Manual de Chancado

Manual de Operaciones Planta Concentradora
Sociedad Minera Cerro Verde
AREA 3200
CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO
a. Descripción del Proceso
i. Descripción del Proceso
El chancado secundario y terciario son las etapas intermedias del chancado, que reducen el
tamaño de partícula del mineral desde un tamaño de descarga de la chancadora primaria de
80% -165 mm hasta un tamaño de alimentación para el molino de bolas del 100% -6 mm.
Esto se logra en dos etapas de chancado y zarandeo. En ambas etapas secundarias y
terciarias, las chancadoras están en circuito cerrado con zarandas para asegurar un buen
control de tamaño máximo en el producto de esa etapa ver detalles en figura 32-a-ii-1.
Los flujos de los productos de la chancadora primaria y de la chancadora secundaria se

combinan en la tolva de compensación de mineral grueso. Este material es alimentado a las
zarandas de mineral grueso y es zarandeado a 50 mm. El bajo tamaño se conduce a
chancado terciario. El sobre tamaño es retornado a la tolva de compensación de mineral
grueso para un chancado adicional.
Los molinos de rodillos para una molienda terciaria a alta presión (HPGR) reducen el
mineral desde un tamaño de producto de la chancadora secundaria de -50 mm hasta un
producto relativamente fino, pero con algunas partículas gruesas remanentes. Cuando la
abertura de operación del HPGR es mayor que al tamaño de alimentación, es posible que
algunas partículas pasen con muy poca o sin fracturación alguna, aunque en la práctica rara
vez ocurre. El producto de la chancadora terciaria se alimenta a las zarandas de
alimentación del molino de bolas, donde es llevado a pulpa con agua para lograr un
zarandeo más eficiente con un tamaño fino de 6 mm. Todas las partículas +6mm son
retornadas a las tolvas de alimentación del HPGR donde ellas se unen al producto de la
chancadora secundaria para alimentar a los HPGR.
El control de polvo en el chancado primario, chancado secundario, y en el punto de

transferencia de mineral 9/10, usa una supresión de polvo por espumas (SEACO) para
suprimir las partículas de polvo. En la sección de chancado terciario, lavadores en húmedo
de alta capacidad controlan el polvo, ya que los HPGR crean una elevada cantidad de finos
en el proceso de chancado. La pulpa con polvo es colectada y bombeada al circuito de
molienda para procesarse con el resto del mineral.
El objetivo general de la sección de chancado fino es obtener una producción máxima con
un producto de -6 mm mientras se mantenga una alta disponibilidad.
El almacenamiento de compensación limitado entre las etapas significa que ambas etapas
de chancado deben operar con alta disponibilidad para permitir un suficiente tiempo de
operación del molino de bolas. Es también imperativo que las actividades de mantenimiento
en las secciones de chancado y molienda sean coordinadas para asegurar un tiempo de
operación general satisfactorio. La capacidad en la etapa de la molienda es finalmente la
que determina la producción general de la planta. Con un plazo más largo de tiempo, el
tamaño del producto de transferencia entre cada etapa de reducción de tamaño, será
ajustado para balancear la carga para cada sección para lograr una máxima producción
general. A corto plazo, el objetivo es maximizar la producción a través de cada una de las
etapas.
Manual del instructor: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 1

a – Descripción del proceso.
ii. Descripción detallada de cada unidad de operación y como está relacionada con el
proceso
Una vista en perspectiva de las instalaciones mirando al Este, se muestra en la figura

32-a-ii-2. En esta vista la pila de acopio de mineral grueso está en la parte posterior, con
zarandas y chancadoras secundarias a la izquierda, y chancadoras terciarias HPGR a la
derecha.
1. Sistema de Recuperación de Mineral Grueso
La pila de acopio de mineral grueso tiene una capacidad total de aproximadamente

600,000 toneladas. Con cuatro alimentadores de recuperación operando por debajo de
la pila de acopio, la capacidad viva es de aproximadamente 50,000 toneladas. Durante
los períodos de tiempo de parada del sistema de chancado y de fajas transportadoras
de mineral grueso, los tractores juntarán el mineral de las áreas muertas de la pila de
acopio para llevarlo a las entradas del alimentador de recuperación. Si se planifica una
parada mayor, prolongada y si se requiere de un almacenamiento adicional, se usaran
tractores para ampliar la sección muerta de la pila de acopio.
La pila de acopio no está cubierta. Un sistema de colección de polvo por espumas

sobre el extremo principal de la faja transportadora de alimentación de la pila de acopio,
controla el polvo generado por descarga de material sobre la pila. El sistema de
supresión de polvo por espumas, SEACO, es usado en la transferencia de mineral de la
faja CV-001 a la faja CV-002 para ayudar a reducir la generación de polvo.
Los alimentadores de recuperación y la faja transportadora de recuperación de mineral

grueso se hallan dentro de un túnel de concreto de recuperación por debajo de la pila
de acopio. Un túnel inclinado, con múltiples planchas en el extremo del túnel de
recuperación, proporciona una salida de emergencia y ventilación. El túnel está
equipado con un ventilador de recirculación/ventilación.
El mineral grueso es recuperado de la pila de acopio por cuatro alimentadores de placa,

y es descargado sobre una faja transportadora de recuperación de mineral grueso.
Cada alimentador tiene un motor hidráulico de velocidad variable y está diseñado para
alimentar hasta un 33% de la pila de acopio según alimentación diseñada, extraído para
cumplir con los requerimientos operacionales. Si un alimentador está fuera de servicio,
entonces los otros tres pueden todavía mantener la razón de alimentación según
diseño.
La figura 32-a-ii-3 ilustra la pila de acopio de mineral grueso y el sistema de

recuperación, así como el circuito de zarandeo y chancado secundario. Bajo una
operación normal, los cuatro alimentadores serán usados a velocidades reguladas para
controlar lo extraído de la pila de acopio para cumplir con los requerimientos
operacionales. Si un alimentador está fuera de servicio, entonces los otros tres pueden
todavía mantener la razón de alimentación según diseño.

Figura 32-a-ii-1 Diagrama general de la planta de chancado secundario-terciario y de las fajas trasportadoras

Figura 32-a-ii-2 Vista en perspectiva de las instalaciones de chancado secundario-terciario

Figura 32-a-ii-3 Pila de acopio de mineral grueso, sistema de recuperación, circuito de zarandeo y chancado secundario

Las aberturas y chutes de descarga de los alimentadores de placa están diseñados

para intensificar el flujo de material, de tal manera que una sección grande de la pila de
acopio esté efectiva y disponible bajo condiciones variables del material. Las áreas de
desgaste de las salidas de la pila de acopio y de los chutes de los alimentadores, están
revestidos con placas protectoras reemplazables; la vida del revestimiento depende en
parte de las características del mineral, pero la experiencia ha demostrado que es
común una duración de vida de más de cinco años. Se han tomado las precauciones
del caso en relación a las salidas de descarga de la pila de acopio insertando barras
corta flujo para cortar el flujo de mineral durante el mantenimiento de los faldones o
placas del alimentador.
Los alimentadores de placas tienen 1,800 mm de ancho y tienen una capacidad máxima
de 2,000 t/h. Los motores hidráulicos de velocidad variable de los alimentadores
permiten que cada alimentador funcione sobre un rango de menos de 30% a 100% de
la capacidad diseñada. Los alimentadores están dispuestos directamente por encima de
la faja transportadora de recuperación de mineral grueso, de modo que cualquier
derrame del lado de retorno del alimentador caiga, por medio de un chute, directamente
a la faja transportadora.
Un acceso para mantenimiento es proporcionado en ambos lados de los alimentadores

de placas. Los monorrieles en el techo del túnel ayudan al mantenimiento de los
alimentadores y equipos asociados. Se dispone de un cargador Bobcat a lo largo de un
lado del túnel para ayudar en la limpieza y mantenimiento. El piso del túnel tiene una
ligera pendiente en dirección a la salida para drenar en sentido descendente el agua de
lavado hacia un sumidero en la salida del túnel. El agua de lavado que baja del túnel es
bombeada hacia el sumidero de piso del área de molienda.
Un sistema SEACO reduce las emisiones de polvo en el chute de transferencia de cada

la faja transportadora de recuperación de mineral grueso, ya que este sistema de
supresión por espumas es persistente.
1.1 Faja transportadora de recuperación de mineral grueso (CV003)
La faja transportadora de recuperación de mineral grueso tiene una capacidad de

diseño de 6,500 t/h de mineral triturado primario proveniente de los alimentadores de
recuperación ubicados debajo de la pila. Un pesómetro es instalado en la faja
adyacente a la puerta del túnel de recuperación para registrar el tonelaje instantáneo y
total del mineral retirado de la pila de acopio. La faja transportadora es
aproximadamente 173 m. de largo x 2,134 mm de ancho con una elevación de 3 m y se
desplaza a 3,3 m/s. La faja transportadora está suspendida desde el techo del túnel de
recuperación para facilitar la limpieza y se apoya sobre mesas a nivel desde el túnel de
recuperación hasta la estación de accionamiento. Un imán autolimpiable atrapa hierro
es también ubicado mas allá de la puerta. Al imán le sigue un detector de metales, que
detiene la faja transportadora cuando detecta un metal en la alimentación.
La faja transportadora está equipada con detectores mecánicos de rasgaduras, limpia

fajas primario y secundario, raspadores de faja, cordones de seguridad, interruptores de
desplazamiento lateral, y los interruptores para chute atorado para la seguridad del
personal y de las operaciones.
1.2 Faja transportadora del tripper de mineral grueso (CV014)
La faja transportadora de recuperación de mineral grueso descarga en la faja

transportadora del tripper de mineral grueso, la que tiene una capacidad de diseño de
11,750 t/h para recibir hasta 6,000 t/h de mineral del chancado primario desde los
alimentadores de recuperación ubicados debajo de la pila de acopio, hasta más de
6,300 t/h de mineral triturado de la operación de circuito cerrado de las chancadoras
secundarias. Cuando el tonelaje del producto reciclado de la chancadora es elevado, la

nueva razón de alimentación será menor que la máxima, y viceversa, explicando la

diferencia entre la suma de las capacidades diseñadas de entrada y la capacidad
diseñada de esta faja transportadora. Un tripper se desplaza a través de la parte
superior de las cuatro tolvas de compensación por encima de las zarandas secundarias
y descarga el mineral proveniente de la faja transportadora en las tolvas. La faja
transportadora es de aproximadamente 201 m largo x 2,134 mm de ancho con una
elevación de 25 m y se desplaza a 4,1 m/s. La faja transportadora se apoya sobre
mesas a nivel para los primeros 33 m., y luego sobre armaduras de cubierta y soportes
encorvados desde allí hasta las instalaciones de chancado secundario, con pasarelas
para el acceso y mantenimiento sobre ambos lados de las secciones elevadas.
La faja está equipada con un detector mecánico de rasgaduras, limpia fajas primario y
secundario, raspadores de faja, cordones de seguridad, interruptores de
desplazamiento lateral para fajas, y los interruptores para chute atorado para la
seguridad del personal y de las operaciones.
La estación elevadora de accionamiento está situada en la polea de cabeza por encima

de las tolvas de alimentación de chancado secundario. La única polea motriz es
accionada por dos unidades de accionamiento de 600 kW, montadas sobre un eje. Los
motores accionadores están montados en bases de asiento comunes con reductores de
ángulo recto acoplados directamente a la polea motriz. Los acoplamientos hidráulicos
proporcionan características de arranque controlado, y los topes sobre los reductores
evitan que retroceda la faja transportadora cargada. Un tensor vertical por gravedad
ubicado delante de las tolvas de alimentación, proporciona la tensión necesaria para
transmitir la fuerza a la faja y absorber las fluctuaciones durante el estiramiento de la
faja.
La faja transportadora está equipada con un detector mecánico para rasgaduras, limpia
fajas para chancado primario y secundario, raspadores de faja, cordones de seguridad,
interruptores de desplazamiento lateral para fajas, y los interruptores de chute atorado
para la seguridad del personal y de las operaciones.
El chute principal por encima del tripper se bifurca para descargar en las tolvas de
compensación por medio de canales dentro las cubiertas de la tolva. Los canales están
equipadas con una faja de sello que se eleva cuando el tripper se desliza por sobre las
tolvas. El tripper es impulsado por un juego de motores accionadores de velocidad
variable montados sobre una estructura principal con energía y control mediante
embobinados de cable.
2. Planta de Chancado Secundario
El circuito de chancado secundario se ve en la Figura 3200-a-ii-3.
Una serie de cuatro tolvas de compensación con una capacidad de 800 toneladas, se
ubican por encima de cuatro zarandas secundarias de doble piso, con puntas cónicas,
de 3,5 m x 8 m. Los alimentadores de faja transfieren el mineral desde las tolvas de
compensación hacia las zarandas. Cada alimentador está diseñado para transportar
2,528 t/h sobre una faja de 2,134 mm 0,4 m/s. Los impulsadores de los alimentadores
de 261 kW son controlados mediante una frecuencia variable para proporcionar un
rango de velocidad desde 30% a 100% de la velocidad de diseño.
Las zarandas tienen motores simples de 75 kW, y están montados sobre estructuras de
aislamiento para reducir la transmisión de vibraciones a la estructura de soporte. A las
zarandas se les incluye cubiertas de caucho contra el polvo para contener las emisiones
de polvo. Los pisos de la zaranda tienen paneles modulares de caucho de cambio
rápido por piso para una vida larga y un tiempo mínimo de mantenimiento. Hay una
zaranda de repuesto sin instalarse en standby que permite un mantenimiento mejor de
las zarandas fuera de línea sin perjudicar la producción.

El sobretamaño de las zarandas (+50mm) descarga directamente en cuatro

chancadoras cónicas de MP1000 en circuito cerrado. Las chancadoras están instaladas
sobre una losa elevada de concreto apoyada en paredes de concreto conectadas
directamente a la losa de cimentación. El Producto de las chancadoras pasa a través de
las aberturas alineadas de la losa a descargarse en el sistema de fajas transportadoras
que se hallan más abajo para transferirlo de regreso a la faja transportadora de
recuperación de mineral grueso. Cada chancadora se complementa con un motor de
1250 hp, un arreglo de accionadores de fajas en V, unidades hidráulicas y de
lubricación, chutes de alimentación y descarga, soplador de sello para polvo, y los
sistemas auxiliares. Los sistemas hidráulicos y de lubricación están contenidos dentro
de cuartos de lubricación a nivel junto a cada chancadora, mientras que los sistemas de
enfriamiento de lubricación están montados sobre un nivel elevado cerca a las
chancadoras.
Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra sobrecargas y

un sistema automático de ajuste. El sistema de protección contra sobrecargas consiste
en un mecanismo hidráulico de sujeción/liberación que detecta condiciones de
sobrecarga y se restablece después de que el problema haya sido arreglado. El sistema
hidráulico es utilizado para regular el ajuste de la chancadora para compensar el
desgaste en los forros rotando el ensamblaje del tazón sobre el anillo roscado. Los
sensores de vibración activan una alarma cuando se encuentra con una sobrecarga u
otra condición inapropiada.
El producto de las chancadoras MP1250 es transportado por un sistema de fajas

transportadoras en circuito cerrado de regreso a la faja transportadora del tripper de
mineral grueso de la pila de acopio. El material del bajo tamaño de las zarandas
descarga en una faja transportadora para transferirla a la planta de HPGR.
Los sistemas SEACO son usados para la supresión de polvo en cada punto de chute de
alimentación de cada chancadora secundaria.
Una grúa puente de servicio de 60/10 toneladas de desplazamiento, sirve para dar
mantenimiento a las zarandas y chancadoras, y hay una plataforma destinada al
servicio en el extremo oeste de la sección de zarandeo secundario del edificio.
2.1 Faja transportadora de descarga de chancadora secundaria (CV004)
La faja transportadora de descarga de la chancadora secundaria recibe el mineral

triturado directamente de las cuatro chancadoras MP1250 y lo transporta a una faja
transportadora de transferencia para entregarlo nuevamente a la faja transportadora del
tripper de mineral grueso.
La faja transportadora de descarga mide aproximadamente 185 m del largo x 1,830 mm

de ancho con una elevación de 27 m, diseñada para transportar hasta 6,300 t/h a 3,9
m/s. Las dos unidades de accionamiento de 447 kW montadas en un eje, son similares
a aquellas de la faja transportadora del tripper de mineral grueso. Las unidades de
accionamiento con ángulo recto están conectadas directamente a la polea de cabeza;
un tensor por gravedad junto al motor proporciona la tensión requerida de la faja y
absorbe las fluctuaciones que se dan en un estiramiento de la faja. Un acoplamiento
hidráulico proporciona las características de arranque controlado, y un tope sobre el
reductor evita que retroceda la faja transportadora cargada.
Dentro del área de carguío por debajo de las chancadoras y en la mayor parte de su
longitud, la faja transportadora está montada sobre mesas a nivel. La sección hasta el
extremo de la cabeza está montada sobre una estructura armada con pasarelas para
dar mantenimiento a ambos lados. Se dispone de faldones continuos por debajo de las
chancadoras para reducir el riesgo de derramamiento y proporciona un sellado para el
sistema de control de polvos.

La faja es equipada con un detector mecánico para rasgaduras, limpia fajas primario y
secundario, raspadores de fajas, cordones de seguridad, interruptores de
desplazamiento lateral para fajas, e interruptores para chutes atorados para la
Un pesómetro en el extremo de la edificación de chancado registra el peso instantáneo

y total del material reciclado en el circuito cerrado del circuito de chancado secundario.
2.2 Faja Transportadora de transferencia del producto de Chancado Secundario

(CV005)
Esta faja de transferencia recibe el material de la faja transportadora de transferencia de

la chancadora secundaria y lo transfiere a la faja transportadora del tripper de mineral
grueso. La faja de transferencia mide aproximadamente 23 m. de largo x 2,134 mm. de
ancho sin elevación, diseñada para transportar 6,300 t/h a 2,2 m/s. La unidad de
accionamiento de 112 kW esta conectada a la polea de cabeza con un reductor en
ángulo recto; un tensor tipo tornillo ubicado en la polea de cola proporciona la tensión
de faja requerida, y absorbe las fluctuaciones que se dan en el estiramiento de la faja.
Un acoplamiento hidráulico proporciona las características de arranque controlado, y un
tope sobre el reductor evita que retroceda la faja transportadora cargada.
La faja está montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar
mantenimiento a ambos lados. Un sistema colectivo de supresión de polvo está
instalado en el chute principal de la faja donde descarga hacia la faja transportadora del
tripper de mineral grueso. La faja está equipada con un detector mecánico para
rasgaduras, limpia fajas primario y secundario, raspadores de fajas, cordones de
seguridad, interruptores de desplazamiento lateral para fajas, e interruptores para
chutes atorados para la seguridad del personal y de las operaciones.
2.3 Faja Transportadora para Bajotamaño de zarandas para mineral grueso

(CV006)
La faja transportadora de bajo tamaño de la zaranda de mineral grueso recibe el mineral

directamente desde las cuatro zarandas secundarias y lo transporta a la faja de
transferencia para descargarlo en la faja transportadora de la tolva de alimentación del
HPGR. La faja transportadora del bajo tamaño mide aproximadamente 220 m de
longitud x 1,830 mm. de ancho con una elevación de 27m., diseñada para transportar
6,750 t/h a 3.9 m/s. Los dos motores de 447 kW están montados sobre ejes por medio
de reductores en ángulo recto. Estas unidades son idénticas a aquellas de la faja
transportadora de descarga de mineral grueso y de la chancadora secundaria. La
unidad de accionamiento del reductor está conectada directamente a la polea de
cabeza; un tensor por gravedad junto al motor proporciona la tensión de faja requerida y
absorbe las fluctuaciones que se dan durante un estiramiento de la faja. Un
acoplamiento hidráulico proporciona las características de arranque controlado, y un
tope sobre el reductor evita que retroceda la faja transportadora cargada.
Dentro del área de carguío por debajo de las zarandas, y en la mayor parte de su
longitud, la faja está montada sobre mesas a nivel. La sección hasta el extremo de la
cabeza está montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar
mantenimiento en ambos lados. Se dispone de faldones continuos por debajo de las
zarandas para reducir el riesgo de derramamiento y proporciona un sellado para el
sistema de control de polvo. Un sistema colectivo de supresión de polvo está instalado
en el chute principal de la faja transportadora donde los descarga a la faja
transportadora de transferencia.
fajas primario y secundario, raspadores de fajas, cordones de seguridad, interruptores
de desplazamiento lateral para fajas, e interruptores para chutes atorados, para la
seguridad del personal y de las operaciones. Un imán autolimpiable atrapa metales es

instalado en la polea de cabeza, para posteriormente reducir el riesgo de que materiales

extraños lleguen al circuito de HPGR.
2.4 Faja transportadora de transferencia para bajo tamaño de Zarandas de mineral

grueso (C-3220-CV-007)
La faja transportadora de transferencia del bajo tamaño recibe el mineral de la faja

transportadora de bajo tamaño de las zarandas secundarias y lo descarga en la faja
transportadora de alimentación a las tolvas de compensación del HPGR. La faja
transportadora de transferencia mide aproximadamente 27 m de longitud x 2,134 mm de
ancho sin elevación, diseñada para transportar 6,750 t/h a 2,2 m/s. La unidad de
accionamiento de 112 kW esta conectada directamente a la polea de cabeza por medio
de un reductor en ángulo recto. Un tensador por gravedad junto al motor proporciona la
tensión de faja requerida y absorbe las fluctuaciones que se presentan en estiramiento
de la faja. Un acoplamiento hidráulico proporciona las características de un arranque
controlado, y un tope sobre el reductor evita que retroceda la faja transportadora
cargada.
La primera sección de la faja transportadora está apoyada sobre mesas a nivel, y la

sección principal están montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar
mantenimiento a ambos lados. La faja transportadora está equipada con un detector
mecánico de rasgadura para fajas, limpia fajas primario y secundario, raspadores de
fajas, cordones de seguridad, interruptores de desplazamiento lateral para fajas, e
interruptores para chutes atorados para la seguridad del personal y de las operaciones.
Un sistema colectivo de supresión de polvo está instalado en el chute principal de la faja
transportadora donde lo descarga para la faja transportadora de la tolva de
compensación de alimentación del HPGR.
2.5 Faja de alimentación de tolva de compensación del HPGR (C-3220-CV-008)
La faja transportadora de alimentación a la tolva de compensación del HPGR recibe el

producto fino de la faja transportadora de transferencia de bajo tamaño de las zarandas
secundarias mas el material del sobre tamaño del circuito cerrado de las zarandas de
alimentación del molino de bolas. Un diverter y dos fajas móviles van y vienen a lo largo
de la parte superior de las cuatro tolvas de compensación por encima de los HPGR, y
descarga el mineral de la faja transportadora en las tolvas. La faja transportadora mide
aproximadamente 217 m de longitud x 2,133 mm de ancho con una elevación de 31 m,
y con una capacidad de 12,375 t/h a 5,1 m/s.
La faja está apoyada sobre estructuras armadas y con depresiones en la mayor parte
de su longitud, con un acceso disponible para mantenimiento a lo largo de ambos lados.
El motor está ubicado en la polea de cabeza; Hay una grúa de pórtico que se desliza
para dar mantenimiento al motor y polea. Un tensor por gravedad ubicada delante de la
estructura de la tolva de compensación proporciona la tensión necesaria para transmitir
la fuerza a la faja y absorbe las fluctuaciones durante un estiramiento de la faja. Los dos
motores de accionamiento de 600 kW están montados sobre bases de asiento, con
reductores en ángulo recto directamente acoplados a la polea motriz. Acoplamientos
hidráulicos proporcionan las características de arranque controlado, y topes sobre los
reductores que evitan que retroceda la faja transportadora cargada.
fajas primario y secundario, raspadores de fajas, cordones de seguridad, interruptores
de desplazamiento lateral para fajas, e interruptores para chutes atorados para la
El chute principal en la descarga de esta faja se bifurca para descargar en las tolvas de
compensación por medio de fajas transportadoras reversibles. La posición del chute
principal es ajustable para poder dividir el flujo considerando un rango continuo del 100

% en una proporción de 50:50 para cada una de las fajas de servicio continuo según se
requiera.
2.6 Fajas Transportadoras de Servicio Continuo de Tolvas del HPGR (CV012,

CV013)
Dos fajas transportadoras móviles distribuyen la alimentación desde la faja

transportadora de alimentación de las tolvas de compensación del HPGR, hacia las
cuatro tolvas de compensación, con cada una de las fajas móviles alternándose entre
las dos tolvas. La descarga hacia las fajas reversibles puede ser ajustada para
satisfacer la demanda de cualquiera de las tolvas, mientras todavía permita la operación
con uno o más HPGR fuera de servicio; la tolva inoperativa es “bypaseada” sin recorrido
alguno por encima de ella como sería el caso con un tripper. Estas tolvas son bastante
anchas como para que cualquier acumulación de mineral en exceso se pase a la
siguiente tolva antes de alcanzar el lado inferior de la estructura de soporte de las fajas
transportadoras.
Cada faja transportadora móvil está montada sobre rieles y es accionada por un par de
motores de engranajes reversibles para posicionar la descarga sobre una o la otra de
las tolvas que da servicio la faja transportadora. Un porta cables de cadena suministra
energía a cada faja transportadora de servicio continuo.
Las fajas transportadoras están equipadas con un detector de rasgaduras de faja,

iluminación estroboscópica longitudinal y bocina, interruptores limitadores de recorrido,
limpia fajas primario y secundario, raspadores de fajas, cordones de seguridad,
interruptores de desplazamiento lateral para fajas, e interruptores para chutes atorados
para la seguridad del personal y de las operaciones.
3. Planta de Chancado terciario HPGR
El circuito de chancado terciario y zarandeo es mostrado esquemáticamente en la

Figura 32-a-ii-4.

