UNIVERSIDAD TEGNOLOGICA DEL SURESTE DE

VERACRUZ

REPORTE DE PRACTICA III PARCIAL:

“PROCESO PRODUCCTIVO PARA LA OBTENCION DE AZUCAR”

FACILITADOR:
ING. MANUEL ROSALES ROBLES

GRUPO:
808

CARRERA:
INGENIERIA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PRESENTA:
EFRAIN PEREZ PEREZ

NANCHITAL; VERACRUZ

1
 INDICE
CONTENIDO
“PROCESO PRODUCCTIVO PARA LA OBTENCION DE AZUCAR” ..................................... 1
INDICE ............................................................................................................................................... 2
INTRODUCCION .............................................................................................................................. 4
MARCO TEORICO........................................................................................................................... 5
¿QUÉ ES EL TPM? ..................................................................................................................... 6
DESCRIPCION DEL PROCESO. .............................................................................................. 8
DESARROLLO ............................................................................................................................... 10
APLICACIÓN DEL TPM EN PROCESO DE OBTENCIÓN DE AZÚCAR. ........................ 10
PROCESO PRODUCTIVO. ...................................................................................................... 10
DESCRIPCION DEL PROCESO. ............................................................................................ 10
DIAGRAMA DEL PROCESO.................................................................................................... 15
LISTADO DE MAQUINARIA..................................................................................................... 16
PROBLEMÁTICA (FALLA). ...................................................................................................... 16
IMPLEMENTACION DE LOS 12 PASOS DEL TPM. ............................................................... 18
PASO 1: ANUNCIO DE LA ALTA DIRECCION DE LA DECISION DE INTRODUCCION
DEL TPM. .................................................................................................................................... 19
PASO 2: LANZAMIENTO DE CAMPAÑA EDUCACIONAL ................................................ 20
PASO 3: CREAR ORGANIZACIONES PARA PROMOVER EL TPM ............................... 24
PASO 4: ESTABLECER POLITICAS Y METAS PARA EL TPM. ....................................... 28
POLITICA TPM BASICA. ...................................................................................................... 28
................................................................................................................................................... 28
OBJETIVOS ANUALES......................................................................................................... 28
METAS DE AREA .................................................................................................................. 28
PASO 5: FORMULAR UN PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO. .............................. 29
PASO 6: EL “DISPARO DE SALIDA” DEL TPM ................................................................... 31
PASO 7: MEJORA LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPO. ......................................................... 32
PASO 8: ESTABLECER UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO PARA
LOS OPERARIOS. ..................................................................................................................... 35
PASO 1: LIMPIEZA INICIAL. ........................................................................................ 35
PASO 2: ELIMINAR FUENTES DE CONTAMINACION Y AREAS DE DIFICIL
ACCESO. ................................................................................................................................. 37

2
 PASO 3: PREPARACION DE ESTANDARES DE LIMPIEZA Y LUBRICACION ........ 38
PASO 4 Y 5: INSPECCION GENERAL Y INSPECCION AUTONOMA. ....................... 40
PASO 6: ORGANIZACIÓN Y ORDEN. ............................................................................... 41
PASO 7: MANTENIMIENTO AUTONOMO PLENO. ........................................................ 42
PASO 9: ESTABLECER UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO. ........................................................................... 43
PASO 10: CONDUCIR ENTRENAMIENTO PARA MEJORAR CAPACIDADES DE
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO (CAPACITACION). ...................................................... 45
PASO 11: DESARROLLO TEMPRANO DE UN PROGRAMA DE GESTION DE
EQUIPOS. ................................................................................................................................... 46
PASO 12: IMPLEMENTACION PLENA DEL TPM Y CONTEMPLAR METAS MAS
ELEVADAS.................................................................................................................................. 47
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 48

3
 INTRODUCCION
El TPM (mantenimiento productivo total) es un conjunto de técnicas orientadas a
realizar un mantenimiento preventivo de los equipos, por parte de todos los
empleados, para minimizar los tiempos de paradas por avería. Una consecuencia
importante del TPM en la fábrica es que los operarios toman conciencia de la
necesidad de responsabilizarse del mantenimiento básico de sus equipos, con el fin
de mantenerlos en buen estado de funcionamiento y además realizan un control
permanente sobre dichos equipos, para detectar anomalías antes de que causen
averías. El TPM incluye como primeras actividades la limpieza, la lubricación
adecuada y la inspección visual.

Los beneficios que se obtienen incluyen cero averías y un número mínimo de

pequeñas paradas debidas a problemas de calidad, retrasos en los cambios de
utillajes y falta de ajustes. Una elevada tasa de operación del equipo se traduce a
menores costes. La calidad de implantación del TPM puede cuantificarse utilizando
el OEE (operatividad efectiva del equipo).

El TPM una vez implantado ayuda a mejorar la competitividad de una organización

industrial o de servicios, se considera como estrategia, ya que ayuda a crear
capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las
deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una
organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los
costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el
conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios
finales.

El TPM es un sistema a lograr: cero accidentes, cero defectos, cero pérdidas.

4
 MARCO TEORICO
En la actualidad existen muchas empresas donde cada una de ellas está
compitiendo para abarcar un mayor mercado, para ello existen diferentes tipos de
herramientas que ayudan a la empresa a que sea más competitiva, debe estar
siempre a la vanguardia mejorando sus instalaciones para un mejor control de
mantenimiento, para evitar averías, defectos, accidentes laborales, mejorar la
producción, así como otros aspectos para obtener un funcionamiento mejor en la
empresa.

