ANALISIS PROBABILISTICO APLICADOS
EN MATENIMIENTOS DE MAQUINAS,
CONFIABILIDAD EN EL SISTEMA O
REMPLAZO PRODUCTIVO.
Ucho Franklin.
Universidad Politécnica Salesiana, Carrera de Ingeniería Mecatronica
Asignatura: Probabilidad y Estadística, Cuenca – Ecuador, Fecha de entrega:
09/05/2019
Resumen— En el presente trabajo se realiza
el estudio de los diferentes métodos de
evaluación de índices de confiabilidad, ya sea
en un sistema de realización y generación de n
maquinarias, como motores eléctricos de
empresas. En donde este análisis probabilístico
se basa en sus cifras de déficit, perdidas de
energía, estudio del tiempo estimado de
repartimiento productivo. En donde los
diferentes análisis probabilísticos se dan
también en programas computacionales.
Otra aplicación en donde se analiza las
diferentes probabilidades es en el
mantenimiento de motores eléctricos en
empresas, en donde su mantenimiento juega un
papel muy importante y determinante ya que
de acuerdo a esta parte se decide mantener o
incrementar los niveles de disponibilidad., en
donde con ayuda deberá ser evaluado y
corregido los diferentes procesos de inspección,
mantenimiento preventivo y correctivo de
acuerdo a la pruebas. Todo gira en torno a los
datos obtenidos a partir de las entrevistas y
registros de planta real, para así analizar sus
procesos de mantenimiento o como evaluar
alternativas y así poder proponer cambios que
incrementen la disponibilidad o Además puede reducir el costo global
funcionamiento factible de la máquina.
Palabras Clave- Programas computacionales,
Motores eléctricos, Mantenimiento preventivo,
Temperatura, Procesos.
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1. Introducción.
El mantenimiento se determina como el
aseguramiento, ya sea probabilístico u
estadístico, en donde ya sea una
instalación, un sistema de quipos o
algún otro tipo de activo físico,
continúen realizando sus actividades de
manera continua para las que fueron
creados.
En donde se llega a un mantenimiento
preventivo, “el mantenimiento
preventivo es una serie de tareas
planeadas previamente que se llevan a
cabo para contrarrestar las causas
conocidas de fallas potenciales de
dichas funciones” (Edgar
Fuentemayor, 2017, pág.: 01).
El mantenimiento preventivo puede
prevenir una falla prematura y reducir
su frecuencia. [1]
También puede seducir la severidad de
a falla y mitigar sus consecuencias, así
como también proporcionar un aviso de
una falla inminente para permitir una
reparación planeada. [1]
de la administración de los activos. [1]
En resumen el mantenimiento
preventivo tiene a asegurar la
disponibilidad y confiabilidad del
equipo.
“La disponibilidad del equipo puede
definirse como la probabilidad de un
equipo sea capaz de funcionar siempre
que se le necesite.” (Edgar
Fuentemayor, 2017, pág.: 01).
En toda empresa hay que tener en La probabilidad de fracaso “q”, se denomina a la
cuenta que el objetivo de cualquier probabilidad de tener la maquina fuera de
departamento de mantenimiento de operación.
alguna determinada empresa es
prevenir o suavizar el deterioro del
desempeño de las maquinas,
herramientas en servicio.
En donde cuyo objetivo está en
gestionar el riesgo que corre una falla
cuando se pierde la función deseada. Figura 1: Modelo de dos estados para un generador.
En diferentes empresas se tiene que una
buena práctica en donde se debe tener La probabilidad de fracaso “q”, se denomina a la
una lista de estrategias de probabilidad de tener la maquina fuera de
mantenimiento, para así tener presente, operación.
asegurar un nivel aceptable y probable
del desempeño de la maquina u objeto
probabilístico a través de su vida útil.
Hay que tener cuenta que el
mantenimiento preventivo, en donde se
basa en el tiempo, en la condición y su
uso. En la gran mayoría de casos de
mantenimiento de prevención son
diseñadas en la etapa de operación,
Figura 2: Ejemplo para la obtencion del registro.
antes de definirlas en una etapa de ciclo
de vida. De acuerdo con el ejemplo de la figura 2, el
2. Desarrollo: tiempo en que la maquina estuvo fuera de un
2.1 Programa para el análisis de confiabilidad servicio seria sumatoria de (t2 - t1) + (t4 – t3) +
en sistemas de generación. (t6 – t5)… al igual que el tiempo de operación.
En donde la probabilidad de falla estaría
determinado como:
La capacidad que contiene un equipo o un
sistema, tiene la finalidad de realizar algunas
operaciones específicas, en donde la confiabilidad
concierne a una capacidad cualitativa.
En donde la probabilidad concierne en cuya
confiabilidad de un sistema de generación, cuyo
objetivo se orienta a predecir valores de
comportamiento futuro.
Para todos los estados generadores se usa siempre
un modelo de dos estados, los cuales se definen
mediantes diferentes distribuciones de Figura 3: Curva de probabilidad de falla.
probabilidad específica para su respectivo tiempo
de operación y su tiempo de servicio. La confiabilidad tiene a varias técnicas como la
Se definen como probabilidades de éxito “p” y de binomial, la cual tiende a las combinaciones de
fracaso, “q”. eventos, en donde hay que tener en cuenta que
𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 solo se aplica a sistemas discretos y solo se
𝑝= considera variables que contienen dos posibles
𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝑡𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎_𝑑𝑒_𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
eventos.
𝑡𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎_𝑑𝑒_𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 La probabilidad tiende a distribuirse a cada estado
𝑞= que se representa mediante p y q.
𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝑡𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎_𝑑𝑒_𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
Donde 𝑝 = 1 − 𝑞 𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑝=
𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝑡𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎_𝑑𝑒_𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
La probabilidad de éxito. ”p” es la probabilidad de
tener la maquina funcionando.