Figura 32-a-ii-4 Circuito de chancado terciario y zarandeo

Una serie de cuatro tolvas de compensación de 1,200 toneladas de capacidad están

instaladas por encima de cuatro chancadoras terciarias HPGR. Los alimentadores de
faja transfieren el mineral desde las tolvas de compensación hacia los HPGR. Cada
alimentador puede transportar 2,630 t/h a 0,69 m/s. Los motores de 186 kW de los
alimentadores son controlados por una frecuencia variable para proporcionar un rango
de velocidad desde 30% hasta 100% del diseño. Un detector de metales sobre el
alimentador activa la operación de una compuerta de derivación en el chute de
alimentación al HPGR cuando el metal atrapado es detectado, para proteger de daño a
los rodillos. El flujo de mineral que contiene el metal es desviado pasando el HPGR
hacia la faja de descarga de más abajo.
Las chancadoras terciarias HPGR están instaladas sobre una losa de concreto en
elevación sobre paredes de concreto conectadas directamente a la losa de cimentación.
El producto de las chancadoras pasa a través de aberturas revestidas contenidas en la
losa para descargarlo en la faja de descarga del HPGR para transferirlo a los silos de
alimentación del molino de bolas. Cada chancadora está complementada con dos
motores de 2,500 kW, unidades hidráulicas y de lubricación, chutes de alimentación y
descarga, y sistemas auxiliares.
Todas las chancadoras disponen de controles de accionamiento VDF para ayudar a

optimizar la producción y la vida de los rodillos contra el desgaste. Los sistemas
hidráulicos y de lubricación para las chancadoras están contenidos en cuartos de
lubricación a nivel junto a cada chancadora. Los motores están acoplados a los HPGR
por medio de ejes cardan para los reductores planetarios conectados directamente a los
ejes de entrada del HPGR. Chutes especiales de alimentación con compartimientos de
carga aseguran que los HPGR sean alimentados por ahogamiento, y que la
alimentación sea distribuida constantemente para uniformizar el desgaste de rodillos.
Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra la sobrecarga

y de ajuste automático. Pesómetros en la faja de descarga del HPGR, justo a
continuación del área de impacto de descarga de cada chancadora, miden la
producción instantánea y total a través de cada HPGR. La diferencia entre la lectura del
pesómetro y la correspondiente a la anterior, proporciona la producción de ese HPGR.
Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de control de polvo

separado. Campanas para polvo colectan el polvo de puntos principales de la
chancadora y en los puntos de transferencia para transportarlo a través de ductos hacia un
lavador tipo Venturi. El polvo en forma de pulpa de los lavadores es colectado en un sumidero
colectivo y es bombeado al proceso aguas abajo para su tratamiento.
Una grúa puente de 120/10 toneladas de deslizamiento aéreo está instalada para dar
mantenimiento a las chancadoras HPGR, y hay un compartimiento destinado a servicio
en el extremo oeste de la sección de chancado terciario de la edificación. Los rodillos
del HPGR pueden ser trasladados al área de cambio de neumáticos y de mantenimiento
usando la grúa puente. El compartimiento adjunto de servicio está complementado con
herramientas especiales, jigs, y equipos de calentamiento por inducción según se
requiera para dar mantenimiento completo a los HPGR.
3.1 Faja de Descarga del HPGR
La faja de descarga del HPGR recibe el producto del HPGR directamente de los cuatro
HPGR terciarios y lo transporta a la faja CV-009 del producto del HPGR. La faja de
descarga tiene 04 unidades de accionamiento de 600 kW conectadas por medio de
reductores en ángulo recto a dos poleas motrices intermedias. La faja mide 271 m de
longitud x 2,133 mm de ancho con una elevación vertical de 46m y está diseñada para
transportar 12,375 t/h a una velocidad de 5 m/s. Un tensor por gravedad delante de los
motores, proporciona la tensión requerida de la faja y absorbe las fluctuaciones durante
un estiramiento de la faja. Motores de velocidad variable y ruedas volantes
proporcionan las características de arranque y parada controlados.

Dentro del área de carguío por debajo de los HPGR y en la mayor parte su longitud, la
faja está montada sobre mesas a nivel. La sección hasta el extremo de la cabeza está
montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar mantenimiento a ambos
lados. Se dispone de faldones continuos por debajo de los HPGR para reducir el riesgo
de derramamiento y proporciona un sellado para el sistema de control de polvo. Un
sistema colectivo de supresión de polvo es instalado en el chute principal de la faja,
donde descarga a la faja del tripper.
La faja está equipada con un detector mecánico para rasgaduras, limpia fajas primario y
secundario, raspa fajas, interruptores de desplazamiento lateral para fajas e
interruptores para chutes atorados para la seguridad del personal y de las operaciones.
3.2 Tripper 10 el producto del HPGR
Esta faja alimenta el producto fino del HPGR desde la faja de transferencia hacia los
cuatro silos de alimentación del molino de bolas. La faja de alimentación del silo mide
diseñada para transportar 12,300 t/h. La unidad de accionamiento consta de dos
motores de 600 kW montados directamente a la polea motriz. Los motores
accionadores de velocidad fija están montados sobre bases de asiento comunes con
reductores en ángulo recto acoplados directamente a la polea motriz. Acoplamientos
hidráulicos proporcionan las características de un arranque controlado, y topes sobre
los reductores evitan que retroceda la faja cargada.
Un tripper que se desliza a través de la parte superior de los silos de alimentación del
molino de bolas, descarga el mineral directamente en los silos mediante un chute
principal bifurcado y ranuras contenidas en la tapa del silo. Las ranuras están provistas
con una faja de sello que se eleva cuando el tripper se desliza por encima de los silos.
El tripper es accionado por un juego de motores que permiten el deslizamiento a
velocidades variables, que están montados sobre una estructura principal, energizados
y controlados mediante carretes embobinados de cables.
La faja está apoyada sobre estructuras armadas y con depresiones en la mayor parte
de su longitud entre el área de carguío y los silos. Se dispone de un acceso para el
mantenimiento a lo largo de ambos lados de la faja transportadora. Se dispone de una
grúa de pórtico que se desliza por encima de los silos para dar mantenimiento al motor
de la faja junto con la polea motriz. Un tensor intermedio por gravedad proporciona la
tensión necesaria para transmitir la potencia y absorber las fluctuaciones que se
presentan durante un estiramiento de la faja.
La faja está equipada con un detector mecánico para rasgaduras, limpia fajas primario y
secundario, raspadores de fajas, cordones de seguridad, interruptores de
desplazamiento lateral para fajas, e interruptores para chutes atorados para la
seguridad del personal y de las operaciones. Los interruptores limitadores protegen al
tripper contra el deslizamiento a lo largo de las carriladas del tripper por encima de las
tolvas.
Un sistema supresión de polvo por espumas esta instalado en el chute de transferencia

de CV-009 a CV-010 de la faja de transferencia anterior.
3.3 Silos de Alimentación de Molinos de Bolas
Cada uno de los silos de alimentación de los Molinos de bolas tiene una capacidad viva
de aproximadamente de 5,000 toneladas de material. El tripper ubicado por encima de
los silos va y viene para mantener un nivel relativamente uniforme del material en cada
uno de ellos. El mineral es recuperado por gravedad hacia los alimentadores de faja y
es transferido directamente hacia las zarandas de alimentación por vía húmeda del
molino de bolas. Hay dos alimentadores y zarandas para cada molino de bolas, los
cuales normalmente operan en conjunto, pero pueden operar independientemente uno

del otro. El material del sobre tamaño de las zarandas se descarga en una faja para
volverse a circular a los HPGR. El bajo tamaño de las zarandas se descarga por
gravedad directamente a los cajones de alimentación a los ciclones de los molinos de
bolas. Dos colectores de polvo tipo con ventilación de aire para tolvas ubicados en la
tapa de cada silo, proporciona una presión negativa ligera en los silos para reducir el
riesgo de emisión de polvo.
Cada uno de los ocho alimentadores puede transportar 3,500 t/h sobre fajas de 1,254
mm, a pesar de que la razón normal de alimentación es solamente cerca de 1,500 t/h
para cada alimentador. La máxima razón de alimentación es solamente usada, cuando
solamente se tiene disponible una de las dos zarandas para un molino en particular. Los
motores alimentadores de 261 kW son controlados por una frecuencia variable para
proporcionar un rango de velocidad desde un 30% hasta 100% del diseño. Las
mediciones de las velocidades de la faja y de los niveles de carga del alimentador se
combinan para calcular la cantidad instantánea y total de material que pasa a las
zarandas.
Las zarandas de alimentación de los molinos de bolas son zarandas banana de doble
piso de 3.0 m x 7.3 m. o 7.6 m. Los chutes de alimentación para las zarandas
incorporan un cajón para el pulpeo y distribución para añadir agua al mineral para
mejorar la distribución del producto a lo largo del ancho de las zarandas. Se disponen
de aspersores de agua por encima de ambos pisos de la zaranda para mejorar el
rendimiento de la zaranda.
3.4 Faja Transportadora del Sobretamaño de las Zarandas del Molino de Bolas
La faja del sobretamaño de las zarandas del molino de bolas recibe el material de
sobretamaño de las ocho zarandas del molino de bolas y lo transporta a la faja de
alimentación de la tolva de compensación del HPGR para reciclarlo a las tolvas de
compensación de alimentación del HPGR. La faja del sobretamaño mide
diseñada para transportar 6,000 t/h. Un solo motor de 600kW acciona la polea de
cabeza. El motor de accionamiento está montado sobre una base de asiento común con
un reductor en ángulo recto acoplado directamente a la polea motriz. Un acoplamiento
hidráulico controla las características del arranque, y un tope sobre el reductor evita que
retroceda la faja cargada.
La primera sección de la faja, en las cercanías de las zarandas, está apoyada sobre
mesas. La sección principal está montada sobre una estructura armada con pasarelas
para dar mantenimiento a ambos lados. La faja está equipada con un detector mecánico
para rasgaduras, limpia fajas primario y secundario, raspadores de fajas, cordones de
seguridad, interruptores de desplazamiento lateral para fajas, e interruptores de para
chutes atorados para la seguridad del personal y de las operaciones.
La faja tiene un pesómetro después de cada dos puntos de carguío para medir el
sobretamaño de las zarandas para cada línea del Molino de bolas, mediante la
diferencia de la lectura anterior del pesómetro. El pesómetro final también mide la razón
instantánea y acumulativa total del reciclaje para el circuito HPGR. Un imán
autolimpiable ubicado en la descarga de esta faja, retira todo fierro atrapado que podría
dañar potencialmente al HPGR.
iii. Conocimiento del fundamento de cada unidad de operación
1. Recuperación de Mineral Grueso
El mineral grueso se extrae de la parte inferior de la pila de acopio de mineral grueso

usando cualesquiera 3 de los 4 alimentadores de placas de recuperación instalados. Las
razones de flujo de cada alimentador pueden ser reguladas para conseguir la mezcla
deseada de flujo de cada alimentador, y por lo tanto, todos los alimentadores se controlan

en común para cumplir con la razón total de alimentación requerida para las chancadoras
secundarias. Los alimentadores tienen motores hidráulicos, que permiten una variación
amplia en la velocidad del alimentador, y por lo tanto, en la razón de alimentación. Habrá
una cierta segregación en la pila de acopio, con trozos más gruesos que tienden a
colectarse sobre los bordes externos de la pila y los finos prevaleciendo más en el centro.
Ajustando las razones de flujo relativas del alimentador (bias) de acuerdo a las
características de cada alimentador, se puede alcanzar una alimentación más consistente
para las chancadoras. Todos los alimentadores descargan en una faja transportadora
común alimentada por mineral grueso.
La faja de alimentación de mineral grueso tiene un imán autolimpiante que cruza de lado a
lado la faja para retirar todo metal magnético atrapado que podría dañar las chancadoras.
El imán consiste en un imán de alta potencia suspendido por encima de la faja
transportadora, con su propia faja transportadora pequeña pasando a través de la cara del
imán entre el imán y el mineral perpendicularmente a la faja transportadora principal. El
material magnético es atraído hacia el imán pero contacta la faja con la cara del imán. La
faja tiene sujetadores que previenen que el metal atrapado resbale sobre la faja a medida
que la faja se deslice a lo largo de la cara del imán. Una vez que el metal es retirado fuera
del campo magnético, se desprende de la faja cayendo en un compartimiento de
colección para la disposición. Este retiro asegura de que el imán se mantenga limpio y
reduzca la oportunidad para que el metal atrapado recuperado vuelva a caer dentro del
mineral.
Un detector de metales que va detrás del imán activara una alarma y detendrá la faja
transportadora si detecta algún metal no retirado por el imán. Esto puede incluir metales
no magnéticos tales como el aluminio de las chaquetas de las tolvas de los camiones,
dientes de la pala de manganeso o revestimientos de manganeso. Cuando la faja es
detenida el operador debe localizar y quitar manualmente el metal que hace peligrar la
operación. Las chancadoras secundarias operan con un ajuste de lado cerrado de
aproximadamente 27-30 mm y cualesquiera objetos no triturables (metal) más grandes
que esto, podría causar un daño serio al revestimiento de la chancadora y posiblemente a
la chancadora misma.
La faja transportadora de mineral grueso descarga en la faja transportadora de mineral

grueso del tripper, la cual distribuye el mineral entre las tolvas de compensación de
mineral grueso antes que en las chancadoras secundarias. Estas tolvas son pequeñas,
con solamente la suficiente capacidad para mantener la alimentación para cada
chancadora mientras que el tripper suministre a las otras tolvas de la chancadora. El
circuito lógico de control del tripper ajusta el tiempo transcurrido en cada tolva para
mantener niveles adecuados en todas las tolvas operativas. Si una chancadora está
inoperativa, el tripper no dejará de trabajar con esa tolva. Si es una de las chancadoras
interiores (no en el extremo de la fila de las chancadoras) la que está inoperativa, todavía
habrá una cierta disponibilidad de mineral en esa tolva, no obstante, el mineral solamente
se acumulará hasta un nivel por debajo del tripper antes que este se pase hacia las tolvas
adyacentes.
El control del polvo en los puntos de transferencia del mineral dentro y entre las fajas
transportadoras es efectuado por la supresión de polvo por espumas (SEACO).
La colección de polvo para la alimentación a las tolvas de compensación de mineral

grueso se lleva a cabo con colectores de polvo en seco independientes, con uno para
cada sección de tolvas. Un soplador extrae el aire de la tolva a través del colector de
polvos y lo elimina en la atmósfera. El polvo arrastrado se acumula en la superficie de las
bolsas de tela dentro del colector, y es ocasionalmente eliminado por un ciclo de vibración
y corriente contraria de aire comprimido. El polvo se deposita nuevamente dentro de la
tolva de mineral.

2. Zarandeo de Mineral Grueso
Los valores de aperturas indicados en la descripción son nominales y los valores actuales
son ajustados por el departamento de Metalurgia.
Un alimentador de faja por debajo de cada tolva extrae el mineral y lo descarga en su

correspondiente zaranda de gruesos. Las zarandas bananas de doble piso tienen un piso
superior con aberturas nominales de 76 mm para separar las rocas más gruesas y para
aliviar la carga en el piso inferior con aberturas nominales de -50 mm. Las partículas más
grandes que puedan pasar a través de las aberturas del piso inferior, miden cerca de 50
mm, y estas partículas de -50 mm son transferidas a las tolvas de alimentación del HPGR.
Hay otro imán colocado transversalmente sobre la faja de transferencia de bajotamaño
para levantar cualquier metal que pudiera haberse pasado aguas arriba, o que pudiera
haber ingresado en el flujo de mineral en la planta de chancado secundario, por ejemplo
tolva o revestimientos de chutes desgastados. Las partículas de +50 mm que no pasan a
través de la zaranda, fluyen hacia la tolva de alimentación de la chancadora secundaria.
El producto de la chancadora se transporta de nuevo a la faja del tripper de mineral
grueso para retornarlo al proceso de zarandeo y chancado. Esto asegura de que todo el
material que llega a las tolvas de alimentación del HPGR sean menores a 50 mm en
tamaño. En el caso de una desconexión del detector de metales de la faja de
transferencia de mineral grueso, la faja transportadora del tripper puede continuar
operando por la duración de las reservas en las tolvas de compensación. Caso contrario,
las chancadoras tendrían que pararse en cada desconexión del detector de metales.
Las zarandas poseen varias inclinaciones, cada uno de los pisos conteniendo seis
secciones de inclinación descendente desde el extremo de la alimentación hacia el
extremo de la descarga. La alimentación se distribuye a través del ancho de la zaranda e
inicialmente fluye descendentemente hacia la sección con más pendiente a una velocidad
relativamente alta. Las aberturas en las secciones iniciales son ligeramente más grandes
para permitir el paso rápido de los finos, mientras que las partículas más gruesas no
llegan a presentarse y pasar las aberturas en un tiempo suficiente antes de alcanzar la
siguiente sección. A medida que los finos pasan por las aberturas, la cantidad de material
remanente a ser clasificado es reducida y la inclinación más pronunciada en cada sección
sucesiva, reduce la velocidad del flujo. En los extremos con más inclinación en el piso, las
aberturas del panel son más pequeñas y tienen una diferente configuración para mejorar
la separación del material parcialmente zarandeado que ellos consideren. Los diferentes
paneles se muestran en la figura 3200-a-iii-1 a continuación. El volumen menor y la
velocidad más lenta se combinan para permitir que el mineral permanezca más tiempo en
cada sección más inferior para mejorar la eficiencia.

Figure 32-a-iii-1 Configuraciones de Paneles de Zaranda para Mineral Grueso, estos paneles son
referenciales, lo paneles acuales serán dados por el departamento de Metalurgia.
Idealmente, todas las partículas con bajotamaño real deberían presentarse en el producto
del bajotamaño. En el mundo real, la eficiencia máxima práctica es de aproximadamente
95%, significando esto que por lo menos 5% de las partículas que son realmente más
pequeñas que las aberturas de los paneles, se presentan junto con el sobretamaño.
Existen varios factores de operación que pueden reducir la eficiencia (y por lo tanto la
capacidad), así aumentando la cantidad de material del bajotamaño que se presenta junto
con la fracción del sobretamaño. Esto por supuesto representa una carga circulante
acrecentada para las chancadoras, las cuales pueden reducir la producción neta de
chancado.
 La sobrecarga en la zaranda hace más difícil el pase del bajotamaño a través de ella
y reducirá la eficiencia. El espesor de los sólidos sobre la zaranda en el extremo de la
descarga normalmente no debe ser más de 4 veces la abertura, o cerca de 250 mm
en el piso superior y 180 mm en el piso inferior.
 La eficiencia es también afectada por una carga significativamente menor en los pisos
de la zaranda. Si hay poco o nada de cama, las partículas individuales rebotarán de
los paneles y tendrán poca oportunidad de pasar a través de las aberturas.
 Todo lo que reduzca el área abierta de la zaranda (área total de todas las aberturas)
disminuye la eficiencia y capacidad de la zaranda, y contribuirá a la excesiva carga
circulante. Esto podría incluir una alta humedad y/o material arcilloso en la
alimentación así como rocas que se fijan o taponean las aberturas de los paneles de
una zaranda en particular. Es importante que los pisos de la zaranda sean
inspeccionadas regularmente y limpiadas de toda acumulación y material pegado
durante cualquier parada prolongada.
 Si el mineral se rompe en trozos de tipo enlozado o aguja, la eficiencia de la zaranda
se reducirá en comparación con una alimentación tipo bloque. El operador de la
chancadora hasta cierto punto puede controlar esto, asegurándose de que la
alimentación de los alimentadores de recuperación se mezcle para proporcionar una
alimentación consistente a las zarandas y chancadoras.

 Lo mismo se aplica al tamaño de alimentación así como a la cantidad de finos; el

único control que se tiene en el corto tiempo disponible es asegurar el mezclado
desde los alimentadores apropiados. Con un mayor tiempo, la coordinación con el
operador de la chancadora primaria y el departamento de Minado, pueden ayudar en
asegurar de que la rotura ocurra en el punto más eficiente en el proceso para permitir
una máxima producción total. Esta optimización será normalmente determinada y
coordinada normalmente por el personal técnico y de supervisión, pero es útil si el
operador de chancado se asegura de que este personal esté enterado de tales
restricciones potenciales en la producción de chancado.
3. Chancado Secundario
Las chancadoras cónicas secundarias son las chancadoras estándar MP1250 con
motores de 1250 hp. Ellas funcionan girando una cabeza móvil de forma cónica dentro de
un cuerpo fijo en forma de tazón. La cabeza está montada sobre un eje vertical, el cual
está apoyado dentro de un buje excéntrico en su extremo inferior solamente. La
excéntrica es accionada para rotar y este movimiento mueve la cabeza en una trayectoria
circular excéntrica dentro del tazón. Aunque la cabeza está libre para rotar dentro del buje
excéntrico así como girar, la fricción del mineral entre la cabeza y el tazón generalmente
evitan la rotación. A medida que la cabeza gira de esta manera, el espacio entre la
cabeza y el tazón en cualquier punto cambia continuamente, acortándose y ampliándose.
La abertura en la parte superior donde la alimentación ingresa, el espacio de chancado es
relativamente ancho y progresivamente se estrecha en la parte inferior de la cavidad. El
mineral ingresa por la parte superior y con cada giro de la cabeza, es quebrantado cuando
la boca se cierra junto con las partículas de roca. Las partículas quebrantadas luego caen
dentro de la parte más estrecha de la cavidad cuando el espacio se abre. Esto se repite
muchas veces hasta que la roca triturada cae a través de la abertura final. La forma
general de la cavidad de chancado se muestra en la figura 3200-a-iii-2 más abajo.
Figura 32-a-iii-2 Esquema cavidad y movimiento de la excéntrica Chancadora

S

Figura 32-a-iii-3 Esquema Transversal de la Chancadora Secundaria
El acercamiento más estrecho de la cabeza y el tazón en la boca más angosta entre los
dos, es llamado el ajuste del lado cerrado (CSS) y limita cuan fino es el producto
proveniente de la chancadora. Se presenta un CSS limitante, por debajo del cual la
cabeza puede hacer un contacto metal a metal con el tazón directamente, conduciendo a
lo que se llama rebote en anillo.
Esto puede dañar la chancadora, y el golpeteo fuerte puede ocasionar una alta vibración
en la chancadora. Cuan más pequeño sea la fijación del CSS, más fino será el producto.
Sin embargo, para lograr un producto más fino, la chancadora tiene que trabajar más con
la roca, y se reduce la razón de producción de la chancadora. Cada partícula debe ser
triturada más veces para que pueda pasar a través de la chancadora.
El volumen de mineral que se puede pasar físicamente a través de la chancadora, puede

limitar la capacidad de la chancadora, o puede estar limitada por la energía disponible de
la chancadora si el mineral es duro y el ajuste es pequeño. Con un CSS mayor, la
producción de la chancadora será más alta, pero el producto será más grueso.
Puesto que el producto de la chancadora es retornado a la zaranda para volver a

clasificarlo, un producto más grueso dará lugar a que material más grueso sea retornado
a la alimentación de la chancadora. Esto sustituye a la nueva alimentación y limita la
capacidad neta total de la chancadora.
Habrá un CSS óptimo de la chancadora que proporcione un equilibrio entre el producto

fino y la alta capacidad de la chancadora para lograr una producción neta más alta con un
producto de -50 mm. Usualmente ese CSS será ligeramente más pequeño que el tamaño
previsto del producto, el cual sucesivamente es ligeramente más pequeño que la abertura
del piso inferior de la zaranda. Por ejemplo, un óptimo CSS podría ser 40 mm para

producir un producto de -50 milímetro a partir de los pisos inferiores de 49 mm de la

zaranda.
Existen varios factores que afectan la producción de la chancadora, solamente algunos de

los cuales pueden ser controlados por el operador. Algunos de los principales se
muestran en la tabla a continuación, con un indicador cualitativo de su efecto.
Tabla 32-a-iii Efecto Cualitativo de las Variables sobre la Eficiencia de la Chancadora
Producción Tamaño
Producción
Efecto sobre chancadora producto
neta circuito
t/h chancadora
Dirección de
Característica
cambio
Tamaño de alimentación
mineral grueso ↑ ↓ ↑ ↓
% de finos alimentación
mineral grueso ↑ ↑ ↓ ↑
%- CSS Alimentación
Chancadora ↑ ↑ ↓ ↨→
Razón alimentación-
Alimentación
comparada con
alimentación - por
no por ↓ ↑ ↓
ahogamiento
ahogamiento
Distribución alimentación a
chancadora- comparada con No uniforme ↓ ↑ ↓
la uniforme
Acumulación en cavidad de
chancadora
Si ↓ ↓ ↓
% agua en alimentación ↑ ↓ ↓ ↓
CSS chancadora ↑ ↑ ↑ ↓→
CSS chancadora ↓ ↓ ↓ ↑→
Eficiencia Zaranda ↓ ↑→ ↓ ↓→
La operación más eficiente de la chancadora es alcanzada alimentando por

estrangulamiento a la chancadora. Esto significa mantener el nivel de alimentación dentro
de la tolva de alimentación de la chancadora en o por encima del plato distribuidor en la
parte superior de la cabeza de la chancadora. Esto proporciona una distribución uniforme
alrededor de la circunferencia de la chancadora y asegura una rotura máxima de piedra-
sobre-piedra, así como asegura un uso completo del volumen de la chancadora. También
proporciona una carga uniforme sobre el eje y bujes. Si la alimentación no está bien
distribuida o si la cámara de chancado no se mantiene llena, habrá una carga desigual y
un alto golpeteo sobre la cabeza de la chancadora, lo cual finalmente puede conducir a
dañar la chancadora en casos extremos. En ese caso, es probable que el desgaste en los
revestimientos sea también desigual, conduciendo a un mantenimiento mayor, y a una
eficiencia y disponibilidad reducidas de la chancadora. Los conceptos anteriores de la
distribución de la alimentación se ilustran en la figura 3200-a-iii-3.