En el contexto actual las industrias en general buscan incrementar la eficiencia de

las líneas de producción y al mismo tiempo bajar el costo del mantenimiento del
equipo. La visión de la gerencia está enfocada en incrementar sus ingresos
mediante la gestión de los procesos y estandarización de un sistema de calidad.
Los directivos relegan a segundo plano la importancia de un sistema de
mantenimiento preventivo y correctivo, para evitar pérdidas que impactan en los
costos de producción.

La competencia actual y en el futuro previsible es global. Sólo si se establece un

proceso para satisfacer y superar las expectativas de los clientes una compañía
puede aspirar a un futuro seguro. Las compañías deben esforzarse por ser las
mejores mediante la perfección y la renovación constante de sus logros. Estos
objetivos se pueden alcanzar con la ayuda de la herramienta de “Mantenimiento
Productivo Total” (TPM) con ello se logrará diseñar un plan de mantenimiento para
el mejor aprovechamiento de los equipos dentro del área de texturizado donde se
realizará el presente estudio.

En las empresas encargadas de elaborar un producto de construcción es primordial

tener en excelentes condiciones cada uno de los equipos de la línea de producción
porque de esa depende la calidad del producto.

5
¿QUÉ ES EL TPM?
TPM es un método para mejorar e incrementar la productividad de la fabricación.
Consiste en la aplicación práctica de datos sobre disponibilidad, cumplimiento del
programa y calidad del producto. Con estas mediciones, la eficiencia global del
equipo. Indica el uso óptimo de recursos. El TPM no es simplemente una estrategia
de mantenimiento, sino un enfoque más integral de los mejoramientos de la
productividad. Pensar que es solo una estrategia de mantenimiento sería pasar por
alto la complejidad del concepto y subestimar el potencial de mejoramientos.

El TPM se orienta a maximizar la eficacia del equipo (mejorar la eficiencia global)

estableciendo un sistema de mantenimiento productivo de alcance amplio que cubre
la vida entera del equipo, involucrando todas las áreas relacionadas con el equipo
(planificación, producción, mantenimiento, etc.), con la participación de todos los
empleados desde la alta dirección hasta los operarios, para promover el
mantenimiento productivo a través de la gestión, de la motivación, o actividades de
pequeños grupos voluntarios.

Es un enfoque innovativo para el mantenimiento que optimiza la efectividad del

equipo, elimina las fallas y promueve el mantenimiento autónomo por los
operadores a través de actividades día a día que incluye a todo el personal.

EL TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de

todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que prevenga las pérdidas en
todas las operaciones de la empresa. Esto incluye “cero accidentes, cero defectos,
cero fallos en todo el ciclo de vida del sistema productivo”.

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases
previas.

6
Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones o Reactivo, el cual se
basa exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores
de mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez ejecutada la
reparación toda quedaba allí.

Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se

denominó el Mantenimiento Preventivo. Con la metodología de trabajo se busca por
sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima
producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento orientadas a
detectar y, o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.

En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual
constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento
Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un
plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e índices
destinados a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.

Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón durante

los años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los
desarrollados a los métodos previos, entre los cuales cabe destacar el
Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de
producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos
hasta los operarios de planta. También agrega a conceptos antes desarrollados
como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de
Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo.

El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido

al impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de
los productos y servicios finales.

7
Zandin, (2005) expresa “El TPM exige mucho trabajo, requiere atención y apoyos
constantes. Las recompensas son una planta competitiva con mayor productividad,
costos más bajos, mejor calidad del producto, una planta y áreas de trabajo limpias,
una nueva sensación de orgullo y optimismo”

TPM No es:
1. Un plan que se pone en práctica por una temporada y luego se deja en el
olvido.
2. Un servicio de reparación general de máquinas.
3. Una tarea más que desempeñar.

Por el contrario:
1. Una nueva cultura que llega para quedarse.
2. Una forma de traer las máquinas a su óptima condición y conservarla así.
3. Una práctica que hace nuestro trabajo más fácil.

DESCRIPCION DEL PROCESO.

1. PREPARACION DE LA CAÑA: Paso en el cual los tallos de caña son
roturados o desfibrados con máquinas de preparación antes de la molienda.
Son máquinas picadoras encargadas de la ruptura de los tallos.

2. MOLIENDA: proceso en el cual se extrae o separa el jugo contenido en la

fibra de caña. Se realiza una serie de molinos donde se exprime y se lava el
colchón de bagazo.

3. GENERACION DE VAPOR Y ELECTRICIDAD: proceso en el que se genera

vapor vivo o vapor de alta presión para ser aprovechado en las turbinas de
vapor que accionan los molinos y en los turbogeneradores de energía
eléctrica el vapor es generado en las calderas por la combustión del bagazo
final, carbón u otros combustibles.

8
4. CALENTAMIENTO: proceso en el que se eleva la temperatura del jugo
diluido hasta un nivel cercano de ebullición (105 ºC). luego del primer
calentamiento se le agrega cal al jugo antes de bombearlo al segundo equipo
calentador.

5. CLARIFICACION: proceso en el cual se separan los sólidos insolubles del

jugo diluido. El lodo (solido) es evacuado por la parte inferior del clarificador
mientras que el jugo clarificado, o jugo claro, es extraído por la parte superior.

