TALLER 1 MANTEMIENTO DE SUBESTACIONES ELÉCTRICAS

JOSE ARMANDO JAUREGUI ZIPACON

COD 1090508931
JESUS BERNARDO CAMARGO ORTIZ
COD 1004910328
CARLOS JORGE SEPULVEDA VERA
COD 1093778789
ANDRES CAMILO PACHECO PEÑARANDA
COD 1010021179

PROF: ING. JESUS ABELARDO VELAZCO OCHOA

GRUPO AR

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
VILLA DEL ROSARIO – NORTE DE SANTANDER
2020-2
CONFIABILIDAD Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

1.- LEER EL CAPÍTULO DEL LIBRO DE J D ANDREWS, RELIABILITY AND

RISK ASSESSMENT.

2.- RESPONDER DE ACUERDO A LA LECTURA:

2.1- Definir los términos descritos en las páginas xxiii a la xxvi
2.1- Concepto de confiabilidad
La confiabilidad cuantitativa se puede definir como: ‘la probabilidad de que un
elemento (componente, equipo o sistema) operará sin fallas durante un período de
tiempo establecido bajo condiciones especificadas.

2.2- Concepto de Disponibilidad, MTTF y MMTR

Disponibilidad
Cuando se puede tolerar la falla del sistema y se puede instigar la reparación, una
medida importante del rendimiento del sistema es el sistema disponibilidad
representada por la expresión.
El tiempo medio hasta el fallo (MTTF) es el recíproco de la (constante) tasa de
fallas, es decir, MTTF = 1 / λ . El tiempo medio de reparación (MTTR) es el tiempo
medio transcurrido desde el fallo del sistema hasta su puesta en marcha.
La disponibilidad se puede definir como: ‘la fracción del tiempo total que un
dispositivo o sistema es capaz de realizar su función requerida '.La disponibilidad
está representada por el símbolo A y su complemento: indisponibilidad - por el
símbolo Q. Dado que la disponibilidad es probabilística.

2.3- Que son los fallos ocultos

Fallos no revelados
Para sistemas que residen en estado inactivo, como automáticos sistemas de
protección, es evidente que la falla solo se revelará cuando se hace una demanda
en el sistema. La demanda puede estar en forma de una desviación de parámetro
medido o una prueba. La probabilidad del sistema que se encuentra en el estado
de falla en cualquier momento puede ser representado por la indisponibilidad o el
tiempo muerto fraccional (FDT) del sistema. por un sistema de un solo canal

Dónde

A = tasa de fallas no reveladas del sistema

6 = intervalo de prueba
T - tiempo medio de reparación
.
El tiempo medio de reparación T suele ser mucho más corto que el de la prueba.
Intervalo y el tiempo muerto fraccionario, por lo tanto, a menudo se aproxima por
la expresión.

La probabilidad de que un sistema de protección de un solo canal no proteger con

éxito contra un peligro es el producto de la fracción tiempo muerto y probabilidad
de demanda, D:
Estas son las expresiones en las que la mayoría de los métodos Se basan los
estudios de confiabilidad del sistema de proceso.
 2.4- Realizar una línea de tiempo con la información suministrada en el
apartado 1.2 Quantified reliability (Confiabilidad Cunatificada), complementar
la línea de tiempo hasta nuestros días con otros recursos e indicar la fuente
de información. Utilice la herramienta MS Sway para la construcción.

Desde la primera guerra

mundial en donde la En 1940 se daba el requisito de
confiabilidad se miraba en confiabilidad para falla máxima
aviones mono motor y permitida.
multimotores donde se
establecía a prueba y error las
medidas.
 En 1960 se introdujeron Un alemán matemático cuestiona
sistema de aterrizaje la confiabilidad y aplica una mejora
automática confiabilidad con espectacular de la fiabilidad.
riesgo no superior a 1 de cada

Las fuerzas armadas de los Después tanto el

Estados Unidos se departamento de fuerza de
interesaron más en la los estados unidos como el
confiabilidad en lo que fue la Reino Unido mejoraron
segunda guerra mundial significativamente la
gracias a la poca fiabilidad de confiabilidad y mantenibilidad
algunos aparatos que de equipos y sistemas
utilizaban en combate. militares.

Por último se introdujeron

métodos de confiabilidad en
industrias para mejoras de
seguridad y disponibilidad de
plantas nuevas y existentes

2.5- Explique la curva de la bañera, Figura 1.1 del texto.