Figura 32-a-iii-4 Distribución de alimentación en la chancadora
El producto combinado de la chancadora secundaria y la alimentación del sobretamaño

de la zaranda del molino de bolas, se alimenta a las tolvas de alimentación del HPGR,
que tienen una capacidad nominal de producción de un poco más de 30 minutos. El
mineral es distribuido en las tolvas por dos fajas transportadoras reversibles, cada una de
las cuales alimenta a dos tolvas. El chute partidor que divide la alimentación para las fajas
reversibles, puede ser ajustado para posibilitar que toda partición en dirección a ambas
fajas reversibles, vaya desde 0 a 100%, aunque la operación normal se dará con una
partición aproximada de 50-50. Cada faja reversible se mueve hacia la descarga de una
tolva o la otra, para mantener la alimentación a todos los HPGR. Si una faja
transportadora reversible se detiene en operación, tomará un tiempo corto para mover el
chute del partidor para descargar todo el flujo hacia la otra faja transportadora reversible.
Este retraso es lo suficientemente largo como para causar un alto nivel en el chute en la
alimentación hacia la faja transportadora reversible detenida, antes que pueda moverse el
partidor. Esto detendrá la faja transportadora de alimentación, la cual sucesivamente
detendrá tanto el chancado secundario como a los molinos de bolas. Es muy importante
asegurar la menor interferencia posible de las fajas transportadoras reversibles, de modo
que puedan mantener una disponibilidad muy alta.
4. Chancado Terciario
Hay un alimentador de faja por debajo de cada descarga de la tolva, para alimentar a su
respectivo HPGR. El alimentador descarga en un Hopper de alimentación, la cual
mantiene una alimentación regular para el HPGR. Cada alimentador tiene un detector de
metales, que activa un bypass alrededor del HPGR cuando un metal es detectado en la
alimentación. El sistema de control ajusta la velocidad del alimentador para mantener un
nivel regular en el Hopper, mientras que la velocidad del alimentador es ajustada para
mantener un nivel del Hopper dentro de un rango fijado.

Figure 32-a-iii-5 Esquema del HPGR
El HPGR consiste en dos rodillos grandes, cada uno con un diámetro de 2.4 m por un
ancho de 1.65 m. La figura 3200-a-iii-4 ilustra la disposición general de un HPGR. Un
rodillo está en una posición fija mientras que el otro puede deslizarse horizontalmente
hacia o alejándose del rodillo fijo, dependiendo de la presión resultante de la alimentación.
Cada rodillo es accionado por su propio motor de velocidad variable, aunque ambos
rodillos rotan a la misma velocidad pero en sentidos opuestos. El flujo de mineral es
introducido entre los rodillos desde arriba, y la rotación de los rodillos combinada con la
fricción superficial entre los rodillos y el mineral, arrastra el flujo de mineral hacia el
espacio entre los rodillos. Esto se ilustra en la figura 3200-a-iii-5. El sistema hidráulico del
HPGR mantiene una presión muy alta sobre el rodillo en movimiento para contrarrestar la
fuerza ejercida por el mineral que pasa entre los rodillos. La alta presión obliga que las
partículas del mineral colisionen unas con las otras y que los rodillos se friccionen entre si,
causando la rotura masiva, incluyendo la creación de una alta cantidad de finos y también
el micro-agrietamiento de las partículas no rotas. La figura 3200-a-iii-6 ilustra el concepto
de la rotura entre partículas. Esto ayuda al procesamiento aguas abajo reduciendo la
energía requerida para moler el mineral en el circuito del molino de bolas. Se puede
ajustar la presión del rodillo, con una presión más alta causando una mayor rotura y
producción de finos, pero también reduciendo el rendimiento y aumentando el desgaste
de los rodillos. El punto óptimo de operación estará a una cierta presión por debajo de la
máxima, a un nivel a determinarse durante la puesta en marcha de las unidades. La
presión inicial nominal es de aproximadamente 17,000 kN.

Figura 32-a-iii-6 Esquema de la Sección Transversal del HPGR
Figura 32-a-iii-7 Esquema de la Rotura entre Partículas en el HPGR

Las caras del rodillo están cubiertas con incrustaciones de carburo al tungsteno
resistentes al desgaste para reducir el desgaste en la superficie del rodillo. El desgaste es
reducido posteriormente por la formación de una capa autógena de finos de mineral
compactados que se acumula y permanece sobre la superficie del rodillo. El flujo de
mineral que contacta con los rodillos, luego entra en contacto realmente con una capa
reemplazable de partículas del mineral en vez de entrar en contacto directamente contra
la cara del metal mismo. Esto es muy importante para alargar la vida del rodillo. Esta capa
del mineral se puede desestabilizar por la falta de finos en la alimentación, por una
humedad inadecuada en la alimentación o por una humedad excesiva en la alimentación.
La ausencia o rotura de los pernos sin cabeza permitirá también que se rompan las áreas
de la capa autogenerada, conllevando a un desgaste localizado posterior en el área.
El flujo de mineral triturado sale del HPGR por gravedad hacia la faja transportadora de
descarga del HPGR para transportarla hacia las tolvas de alimentación del molino de
bolas. El mineral sale del HPGR en forma de una torta comprimida u "hojuela", la cual se
rompe al manipularse y transferirse hacia el sistema de transporte. Para los minerales con
un contenido más alto de roca alterada o arcilla, las hojuelas pueden ser más coherentes
con algunos grumos que sobreviven a la alimentación de la zaranda del molino de bolas.
Hay un pesómetro de faja después del punto de la descarga para que cada HPGR que
puede monitorear la salida de cada unidad.
La eliminación del polvo en la alimentación a las tolvas de alimentación del HPGR, se

realiza con colectores independientes para polvo seco, con uno para cada sección de
tolvas. Un soplador extrae aire de la tolva a través del colector de polvo y lo elimina en la
atmósfera. El polvo se acumula sobre la superficie de las bolsas de tela dentro del
colector, y es ocasionalmente retirado por un ciclo la vibración y un resoplado de aire
comprimido. El polvo se deposita nuevamente en la tolva de mineral.
En consideración de la alta cantidad de finos generadas por el HPGR, hay un lavador de

polvos por vía húmeda de la alta capacidad para cada unidad. Cada “línea” de HPGR es,
por lo tanto, independiente de las otras, a pesar de que la faja transportadora de la
descarga es común a todas las unidades. El lavador consta de dos partes, una sección
con un Venturi de flujo descendente seguido por un separador cilíndrico grande para
arrastrar líquido. El aire cargado de polvo conducido desde los varios puntos de recojo
alrededor del sistema de HPGR, ingresa por la entrada de gases del Venturi y entra en
contacto con el agua de lavado, la cual se arremolina hacia abajo de las paredes de la
sección húmeda de entrada del Venturi. Esta sección converge con la sección de la
garganta del Venturi, donde colisionan el aire sucio y el líquido lavador. Aquí el líquido es
separado en gotitas finas, las cuales atrapan las partículas de polvo. La mezcla de aire y
líquido sale del Venturi, y es separada por la acción centrífuga dentro del separador de
arrastre. La suspensión polvo-agua es descargada a partir del drenaje de la parte inferior
del separador a través de un tramo barométrico, y el aire limpiado sale a través de la parte
superior del separador. El agua y el polvo colectado de todas las unidades descargan en
un sumidero común, y son bombeados hacia el área de molienda para procesarse con el
flujo principal de mineral.
La faja transportadora de descarga del HPGR y la faja transportadora del producto del
HPGR transfieren el producto del HPGR a las tolvas de alimentación del molino de bolas,
con un tripper para distribuirla entre las tolvas. Estas tolvas tienen una capacidad de
aproximadamente 2 ½ horas para cada molino para mantener la alimentación a los
molinos mientras el tripper suministra a las otras tolvas de los molinos y para períodos
limitados cuando los HPGR no están suministrando la alimentación triturada. El circuito
lógico de control regula el tiempo transcurrido para cada tolva para mantener niveles
adecuados en todas las tolvas operativas. Si un molino está inoperativo, el tripper no se
detendrá para esa tolva. Si es uno de los molinos interiores (número 2 o 3, no en ambos
extremos de la fila de molinos) el que está inoperativo, todavía habrá cierta deposición de
mineral en esa tolva, sin embargo, el mineral solamente se acumulará hasta un nivel por
debajo del tripper antes de que se pase hacia las otras tolvas vecinas.

5. Zarandeo de Alimentación de Molino de Bolas
El zarandeo de finos y la operación de molienda en el molino de bolas es controlada por el

operador de molienda pero este sistema afecta directamente a la operación del HPGR,
puesto que el sobre tamaño de las zarandas es retornado a la tolva de alimentación del
HPGR para ser triturado nuevamente. Hay una tolva para finos (tolva de alimentación del
molino de bolas) para cada línea de molinos de bolas, a pesar de que todas las tolvas
están interconectadas en una fila. Cada sección de la tolva descarga en dos
alimentadores de faja, cada uno descargando en un cajón para pulpa en lugar de una
zaranda seleccionada. El agua es agregada al mineral en este cajón para crear una
alimentación de pulpa a la zaranda. La mayor parte del agua para el circuito de molienda
es añadida a este cajón. El objetivo de la adición del agua es romper los grumos de
hojuelas del producto del HPGR, mejorar la eficiencia del zarandeo con el alto contenido
de finos de la alimentación y aumentar capacidad de la zaranda. Las zarandas son
zarandas banana de doble piso con seis secciones con diferente inclinación.
La configuración de la zaranda es similar a las zarandas para mineral grueso, a excepción

de que las aberturas del piso son diferentes y estas zarandas no están encerradas para la
eliminación del polvo. Las configuraciones de los paneles del piso se muestran en la
figura 3200-a-iii-7. Como en las zarandas secundarias, el piso superior descarga la carga
sobre el piso inferior y el piso inferior realiza la separación final a aproximadamente 4-6
mm. La abertura nominal del piso inferior es ajustado por el departamento de Metalurgia.
En el extremo de la alimentación, la configuración de las ranuras permite un área más
abierta sin comprometer significativamente el tamaño de corte, mientras que en el
extremo de la descarga, la abertura cuadrada proporciona un control sobre el tamaño
dividido. Similares consideraciones se aplican aquí para la eficiencia y capacidad del
zarandeo, así como para las zarandas secundarias, incluyendo la sobrecarga y la falta de
carga, la obstrucción de las zarandas, y la forma y distribución del tamaño de partícula en
la alimentación. Hay aspersores de agua montados sobre ambos pisos para ayudar a
lavar los finos de las partículas gruesas y para romper todos los grumos que pudieran
haber permanecido a las operaciones de manipuleo y manejo de pulpa aguas arriba. Toda
la adición de agua, incluyendo los aspersores de lavado y para la pulpa, es controlada por
el DCS como parte del control de la alimentación del molino de bolas

Figura 32-a-iii-8 Configuración de paneles de los pisos de las zarandas de alimentación a los molinos de
bolas
La pulpa del Underflow de la zaranda se deposita directamente al sumidero de

alimentación de los ciclones, con dos zarandas descargando en cada sumidero. La razón
combinada de las alimentaciones de los flujos del bajotamaño de las dos zarandas para el
molino de bolas, es el factor normal de control para la razón de alimentación de las
zarandas del molino de bolas. Sin embargo, si se presenta de nuevo una carga circulante
muy alta en los HPGR, la capacidad de trituración del HPGR podría limitar la posible
razón de alimentación al molino. Es posible continuar con la operación de molienda con
un alimentador o zaranda inoperativas, aumentando la alimentación para la zaranda
remanente y reduciendo posiblemente la velocidad del molino para evitar una
sobremolienda.
El sobretamaño de más 5-6 mm de la zaranda se transporta de nuevo a la tolva de

alimentación del HPGR para ser triturado nuevamente. Puesto que la humedad excesiva
en la alimentación de HPGR puede deslavar la capa auto generada de los rodillos, es

importante asegurarse de que las zarandas de los molinos de bolas estén operando
eficientemente, y de que el producto del sobretamaño no este excesivamente húmedo.
Los molinos de bolas pueden continuar operando si los HPGR están inoperativos, dentro
de las limitaciones de las reservas de mineral fino en las tolvas y del espacio adecuado en
las tolvas de alimentación del HPGR para aceptar el sobretamaño reciclado de las
zarandas. Observe que es preferible detener la alimentación de molienda antes de que las
tolvas de mineral fino entren en funcionamiento vacías, a que funcionen hasta dejarlas
vacías. En el último caso, es muy difícil para el tripper ponerse al nivel con los molinos
para reabastecer a las tolvas después de un nuevo arranque, a menos que no todos los
molinos estén volviéndose a arrancar tan pronto como se disponga de la alimentación.
iv. Criterios de Diseño del Proceso
Criterios de Diseño del Proceso

Sección: 0.07 Variabilidad del Mineral
II Revisión Inicial CDC - 25-901 HPGR Rev. D Fecha: 15/03/2004 Rev. A
Revisión Final P. Rosario Fecha: 27/01/2006 Rev. 1
Variabilidad del mineral por año Fuente Rev. Referencia
108,000 t/d 1-10 años 11-29 Años C C
Plan de mina
Variable Unidades Promedio Mínimo Máximo Promedio Mínimo Máximo
VO2 Rev10
SPI min. 146 122 160 141 121 159 C,D A
BWI kWh/t 15.2 14.4 15.6 15.1 14.4 15.7 C,D A
Capacidad de
t/h 4,839 5,376 4,839 5,376 C,D C
producción
Tamaño de
m 125 125 C,D A
molienda P80
Energía específica
kWh/t 8.25 7.90 8.48 8.22 7.82 8.49 C,D A
molino de bolas
Ley de cabeza de
% Cu 0.64 0.54 0.74 0.49 0.37 0.69 C,D A
cobre
Ley de cabeza de
% Mo 0.019 0.016 0.026 0.012 0.001 0.022 C,D A
Molibdeno
Recuperación de
% 91.4 90.9 91.7 90.0 85.0 91.0 C,D 1
cobre
Ley de concentrado % Mo 55.0 55.0 C,D 1
Ley de concentrado % Cu 29.4 27.9 30.1 27.7 27.3 31.3 C,D 1
A partir del
Producción de
t/d 2,149 2,812 1,719 2,503 C,D 1 balance de
concentrado
materiales
Litología del mineral y sus características de alteración en la página 2 de 3 de esta especificación. C A
Prueba de impacto JK y datos de rotura en la página 2 de 3 de esta especificación. C A
Parámetros metalúrgicos por el tipo de litología y alteración en la página 2 de 3 de esta especificación y
C 1
del modelo de flotación.
Curvas de distribución SPI y BWI para el cuerpo de mineral LOM en la página 3 de 3 de esta
C A
especificación.

b. Seguridad
i. Requerimientos de Seguridad Específicos del Proceso
 Para este proceso se necesita:

Casco
Guantes de cuero
Lentes de seguridad
Zapatos de seguridad
Respirador contra polvo
 El arranque de todo equipo se efectúa haciendo sonar previamente dos toques de
alarma para prevenir al personal en las inmediaciones.
 Los colectores de polvo deben estar activados y con la suficiente cantidad de agua.
 Los chutes y ventanas deben estar cerrados para que la succión de los colectores sea
eficiente.
 Mantener los sistemas de supresion de polvo activos y en buenas condiciones para
minimizar el polvo.
 Cuidar el ladeo de las fajas y llenado de chutes.
 Mantener con buen nivel de las tazas de las chancadoras para hacer que la eficiencia
del chancado sea óptima.
 El operador es el único responsable para arrancar o parar los equipos.
 En caso de haber atoro sobre la chancadora o con un inchancable el operador seguirá
el procedimiento que se tiene para casos de atoro.
 Los chutes de alimentación a los HPGR deben mantenerse llenos para una buena
distribución de carga en los rodillos.
 Los sensores en los chutes y fajas deben estar activados para prevenir inconvenientes
en el proceso.
 Todos los permisivos deben estar activados.
 Los magnetos y detectores de fierro deben estar activados para prevenir ingreso de
inchancables a las chancadoras y molino de rodillos.
 Los colectores de polvo deberán estar 100% operativos para una succión eficiente del
polvo.
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes.
 El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en perfectas condiciones de
operación para garantizar que se expanda el polvo.
ii. Requerimientos de Seguridad Específicos del Equipo
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes.
 El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en perfectas condiciones de
operación para garantizar que se expanda el polvo.
iii. Requerimientos de Seguridad Operacional y de Mantenimiento
 Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:

Casco
Anteojos de Seguridad
Tapones de oído
Zapatos de Seguridad
 Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la responsabilidad de que todo el
personal cumpla su trabajo usando el equipo de protección personal adecuado para el
trabajo.

b – Seguridad
 La supervisión debe estar totalmente segura de que ningún trabajador se encuentre

dentro del mismo, para ello los trabajadores estarán familiarizados con la sirena
preventiva para proceder al arranque.
 Solo personal entrenado y certificado es el autorizado a poner en acción los equipos.
 Está totalmente prohibido efectuar cualquier trabajo de limpieza, mecánico o eléctrico
en el circuito con las fajas en movimiento. Así mismo se debe evitar subir sobre ellas.
 Para los trabajos de mantenimiento programados no se deberá coordinar con el
personal de operaciones para detener y descargar los equipos con la debida
anticipación.
 Para abrir o cerrar el set de cada chancadora ésta deberá estar descargada.
 Los chutes o tolvas de alimentación como las tazas dentro de los equipos deberán estar
con nivel alto para asegurar un trabajo eficiente de los equipos.
 Los cordones de seguridad deben estar operativos todo el tiempo.
iv. Consideraciones de bloqueo y etiquetado LOTOTO
 Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado deberá hacerse sólo si

antes se está aplicando correctamente el procedimiento de Bloqueo y Rotulación de los
equipos.
 Debe aplicarse el LOTOTO (Lock Out, Tag Out, Try Out) para intervenir todo equipo.
 El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es considerado falta grave.
v. Identificación de Peligros
 Peligros de tropiezo:
 Escaleras de ascenso.
 Enrejado desnivelado.
 Derramamiento sobre pasarelas y pisos.
 Material almacenado (mangueras, etc.) sobre pasarelas y pisos.
 Suelo desnivelado.
 Peligros de resbalamiento:
 Derrames de aceite.
 Charcos de pulpa o agua sobre pisos.
 Proximidad a fajas transportadoras de alta velocidad.
 Rodamientos de rocas o son empujadas fuera de la pila de acopio de mineral grueso.
 Caída de rocas de fajas transportadoras elevadas.
 Manejo de barras corta flujo para mantenimiento del alimentador.
 Movimientos de la faja transportadora deTripper.
 Caídas de rocas de equipos de niveles superiores.
 Cargas suspendidas en plataformas de grúas.
 Polvo en túneles de puntos de transferencia.
 Para subir a chancadora MP-1000 (usar las plataformas apropiadas).
 Ruido.
 Apertura de puertas de chutes durante operación de equipos.
 Espacios confinados:
 Debajo de chancadora MP-1000.
 Debajo de molino HPGR.
 Alimentación de alimentador y cajones de descarga.
 Alimentación de zarandas/cajones de descarga.
 Plataformas intermedias de zarandas.
 Tolvas de alimentacion Secundarias y Terciarias.

b – Seguridad
vi. Situaciones de emergencia/no previstas con plan de acción a un nivel apropiado de

autorización
 En caso de atoro avisar de inmediato a la supervisión, a control dispach para tomar las
precauciones del caso.
 Los equipos deben trabajar al máximo de su capacidad para evitar daños a los equipos.
vii. Seguridad Eléctrica
 Está totalmente prohibido efectuar trabajos de limpieza cuando los equipos están en
movimiento. Para hacer ello los equipos deben estar parados y se debe haber cortado
energía.
 Evitar acercarse a los equipos en movimiento para evitar incidentes.
 No hacer caer o salpicar agua a los motores e instrumentos debido a que puede haber
corto circuito.
 Los cordones de seguridad deben estar operativos siempre. Por ningún motivo deben
desactivarse.
 Solo personal especializado debe tener acceso a los circuitos eléctricos.
viii. Seguridad Química (MSDS)
 Mantener las cartillas con los MSDS en un lugar visible y al alcance de los trabajadores
para utilizarse en cualquier momento.
 Las cartillas deben tenerse actualizadas con los reactivos utilizados en planta.

b – Seguridad
c. Medio Ambiente
i. Conformidad de Regulaciones y Permisos
Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad de criterios

ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante el
Proceso de Evaluación de Impactos Ambientales (EIA), que formaban la base de los
permisos de operación para el Proyecto de Sulfuros Primarios de SMCV. Además las
normas ambientales y sociales establecidas por las organizaciones financieras
internacionales para Créditos, deben también cumplirse.
Para asegurar que se cumplan estas normas se ha desarrollado un Plan Ambiental y de

Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y de Gestión Social son:
1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socio-económicos. Causados por el

proyecto (Concentradora) tal como se identifico en el EIA.
2. Definir las medidas que serán aplicadas para reducir estos impactos ambientales
potenciales.
3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia de las mediciones de
reducción.
4. Delinear un proyecto de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social.
5. Resumir el plan de respuesta de emergencia para la operación de las instalaciones.
La construcción y la operación de la Concentradora tendrán efectos sobre el medio

ambiente. El proceso EIA identificó diez aspectos del medio ambiente que podrían verse
afectados por la operación de la concentradora. Los impactos específicos en el medio
ambiente que podrían ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área de
Chancado Secundario y Terciario y las estrategias de reducción implementadas para
afrontar los impactos ambientales potenciales, son delineados más abajo:
Tabla 32-c-i Conformidad de regulaciones y permisos
Ítem Aplicable Comentarios

Topografía y Paisaje No
 Minimizar los derramamientos de aceite en el terreno nativo
Calidad de la Tierra Si
y reducir los derramamientos que ocurran.
 Controlar y asegurarse de una operación apropiada del
sistema de colección de polvo seco de la tolva de la
chancadora secundaria.
Calidad del Aire Si  Controlar y asegurarse de una operación apropiada del
sistema del lavador de polvos del HPGR.
 Controlar y asegurarse de una operación apropiada de los
sistemas de supresión de polvo.
 Minimizar los derramamientos de aceite en el terreno nativo
Agua Subterránea Si
y reducir los derramamientos que ocurran.
Ítem Aplicable Comentarios

Agua Superficial Si
Flora y Vegetación No
Fauna No
Asuntos
No
Geotécnicos
Recursos
No
Arqueológicos
Tráfico No

c – Medio ambiente.
ii. Responsabilidades del Operador
La concentradora será operada dentro de las condiciones del Plan Ambiental. Es

responsabilidad de todo el personal de la planta concentradora:
1. Familiarizarse con las indicaciones del Plan Ambiental y de Gestión Social

especialmente con aquellas relacionadas a los impactos sobre la calidad del aire, la
calidad del agua subterránea y contaminación de suelos.
2. Asegurarse de una operación apropiada del equipo de planta que es instalado para
reducir o controlar los efectos de la operación de la concentradora sobre el medio
ambiente.
3. Conducir las actividades de mantenimiento y operaciones de tal manera haya un
impacto mínimo sobre el medio ambiente y reducir los efectos que se presenten. Son
algunos ejemplos, la utilización de procedimientos apropiados para drenar el agua del
proceso y las líneas de relaves, y la eliminación de los derrames de aceite durante las
actividades de mantenimiento
4. Entender, seguir las indicaciones establecidas por el SMCV para el manejo y
disposición de los residuos sólidos y líquidos así como las sustancias nocivas.
5. Reconocer, reaccionar, e informar de los problemas ambientales de una manera
oportuna.
Las responsabilidades específicas para el personal en las áreas del Chancado Secundario
y Terciario es utilizado las medidas de control de polvos delineadas anteriormente para
controlar la eficiencia del equipo de colección de polvo y para asegurar que se realicen los
ajustes y reparaciones requeridas de una manera oportuna.
iii. Requerimientos de reportes
Los derramamientos deben ser informados al departamento ambiental que tomará una
determinación de los procedimientos requeridos de reducción.
La concentradora está diseñada para reducir los efectos de los derramamientos más
comúnmente encontrados. Estas características de diseño consisten en pisos de concreto
dentro de las áreas de operación de la concentradora y de las instalaciones contenedoras
para almacenamiento de reactivos.
Los derramamientos de agua y pulpa del proceso debido a tuberías rotas que ocurren
dentro de la base de cimentación de la instalación de almacenamiento de relaves no son
reportables.
Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser

informados inmediatamente. Ejemplos de derramamientos reportables incluyen:
1. Derramamientos de agua y pulpa del proceso que impactan en terreno nativo dentro
del área de la concentradora.
2. Derramamientos de aceite sustancias químicas y reactivos que impactan en terreno
nativo en cualquier lugar dentro de la instalación.
3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites operativos
permitidos de la instalación.
iv. Situaciones de emergencia/no previstas con respuesta de recuperación

Situaciones específicas de emergencia para las áreas de chancado secundario y terciario
son enlistadas más abajo.