6. FILTRACION: Proceso en el que separa el jugo de la cachaza contenida en

el lodo gracias a la acción de filtros rotatorios de vacío. Estos filtros retienen
la cachaza y permiten pasar el jugo filtrado. El lodo es mezclado con el
bagajillo antes de ser filtrado.

7. EVAPORACION: proceso en el que se evapora la mayor cantidad del agua

contenida en el jugo claro para obtener meladura.

8. CRISTALIZACIÓN: proceso en el cual se forman los cristales de sacarosa

mediante el uso de material semilla. en los tachos se obtienen masas con
diferentes proporciones de cristales y miel componentes que luego son
separados en las centrifugas.
CENTRIFUGACION: Proceso mediante cual los cristales de sacarosa
contenidos en las masas resultantes de la cristalización son separados de la
miel o licor madre.

9. SECADO: proceso que se efectúa con aire caliente para retirar la mayor
cantidad de humedad del azúcar.

9
 DESARROLLO
APLICACIÓN DEL TPM EN PROCESO DE OBTENCIÓN DE
AZÚCAR.

PROCESO PRODUCTIVO.
El proceso productivo designa a aquella serie de operaciones que se llevan a cabo
y que son ampliamente necesarias para concretar la producción de un bien o de un
servicio. Cabe destacarse entonces que las mencionadas operaciones, acciones,
se suceden de una manera, dinámica, planeada y consecutiva y por supuesto
producen una transformación sustancial en las sustancias o materias primas
utilizadas, es decir, los insumos que entran en juego para producir tal o cual
producto sufrirán una modificación para formar ese producto y para más luego
colocarlo en el mercado que corresponda para ser comercializado.

DESCRIPCION DEL PROCESO.

1. PREPARACION DE LA CAÑA: Paso en el cual los tallos de caña son
roturados o desfibrados con máquinas de preparación antes de la molienda.
Son máquinas picadoras encargadas de la ruptura de los tallos.

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2. MOLIENDA: proceso en el cual se extrae o separa el jugo contenido en la
fibra de caña. Se realiza una serie de molinos donde se exprime y se lava el
colchón de bagazo.

3. GENERACION DE VAPOR Y ELECTRICIDAD: proceso en el que se genera

vapor vivo o vapor de alta presión para ser aprovechado en las turbinas de
vapor que accionan los molinos y en los turbogeneradores de energía
eléctrica el vapor es generado en las calderas por la combustión del bagazo
final, carbón u otros combustibles.

11
4. CALENTAMIENTO: proceso en el que se eleva la temperatura del jugo
diluido hasta un nivel cercano de ebullición (105 ºC). luego del primer
calentamiento se le agrega cal al jugo antes de bombearlo al segundo equipo
calentador.

5. CLARIFICACION: proceso en el cual se separan los sólidos insolubles del

jugo diluido. El lodo (solido) es evacuado por la parte inferior del clarificador
mientras que el jugo clarificado, o jugo claro, es extraído por la parte superior.

12
6. FILTRACION: Proceso en el que separa el jugo de la cachaza contenida en
el lodo gracias a la acción de filtros rotatorios de vacío. Estos filtros retienen
la cachaza y permiten pasar el jugo filtrado. El lodo es mezclado con el
bagajillo antes de ser filtrado.

LODO
7. EVAPORACION: proceso en el que se evapora la mayor cantidad del agua
contenida en el jugo claro para obtener meladura.

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8. CRISTALIZACIÓN: proceso en el cual se forman los cristales de sacarosa
mediante el uso de material semilla. en los tachos se obtienen masas con
diferentes proporciones de cristales y miel componentes que luego son
separados en las centrifugas.
CENTRIFUGACION: Proceso mediante cual los cristales de sacarosa
contenidos en las masas resultantes de la cristalización son separados de la
miel o licor madre.

9. SECADO: proceso que se efectúa con aire caliente para retirar la mayor
cantidad de humedad del azúcar.

14
DIAGRAMA DEL PROCESO

15
LISTADO DE MAQUINARIA.
1. Caladora o volteadora.
2. Cuchillas picadoras de cañas.
3. Molino.
4. Clarificadora.
5. Evaporador.
6. Tacho.
7. Cristalizador.
8. Centrifuga.
9. Secador/empacador.
10. Turbogenerador.

PROBLEMÁTICA (FALLA).
La baja producción de azúcar ha presentado un problema importante para el
ingenio azucarero.
En la industria azucarera, es generalizado el uso de maquinaria para separar el jugo
de la fibra que está contenido en la caña. La alta tasa de desgaste en los guijos de
los ejes de maza superior de la maquinaria es un importante problema en la industria
azucarera y ha mostrado una marcada influencia en la confiabilidad del proceso. El
elevado desgaste reduce la vida en servicio del eje y obliga a la aplicación de
procesos de recuperación en el guijo del eje. Soldar un eje de acero requiere un
procedimiento delicado para evitar reducir su confiabilidad. El diseño de las
maquinas ha permanecido relativamente estable por casi dos siglos manteniendo el
principio de aplicar grandes presiones a bajas velocidades de rotación. Estas
presiones son aplicadas a través de actuadores óleo-neumáticos en las chumaceras
de los ejes de maza superior creando efectos mecánicos (esfuerzos y desgaste)
sobre todos los componentes.