La curva de la bañera lo que me permite medir es la tasa de fallas en función del
tiempo en esta curva se pueden distinguir tres etapas de la vida útil del equipo, el
periodo de arranque, funcionamiento normal y periodo de desgaste es muy
importante saber que la tasa de fallas está asociada a la frecuencia con que estos
eventos ocurren en un tiempo dado.
El periodo de arranque comienza con la puesta en marcha del equipo ya que
como el equipo esta nuevo este va a presentar fallas propias que vienen de
fábricas o al momento de llegar a la instalación de él, una vez ya se solucionen
todos las dichas fallas el sistema tiende a estabilizarse siempre y cuando se
cumpla con las recomendaciones del fabricante para garantizar el óptimo
funcionamiento del equipo a lo largo de su vida útil.
En el periodo de funcionamiento normal como nos muestra la figura esto quiere
decir que las fallas tienden a ser más constantes, cada vez se va a tener más falla
en un lapso de tiempo más frecuente, se tiene una gran probabilidad de que estas
fallas se vuelvan repetitivas. En el periodo de funcionamiento normal las fallas se
pueden dar debió a la mala operación de la persona encargada de manejar ese
equipo o máquina, interrupción en la energía o apagones forzados, que se forcé a
trabajar por encima de lo que fue diseñada la máquina, falta de un mantenimiento
como se haya especificado para esa máquina.
En el periodo de desgaste las fallas se incrementan debido al tiempo que la
maquina estuvo en funcionamiento para esto se tendrá que identificar de las fallas
que la maquina tuvo en el periodo de funcionamiento normal, adicional se tendrá
que tener un análisis de costos al momento de la reparación. Los desgastes que
se pueden llegar a tener en una maquina son por el desgaste mecánico, fisuras en
algún elemento

2.6- Describa los programas de Confiabilidad

El programa de confiabilidad siempre tiene que empezar desde para la parte del
diseño de la maquina ya que con esto se puede predecir las características de la
planta en general y sus sistemas para la comparación con los valores objetivo e
identificar las áreas críticas, cuando se hallen las áreas críticas a este se le hará
una evaluación más detallada en la fase del diseño para garantizar que la
maquina si pueda cumplir con los parámetros para la cual fue creada y que sea
tolerante a las fallas, en la etapa de fiabilidad se elaboran especificaciones de
garantía de calidad el rendimiento de confiabilidad debe ser reportado y analizado
durante la prueba, fabricación y operación, estos datos de rendimiento deben
retroalimentarse para generar correctivos acción y proporcionar datos y
experiencia para ayudar en las predicciones futuras.

2.7- Describa el ciclo de vida caracterizado en la figura 1.2 Outline reliability

programme for process plant.
El ciclo de vida un maquina se da básicamente en 5 faces que son
La fase de definición, que es donde tiene que tener en cuenta varios factores
como es la confiabilidad, la fiabilidad, la disponibilidad. Teniendo en cuenta esos
factores se pasa a realizar los objetivos y las especificaciones para la cual va a ser
creada la maquina o el equipo.
La fase de diseño, en esta fase vamos a tener muy en cuenta los objetivos y las
especificaciones ya que esto nos permitirá saber para que se va a usar la maquina
o equipo, para poder tener en cuenta los componentes a usar en la máquina y la
seguridad que estos nos van a generar al momento del funcionamiento de la
máquina.
La fase detalles del diseño, se revisan paso a paso el diseño de la maquina se
revisa la confiabilidad de los componentes y se realiza un chequeo al sistema
antes de que empiece la producción.
La fase de fabricación, esta fase es donde se tiene en cuenta las especificaciones
y los constantes chequeos hasta la demostración del equipo en esta fase se tienen
que hacer la evaluación tanto de componentes como al sistema.
La fase de funcionamiento, se realiza una auditoria de confiabilidad, se toman
datos de fiabilidad, mantenimientos se analizan y por último se están haciendo
constantes evaluaciones a la confiabilidad del impacto del producto.