Tabla 32-c-iv Situaciones de emergencia/no previstas con respuesta de recuperación
Situación Respuesta
Derramamientos de aceite Retirar la tierra afectada hacia un área designada para la
en terreno nativo. restauración.
Equipo de supresión de
polvo no funciona Reparar el equipo de supresión de polvo.
apropiadamente.
1. Inspeccione el punto de transferencia para ver si el
bloqueo se ha despejado naturalmente. Si el chute está
despejado verifique que el sensor de ‘chute atorado’ esté
operando correctamente y vuelva arrancar el sistema de
Bloqueo del punto de transporte.
transferencia de la faja 2. Si el punto de transferencia está bloqueado aplique todos
transportadora (chute los procedimientos LOTOTO aplicables y despeje el chute
atorado). usando los procedimientos y equipos aprobados.
3. Cuando el chute esté despejado verifique el
funcionamiento del sensor de ‘chute atorado’.
4. Retire los seguros y vuelva arrancar el sistema de
transporte.
1. Localice e inspeccione el área de parada de emergencia
Parada de emergencia de la que detuvo la faja transportadora.
faja transportadora. 2. Restablezca la parada de emergencia y vuelva arrancar la
faja transportadora.
1. En todo sistema de transporte están instalados sensores
para monitorear el desplazamiento lateral de la faja
transportadora. Las alarmas de desplazamiento lateral
Desplazamiento lateral de la deben reaccionarse e investigarse para evitar daño grave
faja transportadora. al sistema de transporte.
2. Las razones para el desplazamiento lateral de la faja
transportadora (problemas de polines, problemas de carga,
etc.) deben ser investigados y corregidos.
1. Los alimentadores de recuperación pueden atascarse
debido al mineral húmedo, mineral fino, mineral alto en
arcilla u otras razones.
2. Bajo ninguna circunstancia ingrese al cajón de descarga
Alimentadores de del alimentador o camine sobre la parte superior de
recuperación pila de acopio ingreso del alimentador al nivel de la pila de acopio.
mineral grueso, bloqueados. 3. Si la pila de acopio está baja intente usar el tractor para
empujar material hacia el alimentador.
4. Use agua a alta presión, rociada hacia arriba en dirección
al bloqueo desde las placas del alimentador, con tuberías
de plástico, para desbloquear el alimentador.
1. El material en las tolvas intermedia pueden no descargar
correctamente porque el mineral está demasiado húmedo,
demasiado fino o tiene un contenido excesivo de arcilla.
Tolvas de almacenamiento
secundarias / terciarias /
del alimentador. No ingrese en la parte superior de la tolva
molino de molas,
sin seguir los procedimientos apropiados para espacios
bloqueadas / no
confinados y sin usar líneas de vida.
descargando.
3. Use agua a alta presión, rociada hacia arriba en dirección
al bloqueo desde el alimentador, con tuberías de plástico,
para desbloquear el alimentador.

4. No permita que la tolva de alimentación al molino de bolas

almacene material durante largos períodos de tiempo
cuando el molino de bolas está parado. Haga funcionar la
tolva vacía antes de los períodos de parada programados.
Situación Respuesta
1. La chancadora no debe arrancarse con material en la
cámara de chancado.
MP-1000 atascada con 2. Utilice el sistema de liberación de atascamiento para
carga. despejar el bloqueo y regresar el anillo de ajuste a su
posición de operación.
3. Vuelva arrancar la chancadora.
1. Los rodillos no deben arrancarse bajo condiciones de
alimentación por ahogamiento.
2. Retraiga el rodillo flotante usando las gatas hidráulicas
HPGR bloqueado.
para despejar la cámara de chancado.
3. Restablezca los rodillos a su posición apropiada y vuelva
arrancar la chancadora.

d. Descripción del Equipo
i Descripción del principio de operación por cada tipo de equipo y de los componentes
principales del equipo
1. Equipo de Proceso
1.1 Recuperación Mineral Grueso y Alimentación Tolva de Compensación
 Alimentadores Recuperación Mineral Grueso
Especificaciones Principales
No. de Equipo C-3210-FE-011/012/013/014
Proveedor FFE Minerals
Número de Modelo TT45X/TB1680X
Tipo D7G
Capacidad 1722 tph (húmedas)
Dimensiones 1800 mm
Potencia 132 kW
Descripción:
Los alimentadores de placas descargan el mineral triturado primario desde la pila de acopio
de mineral grueso hacia la faja transportadora de recuperación de mineral grueso C-3210-
CV-003. Los alimentadores de placas están equipados con motores hidráulicos de
velocidad variable accionados por unidades hidráulicas de alimentadores de placas para la
recuperación de mineral grueso C-3210-HY-011/012/013/014. La siguiente
foto muestra la configuración básica del alimentador.
Tabla 32-d-i-1 Alimentadores Recuperación Mineral Grueso
Una sección transversal del costado de transporte del alimentador es mostrado en la

siguiente figura. Cada alimentador consta de 99 placas (Ítem 9) fijadas a dos cadenas de
guía (Ítem 20). Las placas son de acero austenítico fundido al manganeso con resistencia al
máximo desgaste e impacto. Las placas están fijadas a dos cadenas de guía D7G tipo
Caterpillar las cuales son accionadas por ruedas dentadas montadas sobre un eje de
cabeza. La cadena de guía está apoyada sobre el costado de transporte mediante rodillos
para cadenas de guía D7G tipo Caterpillar (Ítem 21). Se dispone de un riel de impacto (Ítem
10) en el centro del alimentador para evitar la sobrecarga de las placas por el impacto de
rocas grandes.

d – Descripción del equipo.
Tabla 32-d-i-2 Sección transversal del alimentador de placas
Para mayores detalles ver el manual de instalación, operación y mantenimiento del

alimentador de placas (Documento Número 59-002-001-0073).
Se disponen de barras corta flujo por encima del faldón del alimentador de placas. Las
barras corta flujo serán instaladas en la estructura para barras corta flujo para bloquear
eficazmente las aberturas de la tolva y evitar que caigan rocas grandes pérdidas dentro de
los alimentadores de placas cuando se está dando mantenimiento a los alimentadores de
placas o a los faldones del alimentador de placas. Observe que las barras corta flujo no
están diseñadas para soportar la carga de una pila de acopio llena o la carga de cualquier
planta móvil que está siendo operada en la pila de acopio. Ellas están destinadas a
solamente usarse para detener todas las rocas perdidas de las áreas muertas de la pila de
acopio que puedan caer dentro de las aberturas de la tolva. La planta móvil debe usarse
para retirar el material muerto de la abertura de la tolva antes de instalar las barras corta
flujo.
 Faja Transportadora de Recuperación de Mineral Grueso
No. de Equipo C-3210-CV-003
Proveedor Múltiple
Número de Modelo N/A
Tipo
Capacidad 6,500 tph (húmedas)
Dimensiones 2.133 m de ancho por 173 m de largo
Potencia 2 por 186 kW
Descripción:
La faja transportadora de recuperación de mineral grueso recibe el mineral desde los

alimentadores de placas de mineral grueso C-3210-FE-011/012/013/014 y lo transporta a la
faja del tripper de mineral grueso C-3210-CV-014. La faja transportadora tiene una faja de
material tejido 4-1200 ME, 2 motores montados en el eje ubicados en la polea de cabeza y
una unidad tensora por gravedad de 10.2 ubicada cerca del extremo de la cabeza. Cada
motor consta de:
 Un Holdback montado en el primer eje intermedio del reductor.

 Un Motor eléctrico de 186 kW, 1800 rpm con variador de frecuencia.
 Un Acoplamiento hidráulico con cámara de llenado retardado para controlar el
torque y corriente de arranque del motor.
 Una base fabricada para el motor con montaje de brazo de torsión.

 Imán Autolimpiante
No. de Equipo C-3210-MA-003
Proveedor Ohio Magnetics (Stearns)
Número de Modelo 90A SC
Tipo Electroimán Autolimpiante
Capacidad Rectificador de 90 Amp
Dimensiones 2286 mm por 2286 mm por 1143 mm
Potencia Imán 33.5 kW /transmisión por faja 15 kW
Descripción:
El imán está ubicado por encima de la faja transportadora de recuperación de mineral

grueso para retirar todo acero atrapado del mineral antes de ser transferido hacia la faja del
tripper de mineral grueso. El imán es del tipo autolimpiable con una faja de caucho cleated,
la cual descarga el metal atrapado en una tolva para metales atrapados.
 Detector de Metales
No. de Equipo C-3210-MD-003
Proveedor Thermo Ramsey
Número de Modelo Oretronic III
Tipo
Capacidad Tamaño mínimo de metales detectables de 20 mm.
Dimensiones 2133 mm
Potencia 0.03 kW
Descripción:
El detector de metales está ubicado en la faja transportadora de recuperación de mineral

grueso C-3210-CV-003 para detector el metal atrapado que no es retirado por el imán
C-3210-MA-003. La unidad consiste en bobinados de transmisores y receptores ubicados
por encima y por debajo de la faja respectivamente y un detector de sujeta fajas. Para una
descripción más detallada ver el manual de instalación operación y mantenimiento
(Documento Número 59-019-001-015).
 Faja de Tripper Mineral Grueso
Proveedor Múltiple
Número de Modelo
Tipo
Dimensiones 2133 mm Ancho
Potencia 2 by 596 kW

Descripción:
La Faja Transportadora de Mineral Grueso recibe el mineral desde la Faja Transportadora

de Recuperación de Mineral Grueso C-3210-CV-003 y desde la Faja Transportadora de
Transferencia del Producto de la Chancadora Secundaria C-3220-CV-005 y los descarga
en la Tolva de Compensación de Mineral Grueso por medio del Tripper de la Tolva de
Compensación de Mineral Grueso C-3210-TR-003. La faja transportadora posee una faja
de material tejido 4-2000 ME con una velocidad de faja de 4.1 m/s, 2 accionadores
montados en el eje ubicados en el extremo de la cabeza, y una unidad tensora por
gravedad de 26.5 toneladas ubicada en el punto medio de la faja transportadora. Cada
accionador consta de:
 Un reductor Sumitomo de triple reducción en ángulo recto con un factor de reducción de

27.73:1 montado en la polea conductora por medio de un acoplamiento rígido
embridado.
 Un motor eléctrico de 596 kW, 1800 rpm.
 Un acoplamiento hidráulico con cámara de llenado retardado para controlar el torque y
corriente de arranque del motor.
Se dispone de un torno de 5.6 toneladas para izar y bajar el contrapeso de la unidad

tensora para el mantenimiento. El torno iza y baja el contrapeso por medio de un estrobo de
19 mm de diámetro a través de un sistema de polipastos con una reducción de 6:1. El
polipasto inferior debe conectarse al contrapeso solamente cuando se iza o baja el
contrapeso. El polipasto debe ser desconectado del contrapeso antes de que la faja
transportadora sea regresada a servicio. Se disponen de cuatro cadenas de suspensión
para suspender el contrapeso en su posición totalmente elevada. Si se necesita que el
contrapeso sea izado para una operación de mantenimiento, las cadenas de suspensión
deben ser conectadas antes de comenzar con el trabajo.
 Tripper de la Tolva de Compensación de Mineral Grueso
No. de Equipo C-3210-TR-003
Proveedor Conveyor Engineering Inc.
Número de Modelo
Tipo Tripper de 84”
Dimensiones 2133 mm Ancho
Potencia 4 por impulsores de desplazamiento de 3.2 kW

Tabla 32-d-i-3 Componentes principales del tripper
Descripción:
El tripper de la tolva de compensación de mineral grueso C-3210-TR-003 se desplaza a lo

largo de la longitud de la tolva de compensación de mineral grueso para distribuir el mineral
de chancado primario recuperado desde la pila de acopio de mineral grueso hacia cada una
de las 4 secciones de la tolva C-3220-BN-021/022/023/024. El tripper es controlado por el
DCS de planta por medio de un PLC integrado. Los componentes principales del tripper son
mostrados en la siguiente figura.
El mineral de la faja del tripper de mineral grueso C-3210-CV-014 es descargado a la altura

de la polea de cabeza del tripper (Ítem 1) en la tolva de compensación de mineral grueso a
través del chute del tripper. El tripper se desplaza a lo largo de rieles (Ítem 37) sobre un
total de 12 ruedas de traslación (Ítem 30). Cuatro de las ruedas son accionadas, cada una
por un impulsor de desplazamiento de 3.2 kW (Ítems 5 & 6). La energía es suministrada al
tripper mediante un cable móvil al tripper y un carrete de cable accionado por un motor
(Ítem 23). Se dispone de una rueda sujetada por una faja y de una polea para evitar la
excesiva elevación de la faja transportadora del tripper de mineral grueso en el arranque.
Se disponen de fajas de sellado (Ítem 10) a lo largo de toda la extensión del deslizamiento
del tripper para sellar las aberturas de la tolva. Las fajas de sellado son elevadas lejos del
chute del tripper mientras el tripper de desplaza mediante los tambores de subida y de
bajada de las fajas de sellado (Ítems 3 y 4). Se disponen de sujetadores hidráulicos sobre
carriles (Ítem 32) y de una unidad de potencia hidráulica (Ítem 33) para asegurar al tripper
durante casos de tormentas.
1.2 Chancado Secundario
 Alimentadores a Zarandas de Mineral Grueso
No. de Equipo C-3220-FE-021/022/023/024
Número de Modelo
Tipo Alimentadores por Fajas
Dimensiones
Potencia 261 kW

Descripción:
Los alimentadores sacan el mineral de chancado primario desde la tolva de compensación

de mineral grueso para alimentar a las zarandas de mineral grueso
C-3220-SC-021/022/023/024. La velocidad del alimentador es controlada mediante
transmisiones de frecuencia variable para mantener el nivel optimo del mineral dentro de la
cavidad de chancado de la chancadora secundaria. Cada alimentador por fajas tiene una
faja de cable de acero ST3150 con una velocidad de faja variable de hasta un máximo de
0.4 m/s, un motor montado en el eje ubicado en el extreme de la cabeza, y una unidad
tensora de tornillo ubicada en la polea de retorno. Las unidades de transmisión constan de:
 Un reductor planetario hueco en ángulo recto con potencia de salida con un factor de
reducción de 320:1.
 Un enfriador de aceite externo que consiste en una bomba de aceite/y un enfriador de
aceite/aire.
 Brazo de torsión.
 Acoplamiento flexible de alta velocidad restringente a la torsión.
 Motor eléctrico de 261 kW.
 Base de transmisión fabricada.
Se disponen de barras corta flujo por encima del faldón del alimentador. Las barras corta
flujo serán instaladas dentro del armazón de las barras corta flujo para bloquear en forma
eficiente las aberturas de la tolva y evitar que rocas grandes pérdidas caigan dentro de los
alimentadores cuando se está llevando a cabo un mantenimiento en los alimentadores o en
los faldones del alimentador. Observe que las barras corta flujo NO están diseñadas para
soportar la carga de una tolva llena. Ellas están destinadas a solamente usarse para
detener toda roca pérdida proveniente de las áreas muertas de la tolva que puedan caer
dentro de las aberturas de la tolva.
 Zarandas para Mineral Grueso
No. de Equipo C-3220-SC-021/022/023/024
Proveedor Ludowici TechProMin S.A.(Paneles zarandas de varios pisos)
Número de Modelo BRU-2-360/790-2xHE150LS
Tipo Zaranda banana vibradora
Dimensiones 3.6 m por 7.9 m
Potencia 93 kW
Descripción:
El mineral de chancado primario con un tamaño nominal de 165 mm 80% passing, es

descargado en las zarandas mediante los alimentadores a zarandas de mineral grueso
C-3220-FE-021/022/023/024. Las zarandas separan el mineral más 50 mm y lo descargan
en las Chancadoras Secundarias C-3220-CR-021/022/023/024. El mineral menos 49 mm es
descargado en la faja transportadora para bajotamaño de la zaranda de mineral grueso
C-3220-CV-006. Cada zaranda consiste en dos pisos con puntas de forma cónica de
paneles de zarandas de varios pisos. El piso superior consiste en paneles modulares de
caucho con aberturas nominales de 76 mm, una fila de paneles de descarga con
poliuretano no revestido y barras de fijación lateral con poliuretano de 200 mm de espesor.
El piso inferior consiste en paneles modulares de caucho con aberturas nominales de
49 mm, una fila de paneles de descarga con poliuretano no revestido y barras de fijación
lateral con poliuretano de 200 mm de espesor. La zaranda vibra a razón de 8.7 mm por
golpe con un total de 900 golpes por minuto. La fuerza vibradora es suministrada por dos

excitadores, teniendo cada una cuatro volantes desequilibrados de rotación contraria.

Ambos excitadores son accionados por un solo motor eléctrico de 93 kW por medio de una
transmisión por faja en V y un eje cardán. Cada zaranda está montada por medio de
16 muelles helicoidales de acero a un armazón de countermass, el cual a su vez está
montado a una estructura por medio de 24 muelles helicoidales de acero. La función del
armazón de countermass es reducir drásticamente la intensidad de las fuerzas transferidas
a la estructura por la vibración de la zaranda.
 Chancadoras Secundarias
No. Equipo C-3220-CR-021/022/023/024
Proveedor Metso
Número de Modelo MP1250
Tipo Chancadora Cónica
Capacidad 1,700 tph (Húmedas)
Dimensiones
Potencia 1250 hp
Descripción:
El mineral de sobretamaño (+50mm) de las zarandas de mineral grueso

C-3220-SC-021/022/023/024 es descargado directamente a las Chancadoras Secundarias
C-3220-CR-021/022/023/024. El tamaño del producto de descarga esperado es de 45 mm
70% passing, que es el ajuste nominal del lado cerrado de la chancadora. Las chancadoras
secundarias descargan en la Faja Transportadora de Descarga de la Chancadora
Secundaria C-3220-CV-004. La siguiente figura muestra la configuración básica de la
chancadora.
Figura 32-d-i-4 Configuración básica de la chancadora

La estructura principal de acero fundido (Ítem A) posee un tapered bore en el centro para
soportar rígidamente el eje principal de acero aleado de alta resistencia de la chancadora
(Ítem B). Se disponen de conductos de aceite dentro del eje principal (Ítem C) para la
lubricación de los varios bujes excéntricos y de cabeza. Los componentes principales de
rotación de la chancadora se muestran en la siguiente figura
Figura 32-d-i-5 Componentes principales de rotación de la chancadora
La excéntrica (Ítem E) posee un mecanismo de engranaje sobre la base (Ítem A) el cual

es accionado por un piñón ubicado en el contraeje (Ítem B). Se disponen de bujes de
bronce lubricados (Ítem D) entre la excéntrica de rotación y el eje principal estacionario y
entre la cabeza giratoria fundida de alta resistencia (Ítem L) y tanto la excéntrica como el
eje principal para ayudar a evitar que de vueltas la cabeza. La cabeza giratoria está
también soportada por un bastidor principal de bronce socket liner (Ítem G). El
revestimiento de la cabeza de acero al manganeso está retenido por una contratuerca de
ajuste automático (Ítem J). El plato alimentador (Ítem K) distribuye la alimentación de
mineral entrante. Se disponen de sellados laberínticos sin contacto (Ítem C) para evitar
que el polvo ingrese a las partes internas de la chancadora. La acción y ajuste del
chancado se muestra en la siguiente figura.

Figura 32-d-i-6 Acción y ajuste de chancado
El movimiento giratorio de la cabeza de la chancadora tritura el mineral entre el

revestimiento de la cabeza (o manto) y el tazón (Ítem B). La regulación del “setting” del lado
cerrado de la chancadora se logra rotando el conjunto completo del tazón por medio del
anillo de regulación roscado (D). El conjunto del tazón es rotado por motores hidráulicos
para trabajo pesado (Ítem E) los cuales tienen piñones que se acoplan al anillo conductor
del tazón. Los motores hidráulicos también pueden rotar el tazón completamente fuera del
anillo de regulación a velocidades mayores para cambiar los revestimientos. El sistema del
anillo de regulación roscado incluye un anillo de fijación activado por cilindros de fijación
hidráulica para bloquear el paso evitando que el tazón gire mientras la chancadora esté
operando. El revestimiento del tazón de acero al manganeso fundido está retenido
mediante cuñas de apriete automático (Ítem C). Se disponen de cilindros hidráulicos para
liberar material atrapado (Ítem F) completado con acumuladores de nitrógeno para la
protección contra la sobre carga y permite que se eleve el conjunto completo del tazón
cuando material no triturable tal como metal atrapado ingrese a la cavidad de chancado. El

tazón es adaptado con sensores de vibración para detectar el movimiento del tazón.
También se disponen de cilindros hidráulicos de elevación para elevar el tazón y despejar
una cavidad llena de la chancadora. Para mayores detalles, referirse al manual de
instalación, operación y mantenimiento (Documento Número 59-011-001-0083)
 Faja Transportadora de Descarga Chancadora Secundaria
Proveedor Múltiple
Tipo
Descripción:
La Faja Transportadora de Descarga de la Chancadora Secundaria recibe el producto

descargado desde las Chancadoras Secundarias C-3220-CR-021/022/023/024 y lo
transporta a la Faja Transportadora de Transferencia de Producto de la Chancadora
Secundaria C-3220-CV-005. La faja transportadora posee una faja de material tejido
4-800 ME con una velocidad de faja de 3.91 m/s, 2 motores montados en el eje ubicados en
la polea de cabeza y una unidad tensora por gravedad de 21.4 toneladas ubicada cerca del
extremo de la cabeza. Cada motor consta de:
 Un redactor Sumitomo de triple reducción en ángulo recto con un factor de reducción de

embridado.
 Un motor eléctrico de 448 kW, de 1800 rpm.
 Un acoplamiento hidráulico con una cámara de llenado retardado para controlar el
 Pesómetro de Producto Chancadora Secundaria
No. de Equipo C-3220-SL-004
Proveedor Siemens Milltronics
Número de Modelo MMI-002
Tipo 2 Pesómetros de rodillos
Dimensiones 1.829 m
Potencia 0.03 kW
Descripción:
El pesómetro del Producto de la Chancadora Secundaria controla, registra, y totaliza el

peso del material descargado por las chancadoras secundarias. Este consta de 2
pesómetros Milltronics MSI de un solo rodillo cada uno de los cuales incluye un puente
báscula y dos compartimientos de carga, un integrador, un sensor de velocidad ubicado en
la polea de retorno de la faja transportadora y pesos de calibración.