16
Las chumaceras y los ejes presentan fallas recurrentes; desgaste y rayado
producido por el ingreso de jugo con partículas abrasivas especialmente durante la
flotación del eje, es decir cuando el sistema óleo-neumático permite el
desplazamiento de la maza superior. El desgaste cambia el punto de aplicación de
la fuerza elevando el estado de esfuerzos sobre el eje, elemento crítico del sistema.
Además, se genera calor excesivo en las áreas que aún mantienen contacto, hasta
el punto de presentar fisuras y quemaduras en los bronces.

En los ejes se presenta la disminución de las dimensiones, rayado,

sobrecalentamiento y la aparición de puntos de concentración de la carga, debido
al mayor desgaste en un extremo del guijo.

17
IMPLEMENTACION DE LOS 12 PASOS DEL TPM.
Con la implementación del TPM en el proceso productivo de azúcar se pretende
maximizar la eficiencia de trabajo desarrollando un sistema de mantenimiento
productivo para mejorar la vida útil del equipo, involucrando a todos los
departamentos que planean y diseñan el equipo en la implementación del TPM.
Transmitiendo activamente a todos los empleados desde la alta gerencia hasta
los operadores de la planta a trabajar en equipo y asertividad, promoviendo el
TPM a través de la motivación con actividades autónomas de pequeños grupos.

18
 PASO 1: ANUNCIO DE LA ALTA DIRECCION DE LA DECISION DE
INTRODUCCION DEL TPM.
ANUNCIO OFICIAL DE IMPLEMENTACION DEL TPM
REUNION: 1
CIUDAD Y FECHA: NANCHITAL VERACRUZ, 08 DE ABRIL DE 2016
HORAS: 10:00 HRS
LUGAR: SALA AUDIOVISUAL DEL EDIFICIO.
ASISTENTES:
EFRAIN PEREZ PEREZ, JUAN CARLOS JUAREZ SANCHEZ, ROBERTO
VARGAS, RAFAEL RODRIGUEZ, LEONARDO MARTINEZ.
ACTIVIDADES:
1. PRESENTACION DE LOS ASISTENTES.
2. CONTEXTALIZUACION DEL TRABAJO
3. PRESENTACION "TPM ¿HASTA DONDE QUEREMOS LLEGAR?

DESARROLLO:
1. ¿QUÉ ES EL TPM?
2. ORIGENES Y EVOLUCION.
3. COMPONENTES Y PILARES.
4. IMPORTANCIA DEL TPM.
5. PASOS PARA PODER DESARROLLAR UN BUEN TPM.

ASISTENTES: FIRMAS:
EFRAIN PEREZ
JUAN CARLOS SANCHEZ
ROBERTO VARGAS
RAFAEL RODRIGUEZ
LEONARDO MARTINEZ
CONCEPTO: “El TPM se orienta a maximizar la eficacia del equipo “mejorar
la eficiencia global” estableciendo un sistema de mantenimiento productivo
de alcance amplio que cubre la vida entera del equipo, involucrando todas
las áreas relacionadas con el equipo (planificación, producción,
mantenimiento, etc.), con la participación de todos los empleados desde la
alta dirección hasta los operarios, para promover el mantenimiento
productivo a través de la gestión de la motivación, o actividades de pequeños
grupos voluntarios”.
METAS Y BENEFICIOS ESPERADOS DEL TPM:
• Maximizar la eficacia de los equipos.
• Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan, usan o
mantienen los equipos.
• Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo.
• Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos.

19
 PASO 2: LANZAMIENTO DE CAMPAÑA EDUCACIONAL

CAMPAÑA EDUCACIONA
PRESENTACION: Cubre los ocho procesos (pilares) fundamentales TPM, gestión de pequeños equipos,
medición de la efectividad del TPM y expone la forma de preparar, desarrollar y sostener las diversas
iniciativas TPM.
DIRIGDO: Directivos responsables de liderar el proceso de desarrollo del TPM en organizaciones
industriales, ingenieros de producción, mantenimiento y profesionales que, por su trabajo, deben coordinar
procesos de mejora continua y operaciones industriales.
ESTRATEGIA: Se presentan los principios fundamentales TPM a través de conferencias; mediante
talleres y estudios de casos, se analizan las técnicas y sistemas de información utilizados para el
desarrollo de cada uno de los pilares. Un completo conjunto de información impresa y formatos de
gran tamaño, servirán como base del proceso de entrenamiento en equipos de trabajo.
CARACTERISTICAS: Se presentan los principios fundamentales TPM a través de conferencias; mediante
talleres y estudios de casos, se analizan las técnicas y sistemas de información utilizados para el
desarrollo de cada uno de los pilares. Un completo conjunto de información impresa y formatos de gran
tamaño, servirán como base del proceso de entrenamiento en equipos de trabajo.
N° PROGRAMA HORAS DIAS PERSONAL
1 Modelos de dirección de plantas 2 6 5
2 Estudio del pilar de mejoras continuas enfocadas (KAIZEN) 2 6 4
3 Crear cultura 5´s 2 6 5
4 Pilar de mantenimiento planificado 2 6 3
5 Pilar de mantenimiento autónomo 2 6 5
6 Pilar de mantenimiento de calidad 2 6 5
7 Pilar educación y entrenamiento 2 6 4
8 Pilar de gestión inicial 2 6 3
9 Prevención de mantenimiento 2 6 4
10 Pilar de excelencia administrativa 2 6 4
11 Pilar de seguridad, higiene y medio ambiente 2 6 5
12 Desarrollo de pequeños equipos de trabajo 2 6 4

