“AMEF EN INDUSTRIA AUTOMOTRIZ”

Integrantes:

CORONEL CABEZAS, ARNOLD EDGUARDO

CURASMA BLANCAS, BRAYAM EDWARD
DIONISIO VILA, ARSENIO JASON
ESPIRITU BASTIDAS, JULIO
ESTRADA TERREL, LUIS OSWALDO
FALCON CAMAYO, FELIPE ALEJANDRO
FLORES ALMONACID, JOSSMER MARLON
I. INTRODUCCIÓN

La aplicación de herramientas de
mejora continua en las industrias del
sector automotriz, constituye una
actividad indispensable, en razón de las
alianzas y compromisos entre
proveedores y clientes, por estar a la
altura de las expectativas de calidad,
competitividad y rentabilidad
El caso que se refiere, respecto a una
industria proveedora en el sector
automotriz, surge de su necesidad e interés
de atender índices de rechazo por parte de
un importante cliente, localizados en una
línea de producción de pedales. Ante los
problemas presentados se sugiere la
aplicación de la herramienta AMEF.
Este proceso de intervención mediante la
aplicación del AMEF implicó el diseño de
instrumentos de sondeo, síntesis de causas,
sensibilización y capacitación en el área de
mandos medios y área operativa; con el propósito
de hacer del AMEF en la línea de producción que,
como punto de partida, genere alternativas de
prevención actualizadas, pero que también
desarrolle el talento humano hacia enfoques de
mejora continua.
 I. DESARROLLO

En este caso, el AMEF se enfocó al proceso de una línea de producción de pedales

Los agentes determinados por la empresa

fueron:

Operarios de la línea
Supervisor
Capacitador
Ingeniero de procesos involucrados en
la línea de producción del número de
parte del análisis.
 SE DEFINIERON CUATRO ETAPAS

1. Identificar las posibles causas

del por qué el AMEF existente
no se implementaba en la
línea de pedales.

Se diseñó un cuestionario
dirigido al personal de la línea
de producción de pedales, en
los tres turnos.
2. Elaboración de un diagrama de
Ishikawa para sintetizar posibles causas
en relación con la capacidad para
implementar el AMEF existente.

El diagrama de Ishikawa es una

herramienta para establecer el
origen de causas que generan
desviaciones en las etapas
críticas del proceso.
 Se utilizó la información proporcionada por los
cuestionarios. Se agruparon en las siguientes categorías:

a) Medio ambiente: Enlista las causas probables b) Mano de obra: Se agrupan las causas
relacionadas con factores ambientales y con un trasfondo generado por el
laborales como por ejemplo: alta temperatura material humano de la planta, los
y humedad en las áreas de trabajo, ambiente operarios. Por ejemplo: falta de
laboral, prácticas de seguridad operacional, experiencia, nivel de capacitación, etc.
etc.
c) Método: Se refiere a un error generado de la d) Materia Prima: Corresponde a la calidad de
forma de operar el equipo o la metodología de la materia prima usada para generar el
trabajo. producto final. Por ejemplo, cambio de
proveedor.
3. Estructurar un taller de la herramienta dirigido al equipo de trabajo para el
nuevo análisis

Como parte de la asesoría externa, además del diagnóstico realizado aplicando los
dos instrumentos anteriores, se propuso y diseño un taller con la siguiente
estructura:
a) Conocer el AMEF y aplicarlo como herramienta efectiva en la prevención de errores, durante
el proceso de producción.

Plan de control Cambio de

de procesos procesos

Proveer una
reproduccion guia efectiva
de los NPR para los
operadores

instrucciones
indicadores de
de trabajo del
calidad
operador
b) Concepto
c) Diagrama causa efecto aplicado

d) Metodología
e) Explicación de tablas (Severidad, Ocurrencia, Detección)
f) Recomendación de acciones
4. Elaborar una propuesta de AMEF actualizada

El AMEF existente en la línea de producción referida se realizó en el año 2008 y,

desde entonces, no había sido actualizado. Otro factor para el acceso, consulta y
actualización del mismo se reconoció por su edición en idioma inglés.
Así mismo, se decidió realizar la traducción del documento, con la finalidad de
establecer bases para el objetivo que contempla la identificación, comprensión y
aplicación de la herramienta.
Se estableció entonces un equipo trabajo conformado por asesores, operadores,
supervisores y capacitadores, involucrados en el proceso que atiende el AMEF
considerado a los agentes con las competencias pertinentes para la traducción del
documento existente y el nuevo análisis.
 PARÁMETROS Y VALORES UTILIZADOS
EN LA CATEGORIZACIÓN DE RIESGOS
Basados en