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 - El uso de FOR anidados entre sí, que
es de gran ayuda para la rápida
codificación del código, básicamente
se basa en un bucle condicional y
mediante una variable contadora se
calcula todas las posibles
combinaciones obedeciendo la
siguiente secuencia:
Figura 6: Autor.

Figura 4: Probabilidad Binomial.

Mientras mayor sea el número de

generadores, la probabilidad de déficit
es mayor.
Figura 7: Bucle máximo numero de iteraciones.

Figura 8: Condición FOR máximo número de iteraciones.

Figura 5: Tabla de generadores.

En donde mayor es el número de maquinas

la probabilidad de que se presente en el
sistema déficit de potencia es menor.
Hay que comprender que entre mayor
número de máquinas generadoras hay
mayores posibilidades de que se este
generando independientemente de la
exigencia de la carga, mientras que si es
menor el número de generadores, la
probabilidad de que funcionen exitosamente
en conjunto será mucho mayor. (Edgar
Fuentemayor, 2017, pág.:23).
Para determinar el algoritmo se basó en las
siguientes características importantes que se
tuvo presente.

- Leer la dimensión del vector que

contiene las diferentes capacidades
instaladas en el sistema
- Se calcula el máximo número de
combinaciones posibles.
- Se tiene presente que tiene que
ordenarse ascendentemente mediante
la función “sortrows” de matlab.
Figura 9: Diagrama de flujo del método para las presentes
probabilidades.
Hay que comprender que la probabilidad
acumulada de déficit es mayor, sin embargo la
probabilidad de que nos e pueda entender la
demanda en total es menor. En donde esto s

