Apuntes Basicos de Automatizacion Ing. Eddy Perez

Ing.
Eddy Hugo Pérez Piérola Automatización Industrial
AUTOMATIZACION
INDUSTRIAL
“APUNTES BASICOS SOBRE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL”
Elaborado por: Ing. Eddy Hugo Pérez Piérola
Junio, 2019
COCHABAMBA – BOLIVIA
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AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
Apuntes Automatización Industrial Ing. Eddy Hugo Pérez Piérola
La automatización es la sustitución del trabajo humano por elementos o sistemas

electromecánicos y computarizados para realizar un trabajo determinado bajo ciertas
condiciones, como controlar maquinarias y procesos industriales.
Ej. Para permitir el paso de fluido por una tubería, el trabajo realizado por el hombre de
abrir o cerrar la válvula manual, se puede automatizar sustituyendo la válvula de
operación manual, por una válvula de operación eléctrica (válvula solenoide), para que
automáticamente esta válvula solenoide permita o no el paso de fluido bajo ciertas
condiciones.
Imagen 2.1: Válvula manual Imagen 2.2: Válvula solenoide
Fuente: www.google.com Fuente: www.google.com
Control es medir una cantidad o el valor de una variable y compararla con el valor
deseado, para reducir la diferencia y mantenerlo estable.
Ej. Para controlar el nivel del agua en un depósito, con control visual (control manual) se
mide la cantidad de agua dentro el depósito y se compara si está en el nivel deseado (por
ejemplo lleno), el operador humano mantiene cerrada la válvula hasta obtener el valor
deseado (depósito lleno). Para un control automático se sustituye el control visual por
sensores de nivel y la válvula manual por válvula solenoide.
Imagen 2.3: Control manual Imagen 2.4: Control automático
Fuente: http://tv2.uvigo.es/uploads/material/Video/1362/ISAD_Tema1.pdf,
http://www.instrumentacionycontrol.net/
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De manera sencilla el Control Automático es hacer que funcione automáticamente

de la forma deseada.
AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS CONTINUOS INDUSTRIALES
La automatización de procesos continuos industriales involucra la medición de

variables físicas (por medio de sensores), el procesamiento de la información (por medio
de controladores, computadoras, etc.) y la corrección del comportamiento de las variables
para seguir una señal de referencia deseada (por medio de actuadores) en malla cerrada
con realimentación, de forma continua en el tiempo.
El producto a ser producido es generado de manera continua. Ej.: procesos en la

industria química, petroquímica, siderurgia, metalurgia, sistemas de generación y
distribución de energía, etc.
El proyecto de controladores utilizados se basa en reglas para la obtención de

modelos matemáticos de los sistemas a controlar, a partir de los cuales se determinan los
parámetros del controlador. La tendencia actual es al uso del control digital.
Imagen: Automatización de procesos continuos industriales
Fuente: Curso de automatización de procesos industriales
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AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS DISCRETOS Y DE PRODUCCIÓN
(AUTOMATIZACIÓN DE LA MANUFACTURA)
En procesos discretos de producción (manufactura), los objetos producidos son

siempre productos individualizados. Algunos ejemplos de sistemas discretos de
producción son: la industria automovilística, aeronáutica, naval, electrodomésticos, textil,
calzados, piezas, etc.
La manufactura involucra diversos subsistemas:
 Maquinado y procesamiento de piezas en las maquinas – herramientas.

 Montaje de piezas aisladas en piezas y productos finales en la línea de montaje.
 Testeo y medición de piezas en el área de control de calidad.
 Transporte y almacenamiento de piezas.
 Manipuleo de piezas y herramientas para carga y descarga en las máquinas.
Manipuladores y robots.
El control en malla cerrada es utilizado en todos estos subsistemas (control de posición,

fuerza, torque, velocidad, etc.). El proceso de producción en su conjunto también puede
ser sometido a un control en lazo cerrado (teoría de sistemas y eventos discretos).
Imagen: Automatización de procesos discretos
Fuente: Curso Autómatas Programables
PRINCIPALES EQUIPAMIENTOS UTILIZADOS EN LA MANUFACTURA
1) Equipos mecánicos
1.1) Módulos de procesamiento y maquinado
 Máquinas operatrices para torneado, perforado, fresado, etc.
 Prensado para procesos de conformación mecánica.
 Centros de maquinado.
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 Células y sistemas flexibles de manufactura.