20
21
22
23
 PASO 3: CREAR ORGANIZACIONES PARA PROMOVER EL TPM

DIRECCION
DE PLANTA

DUEÑO DUEÑO DUEÑO DUEÑO DUEÑO DUEÑO

PILAR DE CALIDAD PILAR DE SEGURIDAD PILAR DE CALIDAD MEJORA ENFOCADA TPM OFICINAS PILAR DE PLANACION

DUEÑO PILAR
AUTONOMO

LIDER LIDER LIDER

AUTONOMO AUTONOMO AUTONOMO

MEJORA
LIDERAZGO CALIDAD E&E HS&E LIDERAZGO CALIDAD HS&E MEJORA
ENFOCADA LIDERAZGO CALIDAD HS&E
ENFOCADA

Modelo de estructura promocional

de TPM

24
El departamento de Mantenimiento se encuentra dividido en siete talleres:

Taller Mecánico (labora de manera directa).

Taller de Lubricación

Taller de Construcción

Taller de Soldadura

Taller Eléctrico

Taller de Instrumentación

Taller Agrícola (labora de manera directa)

Organigrama general de la fabrica

25
 Organigrama de área de mantenimiento

SUPERVISOR DE
MANTENIMIENTO

INGENIERO DE
FABRICA

JEFE DE SOLDADORES

JEFE DE DIRECTOR DE JEFE DE CUADRILLA

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO DE CONSULTORIA
PROGRAMADO

JEFE DE TALLER
MECANICO

JEFE DE LUBRICACION

JEFE DE BODEGA DE
HERRAMIENTAS

SUPERVISOR 1

SUPERVISOR DE FABRICA SUPERVISOR 2

INGENIERO DE FRABRICA
ASITENTE DE
ANTENIMIENTO JEFE DE TURNO
PROGRAMADO

26
Distribucion del oersonal del area de mantenimiento.

27
 PASO 4: ESTABLECER POLITICAS Y METAS PARA EL TPM.
POLITICA TPM BASICA.
a) Con la participación de todos, esforzarse por los ceros averías y defectos y buscar
maximizar la eficiencia global de los equipos.
b) Crear un equipo con optima ingeniería y usarlo para el ingenio.
c) Desarrollar personas competentes en equipos y estimular en ellas su máximo potencial.
d) Crear lugares de trabajos agradables, participativos y eficientes.
e) Transformar la mentalidad de cada uno a través de actividades que reducen costos e
incrementan la efectividad del equipo.

OBJETIVOS ANUALES.
Números de fallos: 1/100 o menos.

Numero de paros menores: 1/20 o menos.

Tiempo promedio entre paros menores: 4 horas o menos.

Productividad en proceso: mínimo 50% más.

Tasa de desperdicio de material: 1/3 o menos.

Costo total: 60% menos.

Número de accidentes: 0 bajas laborales.

METAS DE AREA
1. Reducir averías de equipos y útiles.
2. Reducir retrasos, tiempos de cambios de equipos/útiles.
3. Uso más efectivo del equipo existente.
4. Control de precisión de equipo y útiles.
5. Conservación de materiales y energía.
6. Entrenamiento y desarrollo del personal.

28
PASO 5: FORMULAR UN PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO.

29
 2016 2017 2018 201
MEJORAR
PREPARAR INTRODUCIR IMPLANTAR COMPLENTAR ESTABILIZAR
MANTENIMIENTO
CREAR LINEA MODELO A TRAVEZ DE ACTIVIDADES DE GRUPO:
EFECTIVIDAD DE EQUIPO

PASOS PARA EVITAR AVERIAS SUBITAS:

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
REDUCIR TIEMPOS DE PREPARACION / AJUSTE.

REFORZAR POSICION DE COMPAÑÍA, CREAR UN ENTORNO DE TRABAJO FAVORABLE.

REDUCIR ROTURAS DE PIEZAS.

CREACION DE FUNDAMENTOS PARA MANTENIMIENTO

AUTONOMO

PROMUEVE MANTENIMIENTO AUTONOMO:

MANTENIMIENTO

OBTENER NIVELES DE GANADORES:

1. LIMPIEZA INICIAL.
AUTONOMO

2. RESOLVER PROBLEMAS DIFICILES.

3. ESTANDARES DE LIMPIEZA Y LUBRICACION.
4. INSPECCION GENERAL.
5. REVALUAR PASO 2 Y 4.
6. AUTOAUDITORIA.
7. ORGANIZACIÓN / ORDEN.
8. METAS DE DIRECCION
MANTENIMIENTO CONTROL DE

TRABAJAR OARA PRODUCIR UNA CALIDAD RAZONABLE

CALIDAD

(INCLUYENDO EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO DEL EQUIPO

DE SOLDADURA) ASEGURAR CALIDAD EN ELARRANQUE CON EL
EQUIPO DE LUBRICACION.

MEJORA LA MANTENABILIDAD Y DE LOS SISTEMAS DE

PLANIFICADO

PREVENCION DEL MANTENIMIENTO.

SISTEMA COMPLETO DE CONTROL DE RENDIMIENTOS DE LOS

EQUIPOS

PERFECTAS HABILIDAD DE MANTENIMIENTO:

HABILIDADES
CREAR

1. REUNION DE INGENIO
2. REUNION DE INGENIO
3. REUNION DE INGENIO.

30
PASO 6: EL “DISPARO DE SALIDA” DEL TPM

Actividades para eliminación de las 6 grandes pérdidas.

