PROCESO DEL COBRE

CODELCO CHILE  División Chuquicamata

 Índice

Proceso del cobre.........................................2

Etapa 1: Chancado........................................0
¿En qué consiste el proceso de chancado?0
Etapa 2: La Molienda...................................0
¿En qué consiste el proceso de molienda?0
Molienda convencional............................0
Molienda de barras...................................0
Molienda de bolas....................................1
Molienda SAG..........................................1
¿En qué consiste la molienda SAG?........1
Proceso de Fundición: del mineral al cobre puro 1
¿Cuál es el objetivo?................................2
¿Cómo se hace?........................................2
Segunda etapa: Proceso de fusión................2
¿Cuál es el objetivo?................................2
¿Qué ocurre en la fusión?.........................2
Tercera etapa: Proceso de Conversión.........2
¿Cuál es el objetivo?................................2
¿Cómo se hace? ¿Dónde se hace?............2
Cuarta etapa: Proceso de piro-refinación.....3
¿Cuál es el objetivo?................................3
¿Cómo se realiza?.....................................3
Primera etapa: lixiviación en pilas...............3
¿Cuál es el objetivo?................................3
¿Cómo se realiza el proceso?...................3
Chancado..............................................3
Formación de la pila.............................3
Sistema de riego...................................4
¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación? 4
¿Cuál es el objetivo?................................4

2|Página
 ¿Cómo se hace?........................................4
Tercera etapa: Electro-obtención (EW)........4
Cuál es el objetivo?..................................4
¿Cómo se hace?........................................5
¿Qué se obtiene?.......................................5
Electro-refinación del cobre.........................5
Definición:................................................5
Descripción general del proceso..............6
Procedimientos para la Electro-refinación7
Sistemas de carguío y transporte..................7
El carguío y sus funciones........................7
Procedimiento...........................................8
Planificación de la mina.......................8
Operación de la mina............................8
Jefe de operaciones...............................8
Topografía............................................8
Equipos auxiliares................................8
El transporte y sus funciones....................8
Planificación de la mina.......................8
Operación de la mina............................8
Topografía............................................9
Equipos auxiliares................................9
Venta de cobre por región 2013...................9