1.2) Módulos de transporte y almacenamiento
 Dispositivos de almacenamiento de piezas:
- De forma no ordenada (Bunker)
- De forma ordenada (Magazine)
 Dispositivos para cambio de lugar y posición
- Transportador de cinta
- Transportador de rodillo
- Sistemas de energía
- Vehículos guiados automáticamente (AGV)
1.3) Módulos de manipulación de materiales y herramientas
 Manipuladores manuales (tele operadores)
 Manipuladores programables (pick and place)
 Robots industriales (usados para soldadura, pintura, manipulación,
montaje, maquinado y procesamiento)
1.4) Módulos de montaje
 Son difíciles de automatizar
 Concebidos para operadores humanos
 Líneas montaje en la industria automovilística con el uso de robots
1.5) Módulos de control de calidad
 Sensores e instrumentos de medición
 Máquinas de medir por coordenadas
2) Equipos eléctricos-electrónicos (Hardware)
Los equipos más importantes son:
 Comandos numéricos computarizados de máquinas herramientas (CNC)
 Controladores de robots industriales (RC)
 Sistemas de comunicación (LAN)
 Controladores lógicos programables (PLC)
 Computadoras (PC, IC “industrial computer”, Workstations)
 Sensores y actuadores inteligentes
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AUTOMATISMOS INDUSTRIALES
Un automatismo eléctrico es un sistema constituido por diferentes dispositivos y
elementos eléctricos (contactores, relés, etc.) que al recibir una serie de informaciones
procedentes del exterior es capaz de generar las ordenes necesarias para que, los
receptores controlados por él, realicen la función para la que fue diseñado.
Lógica cableada: Es una técnica de realización de equipos de automatismo en la que el
tratamiento de datos se efectúa por medio de contactores auxiliares o relés de
automatismo.
Los contactores auxiliares y relés de automatismo también suelen utilizarse de manera
conjunta con autómatas programables.
El funcionamiento de los equipos de lógica cableada se define mediante el esquema de
cableado.
Elementos básicos de un automatismo:
 Entrada (contactos)
Interruptores, pulsadores, finales de carrera.
 Salida (receptores)
Motores, lámparas, contactores y relés.
1. Dispositivos básicos en un automatismo. -

1.1 . - Elementos de mandos manuales (maniobra). –
 Pulsadores NA y NC (conectar o desconectar circuitos)
Los pulsadores son elementos mecánicos de cierre y apertura. Un pulsador se activa
actuando sobre él, pero volverá a su posición de reposo automáticamente cuando se
elimine la acción que lo ha activado. Son elementos que intervienen en el diálogo
hombre-máquina.
Los pulsadores se clasifican según la naturaleza de su contacto en posición de no

pulsados en:
- Pulsadores normalmente abiertos (NA): Cuando los pulsamos se efectúa la conexión

interna de sus dos terminales. En reposo los contactos estarán abiertos (es decir, sin
conexión eléctrica entre ellos). Se utilizan generalmente para la puesta en marcha o el
arranque de máquinas e instalaciones eléctricas.
- Pulsadores normalmente cerrados (NC): Cuando los pulsamos se efectúa la

desconexión de sus dos terminales. En reposo los contactos estarán cerrados (con
conexión eléctrica entre ellos). Se utilizan generalmente para el paro de máquinas e
instalaciones eléctricas.
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En un mismo pulsador pueden existir ambos contactos, que cambian simultáneamente

