CAPITULO VI

“FUNDICION”
TEMA 6: FUNDICIÓN

• Los procesos de transformación

consisten en una serie de operaciones
que parten de un material en bruto y
modifican su forma hasta convertirla
en una pieza elaborada que tiene
utilidad industrial. La forma final de
una pieza, debe cumplir una serie de
requisitos imprescindibles para ser
considerada realmente útil:
 1. LOS PASOS A SEGUIR PARA REALIZAR
ESTE MÉTODO DE CONFORMADO
• Diseñar la pieza que se desea fabricar.
• Construir un modelo, que suele ser de madera, metal, yeso, etc., de forma artesanal.
• Se construye el molde. Si la pieza es hueca se fabrican también los machos, que son
unas piezas que recubren los huecos interiores.
• Se llena el molde del material fundido (a este proceso se le llama colada).
• Se procede al desmoldeo, es decir, extracción de la pieza del molde una vez
solidificada.
• Se enfría la pieza.
2. PROCESOS DE MOLDEO

• Los procesos de moldeo son diferentes según la naturaleza del molde y el

método de vertido.
• Así, según la naturaleza del molde pueden ser: de molde permanente (de
hierro colado, acero o grafito) o de molde perdido (arena y arcilla); y
según el método de vertido, puede ser por gravedad o por presión.
• La elección de un método u otro depende de la complejidad de la pieza,
grado de tolerancia respecto a las medidas establecidas, número de piezas
a fabricar, coste del molde, acabado.
TEMA 16: ELEMENTOS CONSTITUTIVOS

• Modelo
• Moldeo
• Hornos
• Tipos de fundición
1. TIPOS DE MOLDEO

• Moldeo por gravedad

• Moldeo por inyección
• Moldeo por molde unitario
• Moldeo por cera perdida
• Moldeo en arena
• Moldeo por matriz
• Moldeo por fuerza centrifuga
1.1. MOLDEO POR GRAVEDAD

• Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que éste

se desplace por su propio peso. Se utiliza principalmente para fabricar
piezas de fundición de acero, bronce, latón y distintas aleaciones de
aluminio. Existen distintas técnicas: en arena, en coquilla y a la cera
perdida.
1.2. MOLDEO POR INYECCIÓN

• Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta en el molde

por medio de una máquina. La inyección puede hacerse por medio de un
émbolo o usando aire comprimido. Los moldes son similares a las
coquillas, aunque se suelen denominar matrices. Este método presenta la
ventaja de que pueden fabricarse piezas de formas complicadas de una
manera bastante económica y de gran precisión. Además, las piezas
resultan limpias y sin defectos.
1.3. MOLDEO POR MOLDE UNITARIO

• Material del molde, se usan dos tipos de moldes, desechables o unitarios y

los permanentes. Los moldes desechables (unitarios), se llaman así porque
al desmoldar la pieza el molde se destruye, generalmente son de arena o
yeso. Los moldes permanentes también son llamados coquilla, matriz,
herramental o dado, son metálicos y se justifican si es una producción en
serie, no se destruyen. Cada uno tienes sus ventajas y desventajas con
relación a la exactitud y costos.
1.4. MOLDEO POR CERA PERDIDA

• Es uno de los procesos más antiguos que se conoce, ya que era usado por
egipcios y romanos. Se emplea para fabricar objetos artísticos a base de
metales nobles, como Au, Ag, Pt, o de forma muy compleja y pequeña. El
principal inconveniente es que es un proceso relativamente caro, pero
presenta también la ventaja de que no necesita un ºmecanizado posterior.
1.5. MOLDEO POR ARENA

• Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo,

empleando arenas o tierras de moldeo, las cuales contienen material
arcilloso dándole a estas propiedades de plasticidad, elasticidad y
maleabilidad para poder obtener así la forma del mismo a través de la
compactación de dicho material.
1.6. MOLDEO POR MATRIZ

• Las matrices son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o

fundición gris) que, al contrario que el método de moldeo con arena,
permite obtener un número muy elevado de piezas iguales utilizando el
mismo molde. Las matrices son mucho más caras que los moldes de
arena, pero resulta rentable si se fabrican con ellas un número elevado de
piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al ser el molde metálico, la
velocidad a la que se enfría la pieza es mayor, además, la precisión de las
piezas obtenidas es superior, así como
1.7. MOLDEO POR FUERZA CENTRIFUGA

• El molde gira alrededor de un eje que puede ser horizontal o vertical, con
lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las
cavidades del mismo.
2. MODELOS DE FUNDICIÓN