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 Proceso del cobre
Se estima que el descubrimiento del cobre se
produjo 6.000 años antes de Cristo.
Desde épocas prehistóricas, el cobre habría
sido uno de los primeros metales usados por
nuestros ancestros para fabricar herramientas
y utensilios. Los sumerios habrían sido uno
de los primeros pueblos en conocer y usar
este metal para fabricar objetos, tales como
armas, monedas, etc.
Su uso fue tan importante, que incluso dio
pie para que sendas épocas de la historia
fueran conocidas como Edad de Cobre y
Edad del Bronce.
Hacia el 3000 a.C., los egipcios ya utilizaban
el cobre en una variedad muy amplia de
objetos creados para satisfacer las
necesidades de la vida cotidiana. Asimismo,
perfeccionaron el procedimiento de aleación
del cobre y el estaño, mezcla de la cual se
obtiene bronce.
Durante los siglos siguientes, civilizaciones
como la china, fenicia, griega e incluso
culturas americanas precolombinas utilizaron
este rojizo metal.
En la Edad Media se usó para fabricar
principalmente piezas bélicas, tales como:
hachas, espadas, cascos y corazas.
Más tarde, este metal perdió importancia,
pues en muchas aplicaciones fue sustituido
por el hierro u otros metales. Sin embargo,
hoy es el más empleado, debido a sus
excelentes condiciones de resistencia y
conductividad.
Así, el rápido desarrollo de la industria
eléctrica, electrónica e informática lo han
convertido en un material indispensable para
confeccionar productos que resultan
esenciales en nuestras vidas, empezando por
un simple cable de cobre. Otros productos de
importancia para nuestra cotidianidad son las
tuberías de agua o los electroimanes.
En la actualidad, una casa moderna requiere
cerca de unos 200 kilos de cobre,
prácticamente el doble de lo que se usaba
hace 40 años, pues posee más baños, más
aparatos eléctricos, más teléfonos y más
computadores.
Pero también aparece en elementos mucho
menos evidentes, como las monedas,
utensilios de cocina, objetos de arte, adornos,
pinturas, instrumentos musicales, etc.
Chile es el mayor productor de cobre en el
mundo y este metal es su principal producto
de exportación.
El cobre aparece vinculado en su mayor
parte a minerales sulfurados, aunque también
se lo encuentra asociado a minerales
oxidados. Estos dos tipos de mineral
requieren de procesos productivos diferentes,
pero en ambos casos el punto de partida es el
mismo: la extracción del material desde la
mina a tajo (rajo) abierto o subterránea que,
en forma de roca, es transportado en
camiones a la planta de chancado, para
continuar allí el proceso productivo del
cobre.
4|Página
 Etapa 1: Chancado
El mineral proveniente de la mina presenta
una granulometría variada, desde partículas
de menos de 1 mm hasta fragmentos
mayores que 1 m de diámetro, por lo que el
objetivo del chancado es reducir el tamaño
de los fragmentos mayores hasta obtener un
tamaño uniforme máximo de ½ pulgada
(1,27 cm).
¿En qué consiste el proceso de chancado?
Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada,
en el proceso del chancado se utiliza la
combinación de tres equipos en línea que
van reduciendo el tamaño de los fragmentos
en etapas, las que se conocen como etapa
primaria, etapa secundaria y terciaria.
 En la etapa primaria, el
chancador primario
reduce el tamaño máximo
de los fragmentos a 8
pulgadas de diámetro.
 En la etapa secundaria, el
tamaño del material se
reduce a 3 pulgadas.
 En la etapa terciaria, el
material mineralizado
logra llegar finalmente a
½ pulgada.
¿Cómo son los equipos?
Los chancadores son equipos eléctricos de
grandes dimensiones. En estos equipos, los
elementos que trituran la roca mediante
movimientos vibratorios están construidos
de una aleación especial de acero de alta
resistencia. Los chancadores son alimentados
por la parte superior y descargan el mineral
chancado por su parte inferior a través de
una abertura graduada de acuerdo al
diámetro requerido. Todo el manejo del
mineral en la planta se realiza mediante
correas transportadoras, desde la
alimentación proveniente de la mina hasta la
entrega del mineral chancado a la etapa
siguiente.
El chancador primario es el de mayor
tamaño (54' x 74', es decir 16,5 m de ancho
por 22,5 m de alto). En algunas plantas de
operaciones, este chancador se ubica en el
interior de la mina, como es el caso de la
División Andina.
Etapa 2: La Molienda
Mediante la molienda, se continúa
reduciendo el tamaño de las partículas que
componen el mineral, para obtener una
granulometría máxima de 180 micrones
(0,18 mm), la que permite finalmente la
liberación de la mayor parte de los minerales
de cobre en forma de partículas individuales.
¿En qué consiste el proceso de molienda?
El proceso de la molienda se realiza
utilizando grandes equipos giratorios o
molinos de forma cilíndrica, en dos formas