al ser pulsados.
 Pulsadores de emergencia NC
Un tipo de pulsador muy utilizado en la industria es el llamado pulsador de paro de
emergencia, denominado comúnmente “seta”, debido a su aspecto externo. La cabeza de
estos pulsadores es bastante más ancha que en los normales y de color rojo, sobre fondo
amarillo. Permite la parada inmediata de la instalación eléctrica cuando ocurre un
accidente. Estos pulsadores llevan un dispositivo interno de enclavamiento de manera
que, una vez pulsado, no se puede reanudar el funcionamiento de la instalación hasta
que se desenclave, por ejemplo, mediante un giro de la cabeza o una llave auxiliar.
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 Interruptor
Los interruptores y conmutadores son elementos que conectan o desconectan
instalaciones y máquinas eléctricas mediante el posicionado de una palanca. A
diferencia de los pulsadores, al ser accionados, se mantienen en la posición seleccionada
hasta que se actúa de nuevo sobre ellos.
 Conmutador
 Selector
Los selectores son similares a los interruptores y conmutadores en cuanto a
funcionamiento, aunque para su actuación suelen llevar un botón, palanca o llave
giratoria (que puede ser extraíble).
1.2 Elementos de mando automáticos. –

 Final de carrera
Los finales de carrera (interruptores de posición) son pulsadores utilizados en el circuito
de mando, accionados por elementos mecánicos. Normalmente son utilizados para
controlar la posición de una máquina que se mueve. Desde el punto de vista del circuito
eléctrico están compuestos por un juego de contactos NA (normalmente abierto) NC
(normalmente cerrado) de forma que cuando son accionados cambian las condiciones
del circuito.
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 Presostatos (Detectores)
El presostato es un mecanismo que abre o cierra unos contactos que posee, en función
de la presión que detecta por encima o por debajo de un cierto nivel de referencia. Esta
presión puede ser provocada por aire, aceite o agua, dependiendo del tipo de presostato.
Se suelen usar en grupos de presión de agua, poniendo en marcha un motor-bomba
cuando la presión de la red no es suficiente.
Otros detectores comunes son los termostatos, detectores de nivel de líquido, etc.
Sensores de Presencia:
 Sensor Inductivo
Un sensor inductivo tiene la capacidad de detectar objetos metálicos sin tener contacto
físico, siempre y cuando estén dentro del rango de sensado. Al tener solo la capacidad
de detectar objetos metálicos se puede aprovechar para detectar metales a través de
algún plástico.
El sensor inductivo genera un campo magnético en forma de onda senoidal con
amplitud constante. Cuando la bobina detecta un objeto metálico se genera una corriente
de Foucault, dependiendo la proximidad del objeto varia la amplitud de la onda
senoidal, entre más cerca, menor es su amplitud. cuando la onda disminuye hasta cierto
punto el sensor conmuta su estado lo que indica que detecto un objeto metálico.
 Sensor Capacitivo
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El sensor capacitivo es un interruptor electrónico que trabajan sin contacto. Estos

sensores aprovechan el efecto que tienen los materiales como el papel, vidrio, plástico,
aceite, agua, así como de los metales, de aumentar la capacidad del sensor cuando se
encuentran dentro del campo eléctrico generado.
Constan de un condensador que genera un campo eléctrico. Este condensador forma
parte de un circuito resonador, de manera que cuando un objeto se acerca a este campo,
la capacidad aumente y el circuito empieza a resonar.
Un sensor capacitivo de forma cilíndrica apenas se puede distinguir del sensor
inductivo, pues los fabricantes emplean normalmente carcasas idénticas. Lo que hace el
objeto, al estar dentro del campo eléctrico, es aumentar la capacidad de esa área, y por
lo tanto cambiar la capacitancia de la misma; esto hace que el circuito interno del sensor
entre en resonancia.
La principal diferencia entre los sensores es que los sensores capacitivos producen un
campo electroestático en lugar de un campo electromagnético
 Sensor fotoeléctrico
Un sensor óptico o también llamado fotoeléctrico es capaz de detectar una presencia o
algún objeto a distancia, a través del cambio de intensidad de luz. Debido a que estos
dispositivos se basan en la cantidad de luz detectada o reflectividad de los objetos, es
posible detectar casi todos los tipos de materiales, por ejemplo. Vidrio, metal, plástico,
madera y líquidos.
Estos componentes requieren la participación de un emisor y un receptor, el emisor se
encarga de enviar una señal en forma de luz y el receptor está encargado de detectar ese
haz de luz enviado por el emisor.
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1.3 Dispositivos de señalización. –

