En este mismo orden de ideas, en la actualidad se maneja 

 el termino de confiabilidad

operacional definido como la capacidad de una instalación o sistema (procesos, tecnologías y
gente) para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional
especifico. Es importante puntualizar que, en un programa de optimización de confiabilidad
operacional de un sistema es necesario el análisis de los siguientes 4 parámetros operacionales:
confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad de los equipos y la
confiabilidad de los equipos.
Por otra parte, para llevar a cabo el estudio de confiabilidad de un componente o sistema se
deben tomar en cuenta: el porcentaje de averías, tiempo entre fallas, tiempos de paradas, tiempos
de reparación, tiempos de operación, entre otros. La base del análisis es generalmente un modelo
de la predicción de la confiabilidad, los mismos presentan las ecuaciones del comportamiento
esperado del sistema que permiten calcular el porcentaje de fallas de los componentes basados en
datos y parámetros obtenidos.
Los modelos de la predicción de la confiabilidad presentan las ecuaciones del
comportamiento esperado del sistema que permiten calcular el porcentaje de fallas de los
componentes basados en datos y parámetros obtenidos. Asimismo, la confiabilidad se conforma
del: tiempo para la falla, probabilidad de falla, tasa de falla, tiempo promedio a falla, tiempo
promedio para reparar y el tiempo promedio entre fallas.
Tiempo para la falla: Es el período de tiempo que transcurre desde el instante en que el
componente, equipo o sistema inicia su operación hasta que deja de operar consecuencia de una
falla. El tiempo para la falla es una variable aleatoria.
Probabilidad de Falla F(t): Es la probabilidad de que un componente, sistema o proceso
falle o deje de realizar lo que del mismo se requiere, en un intervalo de tiempo determinado. La
probabilidad de falla F(t) de un componente en un intervalo de tiempo t1 - t2 viene dado por la
expresión: F(t)= integral t2, t1 f(t)dt
donde: f(t) es la función de densidad de probabilidad de la variable aleatoria “tiempo para
la falla” de una población de componentes , equipos o sistemas.
Tasa de Falla (“Failure Rate”): Se define como el número de fallas por unidad de tiempo.
Normalmente se expresa en unidades de falla por millón (106) de horas. Este parámetro viene
dado por la expresión:
  MTBF (Tiempo Medio entre Fallas) y el MTTR (Tiempo Medio Para Reparación
Con base en lo anterior, el objetivo del presente artículo es desarrollar un método
para el cálculo de este índice, con base en el MTBF y el MTTR y teniendo en cuenta
los tres posibles arregles de los sistemas: Serie, Paralelo y Redundante, pues la
confiabilidad se ve afectada de forma directa dependiendo del tipo de sistema.

Datos base: Para que la confiabilidad calculada tenga una alta credibilidad, los datos
con los cuales se efectúa el cálculo deben ser igualmente creíbles; y estos datos no son
más que los registros de los paros de los activos. Es por ello que el registro de los paros
debe hacerse de la manera más imparcial y objetiva posible.

El registro de los paros implica: codificación y clasificación; esta última se puede subdividir
en propios, ajenos y programados.

Los paros propios son aquellos imputables al equipo.

Los paros ajenos son paros no imputables al equipo pero que causan la parada del mismo.
Por ejemplo, una falta de energía externa.

Los paros programados son aquellos que están establecidos en el programa de

mantenimiento anual.

Dentro de la división anterior, es necesario clasificarlos por especialidad: Mantenimiento y

Producción, ya que si se desea calcular la confiabilidad por mantenimiento únicamente, por
ejemplo, sólo se deben tener en cuenta los paros imputables a éste.

 la ecuación para el cálculo se basa en la expresión desarrollada por el ingeniero Lourival
Tavares, en la cual la confiabilidad está en función del MTBF y el MTTR:

R=f(MTBF, MTTR)

Donde: R: Confiabilidad.

MTBF: Tiempo Medio Entre Fallas.

MTTR: Tiempo Medio Para Reparación.