diferentes: molienda convencional o
molienda SAG. En esta etapa, al material
mineralizado se le agregan agua en
cantidades suficientes para formar un fluido
lechoso y los reactivos necesarios para
realizar el proceso siguiente que es la
flotación.
Molienda convencional
5|Página
 La molienda convencional se realiza en dos
etapas, utilizando molino de barras y molino
de bolas, respectivamente, aunque en las
plantas modernas sólo se utiliza el segundo.
En ambos molinos el mineral se mezcla con
agua para lograr una molienda homogénea y
eficiente. La pulpa obtenida en la molienda
es llevada a la etapa siguiente que es la
flotación.
Molienda de barras
Este equipo tiene en su interior barras de
acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son
los elementos de molienda. El molino gira
con el material proveniente del chancador
terciario, que llega continuamente por una
correa transportadora. El material se va
moliendo por la acción del movimiento de
las barras que se encuentran libres y que
caen sobre el mineral. El mineral molido
continúa el proceso, pasando en línea al
molino de bolas.
Molienda de bolas
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24
pies (es decir, 4,9 m de diámetro por 7,3 m
de ancho), está ocupado en un 35% de su
capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas
de diámetro, las cuales son los elementos de
molienda. En un proceso de
aproximadamente 20 minutos, el 80% del
mineral es reducido a un tamaño máximo de
180 micrones.
Las bolas de acero
que tiene el molino de bolas, caen sobre las
rocas cuando el molino gira, reduciendo aún
más su tamaño.
Molienda SAG
La instalación de un molino SAG constituye
una innovación reciente en algunas plantas.
Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son
equipos de mayores dimensiones (36 x 15
pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m
de ancho) y más eficientes que los
anteriores. Gracias a su gran capacidad y
eficiencia, acortan el proceso de chancado y
molienda.
El molino SAG tiene mayor capacidad y
tecnología que los molinos convencionales.
Muele rocas más grandes que vienen
directamente del chancador primario.
¿En qué consiste la molienda SAG?
El mineral se recibe directamente desde el
chancador primario (no del terciario como en
la molienda convencional) con un tamaño
cercano a 8 pulgadas (20 cm,
aproximadamente) y se mezcla con agua y
cal. Este material es reducido gracias a la
acción del mismo material mineralizado
presente en partículas de variados tamaños
(de ahí su nombre de molienda semi-
autógena) y por la acción de numerosas
bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro,
que ocupan el 12% de su capacidad. Dados
el tamaño y la forma del molino, estas bolas
son lanzadas en caída libre cuando el molino
gira, logrando un efecto conjunto de
6|Página
 chancado y molienda más efectivo y con
menor consumo de energía por lo que, al
utilizar este equipo, no se requieren las
etapas de chancado secundario ni terciario.
La mayor parte del material molido en el
SAG va directamente a la etapa siguiente, la
flotación, es decir tiene la granulometría
requerida bajo los 180 micrones, y una
pequeña proporción debe ser enviado a un
molino de bolas.
Proceso de Fundición: del mineral al
cobre puro
El concentrado de cobre seco con una
concentración del 31 % de cobre, se somete
a procesos de piro-metalurgia en hornos a
grandes temperaturas, mediante los cuales el
cobre del concentrado es transformado en
cobre metálico y se separa de los otros
minerales como fierro (Fe), azufre (S), sílice
(Si) y otros.
El proceso de fundición se realiza en etapas
que son:
 Recepción y muestreo.
 Fusión.
 Conversión.
 Piro-refinación.
Primera etapa: Recepción y muestreo
¿Cuál es el objetivo?
Como normalmente se trabaja con
concentrados de diferentes procedencias, es
necesario hacer un muestreo de ellos y
clasificarlos de acuerdo con la concentración
de cobre, hierro, azufre, sílice y porcentaje
de humedad que tengan.
¿Cómo se hace?
El concentrado proveniente de la planta se
almacena en canchas, desde donde se
obtienen muestras que son sometidas a
análisis de laboratorio para determinar los
contenidos de cobre, hierro, azufre, sílice y
la humedad, información que es fundamental
para iniciar el proceso de fusión. El
contenido máximo de humedad es de 8%, ya
que con valores superiores, el concentrado se
comporta como barro difícil de manipular y
exige más energía para la fusión.
De acuerdo con los resultados de los
contenidos de cobre, el material se clasifica
y almacena en silos, desde donde se
despacha a los hornos de fundición de
acuerdo a las mezclas que se determinen.
Segunda etapa: Proceso de fusión
¿Cuál es el objetivo?
El objetivo de la fusión es lograr el cambio
de estado que permite que el concentrado
pase de estado sólido a estado líquido para