Los pilotos de señalización forman parte del diálogo hombre-máquina, se utiliza
el circuito de mando para indicar el estado actual del sistema (parada, marcha,
sentido de giro, etc.). Generalmente está constituido por una lámpara o diodo
montada en una envolvente adecuada a las condiciones de trabajo. Existe una
gran variedad en el mercado según las necesidades de utilización (tensión,
colores normalizados, consumo, iluminación, etc.).
1.4 Dispositivos de regulación o controladores. –

 Contactor (equipo de maniobra)
El contactor es un aparato de conexión/desconexión, con una sola posición de reposo y

mandado a distancia, que vuelve a la posición desconectado cuando deja de actuar sobre
él la fuerza que lo mantenía conectado. Interviene en el circuito de potencia a través de
sus contactos principales y en la lógica del circuito de mando con los contactos
auxiliares. El contactor electromagnético es el más utilizado.
Las aplicaciones indicadas para un contactor dependen de la denominada categoría de

operación o categoría de servicio que tenga el mismo.
Categoría de operación o Categoría de Servicio:
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AC1: Aplicaciones para maniobras livianas, cargas puramente resistivas (produce calor
y no movimiento), carga poco inductiva. Ej. Resistencias de calefacción o calentadores,
lámparas incandescentes y fluorescentes.
AC2: Aplicaciones para maniobras livianas, arranque de motores con anillos colectores
(anillos rozantes). Baja corriente. Desconexión en régimen de marcha. Ej. Ventiladores,
puente grúa, grúa pórtico con motor de rotor bobinado.
AC3: Servicio normal de maniobras de motores con rotor de jaula de ardilla.
Desconexión en régimen marcha. Ej. Bombas, compresores, ascensores, escaleras
mecánicas, etc.
AC4: Maniobras pesadas, arranque de motores con rotor de jaula de ardilla, motores con
carga plena, desconexión durante el arranque, servicio intermitente, inversión de giro y
frenado por contracorriente. Ej. Puentes rodantes, tornos, gruas.
Selección del contactor:
- Tensión de línea que alimenta la carga (tensión nominal de funcionamiento)
- Corriente de servicio que consume
- La naturaleza y la utilización del receptor o categoría de servicio
 Relé
Podríamos decir que un relé es un aparato que hace lo mismo que el contactor, al
llegarle corriente a la bobina se abren o cierran sus contactos, La diferencia es sobre
todo en el tamaño y en los usos.
Las diferencias fundamentales entre los relés y los contactores son:
- Los contactores disponen de dos tipos de contactos.

- Contactos principales. Destinados a abrir y cerrar el circuito de potencia.
- Contactos auxiliares. Destinados para abrir y cerrar circuitos de mando, de menor
corriente eléctrica que los de potencia.
Los relés disponen únicamente de contactos auxiliares y son más pequeños que los
contactores.
Los relés son elementos que suelen operar con cargas pequeñas, mientras que los
contactores se conectan con cargas de gran potencia.
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 Relé temporizador
También conocidos simplemente como temporizadores, son relés que permiten ajustar
los tiempos de conexión y desconexión del mismo. La temporización puede ajustarse
entre algunos milisegundos y algunas horas.
a) Temporizador a la conexión: cuando conectamos la bobina, y la mantengamos así, los

contactos cambiarán pasado el tiempo que tengan programado. Una vez
desconectada estos vuelven inmediatamente a su posición de reposo.
b) Temporizador a la desconexión: Temporizador de retardo que cierra inmediatamente

los contactos cuando la bobina de control se activa, luego espera una cantidad de tiempo
predeterminada para abrirlos después de que se quita la potencia de la bobina.
1.5 Dispositivos de Protección. –