2.8- Describa las clases de riesgos y defina los pasos básicos para la
evaluación y disminución del riesgo, apoyarse en la figura.
En los estudios de evaluación de riesgos hay generalmente tres tipos principales
de riesgo a considerar:
1. Riesgos laborales, es decir, riesgos para la fuerza laboral de la planta.
2. Riesgos comunitarios: riesgos para las personas que viven cerca y ambiente.
3. Riesgos económicos: las sanciones financieras derivadas de la pérdida de
activos de capital, producción y compensación.
La evaluación cuantitativa de riesgos (QRA) comprende cuatro etapas básicas:
(a) la identificación de los peligros potenciales para la seguridad.
(b) la estimación de las consecuencias de cada peligro.
(c) la estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada peligro.
(d) una comparación de los resultados del análisis con los criterios de
aceptabilidad.
La identificación de los peligros relacionados con la seguridad puede llevarse a
cabo utilizando listas de verificación basadas en estadísticas de accidentes para la
industria o de registros de la empresa. Análisis preliminar de peligros (PHA), que
emplea clasificación de criticidad del efecto de varias condiciones peligrosas,
puede también se empleará eficazmente para identificar los subsistemas que
sones probable que represente los principales peligros en funcionamiento. Un
ejemplo de PHA para un sistema en alta mar se muestra en la Figura.
2.9 ¿Que son los árboles de falla?
Los árboles de fallas se utilizan ampliamente en estudios de seguridad para
identificar Combinaciones de eventos que podrían causar un incidente mayor. El
árbol de la falla tiene una forma establecida y se construye desde la cima, evento
no deseado, hacia abajo usando puertas lógicas Y / O para combinar los eventos
causales. La probabilidad del evento superior se puede calcular dadas las
probabilidades de que los eventos terminen en las ramas del árbol. Muchos Se
pueden requerir diferentes árboles de fallas para evaluar los riesgos asociados.
Con un tipo particular de peligro en una planta. El método está bien probado y hay
programas de computadora disponibles para calcular el evento superior
probabilidades de un árbol de fallas construido.

2.10 ¿Que es un FMEA?

Modo de falla y análisis de efectos (FMEA). FMEA es otra poderosa herramienta
utilizada por el ingeniero de confiabilidad para analizando equipos y sistemas. Con
frecuencia se lo conoce como enfoque ‘de abajo hacia arriba’ (los árboles de fallas
son ‘de arriba hacia abajo’). La técnica básicamente implica:
a) descomponer el equipo en componentes o subconjuntos bloques
b) examinar cada bloque por sus modos de falla
c) clasificar cada modo de falla según el efecto que tiene sobre el sistema.
d) aplicando tasas de falla apropiadamente tensionadas para cada modo de falla
donde se requiere cuantificación.
2.11 Explique el ejemplo de la Figura 1.6 FMEA example
En hoja de un FMEA típico podemos ver que el análisis se puede realizar en
términos del hardware y la falla real, modos que ocurren. Alternativamente, un
enfoque basado en componentes o subconjuntos, y su efecto en la función del
equipo como un todo, se puede emplear. En la etapa inicial del diseño donde el
hardware no está completamente definido, un enfoque funcional a menudo
proporciona la mejor solución. En los casos en que modos de falla específicos en
piezas específicas de hardware, el enfoque más detallado generalmente se
prefiere el uso de modos de falla física.

2.12 De acuerdo a los nuevos criterios adquiridos indique del material de

referencia del capítulo leído en cual pudiese apoyarse para realizar una
evaluación de riesgo y además indique que normativa pudiese adoptarse.
Nos resulta interesante del capítulo uno el apartado 1.8 que habla de la
clasificación del riesgo y de allí partir a hacer la evaluación del mismo ya que los
riesgos asociados con diferentes áreas, equipos, operaciones o las funciones se
pueden clasificar para mostrar los principales elementos que afectan la seguridad.
Aquellos que dan indicaciones desfavorables con respecto al objetivo. Los
criterios necesitan acción en forma de decisiones sobre cómo reducir los riesgos
Esto se puede lograr reduciendo las consecuencias o aumentando la confiabilidad
de la planta y sus sistemas de protección. La elección siempre debe considerar las
sanciones económicas relativas involucradas. Las sanciones de alto costo pueden
estar asociadas con el aumento de personal seguridad y reducción de riesgos
ambientales. Por lo tanto, las políticas de curación, reparación y reemplazo deben
ser consideradas, así como el proceso de falla. Los métodos empleados para
determinar estos aspectos implican el uso de datos de fallas y reparaciones para
modelar las características de confiabilidad y disponibilidad del sistema. se puede
aplicar al modelo para cuantificar las pérdidas económicas esperadas e identificar
las soluciones que dan al mayor costo-beneficio para una reducción específica en
el riesgo general.