 Faja Transportadora Transferencia Producto Chancadora Secundaria
Proveedor Múltiple
Tipo
Potencia 112 kW
Descripción:
La Faja Transportadora de Transferencia del Producto de la Chancadora Secundaria recibe

el mineral desde la Faja Transportadora de Descarga de la Chancadora Secundaria C-
3220-CV-004 y lo transporta a la Faja del Tripper de la Tolva de Compensación de Mineral
Grueso C-3210-CV-014. La faja transportadora posee una faja de material tejido 4-1200 ME
con una velocidad de faja de 2.21 m/s, un motor montado en el eje ubicado en la polea de
cabeza y una unidad tensora hidráulica auxiliar tipo tornillo en la polea de retorno. El motor
consta de:

embridado.
 Una base de transmisión fabricada con montaje de brazo de torsión.
Referirse al manual de la unidad tensora hidráulica auxiliar tipo tornillo (Documento Número
59-009-001-0061) para proceder a fijar correctamente la tensión requerida de 4.5 toneladas
de la unidad tensora (para cada uno de los dos cilindros).
 Faja Transportadora de Bajotamaño Zaranda de Mineral Grueso
Proveedor Múltiple
Tipo
Descripción:
La Faja Transportadora de Bajotamaño de la Zaranda de Mineral Grueso recibe el producto

descargado desde las Zarandas para Mineral Grueso C-3220-SC-021/022/023/024 y lo
transporta a la Faja Transportadora de Transferencia de Bajotamaño de la Zaranda para
Mineral Grueso C-3220-CV-007. La faja transportadora posee una faja de material tejido 4-
800 ME con una velocidad de faja de 3.91 m/s, 2 motores montados en el eje ubicados en

la polea conductora y una unidad tensora por gravedad de 20.4 toneladas ubicada cerca del
extremo de la cabeza. Cada motor consta de:
 Un reductor Sumitomo de triple reducción triple en ángulo recto con un factor de

reducción de 22.4:1 montado en la polea conductora por medio de un acoplamiento
rígido embridado.
 Una base transmisión fabricada con montaje de brazo de torsión.
 Faja Transportadora de transferencia del Bajotamaño de Zaranda de Mineral

Grueso
Proveedor Múltiple
Tipo
Potencia 112 kW
Descripción:
La Faja Transportadora de Transferencia del Bajotamaño de la Zaranda de Mineral Grueso

recibe el mineral de la Faja Transportadora de Bajotamaño de la Zaranda de Mineral
Grueso C-3220-CV-006 y lo transporta a la Faja Transportadora de Alimentación de la
Tolva de Compensación del HPGR C-3220-CV-008. La faja transportadora posee una faja
de material tejido 4-1200 ME con una velocidad de faja de 2.21 m/s, un motor montado en
el eje ubicado en la polea conductora y una unidad tensora hidráulica auxiliar tipo tornillo en
la polea de retorno. El motor consta de:
 Un redactor Sumitomo de triple reducción en ángulo recto con un factor de reducción de

embridado.
 Referirse al manual de la unidad tensora hidráulica auxiliar tipo tornillo (Documento
Número 59-009-001-0061) para proceder a fijar correctamente la tensión requerida de
4.5 toneladas de la unidad tensora (para cada uno de los dos cilindros).
 Imán Autolimpiante
No. de Equipo C-3220-MA-006
Proveedor Ohio Magnetics (Stearns)
Número de Modelo 90A SC
Tipo Electroimán Autolimpiante
Capacidad Rectificador de 90 Amp.

Dimensiones 2286 mm por 2286 mm por 1143 mm

Potencia Imán de 33.5 kW/transmisión por faja de 15 kW
Descripción:
El imán es ubicado por encima del chute de descarga de la Faja Transportadora de

Transferencia del Bajotamaño de la Zaranda de Mineral Grueso C-3220-CV-007 para retirar
el material de acero atrapado del mineral antes de que llegue a la Faja Transportadora de
Alimentación de la Tolva de Compensación del HPGR C-3220-CV-008. El imán es del tipo
autolimpiable con una faja de caucho cleated, el cual descarga el metal atrapado a la Tolva
para Metales Atrapados C-3220-BN-026.
1.3 Chancado Terciario
 Faja Transportadora Alimentación Tolva de Compensación del HPGR
Proveedor Múltiple
Tipo
Descripción:
La faja transportadora de alimentación de la Tolva de Compensación del HPGR recibe el

producto descargado desde la Faja Transportadora de Transferencia del Bajotamaño de la
Zaranda de Mineral Grueso C-3220-CV-007 y desde la Faja Transportadora del
Sobretamaño de la Zaranda del Molino de Bolas y lo transporta al Cajón Repartidor
C-3220-ST-095. La faja transportadora posee una faja de material tejido 4-2000 ME, 2
motores montados en el eje ubicados en la polea conductora y una unidad tensora por
gravedad de 26.5 toneladas ubicada cerca del centro de la faja transportadora. Cada motor
consta de:

 Cajón Repartidor
No. de Equipo C-3220-DV-095
Proveedor Kaman Industrial Technologies Ltd
Número de Modelo
Tipo Cajón repartidor accionado por cremalleras y piñones
Dimensiones 1.5 m de ancho
Potencia 2 por 5.5 kW

Descripción:
El cajón repartidor recibe el mineral desde la Faja Transportadora de Alimentación de la

Tolva de Compensación del HPGR C-3220-CV-008 y lo desvía hacia cualquiera o ambas
fajas transportadoras reversibles de la tolva del HPGR C-3220-CV-012/013. El repartidor
consiste en un cajón móvil para rocas. El cajón para rocas puede ser ubicado por encima
del chute de alimentación de la faja transportadora reversible C-3220-CV-012 el cual
conducirá todo el mineral hacia la faja reversible C-3220-CV-013 o por encima del chute de
alimentación de la faja reversible C-3220-CV-013 el cual conducirá todo el mineral hacia la
faja transportadora reversible C-3220-CV-012. Cuando el cajón para rocas es ubicado entre
los chutes de alimentación, el mineral será repartido para alimentar ambas fajas
transportadoras reversibles. La caja para rocas es accionada por una disposición de
cremalleras y piñones consistente en dos motores eléctricos de 5.5 kW que accionan los
reductores helicoidales de engranajes cónicos. Los ejes propulsores del reductor accionan
los piñones que tienen un diámetro de paso de 160 mm, los cuales encajan con las
cremalleras de 3 m de largo montadas en ambos lados del cajón para rocas.
 Faja Transportadora Móviles de la tolva del HPGR
No. de Equipo C-3220-CV-012/013
Proveedor FFE Minerals Chile S.A.
Número de Modelo
Tipo Faja transportadora reversible deslizante
Potencia 186 kW
Descripción:
Las fajas transportadoras reversibles se desplazan a los largo de la longitud de la tolva de

alimentación del HPGR para distribuir el mineral proveniente del Cajón Repartidor
C-3220-DV-095 hacia cada una de las 4 secciones de la tolva C-3230-BN-031/032/033/034.
La Faja Transportadora reversible C-3220-CV-012 alimenta las tolvas C-3230-BN-031/032 y
la Faja Transportadora reversible C-3220-CV-013 alimenta las tolvas C-3230-BN-033/034.
Cada una de las fajas reversibles posee una faja de material tejido EP2000/5 con una
velocidad de faja de 3.71 m/s, un motor montado sobre una base ubicado en el extremo de
la cabeza, y una unidad tensora tipo tornillo ubicada en la polea de retorno. Los motores
constan de:
 Un reductor helicoidal de engranajes cónicos.

 Acoplamiento flexible de baja velocidad.
 Acoplamiento hidráulico para controlar el torque y corriente de arranque del motor.
 Motor eléctrico de 186 kW.
 Base fabricada para motor.
Se muestra la configuración de las fajas transportadoras reversibles en las siguientes

figures y más detalladamente en el manual de instalación operación y mantenimiento
(Documento Número 59-024-001-0020).

Figura 32-d-i-7 Componentes principales de desplazamiento de la faja reversible
La faja reversible se desplaza a lo largo de rieles sobre un total 10 ruedas de traslación

(Ítem 16) montada sobre 5 ejes. Dos de los ejes son accionados, cada uno por un motor de
traslación de 11 kW (Ítem 20). Los cables de energía y control de la faja reversible son
accionados por medio de un transportador de cadenas.
 Alimentadores de Chancadora HPGR
No. de Equipo C-3230-FE-031/032/033/034
Número de Modelo
Tipo Alimentadores por Fajas.
Potencia 186 kW
Descripción:
Los alimentadores sacan el mineral de chancado primario desde la Tolva de Alimentación

del HPGR para alimentar al Molino de Rodillos por Alta Presión C-3230-CR-
031/032/033/034. La velocidad del alimentador es controlada por medio de motores de
frecuencia variable para mantener el óptimo nivel de mineral en cada chute de alimentación
del HPGR. Cada alimentador por fajas posee una faja de cuerdas de acero ST1800 con
una velocidad de faja variable hasta de un máximo de 0.7 m/s, un motor montado en el eje

ubicado en el extremo de la cabeza, y una unidad tensora tipo tornillo ubicada en la polea
de retorno. Los motores constan de:
 Un reductor planetario hueco de eje propulsor en ángulo recto con un factor de

reducción de 320:1.
 Un enfriador de aceite externo consistente en una bomba de aceite y un enfriador de
aceite/aire.
 Brazo de torsión.
 Acoplamiento flexible limitador de torsión de alta velocidad.
 Motor eléctrico de186 kW.
 Base fabricada para motor.
Para una descripción más detallada ver el manual de instalación operación y mantenimiento
del alimentador de fajas (Documento Número 59-010-001-096). Las barras corta flujo serán
instaladas en el armazón de las barras corta flujo para bloquear eficazmente las aberturas
de la tolva y evitar que mineral perdido caiga dentro de los alimentadores cuando se esta
conduciendo el mantenimiento de los alimentadores o de los faldones del alimentador.
Observe que las barras corta flujo NO están diseñadas para soportar el peso de una tolva
llena. Ellas tienen la finalidad de solamente ser usadas para detener toda roca perdida
desde las áreas muertas de la tolva que puedan caer dentro de las aberturas de la tolva.
 Detectores de Metales en Alimentación HPGR
No. de Equipo C-3230-MD-031/032/033/034
Proveedor Conveyor Engineering Inc
Número de Modelo Eriez Model 1230
Tipo
Capacidad Tamaño mínimo de metal detectable de 50 mm (para material ferroso)
Dimensiones 1500 mm
Potencia 5 kW
Descripción:
Los detectores de metales son ubicados sobre los alimentadores de la chancadora HPGR
C-3230-FE-031/032/033/034 para detector el metal atrapado antes de que sea descargado
dentro de los molinos de rodillos de alta presión. Cuando el metal es detectado, el
repartidor de alimentación del HPGR C-3230-DI-031/032/033/034 es activado por medio
DCS para desviar la alimentación hacia el chute de derivación del HPGR. Si no se detecta
metal alguno posteriormente, la alimentación es automáticamente desviada de Nuevo hacia
el HPGR después de un tiempo establecido. Cada detector de metales consta de un
transmisor y de enrollamientos receptores ubicados por encima y por debajo de la faja
respectivamente. Para una descripción más detallada ver el manual de instalación
operación y mantenimiento del alimentador de fajas (Documento Número 59-010-001-097).
 Desviador de Alimentación del HPGR


No. Equipo C-3230-DI-031/032/033/034
Proveedor HyPower Systems
Número de Modelo Cilindros hidráulicos Vickers TZ10GM3N3KA191P4
Tipo Compuerta accionada por 2 cilindros hidráulicos
Capacidad 2 por cilindros hidráulicos de 5.6 toneladas
Dimensiones Compuerta de 1.6 m

Descripción:
Cuando el metal es detectado por el detector de metales en la alimentación del HPGR C-

3230-MD-031/032/033/034, el desviador de la alimentación al HPGR C-3230-DI-
031/032/033/034 es activado por medio del DCS para desviar la alimentación hacia el chute
de derivación del HPGR. Si no se detecta un metal posteriormente, la alimentación es
automáticamente desviada de nuevo hacia el HPGR después de un tiempo establecido. El
desviador consta de una compuerta accionada por dos cilindros hidráulicos. Los cilindros
son accionados por medio de un motor para desviadores de la alimentación hacia el HPGR
C-3230-DV-031/032/033/034.
 Molino de Rodillos de Alta Presión
No. de Equipo C-3230-CR-031/032/033/034
Proveedor Polysius
Número de Modelo PM-M Polycom 24/17-8
Tipo
Capacidad 2630 tph (húmedas)
Dimensiones Rodillos de 2.4 m de diámetro
Potencia 2 por motores de 2,500 kW
Descripción:
El mineral de zarandeo secundario y terciario (tamaño máximo 49 mm) es cargado en la

unidad de alimentación de los Molinos de Rodillos a Alta Presión C-3230-CR-
031/032/033/034 mediante los alimentadores de la chancadora HPGR C-3230-FE-
031/032/033/034. La unidad de alimentación del HPGR consta de una tolva de alimentación
un eje de regulación y una guía del material de alimentación tal como se muestra en la
siguiente figura.

Figura 32-d-i-8 Unidad de alimentación HPGR
La tolva de alimentación (Ítem 1) está adaptada con un compartimiento de carga para

controlar el nivel de la tolva de tal manera que pueda mantenerse a un nivel el cual
proporcionará un rendimiento óptimo de la molienda. La tolva está aparejada con ruedas y
carriles que son suministrados de tal manera que la tolva pueda ser rodada a distancia del
eje de regulación y de la guía del material cuando estos necesitan ser izados a distancia de
los rodillos durante un cambio de rodillos. El eje de regulación (Ítem 2) consta de 2
lengüetas de regulación que son ajustadas. Para conducir el material desde la tolva de
alimentación centralmente entre los dos rodillos de molienda. La guía del material de
alimentación (Ítem 3) consta de dos platillos laterales de guía que evitan que el material de
alimentación salga expulsado hacia los lados de los rodillos demoliendo. La configuración
de los rodillos de molienda se muestra en la siguiente figura.
Figura 32-d-i-9 Configuración de los molinos de rodillos de alta presión

El mineral de alimentación es molido entre dos rodillos de rotación contraria (Ítem 2) bajo
una presión muy alta para producir un tamaño de producto de 5mm nominalmente 65%
passing. El material del producto generalmente sale entre el par de rodillos en la forma de
un queque altamente compactado. Los bloques de rodamiento de la unidad de rodillos
fijada (Ítem 4) están empernados al armazón (Ítem 5). La presión requerida para la
conminución es trasmitida por medio de una unidad flotante de rodillos (Ítem 3) hacia el
mineral de alimentación. Durante la operación la unidad flotante de rodillos constantemente
se adapta a las propiedades de cambio del mineral de alimentación cambiando su posición.
Las fuerzas requeridas de molienda son generadas por un sistema hidráulico y sol
transferidas a la unidad flotante de rodillos por medio de los cilindros hidráulicos. La
configuración del sistema hidráulico se muestra en la siguiente figura.
Figura 32-d-i-10 Configuración del sistema hidráulico
Cilindros Hidráulicos grandes (Ítem D) mueven el rodillo flotante hacia adelante y

proporcionan la fuerza de conminución. Estos cilindros están conectados a acumuladores
de pistones (Ítem C) que absorben la carga de impacto durante la operación. Cilindros más
pequeños de desplazamiento posterior (Ítem F) mueven hacia atrás los rodillos flotantes.
Los cilindros están controlados por los Sistemas de Ajuste Hidráulico HPGR C-3230-HY-
031/032/033/034 (Ítem A). Cada rodillo de molienda es accionado por separado por medio
de unidades de engranajes planetarios y por motores controlados por frecuencias de
velocidad variable tal como se muestra en la siguiente figura.

Figura 32-d-i-11 Accionamiento de la POLYCOM con eje articulado y apoyo pendular
El rodillo fijo y el rodillo flotante son accionados por separado por una unidad de transmisión
para cada uno. La potencia es transmitida desde el motor (Ítem 9.1) hacia la unidad de
engranajes (Ítem 9.5) por medio de un eje cardan (Ítem 9.2) con un acoplamiento de
seguridad. Los torques de reacción de las unidades de engranaje son absorbidos por medio
de un brazo especial de torque (Ítems 9.8 a 9.12). El brazo de torque permite los
movimientos de la unidad de los rodillos flotantes dentro de la operación normal y mayores
movimientos de deformación como aquellos que se presentan cuando la unidad de rodillos
flotantes es empujada hacia atrás. Cada unidad de engranajes posee un sistema de
lubricación externa de engranaje C-3230-LU-031/032/033/034/035/036/037/038 el cual
consta de un enfriador de aceite y de una bomba de aceite para una lubricación circulatoria
forzada en la alimentación de la unidad de engranajes. Se disponen de una motor auxiliar
(Ítems 9.15) y de un reductor (Ítem 9.16) para rotar individualmente cada rodillo a una
velocidad reducida para fines de mantenimiento e inspección.
Se dispone de un sistema de lubricación automática con grasa para los cojinetes de los
rodillos y para los carriles guía de los rodillos flotantes. La grasa es suministrada por las
bombas de lubricación con grasa para el HPGR C-3230-PP-901/902/903/904.
 Faja Transportadora de Descarga del HPGR
Proveedor Múltiple
Tipo
Dimensiones 2.133 m de ancho por 220 m largo

Descripción:
La Faja Transportadora de Descarga del HPGR recibe el producto descargado de los

HPGR C-3230-CR-031/032/033/034 y lo transporta hacia la Faja Transportadora del
Producto del HPGR C-3230-CV-10. La faja transportadora posee una faja de material tejido
4-2000 ME, 04 motores montados en eje ubicados cerca del nivel de terreno y una unidad
tensora por gravedad de 24.5 toneladas ubicadas cerca de la estación de transmisión.
Cada motor consta de:

embridado.
 04 motores eléctricos de 600 kW, 1800. Se disponen de motores de frecuencia variable
para controlar el torque y corriente de arranque de motor.
 Faja Transportadora Producto del HPGR
Proveedor Múltiple
Tipo
Descripción:
La Faja Transportadora para el Producto del HPGR recibe el mineral de la Faja

Transportadora de Transferencia del HPGR C-3230-CV-009 y lo transporta hacia la Tolva
de Compensación de Alimentación al Molinos de Bolas por medio del Tripper de la Tolva de
Alimentación al Molino de Bolas C-3230-TR-010. La faja transportadora posee una faja de
material tejido 4-2000 ME con una velocidad de faja de 4.1 m/s, 2 motores montados en el
eje ubicados en la polea conductora y una unidad tensora por gravedad de 26.5 ubicada a
mitad de camino a lo largo de la faja transportadora. Cada motor consta de:

embridado.
 Un motor eléctrico de 600 kW, 1800.
 Un acoplamiento hidráulica con una cámara de llenado retardado para controlar torque
y corriente de arranque del motor.
Se dispone de un torno de 5.6 toneladas para izar y bajar el contrapeso de la unidad

tensora para dar mantenimiento. El torno iza y baja el contrapeso por medio de un estrobo
de 19 mm de diámetro mediante un sistema de polipastos con una reducción de 6:1. El
polipasto inferior debe ser conectado al contrapeso solamente cuando se ice o baje el
contrapeso. El polipasto inferior debe ser desconectado del contrapeso antes de que la faja
transportadora sea regresada a servicio. Se disponen de cuatro cadenas de suspensión
para suspender el contrapeso en su posición completamente elevada. Si se requiere que el

contrapeso sea izado para una operación de mantenimiento, las cadenas de suspensión
deben ser fijadas antes de comenzar con el trabajo.
 Tripper de Tolva de Alimentación a Molino de Bolas
No. de Equipo C-3230-TR-010
Número de Modelo
Tipo Tripper de 84”
Dimensiones 2133 mm de ancho
Potencia 4 por motores de desplazamiento de 3.2kW
Descripción:
El Tripper de la Tolva de Alimentación al Molino de Bolas C-3230-TR-010 se desplaza a lo

largo de la longitud de la tolva de Alimentación al Molino de Bolas para distribuir el mineral
de chancado primario recuperado desde la Pila de Acopio de Mineral Grueso hacia cada
una de las 4 secciones de la tolva C-3310-BN-101/201/301/401. El tripper es controlado por
el DCS de planta por medio de una PLC. Los componentes principales del tripper se
muestran en la siguiente figura.
Figura 32-d-i-12 Componentes principales del tripper
El mineral de la Faja Transportadora con el producto HPGR C-3230-CV-010 es descargado

a la altura de la polea de cabeza del tripper (Ítem 1) hacia la Tolva de Compensación de
Alimentación al Molino de Bolas por medio del chute del tripper. El tripper se desplaza a los
largo de las rieles (Ítem 37) con un total de 12 ruedas de desplazamiento (Ítem 30). Cuatro
de las ruedas son accionadas, cada una por un motor de desplazamiento de 3.2 kW (Ítems
5 & 6). La potencia es suministrada al tripper por medio de un cable móvil y de un motor
accionado por un carrete de cables (Ítem 23). Se dispone de una rueda y volante
mantenidos hacia abajo por una faja (Ítem 35) para evitar el excesivo izado de la faja
transportadora del tripper de mineral grueso en el arranque. Se disponen de fajas de
sellado (Ítem 10) a lo largo de toda la longitud del recorrido de tripper para sellar las

aberturas de la tolva. Las fajas de sellado son izadas a distancia del chute del tripper a
medida que el tripper se desplaza mediante los tambores ascendentes y descendentes de
la faja de sellado (Ítems 3 y 4). Se disponen de sujetadores hidráulicos para los rieles (Ítem
32) y de una unidad de accionamiento hidráulico (Ítem 33) para asegurara al tripper durante
casos de tormenta.
2. Equipo Auxiliar
2.1 Recuperación de Mineral Grueso y Alimentación de Tolva de Compensación
 Unidades Hidráulicas Alimentador de Placas Recuperación Mineral Grueso
No. de Equipo C-3210-HY-011/012/013/014
Proveedor FFE Minerals
Número de Modelo Hagglunds PEC 0302-250
Tipo PEC
Capacidad 440 l/min
Dimensiones 0302-250
Potencia 132 kW
Descripción:
La unidad hidráulica suministra el líquido hidráulico a una presión elevada para accionar el
motor hidráulico del alimentador de placas. La unidad hidráulica del alimentador de placas
consta de un reservorio de aceite de 300 l, una bomba de 132 kW, filtros en línea y un
enfriador integral de aire/aceite con un ventilador de 1.5 kW (C-3110-FA-003). Para
mayores detalles ver el manual de instalación, operación y mantenimiento del alimentador
de placas (Documento Número 59-002-001-0073).
2.2Chancado Secundario
 Sistema de Lubricación de Chancadora Secundaria
No. de Equipo C-3220-LU-021/022/023/024
Proveedor Metso Minerals
Número de Modelo
Tipo Sistema de lubricación conjunto montado en módulo
Capacidad 757 L/min
Dimensiones Reservorio de aceite de 1893 L
Potencia 746 kW
Descripción:
El sistema de lubricación suministra aceite lubricante a los bujes , excéntricos y engranajes

de accionamiento de la chancadora secundaria. El sistema de lubricación consta de un
reservorio de aceite, (dos bombas de lubricación una en operación mientras que la otra esta
en standby) y un sistema de filtración de aceite. La unidad entrega aceite de lubricación a la
chancadora secundaria por medio de enfriadores de aceite de lubricación C-3220-CK-
021/022/023/024. El aceite de lubricación regresa al reservorio de aceite desde el sumidero
de aceite de la chancadora primaria por medio de una tubería de retorno por gravedad NB
de 200mm. Este sistema es descrito además en el manual de instalación, operación y
mantenimiento de la chancadora secundaria (Documento Número 59-011-001-0083).