Adherirse alas
Mantenimiento de
Impedir el deterioro condiciones
condiciones basicas
acelerado correctas de
del equipo.
operacion.

Hacer que el trabajo

Mejorar la calidad de reparacion sea Corregir debilidades
del mantenimiento algo mas que una de diseño
medida transitoria.

Aprender lo maximo
posible de cada
averia.

31
PASO 7: MEJORA LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPO.

32
USO DE PILARES PARA ELIMINAR CAUSAS DE LA CAUSA RAIZ:
CAUSA PILAR APLICADO
LUBRICACION INCORRECTA CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO PARA EL PERSONAL SOBRE
LUBRICANTES
FALTA DE MANTENIMIENTO EFECTUAR UN MANTENIMIENTO PLANIFICADO
ALTAS TEMPERATURAS ELIMNAR LAS FUENTES DE CONTAMINACION Y ACCESO QUE MOTIVA
LAS CAUSAS QUE AFECTEN.
HUMEDAD EN LUBRICANTES ELIMINAR LAS FUENTES DE CONTAMINACION.
TENSION EXCESIVA DEL EJE APLICAR UN MANTENIMIENTO AUTONOMO

PLAN DE TRABAJO
CAUSA PROBABLES ACTIVIDADES RESPONSABLE FECHA DE TERMINO
FALTA DE LUBRICAR DE
LUBRICACION MANERA
ADECUADA nov-16
ALTAS
IDENTIFICAR
TEMPERATURAS
DONDE
PROVIENE LA
HUMEDAR Y
CORREGIRLO nov-16
FALTA DE
ELABORAR UN
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENT
O APROPIADO A
TIEMPO
ADECUADO nov-16

FRECUENCIA
FALLAS DESCRIPCION FRECUENCIA %FRECUENCA
ACUMULADA
1 CALIBRACION INCORRECTA 63 34.20% 34.2
MAYOR DESGASTE DE UN LADO
35 19.20% 53.4
2 DE LA MAQUINA
3 CARGA EXCESIVA 38 20.60% 74
4 LUBRICACION INCORRECTA 19 10.30% 84.3
5 HUMEDAD EN LUBRICANTES 7 3.80% 88.1
6 LUBRICANTE CON POLVOS 11 5.90% 94
7 FALTA DE MANTENIMIENTO 6 3.30% 97.3
8 CORROCION EN LOS EJES 5 2.70% 100
TOTAL: 184 100.00%

33
 FALLAS EN MAQUINARIA
40
35
30
25
20
15
10
5
0

FALLAS DE MAQUINARIA
FRECUENCIA ACUMULADA
120
100
80
60
40
20
0

Serie 1

34
PASO 8: ESTABLECER UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
PARA LOS OPERARIOS.

PASO 1: LIMPIEZA INICIAL.

35
36
PASO 2: ELIMINAR FUENTES DE CONTAMINACION Y AREAS DE DIFICIL
ACCESO.
Identificar las fuentes de contaminación.

¿Qué ocasiona el polvo cuando no se limpia?

1. Suciedad en el área y en los

equipos.

2. Es una condición normal de

operación.

3. Nada, la falta de limpieza no afecta

el funcionamiento de equipo.

4. Nada, el desorden no afecta la

eficiencia del proceso.

5. Implica que no hay orden.

37
PASO 3: PREPARACION DE ESTANDARES DE LIMPIEZA Y LUBRICACION

1. Nivel de tapón. a. Debes quitar el tapón y observar que el

2. Nivel de ventana. aceite no se derrame o se encuentre al
3. Nivel de varilla. nivel del mismo.
b. Debes verificar que el aceite se encuentre
entre las marcas indicadas de la varilla.
c. Debes verificar que el aceite se encuentre
entre las marcas indicadas del nivel
integrado al equipo.

Por instrucciones
Viscosidad Tiempo de uso
del supervisor

Su temperatura Color Olor

38
Aceite 320 Transmisión centrífuga

Grasa Litio Plex 2 Turbinas y equipo de

bombeo

Aceite Cañas No. 6 Centrifugas de refinado

BMA y Titán

Grasa ARCANOL Reductor de velocidad

Grasa Exact NLGI 2 Sprockets y cadena de

transmisión

Aceite T-68 Baleros de molinos

Grasa Molicote Reductores de velocidad

intermedia y baja

Aceite Conoco Chumaceras de secado y

envase

Grasa Magsa 1 Cople y rodamientos

39
 PASO 4 Y 5: INSPECCION GENERAL Y INSPECCION AUTONOMA.

( ) Rápida identificación del tipo de equipo.

( ) Ubica partes y componentes para su reparación.
( ) Facilita elaborar programa de mantenimiento
autónomo, hacer historial de reparación y establecer
la aplicación de otras modalidades de
mantenimiento.

( ) Apriete óptimo de piezas; se evita el

descabezamiento de tornillos o trasrosque de
tuercas.
( ) Se evitan tornillos y tuercas flojas, y con ello el
riesgo de averías por vibraciones.

( ) Control inmediato sobre parámetros

importantes del proceso.
( ) Identificación inmediata de anomalías en
proceso.