que el cobre se separe de los otros elementos
que componen el concentrado.
¿Qué ocurre en la fusión?
En la fusión el concentrado de cobre es
sometido a altas temperaturas (1.200 ºC)
para lograr el cambio de estado de sólido a
líquido. Al pasar al estado líquido, los
elementos que componen los minerales
presentes en el concentrado se separan según
su peso, quedando los más livianos en la
parte superior del fundido, mientras que el
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 cobre, que es más pesado se concentra en la
parte baja. De esta forma es posible separar
ambas partes vaciándolas por vías distintas.
Tradicionalmente la fusión puede realizarse
de dos maneras, utilizando dos tipos de
hornos: el horno de reverbero para la fusión
tradicional y el convertidor modificado
Teniente (CMT) que realiza en una sola
operación la fusión y la conversión. En las
divisiones de Codelco no se utiliza el horno
de reverbero, sino que solo se realiza el
proceso de fusión-conversión, utilizando el
convertidor modificado Teniente.
Tercera etapa: Proceso de Conversión
¿Cuál es el objetivo?
Mediante el proceso de conversión se tratan
los productos obtenidos en la fusión, para
obtener cobre de alta pureza. Para esto se
utilizan hornos convertidores convencionales
llamados Peirce-Smith, en honor a sus
creadores.
¿Cómo se hace? ¿Dónde se hace?
El convertidor Peirce-Smith consiste en un
reactor cilíndrico de 4,5 m de diámetro por
11 m de largo, aproximadamente, donde se
procesan separadamente el eje proveniente
del horno de reverbero y el metal blanco
proveniente del convertidor Teniente.
Este es un proceso cerrado, es decir, una
misma carga es tratada y llevada hasta el
final, sin recarga de material. Finamente se
obtiene cobre blister, con una pureza de 96%
de cobre.
Cuarta etapa: Proceso de piro-refinación
¿Cuál es el objetivo?
Mediante la piro-refinación o refinación a
fuego se incrementa la pureza del cobre
blister obtenido de la conversión. Consiste
en eliminar el porcentaje de oxígeno
presente el este tipo de cobre, llegando a
concentraciones de 99,7 % de cobre.
El cobre anódico obtenido en la piro-
refinación es moldeado en ánodos.
¿Cómo se realiza?
Este es un proceso especial que se aplica en
algunas fundiciones, como en la fundición de
Caletones, donde el cobre blister es sometido
a un proceso final de refinación en un horno
basculante, mediante la introducción de
troncos de eucaliptus. En este caso, la
ignición de la madera permite captar el
oxígeno que contiene el cobre blister como
impureza y lo transforma en anhídrido
carbónico (CO2), que es liberado a la
atmósfera. De esta manera, la pureza del
cobre se incrementa a 99,7% y el producto se
denomina cobre RAF (refinado a fuego).
Primera etapa: lixiviación en pilas
¿Cuál es el objetivo?
La lixiviación es un proceso hidro-
metalúrgico que permite obtener el cobre de
los minerales oxidados que lo contienen,
aplicando una disolución de ácido sulfúrico
y agua. Este proceso se basa en que los
8|Página
 minerales oxidados son sensibles al ataque
de soluciones ácidas.
¿Cómo se realiza el proceso?
Chancado
El material extraído de la mina
(generalmente a rajo abierto), que contiene
minerales oxidados de cobre, es fragmentado
mediante chancado primario y secundario
(eventualmente terciario), con el objeto de
obtener un material mineralizado de un
tamaño máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este
tamaño es suficiente para dejar expuestos.
Los minerales oxidados de cobre a la
infiltración de la solución ácida.
Las pilas deben ser regadas con una solución
de ácido sulfúrico, la que circula por
cañerías distribuidas homogéneamente.
Formación de la pila
El material chancado es llevado mediante
correas transportadoras hacia el lugar donde
se formará la pila. En este trayecto el
material es sometido a una primera
irrigación con una solución de agua y ácido
sulfúrico, conocido como proceso de curado,
de manera de iniciar ya en el camino el
proceso de sulfatación del cobre contenido
en los minerales oxidados. En su destino, el
mineral es descargado mediante un equipo
esparcidor gigantesco, que lo va depositando
ordenadamente formando un terraplén
continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de
lixiviación. Sobre esta pila se instala un
sistema de riego por goteo y aspersores que
van cubriendo toda el área expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala
previamente una membrana impermeable
sobre la cual se dispone un sistema de drenes
(tuberías ranuradas) que permiten recoger las
soluciones que se infiltran a través del
material.
Sistema de riego
A través del sistema de riego por goteo y de
los aspersores, se vierte lentamente una
solución ácida de agua con ácido sulfúrico
en la superficie de las pilas. Esta solución se
infiltra en la pila hasta su base, actuando
rápidamente. La solución disuelve el cobre