 Enfriador del Sistema de Lubricación de Chancadora Secundaria
No. de Equipo C-3220-CK-021/022/023/024
Número de Modelo
Tipo Aire/aceite
Capacidad 2 por radiadores de aceite de 192 L
Dimensiones 2 por ventiladores de 1371 mm de diámetro
Potencia 2 por motores de ventiladores de 11 kW
Descripción:
Cada sistema de lubricación de la chancadora secundaria está equipado con un enfriador

de aceite. El aceite de cada sistema de lubricación de la chancadora secundaria C-3220-
LU-021/022/023/024 pasa a través de enfriadores aire/aceite en su ruta hacia la
chancadora. Los motores del ventilador están controlados por medio del DCS. Cuando el
aceite que regresa de la chancadora y/o dentro del tanque de sumidero alcance un límite
superior de temperatura el motor (es) ventilador del enfriador arranca y cuando el aceite se
haya enfriado a una temperatura aceptable el motor(es) ventilador del enfriador se detiene.
Para mayores detalles sobre estas unidades ver el manual de instalación, operación y
mantenimiento de la chancadora secundaria (Documento Número 59-011-001-0083).
 Soplador de Sello de Polvo de Chancadora Secundaria
No. de Equipo C-3220-BL-021/022/023/024
Número de Modelo
Tipo Soplador centrífugo de aire
Capacidad 717 m3/h a 14 kPa
Dimensiones
Potencia 2.2 kW
Descripción:
El aire es usado para presurizar las partes internas de la chancadora para evitar que el
polvo pase a través de los sellos laberínticos sin contacto y evitar que contamine el aceite
de lubricación. E soplador está aparejado con un limpiador de aire en la toma de aire. El
limpiador de aire está ubicado dentro de la sala de lubricación de la chancadora secundaria
para asegurar que el aire que ingrese a la chancadora esté libre de polvo.
 Sistema de Regulación Hidráulica de Chancadora Secundaria
No. de Equipo C-3220-HY-021/022/023/024
Número de Modelo
Tipo Reservorio de aceite con bomba eléctrica
Capacidad 95 l/min
Potencia 37 kW

Descripción:
La chancadora está equipada con un sistema de regulación hidráulica que controla los
motores hidráulicos de ajuste del tazón de la chancadora, los cilindros de sujeción, los
cilindros para la liberación de material atrapado y los cilindros de elevación hidráulica. La
unidad consta de un reservorio de 568 L de aceite y de una bomba hidráulica de 95 L/min,
la cual entrega aceite a los varios circuitos por medio de válvulas solenoide montadas
dentro de un bloque múltiple común. La operación de las válvulas solenoide está controlada
por un PLC destinado ubicado en la unidad. Los planos esquemáticos hidráulicos están
dados en el manual referencial de partes y componentes (Documento Número
59-011-001-092)
 Mecanismo de Desviadores de Alimentación HPGR
No. de Equipo C-3230-DV-031/032/033/034
Proveedor HyPower Systems
Número de Modelo
Tipo
Capacidad 2 por cilindros hidráulicos de 5.6 toneladas
Dimensiones Compuerta de 1.6 m de ancho
Potencia 18.8 kW
Descripción:
Estas unidades activan a los Desviadores de Alimentación del HPGR C-3230-DI-

031/032/033/034 para desviar la alimentación hacia el chute de desviación del HPGR
cuando el metal es detectado. Cada unidad consta de un reservorio de 378 L de aceite y
una bomba hidráulica 102 L/min la cual entrega aceite por medio de una válvula de control
direccional a los cilindros hidráulicos.
 Sistema de Regulación Hidráulica HPGR
No. de Equipo C-3230-HY-031/032/033/034
Proveedor Polysius
Número de Modelo
Tipo Reservorio de aceite con bomba eléctrica
Capacidad 2 por 59 l/min
Potencia 30 kW
Descripción:
El HPGR está equipado con un sistema de regulación hidráulica para controlar los cilindros
hidráulicos que aplican la presión de molienda al rodillo flotante de molienda y que mueven
hacia delante y hacia atrás. La unidad consta de un reservorio de aceite de 800 L y de 2
bombas hidráulicas por59 L/min.

 Bomba de Lubricación con Grasa HPGR
No. de Equipo C-3230-PP-901/902/903/904
Proveedor Polysius
Número de Modelo Lincoln 85588 (bomba)
Tipo Tambor de grasa con bomba neumática
Capacidad 12 cc por golpe/76 golpes por minuto máximo
Dimensiones Tambor de 200 L
Potencia N/A
Descripción:
El HPGR posee un sistema destinado de lubricación con grasa. El sistema consta de un

sistema de grasa equipado con una bomba neumática para grasa suministrando grasa a los
cojinetes de los rodillos del HPGR y a los rieles guía de los rodillos flotantes.
 Sistemas de Lubricación de Engranaje HPGR
No. de Equipo C-3230-LU-031/032/033/034/035/036/037/038
Proveedor Polysius
Número de Modelo Flender OWGS 12
Tipo Enfriador de aceite con aceite/agua y bomba de engranajes
Capacidad 430 l/min
Dimensiones 12
Potencia Bomba de 30 kW
Descripción:
El sistema de lubricación de engranajes del HPGR consta de un enfriador de aceite con

aceite/agua y de una bomba de aceite para la lubricación circulatoria de alimentación
forzada de la unidad de engranajes. El aceite del sumidero de la unidad de engranajes es
bombeado por un abomba de engranajes de 430 l/min a través de un filtro doble de aceite y
de un intercambiador de calor aceite/agua. Una válvula solenoide controlada por un DCS
impulsa y detiene el flujo del agua refrigerante a través del intercambiador de calor basado
en la temperatura del aceite de la unidad de engranajes.

iii. Requerimientos específicos de Arranque / Parada de equipos
1. Equipo de proceso
1.1 Recuperación de mineral grueso y alimentación tolvas intermedias
Alimentadores Recuperación Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3210-FE-011/012/013/014
Arranque
1. Asegúrese que el tripper de mineral grueso C-3210-TR-003 esté listo/en
marcha.
2. Arranque la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014 y la faja de
recuperación mineral grueso C-3210-CV-003.
3. Energice el imán autolimpiante C-3210-MA-003 y arranque el
accionamiento de la faja del imán C-3210-ZM-007.
4. Arranque la bomba de la unidad hidráulica del alimentador de placas C-
3210-HY-011/012/013/014.
5. Arranque los alimentadores de placas.
Parada
1. Detenga el alimentador de placas.
2. Detenga la bomba de la unidad hidráulica del alimentador de placas C-
3210-HY-011/12/13/14.
Faja de Recuperación Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3210-CV-003
Arranque
1. Asegúrese que el tripper mineral grueso C-3210-TR-003 esté listo/en
marcha.
2. Arranque la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014.
3. Arranque los motores principales de accionamiento de la faja de
recuperación mineral grueso C-3210-CV-003.
Parada
1. Detenga la alimentación de mineral parando los alimentadores de
placas C3210-FE-011/012/013/014.
2. Detenga la faja de transferencia mineral grueso C-3210-CV-003
después que todo el material haya sido descargado del extremo de
cabeza de la faja.
Imán Autolimpiante
Nro. del Equipo C-3210-MA-003
Arranque
El imán autolimpiante C-3210-MA-003 y la faja del imán autolimpiante C-
3210-ZM-007 se encienden y apagan automáticamente mediante el DCS
de tal manera que ellos están activados/en marcha cuando la faja de
recuperación mineral grueso C-3210-CV-003 está en marcha. El imán
también puede operarse desde los interruptores de encendido y apagado
del tablero local.
Parada

Faja Tripper Mineral Grueso

Arranque
marcha.
2. Arranque los motores principales de accionamiento de la faja tripper
mineral grueso C-3210-CV-014.
Parada
1. Detenga la alimentación de mineral parando los alimentadores de
placas C3210-FE-011/012/013/014.
3. Detenga la faja de transferencia mineral grueso C-3210-CV-014
después que todo el material haya sido descargado de la polea de
cabeza del tripper.
Tripper Tolva Intermedia Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3210-TR-003
Arranque
2. Para mover al tripper hacia delante o hacia atrás, el DCS da una señal
de marcha al PLC a bordo del tripper.
3. Se suelta los frenos de carril para aparcamiento.
4. La velocidad del motor de accionamiento de desplazamiento sube en
rampa mediante el VFD.
5. Se sueltan los frenos del motor de accionamiento de desplazamiento
cuando el torque del accionamiento de desplazamiento alcanza un valor
fijado de torque.
6. La velocidad del accionamiento de desplazamiento continúa subiendo
en rampa hasta que se alcanza la velocidad plena de desplazamiento.
Esta velocidad puede ser seleccionada por el operador.
Parada
1. La señal de marcha del DCS al PLC a bordo es retirada.
2. Los accionamientos de desplazamiento del tripper se detienen por
frenando dinámico con el accionamiento de frecuencia variable.
3. Cuando el torque de frenado en el accionamiento de desplazamiento
cae a 10%, se aplican los frenos del motor de accionamiento de
desplazamiento para evitar que el tripper se deslice.
4. Para una parada normal, se aplican los frenos de carril para
aparcamiento. Si el tripper está cambiando de dirección, los frenos de
carril para aparcamiento permanecen sueltos.
5. Detenga la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014 sólo después
que el tripper ha parado de moverse.

Alimentadores Zarandas Mineral Grueso

Arranque
1. Arranque las zarandas mineral grueso C-3220-SC-021/022/023/024.
2. Arranque la bomba del enfriador de aceite caja de engranajes del
alimentador. Note que el ventilador enfriador de aceite se arranca y
detiene automáticamente mediante el DCS basado en la temperatura
del aceite.
3. Arranque el motor principal de accionamiento del alimentador zaranda
mineral grueso C-3220-FE-021/022/023/024.
Parada
1. Detenga el motor principal de accionamiento del alimentador zaranda
2. Detenga la bomba de aceite caja de engranajes del alimentador.
Zarandas Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3220-SC-021/022/023/024
Arranque
1. Verifique que la zaranda esté libre de cualquier miembro estructural de
los chutes.
2. Arranque el motor de accionamiento de la zaranda. Note que la zaranda
debe estar estacionaria antes de arrancar el motor de accionamiento.
Por consiguiente, el motor no debe ponerse en marcha hasta 2 minutos
después de que sea desenergizado para asegurarse que la zaranda
esté completamente estacionaria.
3. Inicie la alimentación de mineral arrancando los alimentadores zarandas
Parada
1. Pare la alimentación de mineral deteniendo los alimentadores zarandas
2. Detenga el motor de accionamiento de la zaranda después que todo el
material haya sido descargado de las bandejas superior e inferior.

Chancadoras Secundarias
Nro. del Equipo C-3220-CR-021/022/023/024
Arranque
1. Siga una inspección pre-operacional como está descrito en el manual
de instalación, funcionamiento y mantenimiento de la Chancadora,
(Documento Nº 59-011-001-0083).
2. En tiempo frío, asegúrese que los calefactores sistema de lubricación
chancadora secundaria C-3220-HE-021/022/023/024 estén habilitados
2 horas previas al arranque de la chancadora para asegurarse que el
aceite esté a la temperatura requerida.
3. Arranque el sistema de lubricación chancadora secundaria C-3220-LU-
021/022/023/024 como mínimo 2 minutos previos al arranque de la
4. Arranque el soplador sello de polvo chancadora C-3220-BL-
021/022/023/024.
5. Asegúrese que el sistema de ajuste hidráulico chancadora secundaria
C-3220-HY-021/022/023/024 esté listo/en marcha y los cilindros de
sujeción y los cilindros de liberación de atascamiento estén
presurizados.
6. Si hay mineral remanente en la chancadora, despeje la chancadora
operando las gatas de despeje de acuerdo con el manual de
instalación, funcionamiento y mantenimiento (Documento Nº 59-011-
001-0083). Note que las gatas de despeje sólo pueden operarse
localmente mediante el panel de control del sistema de ajuste hidráulico
chancadora secundaria C-3220-HY-021/022/023/024.
7. Arranque el motor principal de accionamiento de la chancadora
secundaria.
8. Verifique/ajuste el correcto ajuste del lado cerrado de acuerdo con el
manual de instalación, funcionamiento y mantenimiento (Documento Nº
59-011-001-0083).
9. Inicie la alimentación de mineral arrancando los alimentadores
zarandas mineral grueso C-3220-FE-021/022/023/024.
Parada
2. Continúe el funcionamiento del motor principal de accionamiento de la
chancadora secundario durante 2 a 3 minutos después que todo el
material haya sido descargado de la cavidad de chancado.
3. Detenga el motor principal de accionamiento de la chancadora
secundaria.
4. Detenga el soplador sello de polvo chancadora C-3220-BL-
021/022/023/024.
5. Detenga el sistema de lubricación chancadora secundaria C-3220-LU-
021/022/023/024. Los calefactores sistema de lubricación chancadora
secundaria C-3220-ÉL-021/022/023/024 deben permanecer habilitados
para asegurarse que la temperatura del aceite se mantendrá sobre el
mínimo requerido.
6. Detenga el sistema de ajuste hidráulico chancadora secundaria C-3220-
HY-021/022/023/024.

Faja de Descarga Chancadora Secundaria

Arranque
marcha.
2. Arranque la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014 y la faja de
transferencia producto chancadora secundaria C-3220-CV-005.
descarga chancadora secundaria C-3220-CV-004.
Parada
2. Detenga la faja de descarga chancadora secundaria C-3220-CV-004
cabeza de la faja.
Pesómetro Producto Chancadora Secundaria

Nro. del Equipo C-3220-SL-004
Arranque
Ningún requerimiento especial.
Parada
Faja de Transferencia Producto Chancadora Secundaria

Arranque
marcha.
3. Arranque el motor principal de accionamiento de la faja de transferencia
producto chancadora secundaria C-3220-CV-005.
Parada
2. Detenga la faja de transferencia producto chancadora secundaria C-
3220-CV-005 después que todo el material haya sido descargado del
extremo de cabeza de la faja.

Faja de Undersize Zaranda Mineral Grueso

Arranque
1. Arranque cualquiera o ambas fajas reversibles tolvas HPGR C-3220-
CV-012/013.
2. Mueva el cajón separador 3220-DV-095 para alimentación una u otra o
ambas fajas reversibles tolvas HPGR C-3220-CV-012/013.
3. Arranque la faja de alimentación tolva intermedia HPGR C-3220-CV-
008 y la faja de transferencia Undersize zaranda mineral grueso C-
3220-CV-007.
Undersize zaranda mineral grueso C-3220-CV-006.
Parada
2. Detenga la faja de Undersize zaranda mineral grueso C-3220-CV-006
cabeza de la faja.
Pesómetro Undersize Zaranda Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3220-SL-006
Arranque
Parada
Faja de Transferencia Undersize Zaranda Mineral Grueso

Arranque
CV-012/013.
2. Mueva el cajón separador 3220-DV-095 para alimentar una u otra o
3. Arranque la faja de alimentación tolva intermedia HPGR C-3220-CV-
008.
4. Arranque el motor principal de accionamiento de la faja de transferencia
undersize zaranda mineral grueso C-3220-CV-007.
Parada
2. Detenga la faja de transferencia undersize zaranda mineral grueso C-
3220-CV-007 después que todo el material haya sido descargado del
extremo de cabeza de la faja.

Imán Autolimpiante
Nro. del Equipo C-3220-MA-006
Arranque
El imán autolimpiante C-3210-MA-006 y la faja del imán autolimpiante C-
3220-ZM-008 se encienden y apagan automáticamente mediante el DCS
de tal manera que ellos están activados/en marcha cuando la faja de
transferencia undersize zaranda mineral grueso C-3220-CV-007 está en
marcha. El imán también puede operarse desde los interruptores de
encendido y apagado del tablero local.
Parada
Faja de Alimentación Tolva Intermedia HPGR

Arranque
CV-012/013.
2. Mueva el cajón separador 3220-DV-095 para alimentar una u otra o
alimentación tolva intermedia HPGR C-3220-CV-008.
Parada
2. Detenga la faja de alimentación tolva intermedia HPGR C-3220-CV-008
cabeza de la faja.
Cajón Separador
Nro. del Equipo C-3220-DV-095
Arranque
Los dos motores eléctricos que accionan el cajón separador pueden
operarse remotamente mediante el DCS o localmente mediante la estación
local de arranque/parada.
Parada
Los dos motores eléctricos que accionan el cajón separador pueden
operarse remotamente mediante el DCS o localmente mediante la estación
local de arranque/parada.

Faja Reversible Tolva HPGR

Nro. del Equipo C-3220-CV-012/013
Arranque
1. Arranque el motor de accionamiento de la faja reversible tolva HPGR C-
3220-CV-012/013.
2. Seleccione operación reversible manual o automática. Si se selecciona
automático, los accionamientos de desplazamiento reversible se
controlarán automáticamente mediante el DCS para alternar las
inversiones entre las tolvas para mantener niveles de tolva óptimos.
3. Si se selecciona manual, seleccione la tolva deseada y la faja reversible
se reubicará (si es requerido) a la posición requerida. Note que la faja
reversible no se moverá si el accionamiento de la faja reversible no está
en marcha o si la tolva seleccionada tiene una condición del nivel muy
alto.
Parada
1. Detenga el motor de accionamiento de la faja reversible tolva HPGR C-
3220-CV-012/013.
Alimentadores Chancadoras HPGR

Arranque
1. Arranque los rodillos de molienda de alta presión C-3230-CR-
031/032/033/034.
2. Arranque la bomba del enfriador de aceite caja de engranajes del
alimentador. Note que el ventilador enfriador de aceite se arranca y
detiene automáticamente mediante el DCS basado en la temperatura
del aceite.
3. Arranque el motor principal de accionamiento de los alimentadores
chancadoras HPGR C-3230-FE-031/032/033/034.
Parada
1. Detenga el motor principal de accionamiento de los alimentadores
2. Detenga la bomba del enfriador de aceite caja de engranajes del
alimentador.
Rodillos de Molienda de Alta Presión

Nro. del Equipo C-3230-CR-031/032/033/034
Arranque
1. Arranque la faja de descarga HPGR C-3230-CV-009.
2. Arranque los lavadores colectores de polvo HPGR C-3230-DC-
031/032/033/034.
3. Habilite la operación de la bomba de lubricación engrase HPGR C-
3230-PP-901/902/903/904.
4. Arranque el sistema de ajuste hidráulico HPGR C-3230-HY-
031/032/033/034.
5. Arranque los sistemas de lubricación engranajes HPGR C-3230-LU-
031/032/033/034/035/036/037/038.
6. Arranque los motores principales de los rodillos de molienda de alta
presión C-3230-CR-031/032/033/034.
7. Inicie la alimentación de mineral arrancando los alimentadores
Parada

Faja de Descarga HPGR

Arranque
marcha.
2. Arranque la faja producto HPGR C-3230-CV-010.
3. Arranque los motores principales de accionamiento de la faja descarga
HPGR C-3230-CV-009.
Parada
1. Pare la alimentación de mineral deteniendo los alimentadores
chancadora HPGR C-3230-FE-031/032/033/034.
2. Detenga la faja descarga HPGR C-3230-CV-009 después que todo el
material haya sido descargado del extremo de cabeza de la faja.
Faja de Producto HPGR

Arranque
marcha.
2. Arranque los motores principales de accionamiento de la faja producto
HPGR C-3230-CV-010.
Parada
1. Pare la alimentación de mineral deteniendo los alimentadores
chancadora HPGR C-3230-FE-031/032/033/034.
2. Detenga la faja producto HPGR C-3230-CV-010 después que todo el
material haya sido descargado del extremo de cabeza de la faja.
Tripper Tolva de Alimentación Molino de Bolas

Nro. del Equipo C-3230-TR-010
Arranque
1. Arranque la faja producto HPGR C-3230-CV-010.
2. Para mover al tripper hacia delante o hacia atrás, el DCS da una señal
de marcha al PLC a bordo del tripper.
3. Se suelta los frenos de carril para aparcamiento.
4. La velocidad del motor de accionamiento de desplazamiento sube en
rampa mediante el VFD.
5. Se sueltan los frenos del motor de accionamiento de desplazamiento
cuando el torque del accionamiento de desplazamiento alcanza un valor
fijado de torque.
6. La velocidad del accionamiento de desplazamiento continúa subiendo en
rampa hasta que se alcanza la velocidad plena de desplazamiento. Esta
velocidad puede ser seleccionada por el operador.
Parada
1. La señal de marcha del DCS al PLC a bordo es retirada.
2. Los accionamientos de desplazamiento del tripper se detienen por
frenando dinámico con el accionamiento de frecuencia variable.
3. Cuando el torque de frenado en el accionamiento de desplazamiento cae
a 10%, se aplican los frenos del motor de accionamiento de
desplazamiento para evitar que el tripper se deslice.
4. Para una parada normal, se aplican los frenos de carril para
aparcamiento. Si el tripper está cambiando de dirección, los frenos de
carril para aparcamiento permanecen sueltos.
5. Detenga la faja producto HPGR C-3230-CV-010 sólo después que el
tripper ha parado de moverse.

2. Equipo auxiliar
2.1 Recuperación mineral grueso y alimentación tolva intermedia
Unidades Hidráulicas Alimentador de Placas Recuperación Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3210-HY-011/012/013/014
Arranque
1. Los calefactores unidad hidráulica alimentador de placas recuperación
mineral grueso C-3210-HE-0011/012/013/014 controlados por el DCS,
debe estar listos/activados para asegurar que sea mantenida la
temperatura mínima requerida de aceite.
2. Arranque las bombas hidráulicas de desplazamiento variable sin ningún
desplazamiento.
3. Aumente el desplazamiento de la bomba para arrancar el alimentador de
placas y lograr la velocidad requerida del alimentador.
Parada
1. Disminuya el desplazamiento de la bomba para detener el alimentador
de placas.
2. Detenga las bombas hidráulicas.
3. Los calefactores unidad hidráulica alimentador de placas recuperación
mineral grueso C-3210-ÉL-0011/012/013/014 deben permanecer
listos/activados para mantener la temperatura mínima requerida de
aceite.
Sistema de Lubricación Chancadora Secundaria

Nro. del Equipo C-3220-LU-021/022/023/024
Arranque
1. Si los calefactores sistema de lubricación chancadora secundaria C-
3220-HE-021/022/023/024 automáticamente controlados, han sido
desenergizados por mantenimiento, éstos pueden necesitar ser
energizados varias horas antes de arrancar la Chancadora para lograr la
temperatura mínima requerida de aceite.
2. Arranque la bomba de carga 2 minutos antes de arrancar el motor
principal de accionamiento de la chancadora secundaria.
Parada
1. Si la chancadora permanecerá parada por un largo período, detenga la
bomba de carga después que el motor principal de accionamiento de la
chancadora secundaria se ha detenido. Los calefactores sistema de
lubricación chancadora secundaria C-3220-HE-021/022/023/024
permanecen energizados para mantener la temperatura mínima
requerida de aceite, a menos que requieran ser desenergizados por
mantenimiento.
Enfriador Sistema de Lubricación Chancadora Secundaria

Nro. Del Equipo C-3220-CK-021/022/023/024
Arranque
Los ventiladores enfriadores de aceite se encienden y apagan
automáticamente mediante el DCS para mantener la temperatura del aceite,
entregado a la chancadora secundaria, dentro de los límites fijados.
Parada
Los ventiladores enfriadores de aceite se encienden y apagan
automáticamente mediante el DCS para mantener la temperatura del aceite,
entregado a la chancadora secundaria, dentro de los límites fijados.

Soplador Sello de Polvo Chancadora Secundaria

Nro. Del Equipo C-3220-BL-021/022/023/024
Arranque
Arranque antes de arrancar el motor principal de accionamiento de la
Parada
Pare después de detener el motor principal de accionamiento de la
Sistema de Ajuste Hidráulico Chancadora Secundaria

Nro. Del Equipo C-3220-HY-021/022/023/024
Arranque
Las gatas hidráulicas de despeje y los motores de ajuste del tazón de la
chancadora secundaria se operan mediante el panel de control local del
sistema de ajuste hidráulico chancadora secundaria C-3220-HY-
021/022/023/024. El PLC local del sistema de ajuste hidráulico envía una
señal al DCS para arrancar y detener automáticamente la bomba hidráulica
con el propósito de mantener las presiones requeridas en los cilindros de
sujeción y liberación de atascamiento durante la operación de la
chancadora.
Parada
Las gatas hidráulicas de despeje y los motores de ajuste del tazón de la
chancadora secundaria se operan mediante el panel de control local del
sistema de ajuste hidráulico chancadora secundaria C-3220-HY-
021/022/023/024. El PLC local del sistema de ajuste hidráulico envía una
señal al DCS para arrancar y detener automáticamente la bomba hidráulica
con el propósito de mantener las presiones requeridas en los cilindros de
sujeción y liberación de atascamiento durante la operación de la
chancadora.
Sistema de Ajuste Hidráulico HPGR

Nro. del Equipo C-3230-HY-031/032/033/034
Arranque
1. Asegúrese que los calefactores sistema hidráulico HPGR estén
habilitados para mantener la temperatura requerida de aceite.
2. Arranque las bombas hidráulicas HPGR C-3230-PP-
913/914/915/916/917/918/919/920. Note que cada sistema hidráulico
tiene dos bombas, una de carga y una en stand by.
3. Las válvulas solenoide del sistema hidráulicas son controladas mediante
el DCS para extender los cilindros de pistón y mover la unidad flotante de
rodillos hacia adelante hasta que haga contacto con los espaciadores
entre ésta y los bloques de rodamientos de los rodillos fijos. El sistema
hidráulico continúa presurizando los cilindros de pistón hasta que se
logre la presión de arranque. Esta secuencia de arranque se describe en
detalle en el manual Polysius “Sistema Hidráulico del Polycom.”.
Parada
1. Detenga los accionamientos principales HPGR.
2. Las válvulas solenoide del sistema hidráulico son controladas mediante
el DCS para extender los cilindros de desplazamiento hacia atrás para
mover la unidad flotante del rodillos hacia atrás al extremo de su posición
de desplazamiento. Esta secuencia se describe en detalle en el manual
Polysius “Sistema Hidráulico del Polycom.”
3. Detenga las bombas hidráulicas HPGR C-3230-PP-
913/914/915/916/917/918/919/920.