( ) Permite identificar que se mantiene una

lubricación óptima.
( ) Se evitan daños por sobre lubricación o falta de
lubricante.

( ) Identificación de bandas y cadenas.

( ) Señalamiento de dirección de circulación evita
errores en su ensamble.

40
PASO 6: ORGANIZACIÓN Y ORDEN.

41
PASO 7: MANTENIMIENTO AUTONOMO PLENO.

POLITICAS Y METAS.
• En el mantenimiento autónomo (MA) los operadores se hacen cargo del
mantenimiento básico de sus equipos, para conservarlos en buen
estado.

• La idea del MA es que cada operario diagnostique y prevenga las fallas

de sus equipos y de este modo se prolongue el tiempo de vida de las
máquinas. Lo anterior se puede hacer mediante acciones sencillas
como:

– Limpieza de motores, tanques, mesas, guardas, tolvas, tapas,

tuberías, mangueras, cables, levas, censores, etc. También deben
limpiarse los componentes que se ensucian de bagajillo, cenizas,
polvo, basura y aceite.
– Inspección de los puntos clave del equipo: en busca de fugas,
fuentes de contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.
– Reporte de anormalidades y fallas del equipo como vibraciones,
ruidos y temperaturas anormales, contaminaciones, fugas, etc.
– Ajustes menores como arreglo de tolvas y guardas, reposición de
tornillería en general, cierre de puertas y tapas, chequeo de
instrumentos, retiro de contaminantes, lubricación.

• El operario hace tareas sencillas de mantenimiento no sustituye al

mecánico. Además ¿quién puede reconocer de forma oportuna la
posible falla de un equipo antes de que se presente? El operador, por
ser quien pasa más tiempo con su equipo.

42
PASO 9: ESTABLECER UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.
PLAN DE TRABAJO MODELO GERENCIAL TPM
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EL DEPTO DE
TPM 1 2 3
MANTENIMIENTO
NOMBRE DE LA MAQUINA O EQUIPO
ABRIL, JULIO AGOSTO
ACTIVIDADES. MAYO, 07 14 21 28 04
JUNIO. 01 06 11 17 18 24 25 31
13 20 27 03 10
PASO 1 LIMPIEZA INICIAL.
DEFINIR EL AREA DE TRABAJO DONDE SE
HARA LA LIMPIEZA.
DEFINIR LOS EQUIPOS PRINCIPALES,
AUXILIARES Y ALREDEDORES.
CAPACITARSE EN CONOCIMIENTO DE 5'S
MEDIANTE LECCIONES
DE UN PUNTO CON EJEMPLOS DEL AREA
Y EQUIPO ASIGNADO.
DEFINIR LA MISION DEL EQUIPO
CONFORMADO.
ELABORAR UN ESQUEMA DE MAQUINA.
IDENTIFICAR FUENTES DE
ALIMENTACION: ELECTRICA, NEUMATICA,
HIDRAULITICA Y MATERIA PRIMA.
IDENTIFICAR TODOS LOS PROBEMAS DE
SEGURIDAD POTENCIALES.
IDENTIFICAR EL EQUIPO DE SEGURIDAD
PARA LIMPIEZA NECESARIO.
FIDENTIFICAR FORMAS DE APAGAR Y
BLOQUEAR EL EQUIPO
ASEGURESE QUE LOS MIEMBROS DE LOS
EQUIPOS CONOCAN LAS NORMAS DE
SEGURIDAD MEDIANTE LECCIONES EN EL
PUNTO.
HACER UN LISTADO DE LAS
HERRAMIENTAS E IMPLEMENTOS
NECESARIOS PARA LA LIMPIEZA.
LIMPIAR A FONDO LA TIERRA, POLVO Y
MANCHAS DEL EQUIPO Y ALREDEDORES
IDENTIFICAR PROBLEMAS POTENCIALES.
REGISTRAR LOS PDEFECTOS
ENCONTRADOS EN TARGETAS.
DESCRIBIR LO QUE SE ESTA
OBSERVANDO CON PRESICION, NO
ACCIONES, NO SUGERENCIAS, NO
SUPOSICIONES.
RELACIONAR LOS DEFECTOS
ENCONTRADOS EN LA LISTA DE
DEFECTOS

CLASIFICAR LOS DEFECTOS POR

UBICACIÓN Y CATEGORIA PARA SABER

43
DONDE ESTA EL PARETO DEL EQUIPO Y
DEFINIR POR DONDE SE VA A COMENZAR
A TRABAJAR.
IDENTIFICAR Y VALORAR LOS TESOROS
ENCONTRADOS DURANTE LA LIMPIEZA
ASIGNAR UN AREA PARA MANTENER LOS
TESOROS
HACER UN PLAN PARA ELIMINAR O
CORREGIR LOS DEFECTOS
ENCONTRADOS DEACUERDO AL PARETO
Y A LAS PRIORIDADES.
CORREGIR LOS DEFECTOR
ENCPNTRADOS SEGÚN EL PLAN.
AUMENTAR EL CONOCIMIENTO DE LA
MAQUINA, DEL PROCESO DE
PRODUCCION Y DEL PROCESO TPM
UTILIZANDO LECCIONES DE UN PUNTO.
IDENTIFICAR LAS AREAS DE DIFICIL
ACCESO.
IDENTIFICAR LAS FUENTES DE
CONTAMINACION.
CLASIFICAR LAS FUENTES DE
CONTAMINACION EN CONTROLABLES Y
NO CONTROLABLES
ORGANIZAR UN TABLERO DE
ACTIVIDADES TPM QUE MUESTRE LOS
ELEMENTOS DE TRABAJO
ANTERIORMENTE Y QUE SIRVAN COMO
ELEMENTO DE CAPACITACION.
TOMAR MEDIDAS TENTATIVAS PARA LAS
FUENTES DE CONTAMINACION
CONTROLABLES
DOCUMENTAR LAS MEDIDAS TENTATIVAS
PARA LAS FUENTES DE CONTAMINACION.
CLASIFICAR, ORDENAR, ARREGLAR O
DESECHAR LOS ARTICULOS,
HERRAMIENTAS Y MUEBLES
INNECESARIOS DE LA MAQUINA Y
ALREDEDORES.
ELABORAR UN PLAN DE ACCION PARA LA
LIMPIEZA DE LA MAQUINA.