contenido en los minerales oxidados,
formando una solución de sulfato de cobre,
la que es recogida por el sistema de drenaje,
y llevada fuera del sector de las pilas en
canaletas impermeabilizadas.
El riego de las pilas, es decir, la lixiviación
se mantiene por 45 a 60 días, después de lo
cual se supone que se ha agotado casi
completamente la cantidad de cobre
lixiviable. El material restante o ripio es
transportado mediante correas a botaderos
donde se podría reiniciar un segundo proceso
de lixiviación para extraer el resto de cobre.
¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?
De la lixiviación se obtienen soluciones de
sulfato de cobre (CUSO4) con
concentraciones de hasta 9 gramos por litro
(gpl) denominadas PLS que son llevadas a
diversos estanques donde se limpian
eliminándose las partículas sólidas que
pudieran haber sido arrastradas. Estas
soluciones de sulfato de cobre limpias son
llevadas a planta de extracción por solvente.
Segunda etapa: extracción por solvente (SX)
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 ¿Cuál es el objetivo?
En esta etapa la solución que viene de las
pilas de lixiviación, se libera de impurezas y
se concentra su contenido de cobre, pasando
de 9gpl a 45 gpl, mediante una extracción
iónica.
Los aspersores riegan el material
mineralizado acumulado en las pilas con una
solución de ácido sulfúrico, durante 45 días.
¿Cómo se hace?
Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta
se mezcla con una solución de parafina y
resina orgánica. La resina de esta solución
captura los iones de cobre (CU+2) en forma
selectiva. De esta reacción se obtiene por un
lado un complejo resina-cobre y por otro una
solución empobrecida en cobre que se
denomina refino, la que se reutiliza en el
proceso de lixiviación y se recupera en las
soluciones que se obtienen del proceso.
El compuesto de resina-cobre es tratado en
forma independiente con una solución
electrolito rica en ácido, el que provoca la
descarga del cobre desde la resina hacia el
electrolito (solución), mejorando la
concentración del cobre en esta solución
gasta llegar a 45 gpl. Esta es la solución que
se lleva a la planta de electro-obtención.
Tercera etapa: Electro-obtención (EW)
Cuál es el objetivo?
En esta etapa la solución que viene de las
pilas de lixiviación, se libera de impurezas y
se concentra su contenido de cobre, pasando
de 9gpl a 45 gpl, mediante una extracción
iónica.
La solución de cobre producto de la
lixiviación se recoge en canaletas y se lleva
al proceso de extracción por solvente y luego
a electro-obtención.
¿Cómo se hace?
La solución electrolítica que contiene el
cobre en forma de sulfato de cobre (Cu SO4)
es llevada a las celdas de electro-obtención
que son estanques rectangulares, que tienen
dispuestas en su interior y sumergidas en
solución, unas placas metálicas de
aproximadamente 1 m2 cada una.
Estas placas corresponden alternadamente a
un ánodo y un cátodo. Los ánodos son placas
de plomo que hacen las veces de polo
positivo, ya que por éstos se introduce la
corriente eléctrica, en tanto que los cátodos
son placas de acero inoxidable, que
corresponde al polo negativo, por donde sale
la corriente.
Todas las placas están conectadas de manera
de conformar un circuito por el que se hace
circular una corriente eléctrica continua de
muy baja intensidad, la que entra por los
ánodos y sale por los cátodos.
10 | P á g i n a
 El cobre en solución (catión, de carga Electro-refinación del cobre
positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo
negativo representado por los cátodos, por lo Definición:
que migra hacia éstos pegándose partícula
por partícula en su superficie en forma Es la disolución electroquímica de los
metálica (carga cero). ánodos impuros de cobre, para permitir que
el metal se deposite en forma selectiva y con
¿Qué se obtiene?
máxima pureza sobre cátodos de cobre.
Una vez transcurridos seis a siete días en La electro-refinación tiene dos objetivos:
este proceso de electro-obtención, se
a) Eliminar las impurezas que dañan las
produce la cosecha de cátodos. En este
propiedades eléctricas y mecánicas del
tiempo se ha depositado cobre con una
cobre.
pureza de 99,99% en ambas caras del cátodo
con un espesor de 3 a 4 cm, lo que b) Separar las impurezas valiosas del cobre.
proporciona un peso total de 70 a 80 kg por Éstas pueden ser recuperadas después como
cátodo. subproductos metálicos.
Cada celda de electro-obtención contiene 60
cátodos y la cosecha se efectúa de a de 20
cátodos por maniobra. Los cátodos son
lavados con agua caliente para remover
posibles impurezas de su superficie y luego
son llevados a la máquina despegadora,
donde en forma totalmente mecanizada se
despegan las hojas de ambos lados, dejando
limpio el cátodo permanente que se reintegra
al ciclo del proceso de electro-obtención.