Bomba de Lubricación Engrase HPGR

Nro. Del Equipo C-3230-PP-901/902/903/904
Arranque
Este sistema es controlado automáticamente por el DCS para operar la
bomba de engrase y válvulas del divisor a un intervalo fijo de tiempo siempre
que el HPGR esté en marcha.
Parada
Este sistema es controlado automáticamente por el DCS para operar la
bomba de engrase y válvulas del divisor a un intervalo fijo de tiempo siempre
que el HPGR esté en marcha.
Sistemas de Lubricación Engranajes HPGR

Nro. Del Equipo C-3230-LU-031/032/033/034/035/036/037/038
Arranque
Arranque la bomba de aceite sistema lubricación engranajes HPGR antes de
arrancar los accionamientos del HPGR. Una válvula solenoide controlada
por el DCS automáticamente inicia y detiene el flujo de agua de enfriamiento
a través del intercambiador de calor aceite/agua basado en la temperatura
de aceite de la unidad de engranajes.
Parada
Detenga los accionamientos del HPGR antes de detener la bomba de aceite
sistema lubricación engranajes HPGR.

e. Operación del Circuito
i. Arranque
Operación del Circuito Arranque

Inspeccione el área de la pila de acopio de mineral grueso. Asegúrese que ningún
equipo de mantenimiento haya sido dejado en cualquier parte de la pila de acopio o en
las aperturas de la tolva del alimentador de placas recuperación mineral grueso.
Asegúrese que todas las barras cortaflujo hayan sido retiradas de las aperturas tolva de
recuperación y estén guardadas en forma segura en su portabarras seleccionado.
Asegúrese que el tripper mineral grueso C-3210-TR-003 esté listo para operar.
Asegúrese que las tolvas intermedias mineral grueso C-3210-BN-021/022/023/024 no
estén llenas.
Inspeccione visualmente el sistema de la faja transporte antes del arranque para
asegurar que ningún equipo de mantenimiento haya sido dejado en cualquiera de las
Recuperación fajas, en cualquier chute y que todas las puertas de los chutes estén cerradas.
Mineral grueso y Verifique que cualquier tarea de mantenimiento en el área esté completa y que todo el
1
alimentación tolvas equipo este seguro al retornar al servicio.
intermedias Asegúrese que la tolva para metales atrapados por el l imán de la faja esté en su lugar
y no esté llena.
Verifique que el polipasto inferior del sistema de elevación de la unidad tensora de la
faja del tripper del mineral grueso C-3210-CV-014 esté desconectado del contrapeso.
Verifique que todos los sistemas de control de polvo estén operativos y activados.
Arranque la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014.
Active el imán autolimpiante C-3210-MA-003 y arranque la faja del imán autolimpiante
C-3210-ZM-007.
Arranque la faja de recuperación mineral grueso C-3210-CV-003.
Arranque los alimentadores de placas C-3210-FE-011/012/013/014. Normalmente sólo
tres de los alimentadores necesitan estar operando en cualquier momento.
Inspeccione visualmente el sistema de transporte antes del arranque para asegurar que
ningún equipo de mantenimiento haya sido dejado en cualquiera de las fajas, en
cualquier chute y que todas las puertas de los chutes estén cerradas.
Verifique que cualquier tarea de mantenimiento en el área esté completa y que todo el
equipo este seguro al retornar al servicio.
Asegúrese que todas las barras cortaflujo hayan sido retiradas de las aperturas tolva de
recuperación y estén guardadas en forma segura en su portabarras seleccionado Si hay
cualesquiera espacios vacios en el portabarras informe sobre , la(s) barra(s) faltante(s)
antes de iniciar la operación
Asegúrese que la tolva para metales atrapados por el l imán de la faja esté en su lugar
y no esté llena.
Asegúrese que cuales quiera de las tolvas de alimentación HPGR C-3230-
BN-031/032/033/034 no estén llenas, o que los HPGRs estén en operación.
Asegúrese que el tripper mineral grueso C-3210-TR-003 esté listo para la operación.
Chancado
2
Secundario Arranque la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014.
Arranque la faja de transferencia producto chancadora secundaria
C-3220-CV-005.
Arranque la faja de descarga chancadora secundaria C-3220-CV-004.
Arranque las chancadoras secundarias C-3220-CR-021/022/023/024 y todo el equipo
auxiliar de la chancadora secundaria de acuerdo con la sección 3200-d-iii de este
manual.
Fije la posición del cajón repartidor C-3220-DV-095 para alimentar a una o ambas fajas
reversibles de la tolvas HPGR C-3220-CV-012/013 según se requiera.
faja de alimentación tolva intermedia HPGR C-3220-CV-008 esté desconectado del
contrapeso..
Arranque las fajas reversibles de tolvas HPGR C-3220-CV-012/013.
Arranque la faja de alimentación tolva intermedia HPGR C-3220-CV-008.
Operación del Circuito Arranque

Chancado Active el imán autolimpiante C-3220-MA-006 y arranque la faja del imán autolimpiante C-
2
Secundario 3220-ZM-008.

e – Operación de circuito.
(continuación) Arranque la faja de transferencia bajo tamaño zaranda mineral grueso C-3220-
CV-007.
Arranque la faja de bajo tamaño zaranda mineral grueso C-3220-CV-006.
Arranque las zarandas de mineral grueso C-3220-SC-021/022/023/024.
Inicie la alimentación de mineral arrancando los alimentadores zarandas mineral grueso
C-3220-FE-021/022/023/024.
Inspeccione visualmente el sistema de transporte antes del arranque para asegurar que
ningún equipo de mantenimiento ha sido dejado en cualquiera de las fajas, en cualquier
chute y que todas las puertas de los chutes estén cerradas.
Verifique que cualquier tarea de mantenimiento en el área esté completa y que todo el
equipo este seguro al retornar al servicio.
Asegúrese que todas las barras cortaflujo hayan sido retiradas de las aperturas del
alimentador estén guardadas en forma segura en su portabarras seleccionado Si hay
cualesquiera espacios vacios en el portabarras informe sobre , la(s) barra(s) faltante(s)
antes de iniciar la operación
Asegúrese que las tolvas intermedias alimentación molinos de bolas C-3230-BN-
101/102/201/202/301/302/401/402 no estén llenas.
Asegúrese que el tripper tolvas de alimentación molinos de bolas C-3230-TR-011 esté
listo para la operación
faja del producto del HPGR C-3210-CV-010 esté desconectado del contrapeso.
Arranque la faja producto HPGR C-3230-CV-010.
3 Chancado Terciario Arranque la faja descarga HPGR C-3230-CV-009.
Arranque los lavadores colectores de polvo HPGR C-3230-DC-031/032/033/034.

Arranque los molinos de rodillos de alta presión C-3230-CR-031/032/033/034 y todo el
equipo auxiliar de acuerdo con la sección 3200-d-iii de este manual.
Asegúrese que los desviadores alimentación HPGR C-3230-DI-031/032/033/034 estén
posicionados para alimentar los HPGRs.
Asegúrese que los detectores de metales en los alimentadores HPGR estén activados.
Inicie la alimentación de mineral arrancando los alimentadores de las chancadoras
HPGR C-3230-CR-031/032/033/034.
Normalmente todas las fajas transportadoras arrancarán, luego los HPGRs
arrancaran uno a la vez, con el lavador HPGR, el alimentador HPGR
arrancado para una línea dada antes de seguir arrancando la siguiente línea.
Para un arranque de la planta completa, los auxiliares de los HPGR
probablemente se arrancarán para todas las unidades por adelantado al
arrancar la primera línea.

ii. Operaciones normales
Operación del circuito Operación Normal

El mineral de chancado primario (tamaño nominal 165 mm 80% pasante) es recuperado
de la pila de acopio mineral grueso por los alimentadores de placas recuperación mineral
grueso C-3210-FE-011/012/013/014.
Los alimentadores de placas están provistos con accionamientos hidráulicos de
velocidad variable que son impulsados por las unidades hidráulicas alimentadores de
placas recuperación mineral grueso C-3210-HY-011/012/013/014.
La velocidad de cada alimentador es variable hasta de 0.27 m/s para producir una
capacidad máxima por alimentador de 2,000 t/h (húmedas).
Los alimentadores están dimensionados de tal manera que la capacidad total de la
planta puede lograrse con tres de los cuatro alimentadores que operan a plena
capacidad.
Los alimentadores de placas descargan el mineral a la faja de recuperación mineral
grueso C-3210-CV-003 qué tiene una capacidad de 6,500 t/h (húmedas).
El pesómetro recuperación mineral grueso C-3210-SL-003 monitorea, registra, y totaliza
el peso del material que alimenta la pila de acopio mineral grueso.
El imán autolimpiante C-3210-MA-003 se localiza sobre la faja de recuperación mineral
grueso para retirar el acero atrapado del mineral antes de ser transferido hacia la faja
Recuperación tripper mineral grueso C-3210-CV-014.
Mineral Grueso y
1 Un detector de metales C-3210-MD-003 se localiza en la faja de recuperación mineral
Alimentación Tolvas
grueso para detectar cualquier metal atrapado que no haya sido retirado por el imán C-
Intermedias
3210-MA-003.
La faja se detiene si se detecta metal.
La faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014 recibe mineral de chancado primario
desde la faja de recuperación mineral grueso C-3210-CV-003 y el mineral de chancado
secundario desde la faja de transferencia producto chancadora secundaria C-3220-CV-
005.
El mineral se descarga a la tolva intermedia mineral grueso mediante el tripper mineral
grueso C-3210-TR-003 a una capacidad máxima de 11,500 t/h (húmedas).
Hay 4 secciones de tolva C-3220-BN-021/022/023/024 cada una con una capacidad viva
de 800 toneladas.
Cada sección de la tolva está provista con un medidor de nivel.
El tripper es controlado automáticamente mediante el DCS para proporcionar más
alimentación en aquéllas secciones de la tolva que tienen un nivel más bajo que el
promedio.
Respectivamente, las secciones de la tolva que están llenas no reciben alimentación
hasta que el nivel en la tolva disminuya a un nivel predeterminado.
El mineral de las tolvas intermedias mineral grueso C-3220-BN-021/022/023/024 es
alimentado a las zarandas mineral grueso C-3220-SC-021/022/023/024 mediante los
alimentadores zarandas mineral grueso C-3220-SC-021/022/023/024.
La velocidad del alimentador es controlada mediante los accionamientos de frecuencia
variable para mantener el nivel óptimo de mineral en la cavidad de chancado de la
Cada alimentador tiene una capacidad máxima de 3,200 t/h (húmedas) lograda a una
velocidad de faja de 0.4 m/s.
Las zarandas mineral grueso C-3220-SC-021/022/023/024 separan el mineral de más de
49 mm y lo descarga a las chancadoras secundarias C-3220-CR-021/022/023/024.
Cada chancadora secundaria puede triturar el mineral a una razón máxima de 1,700 tph
(seco) dependiendo del tamaño de mineral de alimentación, de la dureza y del ajuste de
lado cerrado de la chancadora.
Chancado El ajuste esperado de lado cerrado de la chancadora es de 45 mm pero puede variarse
2
Secundario de 20 a 128 mm.
El tamaño nominal esperado del producto de chancado secundario con un ajuste de lado
cerrado es de 45 mm 70% passing.
El mineral de chancado secundario se descarga a la faja de descarga chancadora
secundaria C-3220-CV-004.
El pesómetro producto chancadora secundaria C-3220-SL-004 monitorea, registra, y
totaliza el peso de material que recircula nuevamente hacia la tolva intermedia mineral
grueso.
El mineral es transportado nuevamente hacia la tolva intermedia mineral grueso a una
razón máxima de 6,300 t/h (húmedas) mediante la faja de transferencia producto
chancadora secundaria C-3220-CV-005 y la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014.
El mineral menos 49 mm de las zarandas mineral grueso C-3220-SC-021/022/023/024
se descarga a la faja de bajo tamaño zaranda mineral grueso C-3220-CV-006 y es
llevado a la tolva de alimentación HPGR a una razón máxima de 6,7500 t/h (húmedas).


El pesómetro bajotamaño zaranda mineral grueso C-3220-SL-006, localizado en la faja
de bajotamaño zaranda mineral grueso C-3220-CV-006, monitorea, registra, y totaliza el
Chancado peso de material bajotamaño de las zarandas mineral grueso.
2 Secundario El imán autolimpiante C-3210-MA-006 se localiza sobre el chute de cabeza de la faja de
(continuación) transferencia bajotamaño zaranda mineral grueso C-3220-CV-007 para retirar el acero
atrapado del mineral antes de ser transferido hacia la faja de alimentación tolva
intermedia HPGR C-3220-CV-008.
La faja de alimentación tolva intermedia HPGR C-3220-CV-008 recibe el mineral
bajotamaño (tamaño nominal menos 49 mm) de las zarandas mineral grueso mediante la
faja de transferencia bajotamaño zaranda mineral grueso C-3220-CV-007 y material
sobretamaño de las zarandas de alimentación molino de bolas mediante la faja
sobretamaño zaranda molino de bolas C-3310-CV-011.
La faja de alimentación tolva intermedia HPGR tiene una capacidad de 10,000 t/h.
El cajón repartidor C-3220-DV-095 alimenta de mineral de la faja de alimentación tolva
intermedia HPGR a cualquiera o a ambas fajas reversibles tolvas HPGR C-3220-CV-
012/013.
Las fajas reversibles se desplazan a lo largo de la longitud de la tolva de alimentación
HPGR para distribuir el mineral del cajón repartidor a cada una de las 4 secciones de la
tolva C-3230-BN-031/032/033/034.
La faja reversible C-3220-CV-012 alimenta las tolvas C-3230-BN-031/032 y la faja
reversible C-3220-CV-013 alimenta las tolvas C-3230-BN-033/034.
Cada sección de la tolva tiene una capacidad viva de 1,200 toneladas y está provista con
un medidor de nivel.
Las fajas reversibles son automáticamente controladas mediante el DCS para
proporcionar más alimentación en aquellas secciones de la tolva que tienen nivel más
bajo que el promedio.
Respectivamente las secciones de tolva que estén llenas no reciben alimentación hasta
que el nivel en la tolva disminuya a un nivel predeterminado.
Cada faja reversible tiene una capacidad de 10,000 t/h.
Por consiguiente, la razón de alimentación a la tolva de alimentación HPGR no necesita
ser reducida inmediatamente cuando solamente una faja reversible está alimentando.
El mineral de las tolvas de alimentación HPGR C-3230-BN-031/032/033/034 es
alimentado a los molinos de rodillos alta presión C-3230-CR-031/032/033/034 mediante
los alimentadores chancadoras HPGR C-3230-FE-031/032/033/034.
La velocidad de los alimentadores es controlada mediante los accionamientos de
frecuencia variable para mantener el nivel óptimo de mineral en cada chute de
alimentación HPGR.
3 Chancado Terciario
Cada alimentador tiene una capacidad máxima de 2,630 t/h (húmedas) lograda a una
velocidad de faja de 0.7 m/s.
Los detectores de metal alimentación HPGR C-3230-CR-031/032/033/034 se localizan
en los alimentadores chancadoras HPGR para detectar el metal atrapado antes de ser
descargado en molinos de rodillos de alta presión.
Cuando se detecta metal, el desviador alimentación HPGR C-3230-DI-031/032/033/034
es activado mediante el DCS para desviar la alimentación al chute de desviación HPGR.
Si después no se detecta metal, la alimentación retorna automáticamente a los HPGR
después de un tiempo fijado.
Los molinos de rodillos de alta presión C-3230-CR-031/032/033/034 reciben el mineral
de los alimentadores chancadoras HPGR.
El mineral es alimentado al chute de alimentación HPGR que está equipado con un
compartimiento de carga para monitorear el nivel de la tolva y poder así mantenerse a
un nivel que proporcionara una optima eficiencia en la molienda.
El mineral de alimentación nominalmente menos 49 mm se tritura entre los rodillos de
rotación contraria bajo una alta presión para producir un tamaño nominal de producto de
descarga que varía desde 4 mm 80% passing a 10.8 mm 80% passing.
La faja de descarga HPGR C-3230-CV-009 recibe el producto descargado de los HPGRs
C-3230-CR-031/032/033/034 y lo lleva a la faja producto HPGR C-3230-CV-10 a una
razón máxima de 12,375 t/h.
Los pesómetros descarga HPGR C-3230-SL-031/032/033/034 monitorean, registran, y
totalizan el peso de material descargado por los HPGRs.
La diferencia entre las lecturas sucesivas del pesómetros se usa para determinar la
descarga individual de cada HPGR.
La faja de producto HPGR C-3230-CV-010 recibe el mineral de chancado terciario de la
faja de descarga HPGR C-3230-CV-009.
El mineral se descarga a la tolva intermedia de alimentación molinos de bolas mediante
el tripper tolva de alimentación molinos de bolas C-3230-TR-010 a una capacidad
máxima de 12,375 t/h (húmedas).
Hay 4 secciones de tolva C-3310-BN-101/201/301/401 cada una con una capacidad viva
de 5,000 toneladas.


Cada sección de la tolva está provista con un medidor de nivel.
El tripper es controlado automáticamente mediante el DCS para proporcionar más
Chancado Terciario alimentación en aquéllas secciones de la tolva que tienen nivel más bajo que el nivel
3
(continuación) promedio.
respectivamente las secciones de la tolva que están llenas no reciben alimentación hasta
que el nivel en la tolva disminuya a un nivel predeterminado

iii. Parada de corta duración / larga duración
Operación del circuito Parada corta duración/Larga Duración

Para paradas de corta duración, detenga los alimentadores de placas C-3210-FE-
011/012/013/014 en cualquier momento. Para paradas de larga duración donde se
realizará trabajo de mantenimiento en los alimentadores o tolvas de recuperación, los
alimentadores sólo deben detenerse cuando toda la carga viva de mineral en la pila de
acopio haya sido recuperada y descargada de los alimentadores de placas. observe
que algunas labores de mantenimiento pueden requerir que se retire el mineral
muerto de la pila de acopio. En este caso, puede usarse la planta móvil para empujar
el mineral muerto a dónde pueda recuperarse por los alimentadores de placas.
Recuperación de Nuevamente, los alimentadores de placas no deben detenerse hasta que todo el
Mineral Grueso y material sea descargado.
1
Alimentación a
Tolvas Intermedias Detenga la faja de recuperación mineral grueso C-3210-CV-003 después que todo el
mineral haya sido descargado desde el extremo de cabeza de la faja.
Desactive el imán autolimpiante C-3210-MA-003 y detenga la faja del imán
autolimpiante C-3210-ZM-007.
Detenga la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014 después que todo el mineral
haya sido descargado de la polea de cabeza del tripper.
Detenga los sistemas de control de polvo
Pare la alimentación de mineral a la chancadora a detenerse, deteniendo el
alimentador zaranda mineral grueso correspondiente (C-3220-FE-021/022/023/024).
Para paradas de corto duración, el alimentador puede detenerse en cualquier
momento. Sin embargo, para paradas de larga duración dónde se realizará trabajo de
mantenimiento en los alimentadores, faldones del alimentador, o tolvas, los
alimentadores deben detenerse solamente cuando toda la carga viva de mineral en la
tolva haya sido descargado desde el extremo de cabeza del alimentador.
Detenga la zaranda mineral grueso (C-3220-SC-021/022/023/024) solamente después
que todo el mineral haya sido descargado de las bandejas superior e inferior.
Si todas las chancadoras van a ser detenidas, detenga la faja de transferencia de
bajo tamaño de la zaranda mineral grueso C-3220-CV-006 después que todo el
mineral haya sido descargado del extremo de cabeza de la faja.
Si todas las chancadoras van a ser detenidas, detenga la faja de transferencia bajo
tamaño zaranda mineral grueso C-3220-CV-007 después que todo el mineral haya
sido descargado del extremo de cabeza de la faja.
Si todas las chancadoras van a ser detenidas, desactive el imán autolimpiante C-
3220-MA-006 y detenga la faja del imán autolimpiante C-3220-ZM-008.
Solamente si todas las chancadoras y todos los molinos de bolas va ha ser
detenidos, detenga la faja de alimentación tolva intermedia HPGR C-3220-CV-008
después que todo el mineral haya sido descargado del extremo de cabeza de la faja.
Chancado Sólo si todas las chancadoras y todos los molinos de bolas van a ser detenidos,
2
Secundario detenga los fajas reversibles tolvas HPGR C-3220-CV-012/013 después que todo el
mineral haya sido descargado.
Detenga el motor principal de accionamiento de la chancadora secundaria (C-3220-
CR-021/022/023/024) de 2 a 3 minutos después de que todo el material haya sido
retirado de la cavidad de la chancadora. Después de dejar que la chancadora
secundaria marche por inercia hasta una parada completa, detenga el equipo auxiliar
de la chancadora secundaria como está descrito en la Sección 3200-d-iii de este
manual. El sistema de circulación de aceite lubricante debe dejarse funcionar durante
aproximadamente media hora después de detener la chancadora para eliminar el
calor de la chancadora.
Si todas las chancadoras van a ser detenidas, detenga la faja de descarga de la
chancadora secundaria C-3220-CV-004 después que todo el mineral haya sido
descargado del extremo de cabeza de la faja.
Si todas las chancadoras van a ser detenidas, detenga la faja de transferencia
producto chancadora secundaria C-3220-CV-005 después que todo el mineral haya
sido descargado del extremo de cabeza de la faja.
Si todas las chancadoras van a ser detenidas, detenga la faja tripper mineral grueso
C-3210-CV-014 después que todo el mineral haya sido descargado de la polea de
cabeza del tripper.
Si todas las chancadoras van a ser detenidas, detenga los sistemas de control de
polvo

Operación del circuito Parada corta duración/Larga Duración

Pare la alimentación de mineral deteniendo los alimentadores chancadoras HPGR C-
3230-CR-031/032/033/034. Para paradas de corta duración, los alimentadores pueden
detenerse en cualquier momento. Sin embargo, para paradas de larga duración
dónde se va a realizar un trabajo de mantenimiento en los alimentadores, faldones
del alimentador, o las tolvas, los alimentadores deben detenerse solamente cuando
todo la carga viva de mineral de la tolva haya sido descargado desde el extremo de
cabeza del alimentador.
Para la unidad que va ser detenida, detenga los motores de accionamiento de los
molinos de rodillos de alta presión (C-3230-CR-031/032/033/034) después que todo
el material en el chute de alimentación haya sido descargado a través de los rodillos.
Detenga todo el equipo auxiliar del HPGR de acuerdo con la Sección 3200-d-iii de
3 Chancado Terciario este manual.
Detenga el lavador colector de polvo correspondiente al HPGR (C-3230-DC-
031/032/033/034)
Si todos los HPGRs van a ser detenidos, detenga la faja de descarga HPGR C-3230-
CV-009 después que todo el mineral haya sido descargado del extremo de cabeza de
la faja.
Si todos los HPGRs van a ser detenidos, detenga la faja producto HPGR C-3230-CV-
010 después que todo el mineral haya sido descargado del extremo de la polea de
cabeza del tripper.
Si todos los HPGRs va ha ser detenidos, detenga los sistemas de control de polvo
restantes.

iv. Situaciones de Emergencia /no previstas con respuesta de recuperación
Las situaciones de emergencia o no previstas, que de modo operacional podrían consecuentemente

experimentarse durante el funcionamiento de la operación de la concentradora se describe en la tabla
de abajo. También se tabulan las respuestas apropiadas a estas situaciones.
Situaciones Globales
Operación
del Circuito Situaciones de Emergencia No
Respuesta de Recuperación
previstas
1. Se provee energía de reserva al equipo del DCS.
2. Asegúrese que todas las válvulas de adición de agua
se desactiven.
3. Verifique que la adición de reactivo se haya
desactivado.
4. Drene secuencialmente los sumideros de pulpa de
drenaje para evitar que la tubería se llene de arena al
1 Pérdida completa de Energía
momento de arrancar. El drenado de la mayoría de los
sumideros puede realizarse desde la sala de control.
Trate de Evitar derrames grandes en el área de
flotación que puedan fugar del área demarcada por
bermas.
5. Levante los rastrillos en los espesadores de relaves y
concentrado.
1. SMCV tiene un acuerdo de reducción de carga con el
proveedor de energía que ayuda a mantener la
operación de la red eléctrica nacional. El equipo es
automáticamente parado en una secuencia definida si
se detectan problemas en la red eléctrica. Esto puede
Pérdida Parcial de Energía (Reducción
2 pasar muy rápidamente o puede tardar algún tiempo.
de Carga)
Debe recibirse una alarma en la sala de control que
una reducción de carga está en progreso. Si la parada
es rápida, siga los procedimientos establecidos para la
pérdida completa de energía. Si se dispone de tiempo,
comience a descargar uno o dos molinos de bolas.
1. El sistema de bombeo de agua fresca provee los
requerimientos de agua fresca de la concentradora y
los requerimientos de agua de proceso de reposición.
2. En todo momento debe mantenerse un nivel mínimo
de 80% en el tanque del agua fresca para dar tiempo
a la pérdida de bombeo.
3. Aumente la razón de bombeo de agua recuperada de
3 Pérdida del Sistema de Agua Fresca relaves si fuera posible, para compensar la pérdida de
bombeo de agua fresca.
4. Monitoree la razón a la que el tanque de agua fresca
está disminuyendo.
5. Reduzca el consumo del agua fresca al mayor grado
posible.
6. Detenga con anticipación las líneas de molienda
cuando disminuya el nivel de agua.
1. El sistema de bombeo de agua de proceso (bombeo
desde la barcaza de relaves y bombeo del Overflow
espesador de relaves) suministra los requerimientos
de agua de proceso para la concentradora.
2. Los tanques de agua de proceso deben mantenerse a
un nivel mínimo de 80% en todo momento, para
proporcionar compensación en las pequeñas
4 interrupciones de bombeo.
Pérdida del Sistema de Agua de
3. Mantenga un nivel de agua en los espesadores de
Proceso
relaves para un almacenamiento extra de agua de
proceso.
4. Si el bombeo de agua de proceso se interrumpe,
monitoree cuidadosamente el nivel de los tanques de
agua de proceso.
5. Detenga con anticipación las líneas de molienda
cuando disminuye el nivel en el tanque de agua
proceso.