 Fusible (10 In)
Elemento de protección contra sobrecargas y/o cortocircuitos. En caso de intensidad
excesiva, se funde la parte conductora del fusible, abre el circuito e impide el paso de la
corriente.
Tipos de fusible (UNE):
g: pueden cortar todas las sobre intensidades. Rápidos.
a: pueden cortar una parte de las sobre intensidades. Lentos.
Una segunda letra indica la aplicación:
L: líneas.
M: motores.
G: uso general.
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Forma de los fusibles:

Cilíndricos: hasta ≈ 100A.
De cuchillas: hasta ≈ 1000A.
A veces los fusibles se montan sobre la parte móvil de un seccionador. Los propios
fusibles abren o cierran los contactos.
 Relé térmico (8 In)

Detecta una sobre intensidad debido al aumento de temperatura que hará que unas
láminas bimetálicas se curven y se active el disparador del contacto asociado.
Protege contra: sobrecargas, arranques demasiado lentos, ciclos arranque-paro
frecuentes. Reposición (rearme) manual.
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 Relé magneto térmico o interruptor termo magnético (disyuntor)

El relé magneto térmico combina las acciones de los relés térmicos y electromagnéticos.
Protege contra sobrecargas y contra cortocircuitos.
El disyuntor, se trata de un relé magneto térmico con un interruptor.
 Guardamotor (disyuntor magneto térmico especial para motores)

Se utiliza para la protección de motores de pequeña potencia.
2. Esquemas de los automatismos (Lógica cableada). –

Esquema de Mando o de Control: El esquema de mando es una representación de la
lógica del automatismo, deben estar representados los siguientes elementos:
– Bobinas de los elementos de mando y protección (contactores, relés, etc.).

– Elementos de diálogo hombre–máquina (pulsadores, finales de carrera, etc.).
– Dispositivos de señalización (pilotos, alarmas, etc.).
– Contactos auxiliares de los aparatos.
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Esquema de Potencia o de Fuerza: Es una representación del circuito de alimentación

de los accionadores (motores, calefactores, etc.). En este esquema figuran los contactos
principales de los siguientes elementos:
– Dispositivos de protección (disyuntores, fusibles, relés, etc.).

– Dispositivos de conexión-desconexión (contactores, interruptores, etc.).
– Actuadores (motores, instalaciones, etc.).
Automatismos Básicos:
- Encendido de una lámpara mediante un interruptor
- Encendido de una lámpara mediante dos interruptores en serie (función AND)
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- Encendido de una lámpara mediante dos interruptores en paralelo (función OR)
- Encendido de una lámpara mediante pulsador NA y apagado con pulsador NC
- Encendido y apagado de dos lámparas mediante pulsadores. La lámpara verde se

enciende inmediatamente después de presionar el pulsador NA, pasado 7
segundos se enciende la lámpara azul. Al presionar un pulsador NC, se apagarán
ambas lámparas.
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- Encendido y apagado de tres lámparas mediante pulsadores. La lámpara roja se

enciende inmediatamente después de presionar el pulsador NA, pasado 3
segundos se enciende la lámpara amarilla y se apaga al mismo tiempo la lámpara
roja, después de 2 segundos se enciende la lámpara verde, pasado 4 segundos se
apagan automáticamente las lámparas amarillo y verde. Al presionar un pulsador
NC, se resetea todo.
- Realizar el automatismo eléctrico mediante lógica cableada para el encendido de