• Para obtener piezas coladas es necesario verter el metal fundido en moldes

que posean la forma y dimensiones de las piezas requeridas. Los moldes
son en realidad negativos de las piezas fundidas y deben ser moldeados de
antemano para poder reproducir fielmente la forma de la pieza inicial
llamada modelo.
2.1. MODELOS SUELTOS

• Cuando se utilizan este tipo de

modelos la línea de partición del
molde debe hacerse a mano, así
como el sistema de coladas y
alimentación también se hace a
mano, finalizando con la
separación del modelo y
molde, aflojandolo previamente. 
2.2. MODELOS SUELTOS CON SISTEMA
DE COLADA INCORPORADA
• Son una mejora de los modelos
simples, ya que siendo el sistema
de colada parte del modelo elimina
la necesidad del trabajo a mano.
Con este tipo de modelos se
obtiene una más rápida elaboración
de moldes para pequeñas
cantidades de piezas.
2.3. MODELOS PLACA MODELO

• La producción de grandes
cantidades de piezas pequeñas,
requiere el uso de este tipo de
modelos. Las placas modelo se
hacen en una sola pieza. La placa
modelo generalmente se utiliza en
maquinas de moldeo para obtener
máxima velocidad de fabricación.
2.4. MODELOS ESPECIALES

• Para piezas muy grandes se

utilizan los modelos esqueleto o
linternas. Se utiliza para moldes
grandes hechos manualmente en su
mayoría.
2.5. MODELO CON CAJA DE CORAZONES

• Aunque comúnmente no son

clasificados como modelos, las
cajas de corazón son una parte
esencial del equipo de modelos
para elaborar una pieza que
requiera corazones. Generalmente
se construyen de madera o metal.
3. TIPOS DE HORNOS

• Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho
en capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que
contienen unos pocos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto de
hasta varios centenares de toneladas de capacidad del horno.
3.1. HORNOS DE CRISOL

• Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el gas

el cual calienta el crisol que contiene el material a fundir. También puede
ser calentado usando energía electica: horno de inducción. El crisol se
apoya sobre la peana que esta hecha también en material refractario y le
da la posición necesaria con respecto a la salida del gas.
3.2. HORNOS ELÉCTRICOS

• El tipo más sencillo de horno eléctrico es el horno de resistencia, en el que

se genera calor haciendo pasar una corriente eléctrica por un elemento
resistivo que rodea las paredes internas del horno. El elemento calefactor
puede adoptar la forma de una bobina de alambre enrollada alrededor de
un tubo de material refractario o puede consistir en un tubo de metal u
otro material resistivo, como el carborundo.
4. TIPOS DE FUNDICIÓN

• También se le conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir

de sus menas. A través de su fundición pueden producirse formas
caprichosas de casi cualquier tamaño a partir de hierro, acero, aluminio,
bronce, cobre, latón magnesio o zinc.
• Las características de una fundición no sólo depende de sus composición
química, sino también del proceso de elaboración.
• Para la fundición deben fabricarse unidades moldes refractarios y contar con
los equipos con temperatura adecuada más un sistema de ventilación
4.1. FUNDICIÓN GRIS

• Conocida también como hierro fundido o hierro colado, es una fundición

que adquiere forma de escamas, dotando al hierro de su color particular y
de las propiedades para su maquinado, con capacidad para el templado y
buena fluidez para el colado. Esta aleación ferrosa contiene en general
más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso,
fósforo y azufre. Las fundiciones grises son quebradizas y de baja
resistencia a la tracción.
4.2. FUNDICIÓN NODULAR

• La mayor parte del contenido de carbono, en el hierro nodular tiene forma

de esferoides. Para producir la estructura nodular, el hierro fundido que
sale del horno se inocula con materiales como magnesio o cerio. Al
encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se
interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto
da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la
fundición gris ordinaria.
4.3. FUNDICIÓN BLANCA

• e forma al enfriar rápidamente la

fundición de hierro desde el estado
líquido.
4.4. FUNDICIÓN MALEABLE

• Son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico de la

fundición blanca, que es sometida a rígidos controles dando por resultado
una microestructura en la que gran parte del carbono se combina con
cementita. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de la
cementita, aunque si se calienta la pieza colada a una temperatura de
870°C, el grafito se forma adoptando una forma característica denominada
“carbono de revenido”, resultando la fundición maleable.
4.5. FUNDICIÓN ATRUCHADA

• Es un tipo de fundición intermedia entre la blanca y la gris, donde parte

del carbono se encuentra combinado, formando cementita y la otra parte
libre en forma de grafito. Tiene propiedades de ambas fundiciones, siendo
difícilmente maquinable.