Situaciones Globales
Operación
previstas
1. Los acumuladores de aire de planta e instrumentación
proporcionan almacenamiento limitado de aire
Pérdida del Sistema de Aire de presurizado para accionar las válvulas.
5
Planta/Instrumentación 2. Inicie una parada preventiva de los circuitos de
molienda y flotación si todos los compresores
principales de aire de planta se vuelven inoperativos.
1. El sistema de agua de sello es requerido para proveer
agua de sello de alta presión para las bombas de
pulpa que lo requieran. una bomba de agua de sello
de reserva está instalada. Si por cualquier razón las
dos bombas de agua de sello están inoperativas, no
6 Pérdida del Sistema de Agua de Sello
puede entregarse el agua de sello a las bombas de
pulpa requeridas.
2. Si el sistema de agua de sello está inoperativo, debe
llevarse a cabo una parada normal de la
concentradora (molinos de bolas detenidos).

Situaciones Específicas del Área de Proceso

Operación
previstas
1. Inspeccione el punto de transferencia para ver si el
bloqueo se ha eliminado por sí solo. Si el chute está
despejado verifique que el sensor de ‘chute atorado’ esté
operando correctamente y arranque nuevamente el
sistema de la faja transportadora.
Bloqueo del Punto de Transferencia 2. Si el punto de transferencia está bloqueado aplique
1
de Faja (Chute Atorado) todos los procedimientos LOTOTO aplicables y despeje
el chute usando los procedimientos y equipo aprobados.
3. Cuando el chute esté despejado verifique el
funcionamiento del sensor de ‘chute atorado’.
4. Quite los enclavamientos y arranque nuevamente el
sistema transportador.
1. Localice e inspeccione el área de parada de emergencia
que detuvo la faja.
2 Parada de Emergencia de Faja
2. Restablezca la parada de emergencia y arranque
nuevamente la faja.
1. En todo sistema de transporte están instalados sensores
para monitorear el desplazamiento lateral de faja. Las
alarmas de desplazamiento lateral deben reactivarse e
investigarse para evitar daño serio al sistema de la faja
3 Desplazamiento Lateral de Faja
transportadora.
2. Las razones para el desplazamiento lateral de faja
(problemas de polines, problemas de carga, etc.) deben
investigarse y corregirse.
1. Los alimentadores de recuperación pueden atascarse
debido al mineral húmedo, mineral fino, mineral alto en
arcilla u otras razones.
2. Bajo ninguna circunstancia ingrese en el cajón de
descarga del alimentador o camine por encima de la
Alimentadores de Recuperación Pila
entrada del alimentador al nivel de la pila de acopio.
4 de Acopio Mineral Grueso,
3. Si la pila de acopio tiene un nivel bajo intente empujar
Bloqueados
el material hacia el alimentador usando tractor.
4. Use agua a alta presión, rociada hacia arriba en
dirección al bloqueo desde las placas del alimentador,
con tuberías de plástico, para desbloquear el
alimentador.
1. El material en las tolvas intermedia puede no
descargarse correctamente porque el mineral está
demasiado húmedo, demasiado fino o tiene un contenido
excesivo de arcilla.
del alimentador. No ingrese por la parte superior de la
Tolvas de Almacenamiento tolva sin seguir los procedimientos apropiados para
5 Secundarias / Terciarias / Molino de espacios confinados y sin usar líneas de vida.
Bolas, Bloqueadas / No Descargando 3. Use agua a alta presión, rociada hacia arriba en
dirección al bloqueo desde el alimentador, con tuberías
de plástico, para desbloquear el alimentador.
4. No permita que la tolva de alimentación al molino de
bolas almacene material durante largos períodos de
tiempo cuando el molino de bolas está parado. Vacíe la
tolva antes de los períodos de parada programados.
1. La chancadora no debe arrancarse con material en la
cámara de chancado.
2. Utilice el sistema de liberación de atoramiento para
6 Paradas de la MP-1000 Bajo Carga
despejar el bloqueo y regresar el anillo de ajuste a su
posición de operación.
3. Arranque nuevamente la chancadora.
1. Los rodillos no deben arrancarse bajo condiciones de
alimentación con ahogamiento.
2. Retraiga el rodillo flotante usando las gatas hidráulicas
7 HPGR Bloqueado
para despejar la cámara de chancado.
3. Restablezca los rodillos a su posición apropiada y
arranque nuevamente la chancadora.
1. Detenga el sistema afectado de una manera programada
Fugas o Roturas en Líneas de Agua o y arregle o temporalmente parche la fuga.
8
Pulpa 2. Si la fuga está rociando sobre el equipo eléctrico, se
requiere una parada inmediata.

La causa probable y las acciones correctivas requeridas para las fallas con los Alimentadores de placas
recuperación mineral grueso C-3210-FE-011/012/013/014 se detallan en el manual de instalación,
operación y mantenimiento del alimentador de placas (Documento Nº 59-002-001-0073) Sección 5.4.
Información más detallada de búsqueda de fallas se da en los manuales de componentes para los
motores hidráulicos de los alimentadores de placas (Documento 59-002-001-074) y para la unidad
hidráulica del alimentador de placas C-3210-HY-011/012/013/014 (Documento 59-002-001-077).
La causa probable y las acciones correctivas requeridas para las fallas con las Zarandas mineral grueso
C-3220-SC-021/022/023/024 se detallan en el manual de instalación, operación y mantenimiento
Sección 3.5.
Una guía de la localización y resolución de fallas para las chancadoras Secundarias C-3220-SC-
021/022/023/024 y el equipo auxiliar se da en el manual de instalación, operación y mantenimiento
(Documento Nº 59-011-001-0083) Sección 3.7.
Una lista de acciones de mantenimiento correctivo para las fajas reversibles tolvas HPGR C-3220-CV-
012/013 se da en la Sección 4.3 del manual de instalación, operación y mantenimiento (Documento Nº
59-024-001-0020).
Guías detalladas de localización y resolución de fallas para los molinos de rodillos de alta Presión
C-3230-CR-031/032/033/034 y los equipos auxiliares se dan en la Sección 7 del manual de
instalación, operación y mantenimiento de los componentes importantes del Polysius. Para
información de búsqueda de fallas en el sistema de transporte por fajas refiérase a la
siguiente guía de localización y resolución de fallas.

PROBLEMA CAUSA PROBABLE SOLUCIÓN

Verifique la posición del interruptor de desalineamiento.
El interruptor debe posicionarse tal que la faja pueda
deslizarse tan lejos como sea posible sin activación. El
Interruptor de
límite práctico es aquel en el que el interruptor debe
desalineamiento
accionarse antes de que la faja haga contacto con
incorrectamente posicionado
cualquier acero estructural, chutes o soportes y antes que
los borde de la faja se deslice dentro de las faldones de
caucho.
Interruptor de
Bloquee la faja y reemplace el interruptor.
desalineamiento defectuoso
 Opere la faja SIN MINERAL en ella. Si la alineación de
la faja es buena al operar en vacío pero deficiente al
operar con mineral, entonces hay un problema de
alineación de la alimentación.
 Inspeccione el chute de alimentación. NOTA Bloquee
la(s) faja(s) de alimentación y la(s) faja(s) de descarga
y todo el equipo requerido como los chutes
desviadores, imanes, accionamientos tripper según sea
requerido para inspeccionar el chute con seguridad.
 Inspeccione la acumulación excesiva de material fino
Desalineamiento de la
húmedo y el bloqueo parcial de aperturas del chute.
alimentación
Limpie según sea requerido. Verifique la operación del
sistema de supresión de polvo y haga un ajuste del
ADS por un especialista de mantenimiento según sea
requerido.
 Inspeccione la obstrucción de material grande en las
aperturas del chute y esquinas del chute. Despeje
según sea requerido.
 Inspeccione el desgaste excesivo en las bandejas de
cama muerta en los chutes de transferencia. Informe el
Desalineamien
mantenimiento de cualquier reparación requerida.
-to de faja
 Si el alineamiento de la faja es deficiente operando en
vacío, entonces uno o más componentes de la faja
están desalineados.
 Observe por lo menos una revolución completa de la
faja y verifique el desalineamiento en el(los)
empalme(s) de la faja). Reporte el desalineamiento de
empalme mayor de 30 mm a mantenimiento (todos los
empalmes tendrán algún desalineamiento).
 Inspeccione la acumulación de mineral fino en los
cuerpos de polea y polines. Bloquee la faja y limpie
según sea necesario.
 Inspeccione el desgaste del forro en los cuerpos de
polea. El forro mal gastado afectará la alineación de la
faja y requerirá reemplazar el forro/polea.
 Verifique que los polines guía estén correctamente
Desalineamiento de faja
instalados con los rodillos guía en el lado del extremo
de cola del polín sobre los polines de apoyo y sobre el
lado extremo de la cabeza del polín en los polines de
retorno. Bloquee la faja y verifique que los bastidores
de los polines guía son libres de girar. Corrija según
sea necesario.
 SÓLAMENTE si todavía es deficiente el alineamiento
de la faja vacía después de verificar /corregir TODOS
los ítems anteriores, inspeccione el desalineamiento de
los polines. Bloquee la faja y primero verifique si los
polines están nivelados. Corrija según sea necesario.
 Si los polines están nivelados entonces ajuste los
marcos de polines según se requiera para corregir la el
alineamiento de la faja. No ajuste las poleas para
corregir la alineación de los polines.


 Inspeccione el chute de alimentación. NOTA Bloquee la(s)
faja(s) de alimentación y la(s) faja(s) de descarga y todo
equipo requerido como los chutes desviadores, imanes,
accionamientos tripper según sea requerido para
inspeccionar el chute con seguridad.
Acumulación de material fino
 Inspeccione la acumulación excesiva de material fino
húmedo.
húmedo y el bloqueo parcial de las aperturas del chute.
Limpie según sea requerido. Verifique el funcionamiento
del sistema de supresión de polvo y haga un ajuste del
ADS por un especialista de mantenimiento, según sea
requerido.
Chute atascado inspeccionar el chute con seguridad.
Obstrucción de rocas grandes
 Inspeccione la obstrucción de material grande en las
aperturas del chute y esquinas del chute. Despeje según
sea requerido
 Verifique el ajuste de la chancadora primaria y ajuste
según sea requerido.
inspeccionar el chute con seguridad.
Sobrecarga de faja.
 Si el chute de la faja está completamente despejado en la
inspección, es probable que la condición de chute atorado
fue causado por sobrecarga. Verifique los picos en la
razón de alimentación y la razón menor de alimentación
según se requieran.
Sensor de velocidad
Bloquee la faja y corrija la posición del sensor.
incorrectamente ajustado
Sensor de velocidad
Bloquee la faja y reemplace el sensor de velocidad
defectuoso
 Inspeccione para el caso de deslizamiento de la polea
conductora tales como como ruido, faja deslizandose
obviamente más lenta que lo normal, marcas en el forro
inferior de la faja.
Deslizamiento del de la polea
 Inspeccione el forro desgastado/faltante en la polea
conductora
conductora. Si es el caso, el forro/polea pueden necesitar
ser reemplazado.
 Verifique la masa correcta del contrapeso o la tensión del
tensor de tornillo según sea aplicable.
 Bloquee la faja.
 ADVERTENCIA: El acoplamiento hidráulico y el aceite del
acoplamiento hidráulico son probables que estén
Falla de baja- demasiado caliente.
velocidad o faja  Inspeccione si el tapón fusible del acoplamiento hidráulico
no arranca. se ha roto. En este caso, todo el aceite se habrá sido
descargado desde el acoplamiento. Limpie el aceite
descargado y disponga de él de acuerdo con los
procedimientos de planta. Reemplace el tapón fusible con
Nivel de aceite en el
el tapón de reemplazo especificado y rellene el
acoplamiento hidráulico
acoplamiento exactamente al nivel correcto de aceite.
demasiado bajo. (si está
Nota: El nivel correcto de aceite es fijado exactamente
equipado con acoplamiento
durante la puesta en servicio para lograr un
hidráulico)
funcionamiento óptima en el arranque. Refiérase a los
registros de puesta en servicio para el nivel correcto de
aceite.
 Verifique el nivel de aceite del acoplamiento de fluido.
Llene según sea necesario. Nota: El nivel correcto de
aceite es fijado exactamente durante la puesta en servicio
para lograr la actuación óptima del arranque. Refiérase a
los registros de puesta en servicio para el nivel correcto de
aceite.


acoplamiento de fluido
demasiado bajo. (si está
equipado con acoplamiento de
fluido) (continuación)
 Si la faja no arrancara después de chequear/corregir todo lo
anterior entonces es probable que la faja esté sobrecargada.
En este caso, se necesitará retirar el mineral de la faja antes
de que la faja arranque.
 Si la faja se mueve antes de que ocurra una falla de baja-
velocidad en el arranque entonces la manera más rápida de
retirar el mineral de la faja normalmente será continuar
intentando el arranque de la faja. Con cada intento fallido, más
material se descargará del extremo de cabeza de la faja y la
Falla de baja- carga se reducirá para el próximo intento de arranque. Note
velocidad o faja sin embargo, evitar sobrecalentar el acoplamiento hidráulico
no arranca. y/o el motor, se pueden necesitar esperar 20 minutos o más
(continuación) entre intentos de arranque. No exceda los arranques por hora
Sobrecarga de faja permisibles tanto para el(los) motor(es) de accionamiento
como para el acoplamiento hidráulico. No fuerce los
enclavamientos; ellos están para proteger el sistema de fajas
del daño y al personal de lesiones.
 Si la faja no se mueve en absoluto entonces la faja debe
bloquearse y el mineral retirarse manualmente de la faja. El
retiro del mineral de las secciones inclinadas de la faja o
dentro de los chutes atorados tendrán el mayor efecto en
reducir las cargas de arranque. NOTA Bloquee la(s) faja(s) de
alimentación y la(s) faja(s) de descarga y todo equipo
requerido como los chutes desviadores, imanes,
accionamientos tripper según se requieran para despejar el
chute con seguridad.
 Reduzca la razón de alimentación al reiniciar el sistema.
 Bloquee la faja.
 ADVERTENCIA: El acoplamiento hidráulico y el aceite de
acoplamiento hidráulico son probables que estén demasiado
calientes.
acoplamiento hidráulico
 Verifique el nivel de aceite del acoplamiento hidráulico. Drene
demasiado alto. (si está
el aceite según sea necesario. Nota: El nivel correcto de
equipado con acoplamiento
aceite es fijado exactamente durante la puesta en servicio
hidráulico)
para lograr un optimo funcionamiento en el arranque.
Refiérase a los registros de puesta en servicio para el nivel
correcto de aceite.
 Si la faja no arrancara después de chequear/corregir todo lo
anterior entonces es probable que la faja esté sobrecargada.
En este caso, se necesitará retirar el mineral de la faja antes
de que la faja arranque.
 Si la faja se mueve cuando se intenta arrancar, entonces la
manera más rápida de retirar el mineral de la faja
normalmente será continuar intentando el arranque de la faja.
Con cada intento fallido, más material se descargará del
Sobrecarga del
extremo de cabeza de la faja y la carga se reducirá para el
motor
próximo intento de arranque. Note sin embargo, evitar
sobrecalentar el acoplamiento hidráulico y/o el motor, se
pueden necesitar esperar 20 minutos o más entre intentos de
arranque. No exceda los arranques por hora permisibles tanto
Sobrecarga de faja para el(los) motor(es) de accionamiento como para el
acoplamiento hidráulico. No fuerce los enclavamientos; ellos
están para proteger el sistema de fajas del daño y al personal
de lesiones.
 Si la faja no se mueve en absoluto entonces la faja debe
bloquearse y el mineral retirarse manualmente de la faja. El
retiro del mineral de las secciones inclinadas de la faja o
dentro de los chutes tendrán el mayor efecto en reducir las
cargas de arranque. NOTA Bloquee la(s) faja(s) de
alimentación y la(s) faja(s) de descarga y todo equipo
requerido como los chutes desviadores, imanes,
accionamientos tripper según sea requerido para despejar el
chute con seguridad.
 Reduzca la razón de alimentación al reiniciar el sistema.

f. Responsabilidades del Operador
i. Lista de verificación del operador
 La Supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y hacer cumplir el

Procedimiento Puesta en Marcha de Equipos.
 El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir la totalidad de
las normas establecidas en el presente procedimiento; informar a la Supervisión
cualquier anomalía relacionada con el tema y especialmente aquellas que pudiesen
poner en riesgo la integridad de las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente.
 Los empleados no pueden operar, poner en marcha o autorizar la puesta en marcha
de ningún equipo para el cual no se haya proporcionado un entrenamiento adecuado.
 "Todas las poleas de impulsión, engranajes, correas, cadenas y otras partes móviles
de las maquinarias y equipos deberán estar encerradas o cubiertas con protecciones
adecuadas".
DOCUMENTOS RELACIONADOS
 Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos.

 Procedimiento Aviso en Caso de Emergencia.
 Procedimiento Control de Incendios en la Planta Concentradora.
 Manual de Bloqueo.
 Tareas del Operador del área correspondiente.
RESTRICCIONES
 "Cada vez que se efectúe la mantención y reparación de maquinarias o equipos y

antes de que sean puestos en servicio, deberán ser colocados todos sus dispositivos
de seguridad y sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto
cumplimiento de su función".
 No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o advertencia que se
haya proporcionado para la seguridad de las personas.
 Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera tal que puedan
quedar atrapados durante la puesta en marcha.
 No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de la vibración pueda
caer y quedar atrapadas en algún equipo que se encuentre en servicio o durante su
puesta en marcha.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico
Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o
el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pullcord
según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
ii. Monitoreo del proceso
 Verificar la energización de los equipos.

 Verificar los accesos, passwords.
 Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulación de los equipos, desde los
programas de cada equipo.
 Los parámetros de operación solo pueden ser cambiados por personal autorizado y
difundir el cambio para conocimiento de todos.
iii. Registros del operador
 Un enclavamiento representa la detención o puesta en marcha automática de los

equipos, basándose en condiciones asociadas con otros equipos o instrumentos. Ej.:
La bomba de alimentación de agua al estanque de agua fresca se pone en servicio si
el sensor mide un cierto nivel mínimo.
 El operador del área debe realizar un chequeo pre-operacional previo a dar la
autorización y/o puesta en marcha de cualquier equipo; cualquier anomalía detectada

f – Responsabilidades del operador.
debe ser informada al Jefe de Turno, Supervisor de Control o al Técnico Operador

Planta.
 El operador del área es la única persona responsable de poner en marcha los equipos
o autorizar la puesta en marcha al Supervisor de Control o Técnico Operador Planta,
según corresponda.
 Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre funcionando, hágalo como si
éste pudiera comenzar a operar en cualquier momento, a menos que usted haya
solicitado su desenergización y procedido de acuerdo al Reglamento Sistema de
Bloqueo y Tarjeteo de Equipos y al Manual de Bloqueo.
 Todos los equipos de la Planta Concentradora parten en forma remota desde la Sala
de Control, ya sea porque es puesto en servicio por el Supervisor de Control o el
Técnico Operador Planta o por una condición dada con un lazo de control.
 Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local desde
terreno son las rastras de los espesadores de concentrado, las rastras de los
espesadores de relaves, las bombas de recirculación de los espesadores de relaves,
los agitadores de los estanques de cal.
iv. Orden, mantenimiento y limpieza
 Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los accesos

 No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza correspondiente.
 Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la operación del turno para
conocimiento de la guardia entrante.
v. Verificaciones de seguridad
 Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, aun no siendo

éste el operador del área; debe informar en forma inmediata a la Sala de Control.
 En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos contra incendio;
infórmese donde se encuentran éstos equipos y familiarícese con las vías de escape o
salidas de emergencia.
 No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas enrolladas,
con el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los equipos en movimiento.
 No se debe usar anillos o joyas.
 Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido en el casco de
manera de evitar riesgos de atrapamiento.
vi. Consumibles de operación
 Verificar y reportar las reparaciones y cambios para la operación continúa.

 Mantenimiento de planta y los planes deben verificar los cambios de las partes de
desgaste.
vii. Respuesta a condiciones anormales y mal funcionamiento del nivel autorizado
 Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la supervisión para
tener el apoyo correspondiente.
 Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos.
 Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta.

f – Responsabilidades del operador.

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Manual de Operaciones Planta Concentradora

Sociedad Minera Cerro Verde

i. Descripción del Proceso

Los flujos de los productos de la chancadora primaria y de la chancadora secundaria se

El control de polvo en el chancado primario, chancado secundario, y en el punto de

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La pila de acopio no está cubierta. Un sistema de colección de polvo por espumas

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Figura 32-a-ii-2 Vista en perspectiva de las instalaciones de chancado secundario-terciario

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Un sistema SEACO reduce las emisiones de polvo en el chute de transferencia de cada

1.1 Faja transportadora de recuperación de mineral grueso (CV003)

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La faja transportadora está equipada con detectores mecánicos de rasgaduras, limpia

1.2 Faja transportadora del tripper de mineral grueso (CV014)

La faja transportadora de recuperación de mineral grueso descarga en la faja

Manual del instructor: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 6

nueva razón de alimentación será menor que la máxima, y viceversa, explicando la

La estación elevadora de accionamiento está situada en la polea de cabeza por encima

2. Planta de Chancado Secundario

El circuito de chancado secundario se ve en la Figura 3200-a-ii-3.

Manual del instructor: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 7

El sobretamaño de las zarandas (+50mm) descarga directamente en cuatro

Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra sobrecargas y

El producto de las chancadoras MP1250 es transportado por un sistema de fajas

2.1 Faja transportadora de descarga de chancadora secundaria (CV004)

La faja transportadora de descarga de la chancadora secundaria recibe el mineral

La faja transportadora de descarga mide aproximadamente 185 m del largo x 1,830 mm

Manual del instructor: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 8

Un pesómetro en el extremo de la edificación de chancado registra el peso instantáneo

2.2 Faja Transportadora de transferencia del producto de Chancado Secundario

Esta faja de transferencia recibe el material de la faja transportadora de transferencia de

2.3 Faja Transportadora para Bajotamaño de zarandas para mineral grueso

La faja transportadora de bajo tamaño de la zaranda de mineral grueso recibe el mineral

Manual del instructor: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 9

instalado en la polea de cabeza, para posteriormente reducir el riesgo de que materiales

2.4 Faja transportadora de transferencia para bajo tamaño de Zarandas de mineral

La faja transportadora de transferencia del bajo tamaño recibe el mineral de la faja

La primera sección de la faja transportadora está apoyada sobre mesas a nivel, y la

2.5 Faja de alimentación de tolva de compensación del HPGR (C-3220-CV-008)

La faja transportadora de alimentación a la tolva de compensación del HPGR recibe el

Manual del instructor: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 10

2.6 Fajas Transportadoras de Servicio Continuo de Tolvas del HPGR (CV012,

Dos fajas transportadoras móviles distribuyen la alimentación desde la faja

Las fajas transportadoras están equipadas con un detector de rasgaduras de faja,

3. Planta de Chancado terciario HPGR

El circuito de chancado terciario y zarandeo es mostrado esquemáticamente en la

Manual del instructor: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 11

Figura 32-a-ii-4 Circuito de chancado terciario y zarandeo

Manual del instructor: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 12

Una serie de cuatro tolvas de compensación de 1,200 toneladas de capacidad están

Todas las chancadoras disponen de controles de accionamiento VDF para ayudar a

Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra la sobrecarga

Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de control de polvo