Los cátodos de cobre son apilados y

embalados mediante zunchos metálicos para
su transporte final al puerto de embarque,
mediante camiones o ferrocarril.
Previamente, se efectúa un muestreo
sistemático de algunos cátodos para
determinar su contenido de cobre, que debe
ser de 99,99%, e impurezas (menos de
0,01%, principalmente azufre).
Principios de la Refinación Electrolítica
del Cobre
La aplicación de un potencial eléctrico entre
un ánodo de cobre (electrodo positivo) y un
cátodo de cobre (electrodo negativo),
sumergidos en una celda que contenga una
solución de sulfato de cobre ácida, origina
que tengan lugar las siguientes reacciones y
procesos:

11 | P á g i n a
 • El cobre del ánodo se disuelve colocación y retiro de electrodos, limpieza
electroquímicamente dentro de la de residuos y mantenimiento.
solución con lo que se producen
cationes de cobre, más electrones.
• Los electrones producidos por la
reacción, son conducidos hacia el
cátodo a través del circuito y
suministro de energía externo.
• Los cationes Cu2+ en la solución,
emigran por difusión y
convección hacia el electrodo
negativo (cátodo).
• Los electrones y los iones Cu2+
se recombinan en la superficie del
cátodo para producir el cobre
metálico que se deposita sobre el
cátodo.
• En síntesis, se produce la Las secciones están conectadas
disolución electroquímica del eléctricamente para que la tensión total sea
cobre del ánodo; la emigración de del orden de 100 a 250 V dependiendo del
electrones e iones de cobre hacia equipo de rectificación CA/CD de la planta.
el cátodo, y el depósito de cobre
Las celdas de refinación electrolítica están
sobre la superficie del cátodo.
hechas de concreto reforzado (en forma de
Descripción general del proceso bloques o de monolito), revestidas con
plomo antimonial (de 3 a 6 % de Sb) o
La electro-refinación se lleva a cabo láminas de PVC blando. En años recientes
mediante el sistema múltiple (paralelo), en el ha habido una tendencia hacia el uso de
que ánodos y cátodos están intercalados en revestimientos y materiales de tubería
un acomodo eléctricamente en paralelo en el orgánicos para toda la refinería,
interior de la celda electrolítica. Con este particularmente cloruro de polivinilo. Estos
sistema, todos los ánodos están a un solo materiales son más ligeros que el plomo y su
potencial eléctrico y todos los cátodos están resistencia al deterioro en un medio ácido es
en otro potencial más bajo. Cada ánodo está satisfactoria.
colocado entre dos cátodos, de manera que
se disuelven electroquímicamente a
velocidad similar.

Las celdas están conectadas en serie para

formar secciones. Cada serie, de 26 a 42
celdas, constituye una parte independiente
que puede ser aislada eléctrica y
químicamente para las operaciones de