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valida en que entre mayor sea el número de
máquinas generadoras hay mayores posibilidades
de que estén operando
Independientemente de acuerdo a la supuesta
exigencia de la carga.
Mientras que si mayor sea el número de
generadores, la probabilidad de que funcionen
exitosamente en conjunto es mucho mayor.
2.2 Análisis probabilístico del mantenimiento
predictivo y correctivo de máquinas eléctricas
rotativas en una planta siderúrgica.
El mantenimiento de motores en una planta
siderúrgica es muy importante ya que se refiere a
las condiciones industriales existentes en este
tipo de plantas, en donde los diferentes procesos
de producción involucrados pueden ser críticos.
Todo depende del mantenimiento ya que de eso
depende mantener o incrementar los niveles de
disponibilidad.
Hay que tener presente el mantenimiento
preventivo que es uno de los componentes más
importantes ya que se define como el cuidado y
servicio realizado para mantenerla maquinaria en
un estado satisfactorio.
Figura 10: Número de inspeccione, Grafica de tiempo total
de parada en función del número de inspecciones α, y del
parámetro β propio. .
Se toma en cuenta que la probabilidad de que el
sistema esté disponible 𝑃𝑜 se calcula con un
límite de que el sistema esté en falla 𝑃𝑓 .
𝜇𝑚 𝜇𝑓
lim 𝑃𝑜 (𝑡) =
𝑓−∞ 𝜇𝑚 𝜇𝑓 + 𝛾𝑚 𝜇𝑓 + 𝛾𝑓 𝜇𝑚
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Hay que tener en cuenta que la frecuencia del
mantenimiento preventivo es mensual.
Tabla 1: Actividades del mantenimiento preventivo
Actividad de Duración de la
mantenimiento actividad (min)
preventivo.
Limpieza del motor 15
Limpieza de filtros de 10
aceite
Cambio de escobillas 60
Medición de 10
aislamiento
Se tiene en cuenta que en la actualidad el tiempo
de demora por la inspección de las maquinas es
de una hora y se tienen en cuenta que se realiza
cada 15 días.
Probabilísticamente se tienen en cuenta que sin
el mantenimiento adecuado o sin nada de
mantenimientos básicamente se estima que
fallaran en ocho meses debido al desgaste de las
escobillas del motor. Estadísticamente la
empresa registra como 800 horas de parada al
año, ya sea por averías y mantenimiento.
Se determinó que estadísticamente los tiempos
de falla oscilan entre 16 y 24 horas, siendo así la
duración o parada más frecuente (moda) de 16
horas.
El mantenimiento correctivo en la planta
siderúrgica considera que el tiempo de
mantenimiento correctivo se define como el
lapso correctivo en el intervalo que remplaza al
motor dañado con un repuesta que tiene en
espera. Se contabilizo que el tiempo de demora
en un periodo anual tiende a un promedio de 800
horas. Al tener el motor aluna avería, se lo
traslada al taller para su respectiva reparación el
cual cuyo tiempo medio oscila ente las 1320
horas.
En concusión de los resultados obtenidos en un
mantenimiento preventivo se observa una
reducción del 49% fuera de servicio, en donde
esta reparación puede ser repartida a lo largo de
la cadena de producción.
En donde para obtener mayor eficiencia en os
motores se requiere trabajar con la mayor
cantidad de estos.
Contabilizando estadísticamente todas las
reparaciones en el taller realizadas, pues la
disponibilidad de la planta se reduciría a un
82.3%. Considerando un modelo de 3 estados
considerando que cada reparación se pudo
realizar en el taller o internamente en la misma
empresa la disponibilidad es de 82.2%. Figura 11: Optimización de la frecuencia de mantenimiento
Para este trabajo se consideró los diferentes tipos planeado.
de mantenimientos existentes en motores de
corriente continua en una planta de trefilado.
De acuerdo con el mantenimiento preventivo y
correctivo se puede discernir que el punto crítico
se encuentra en el proceso de reparación en el
taller.
Cuyo objetivo se efectiviza en aumentar la
frecuencia de inspección y reparaciones menores
hasta alcanzar el optima, en donde permite
Figura 12: Curva de fallas.
reducir hasta un 50% el tiempo fuera de servicio
en la planta debido las diferentes fallas de los Se tiene mucho en cuenta que no basta con
motores de corriente continua. (Mata Daniel, diseñar un plan de mantenimiento de acuerdo a
Bueno Alexander, Aller José, 2008). cada una de las fallas ocurridas atreves de las
2.3 Frecuencia optima de mantenimiento o diferentes herramientas no metodologías que
remplazo preventivo..
sirven como soporte la pregunta es hacer y
Al igual que en las anteriores realizaciones de
cuando hacer la acción de mantenimiento.
mantenimiento maquinarias, o programas, de
EL estudio probabilístico de la frecuencia optima
igual forma se lo aplica en equipos u otro activo
físico. Se note la diferencia en un mantenimiento de mantenimiento o remplazo preventivo, se
de reparación o correctivo, el cual es revisa en un proceso operacional.
normalmente considerado como un remplazo. Se toma en cuenta bastamente un proceso de
Se puede observar con líneas de color azul, confiabilidad de activo, en donde se encuentra
amarilla y roja se visualiza que a medida que afectada a medida que el equipo envejece, así
aumenta la frecuencia de ejecución de la tarea considerando los ciclos de vida de acuerdo a la
de mantenimiento se presenta que el costo de selección de las diversas tareas que no es
aquellos disminuye. solamente técnicamente factibles sino
Mientras que en la curva roja se puede apreciar económicamente rentables, al igual que
el riesgo que ocurre cuando nos e realiza la tarea, también tienen que rendir presupuestariamente
en donde el riesgo se incrementa a medida que se viables.
prolonga la ejecución de la tarea que esta
planeada realizarse.
3. Conclusiones:
De acuerdo con los diferentes modelos
matemáticos aplicados se puede tener una idea
objetivando donde al ser mayores probabilidades
de estar en el estado de mantenimiento correctivo
que las de mantenimiento preventivo, se tienen

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en cuenta que la reducción de tiempos tiene un
gran impacto, ya que en si considerar la
disponibilidad de la planta consiste en aumentar
los inventarios de equipos de repuestos, pero eso
también involucra el incremento de los costos de
inversión de proceso productivo.
En si con los diferentes modelos matemáticos
probabilísticos se puede tener una idea de lo que
se esta realizando en el proceso, en si se puede
realizar con mayor eficacia este proceso y con
mayor exactitud y precisión haciendo un análisis
con mayor profundidad que nos ayudara a acotar
diferentes y posibilidades para cada uno de los
mantenimientos de las empresas y eficacias en el
programa creado como la empresa creada.
4. Referencias:
[1] Edgar Fuenmayor, José Duran y Luís Sojo:
‘Decisión de Reemplazo o Reparación de un
Equipo’, 2011. www.gestionpas55.com
[2] Edgar Fuenmayor, José Duran y Luís Sojo:
‘Decisión de Reemplazo o Reparación de un
Equipo’, 2011. www.gestionpas55.com

[3] D. Campbell and James V. Reyes – Picknell:

‘Uptime’, Strategies for Excellence in
Maintenance Management, Canada, 2016, CRC
Press.