PROBAVILIDAD PROBABILIDAD
SEVERIDAD
DE OCURRENCIA DE DETECCION

• Escasa • Remota. • detectarán casi de

forma segura
• Leve • Improbable • Alta probabilidad

• Moderada • Ocasional • Probabilidad

moderada
• Alta • Común • Remota o muy baja
probabilidad
• Muy alta • Frecuente • Las medidas de
control existentes
no se detectarán
PRESENTACION DE PROPUESTA PARA SU VALIDACIÓN E
IMPLEMENTACIÓN

• la propuesta de aplicación del AMEF debiera ofrecer también una visión de

mejora continua
• se consideraron ciertamente las políticas de calidad e implementación de
propuestas
• Es necesario incluir en el presupuesto anual una partida para seguridad y
salud ocupacional
• La selección no debe estar enfocada solo en lo funcional, sino también en la
calidad
 METODOLOGÍA
La metodología del Análisis de Modo y Efecto de las
Fallas

Aplicación de la herramienta AMEF

Para disminuir la probabilidad de ocurrencia de fallas en
proyectos de nuevos productos o procesos
Para disminuir la probabilidad de fallas potenciales (que
aún no hayan ocurrido) en productos o procesos en
operación
▪ Para aumentar la confiabilidad de productos o
procesos en operación a través del análisis de las
fallas que ya ocurrieron;
▪ Para disminuir los riesgos de errores y aumentar la
calidad en los procedimientos administrativos
Resultados:
Conforme a la metodología propuesta y las fases
de desarrollo en esta experiencia de aplicación se
reporta que:El propósito de hacer de la aplicación
de la herramienta AMEF, un documento vivo en la
línea de producción de pedales en la empresa de
este caso en particular
Este grupo quedó conformado finalmente por 15
personas, entre ellos:
• Operadores de Línea
• Supervisor
• Capacitador
• Ingeniero de procesos
Entre el área de ingeniería y el departamento de

calidad no existe claridad suficiente sobre los

procesos de difusión y actualización para y con

el área operativa. La existencia del AMEF

editado en el 2008 vuelve este documento

obsoleto, aunado al hecho de que se encuentra

sin traducir, lo que lo hace prácticamente

inaccesible e ineficaz para el personal operativo

de la línea.
Los efectos establecidos fueron los
siguientes:
✓ Tiempo perdido de producción, que se
desarme la pieza y que la pieza
ensamblada no frene correctamente.
Respectivamente, a cubierta mal
ensamblada, falta de buje y resorte
equivocado.
✓ Para el segundo y tercer efecto la
severidad fue de 5, mientras que para
el efecto primero la severidad tuvo un
valor de 4.
✓ Las causas potenciales fueron: Falla del
operador y que la pieza esté mal
dimensionada. La ocurrencia obtuvo un
valor de 4. El contar con una severidad alta
en dos de los tres efectos analizados:
cubierta mal ensamblada y falta de buje,
obliga a tomar medidas inmediatas. En
síntesis, el hallazgo más recurrente refiere
a errores de mano de obra, lo que da
cuenta de una necesidad de revisión en
procesos de capacitación, de tipo
organizacional y procesos de
estandarización de trabajo.
APLICACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Este plan consiste en ejecutar el plan de
mantenimiento preventivo de acuerdo al
kilometraje recorrido por los buses, basándose en
las especificaciones técnicas del fabricante, en el
estado actual y en las condiciones de operación
de los buses. Para la realización de las distintas
actividades de mantenimiento, todos los técnicos,
mecánicos y ayudantes del taller cuentan con las
herramientas necesarias para desarrollar su
trabajo, las que deben ser suministradas por la
empresa, tales como: esmeriles, compresores,
equipos de soldadura, gatos hidráulicos, prensas,
pulidoras, taladros, bombas de vacío, llaves,
dados milimétricos, entre otras.
Por último para la correcta implantación se hace
necesaria la participación de todos los agentes
involucrados. Se deben establecer objetivos claros,
ambiciosos y alcanzables para ser competitivos. El
desarrollo del plan de mantenimiento preventivo por parte
del taller de reparación y mantenimiento externo o del
departamento interno, con la generación de imputs,
checklist, análisis de las variables, generación de índices
de decisión, participación en presupuestos y
comunicación directa y transparente con los jefes de
tráfico y/o conductores es primordial en el éxito de los
planes de mantenimiento.
CONCLUSIONES

Se puede concluir que un AMEF debe ser realizado antes de que una falla potencial de

diseño del producto o del proceso sea percibida o detectada en el producto y/o en el

proceso. Puede llegar a reducir o eliminar el riesgo de implantar cambios correctivos, los

cuales pudieran crear mayores complicaciones.

Un producto final debe ser evaluado a través de cada proceso, sub-ensamble y

componente relacionado con el producto.