12 | P á g i n a

Procedimientos para la Electro-refinación
La electro-refinación comienza con el flujo
de electrolito a través de la hilera o sección
de celdas de la refinería recientemente
limpiadas, seguida por la colocación en
grupo de un conjunto completo de ánodos y
cátodos en cada celda.
En las refinerías modernas, los ánodos y los
cátodos están cuidadosamente espaciados
por medio de grúas de posición fija, lo que
disminuye considerablemente las
probabilidades de un corto circuito
accidental.
Una vez instalados los ánodos y cátodos, se
conecta la energía eléctrica y el cobre se
corroe gradualmente en los ánodos para
depositarse sobre los cátodos. Lo usual es
que un ánodo permita producir dos cátodos,
proceso que se extiende por 12 a 14 días.
Al final de un ciclo, cada ánodo ha sido
disuelto electroquímicamente en casi el 85
%. Los restos de los ánodos sin disolver
(desperdicio o chatarra) se retiran de las
celdas y después de lavados, se funden y se
vuelven a vaciar como ánodos nuevos. Se
retira el electrolito de las celdas y los
residuos del ánodo se canalizan hacia un
sistema de donde se recolectan y desde
donde son transportados a la planta de
recuperación de metales preciosos. Entonces
comienza de nuevo el ciclo de refinación.
Los cátodos finales pesan entre 100 y165
kg., lo que facilita su manejo posterior.
Control de los Procedimientos de Refinación
Los factores técnicos más importantes en la
electro-refinación son:
a) Pureza del cátodo.
b) Producción.
c) Consumo de energía por toneladas de
cátodo.
Las variables más importantes que
determinan estos parámetros son:
a) Calidad del ánodo (uniformidad en la
forma y peso).
b) Condiciones del electrolito (pureza,
temperatura, velocidad de circulación).
c) Densidad de corriente del cátodo.
El control del espaciamiento entre los
electrodos y la prevención de cortos circuitos
también son importantes.
Sistemas de carguío y transporte
El carguío y el transporte constituyen las
acciones que definen la principal operación
en una faena minera. Estos son responsables
del movimiento del mineral o estéril que ha
sido fragmentado en un proceso de
tronadura.
El carguío y sus funciones
El carguío consiste en la carga de material
mineralizado del yacimiento para conducirlo
a los posibles destinos, ya sea el chancado,
stock de mineral o botaderos de estéril.
Procedimiento
La operación de carguío involucra el
desarrollo de una serie de funciones que
aseguran que el proceso se lleve a cabo con
normalidad y eficiencia.
Planificación de la mina
Esta etapa del proceso de la explotación
minera se ocupa de definir los sectores
de carga, las direcciones de carguío y el
destino de los materiales de acuerdo con
13 | P á g i n a
 leyes de clasificación y tonelajes
definidas previamente.
Operación de la mina
La operación es la función que se
responsabiliza del manejo y organización
de los equipos de carga en la mina, así
como de supervisar el entorno,
especialmente en lo referido a frentes de
carga, posición de equipos de carguío y
nivel de pisos.
Jefe de operaciones
La operación minera está a cargo de un
jefe de operaciones, quien asigna los
equipos y operadores en los turnos
respectivos. En faenas a gran escala es
apoyado por un sistema de despacho
(dispatch), que controla de una forma
global la producción, complementado
por un proceso de optimización continua
a través de sistemas computacionales
interconectados, presentes en todos los
equipos.
Operador del equipo de carguío: Es la
persona que está directamente a cargo de la
operación de carga de su equipo. Además, es
responsable de definir la posición de los
camiones para la carga y de evitar que la
carga caiga en forma brusca sobre la tolva
del camión, lo que puede dañar el equipo de
transporte y/o al operador de éste.
Topografía
Mediante esta función se definen las
diferentes zonas de trabajo, en cuanto a
control del nivel de pisos y frentes de
carguío. Asimismo, el equipo de topografía
es responsable de marcar y/o validar las
zonas mineralizadas para su posterior
destino, tanto por medio de conexión radial
como por envío de datos hacia los sistemas
de despacho (dispatch).
Equipos auxiliares
Los equipos auxiliares se encargan de
mantener en buen estado las zonas de
carguío y transporte, especialmente el nivel
de pisos, de acuerdo con instrucciones del
Jefe de operaciones y/o el operador del
equipo de carguío. Por lo tanto, la
interacción con estos responsables es
permanente, no sólo para la correcta
operación de carguío, sino también para
vigilar y evaluar la presencia de elementos
del entorno, como cables eléctricos de la
pala y sistemas de "pasacable".
El transporte y sus funciones
El transporte consiste en el traslado de
material mineralizado y/o estéril desde el
yacimiento hacia los posibles destinos, ya
sea el chancado, stock de mineral o
botaderos de estéril.
Las funciones involucradas en el proceso de
transporte son las siguientes:
Planificación de la mina
Está a cargo de la definición de las rutas
de transporte y del destino de los
materiales de acuerdo con leyes de
clasificación y tonelajes definidas
previamente.
Operación de la mina
Función responsable de los equipos de
transporte en la mina, así como de
supervisar el entorno relacionado con la
operación, ya sea en el sector de carga,
en la ruta y/o en las zonas de descarga.
La operación minera está a cargo de:
 Un jefe de operaciones, quien asigna
equipos y operadores en los turnos
respectivos. En faenas a gran escala
es apoyado por un sistema de
despacho (dispatch), que controla de
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 una forma global la producción,
complementado por un proceso de
optimización continua a través de
sistemas computacionales
interconectados, presentes en todos
los equipos.
 Operador del equipo de transporte,
quien está directamente a cargo de la
Venta de cobre por región 2013
operación de transporte y de su
equipo, el cual debe revisar siempre
antes y después de la jornada de
trabajo (turno). Venta física de cobre por Región
Topografía
En particular para la operación de
transporte, esta función se encarga de las Europa

áreas de trabajo en cuanto al control del

Asia
nivel de pisos en toda la ruta de los
camiones. Norteamérica

Equipos auxiliares Oceanía

Esta sección está a cargo de mantener en
buen estado las zonas de carguío y Sudamérica

transporte, especialmente el nivel de 0 10 20 30 40 50 60 70

pisos, de acuerdo con las instrucciones
Venta física de cobre por Región
del Jefe de operaciones y/o el operador
del equipo de transporte.

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