Ahora veamos como se relacionan las tres variables de la ecuación (1):

R= MTBF / MTBF*MTTR *100

Como se observa en la ecuación (2), dicha expresión no es más que la definición de

probabilidad según Laplace: Número de aciertos (MTBF= tiempo total que funciona el
activo sin fallar) sobre el número total de eventos (tiempo total que funciona el activo más
el tiempo que estuvo parado para reparaciones). Esta es la ecuación básica para el cálculo
de la confiabilidad.
Ahora bien, ¿cómo se determinan el MTBF y el MTTR?

Las ecuaciones son las siguientes.

Mtbf= (ht/p)*100
MTTR= (hp/p)*100

Donde.

hT: Horas trabajadas o de marcha durante el período de evaluación.

p: Número de paros durante el período de evaluación.

hp: Horas de paro durante el período de avaluación.

Es aquí donde se hace importante tener, de manera clara, la clasificación de los paros por
mantenimiento o producción, pues si se quiere calcular la confiabilidad por mantenimiento,
por ejemplo, las horas de paro y el número de paros deben ser los imputados a
mantenimiento exclusivamente.

5. SISTEMA EN SERIE

Los sistemas en serie se caracterizan por que el funcionamiento de cada ítem que lo
compone depende directamente del funcionamiento del componente que lo antecede y
precede; es decir, si uno de los componentes falla, falla todo el sistema. Véase la figura 1

La confiabilidad del sistema está dada por:

(5)

Donde Cf1, Cf2,....., Cfn son las confiabilidades de cada ítem.

De la expresión anterior, se concluye que la confiabilidad del sistema es el producto de las

confiabilidades individuales de sus componentes.

Generalizando para n componentes:

(6)[3]

Donde:

RS: Confiabilidad del sistema.

Rj: Confiabilidad del j-ésimo componente.

Es el carácter multiplicativo de las confiabilidades que hace a este sistema tan sensible a
las fallas.

Dado que la confiabilidad de un sistema en serie es el producto de las confiabilidades de

sus componentes, se puede concluir que: La confiabilidad total de un sistema en serie es
menor que la confiabilidad de cualquiera de sus componentes.

6. SISTEMA EN PARALELO

Según Lourival Tavares: “La confiabilidad final de un conjunto de equipos, será obtenida
por la suma de los productos de las confiabilidades de cada ítem por sus capacidades de
producción, dividido por la suma de las capacidades de producción de esos ítems” [4].
Véase la figura 2.

(7)[1]
Donde Cf1, Cf2,...., Cfn son las confiabilidades de cada uno de los equipos.

Pr1, Pr2,...., Prn son las participaciones de cada uno de los equipos en la producción del
sistema evaluado.

Generalizando para n equipos en paralelo:

Referencia: https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-calculo-de-la-confiabilidad
Otro método para calcular: https://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0716-
10182018000600680#:~:text=As%C3%AD%2C%20las%20formas%20m%C3%A1s
%20comunes,la%20aplicaci%C3%B3n%20en%20la%20cl%C3%ADnica.
Indicadores de confiabilidad: https://sites.google.com/site/prevencionderiesgosyaccidentes/plan-
de-mantenimiento-preventivo/indicadores-de-confiabilidad
Libro completo de confiabilidad: https://www.carec.com.pe/biblioteca/biblio/4/81/Lectura.
%20Libro%20Completo%20R2M%20CONFIABILIDAD.pdf
Indicadores de Confiabilidad Propulsores en la Gestión del Mantenimiento:
https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/Indicadores-de-Confiabilidad-en-
Mantenimiento-94
Existen varios métodos de análisis de confiabilidad en las industrias, como el Análisis
Weibull, el Análisis de Árbol de Fallas, la Prueba de Vida Acelerada, entre otros. A
continuación, abordaremos el impacto de la confiabilidad a través de un ejemplo en la
industria láctea. Utilizaremos como referencia una simplificación del modelo de Weibull.
Link:
https://www.chesterton.com.mx/la-importancia-de-la-confiabilidad/#:~:text=Garantizar%20el
%20apoyo%20activo%20y,para%20la%20resoluci%C3%B3n%20de%20problemas.