44
PASO 10: CONDUCIR ENTRENAMIENTO PARA MEJORAR CAPACIDADES
DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO (CAPACITACION).
Hacia donde podemos llevara a los operarios:

ENFOQUE HUMANO ENFOQUE TECNICO

SABER Conocimiento OPERAR Funciones amplias
Habilidades Altas responsabilidades
QUERER Actitudes MANTENER Mantto. Autonomo
Valores Aseo
Compromiso Lubricacion
Inspecciones
Ajustes basicos
PODER Delegacion de CONTROLAR Medir
responsabilidades Registrar
Evaluar
Actuar

Hacia donde queremos llevara al personal de mantenimiento.

ENFOQUE HUMANO ENFOQUE TECNICO

SABER Conocimiento OPERAR Sostenimiento en casos
Habilidades especializados
QUERER Actitudes MANTENER Mantenimiento
Valores preventivo y predictivo.
Compromiso
PODER Delegacion de CONTROLAR Mejoras enfocadas
responsabilidades Paretos
Nuevas tecnologias.

45
 PASO 11: DESARROLLO TEMPRANO DE UN PROGRAMA DE GESTION DE
EQUIPOS.
Gestion temprana de equipos:
PASO DE ACTIVIDADES METODOLOGIA EEM DEPARTAMENTO
REVISION DEL RELACIONADO
EQUIPO
Planeacion del Presupuesto del Estudio de factivilidad Planeacion
proyecto proyecto empresarial
Procesamiento Diseño QA Cinco condiciones QA Ingenieria
de diseño Diseño LCC-min LCC (calidad)
Diagrama de bloque de
confiabilidad
Proceso AMEF
Diseño Diseño MP Base de datos M-P Ingenieria +
Equipo AMEF mantenimiento
Analisis de causa raiz (produccion de
manufactura)
Produccion & Revision EM Lista de revision Ingenieria.
instalacion Especificaciones (seguridad) (calidad)
de maquinas
Corridas de Estudio del costo Costo de lanzamiento Ingenieria de
pruebas y de lanzamiento Retroalimentacion para los mantenimiento
comision Entrenamiento estandares. Produccion
para operarios
Evaluaciones a Evaluacios 30/90 Seguimiento & registo de accion Mantenimiento
los 30 dias/90 dias. (etiquetas) produccion.
dias Verificar el
calendario de
PM/AM

46
 PASO 12: IMPLEMENTACION PLENA DEL TPM Y CONTEMPLAR METAS
MAS ELEVADAS.

Metas TPM:
Frecuencia
Indicadores Meta Planta Área Línea
organizada
Productividad Partes producidas por hora / 15%
mensual x x x
persona. arriba
30%
eficiencia general del equipo mensual x x
arriba
Productividad
75%
numero de paros principales mensual x x x
abajo
75%
numero de paros menores mensual x x
abajo
75%
tasa de desperdicio / retrabajo. mensual x x x
abajo
calidad capacidad para producir calidad a la 1era. mensual >99 x x
75%
x x x
quejas de los clientes. mensual abajo
50%
x x x
costos de calidad mensual abajo
25%
costos x x x
costo por unidad mensual abajo
15%
x x x
costo de mantenimiento mensual abajo
tasa de entrega en tiempo mensual >95% x x x
entrega 75%
x x x
tiempo de cambios Mensual abajo
accidentes con pérdidas de tiempo Mensual 0 x x x
seguridad
tasa de gravedad del accidente Mensual <0.5 x x x
sugerencias (numero) Mensual x x x
horas de capacitación por persona Mensual 20 / x x x
motivación.
numero de etiquetas mensual personas x x x
horas de actividad mensual x x x

Políticas: para reducir las pérdidas eliminando las averías, los defectos, y los
accidentes mientras se relanza la rentabilidad de la compañía creando un entorno
de trabajo favorable para todos los empleados.

47
 CONCLUSIONES

El Mantenimiento Productivo Total permite asegurar el normal funcionamiento de

los sistemas, máquinas, equipos y auxiliares de planta, maximizando su eficiencia
dentro del proceso para el cual han sido diseñados, aumentando el tiempo de su
vida útil.

La fase funcional de implantación del programa de Mantenimiento Productivo Total

es la más importante porque permitió conocer los sistemas, máquinas, equipos y
auxiliares de planta involucrados en el proceso productivo, y de esta forma se
logró definir e identificar los sistemas críticos y a su vez planificar el mantenimiento
dando prioridad a los mismos.

48