4 lámparas, rojo, amarillo, verde y azul. La lámpara roja se enciende
inmediatamente al presionar el pulsador NA, luego de 3 segundos se enciende
automáticamente la lámpara amarilla al mismo tiempo que la lámpara roja se
apaga, pasado 4 segundos se enciende la lámpara verde y azul (la amarilla se
mantiene encendida), luego de 3 segundos la lámpara verde y amarillo se apaga
y se enciende al mismo tiempo la roja, finalmente la lámpara rojo y azul
permanecen encendidas hasta que se presione un pulsador NC.
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 Arranque Directo de un motor trifásico (< = 7.5 CV)
 Arranque directo con inversión de giro
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 Arranque estrella – triangulo (>7.5 CV)
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ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO AUTOMATICO
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ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO CON INVERSION DE GIRO
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Ejercicios Propuestos. -
1.- Realizar el esquema eléctrico para el encendido de una lámpara mediante un
interruptor
2.- Realizar el esquema eléctrico para el encendido de una lámpara, utilice como
elemento de maniobra solo un pulsador.
3.- Realizar el esquema eléctrico mediante lógica cableada, para el encendido de 2
lámparas, verde y azul, utilice un pulsador normalmente abierto para el encendido de las
lámparas y un pulsador normalmente cerrado para el apagado, para parada de
emergencia utilice un pulsador tipo seta. Las lámparas solo podrán apagarse con el
pulsador NC o el pulsador tipo seta.
lámparas, verde y azul. El esquema debe cumplir la siguiente condición, solo puede
encenderse una lámpara a la vez, si una lámpara está encendida, mientras permanezca
encendida no podrá encenderse la otra lámpara, para poder encender la otra lámpara, la
lámpara encendida debe apagarse previamente.
lámparas, verde y azul. La lámpara verde debe encenderse inmediatamente después de
accionar el pulsador NA, y la azul 10 seg. después. Ambas lámparas permanecerán
encendidas hasta accionar un pulsador NC.
lámparas, verde y azul. Al presionar un pulsador NA las 2 lámparas deberán encenderse,
transcurrido 3 segundos la lámpara verde debe apagarse automáticamente y
transcurridos otros 3 segundos la lámpara azul debe apagarse.
7.- Diseñar un paso de cebra para peatones, de manera que al accionar un pulsador NA,
se ponga en amarillo el semáforo para coches durante 4 segundos y seguidamente se
ponga en rojo durante 10 segundos, transcurrido este tiempo el semáforo volverá a
colocarse en verde.
8.- Diseñar un circuito para el funcionamiento de un semáforo, debe contar con un
pulsador NA y un pulsador NC, el ciclo comienza tras pulsar el pulsador de marcha, con
el encendido de la lámpara verde durante 5 segundos, enseguida se encenderá la
lámpara amarilla durante 2 segundos y la verde permanecerá encendida por ese tiempo,
luego la lámpara roja debe encenderse durante 6 segundos, el ciclo es repetitivo hasta
que se pulse el pulsador de paro.
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Ejercicios resueltos:
- Elabore el circuito de potencia y mando para el arranque de dos motores M1 y
M2 en forma sucesiva, el motor M1 debe arrancar instantáneamente y el motor
M2 después de 5 segundos, el circuito de mando debe permitirnos parar ambos
motores a la vez.
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- Elabore el circuito de potencia y mando para el arranque de tres motores M1,

M2 y M3 en forma sucesiva, el arranque de los motores debe realizarse mediante
pulsadores independientes para cada motor, el funcionamiento de los motores
debe indicarse mediante indicadores luminosos, en caso de falla de algún relé
térmico deberá indicarse mediante indicadores rojos.
- Diseñar el automatismo eléctrico para el arranque de dos motores M1 y M2, el

motor M1 debe encender inmediatamente al presionar un pulsador NA, pasado 7
segundos el motor M2 se encenderá automáticamente. Cada motor debe ser
apagado individualmente mediante pulsadores NC. Una lámpara verde indicara
el funcionamiento del motor M1 y una lámpara azul el funcionamiento del
motor M2. Mediante un pulsador tipo seta se podrá detener ambos motores a la
vez.
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- Elaborar el circuito de potencia y de mando para el arranque de 3 motores

trifásicos, M1 de 5 CV, M2 de 7 CV y M3 de 20 CV. Los motores M2 y M3
deben poder invertir el sentido de giro. Al presionar un pulsador de marcha
instantáneamente arrancan los motores M1 y M2, pasado 10 segundos arranca el
motor M3 y luego de 7 segundos el motor M2 invierte el sentido de giro
automáticamente. Pasado 4 segundos el motor M3 invierte el sentido de giro
automáticamente. Finalmente, luego de 12 segundos todos los motores se
apagan automáticamente. Considerar despreciable el tiempo de frenado de los
motores.
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Ejercicios Propuestos. -
1.- Diseñe el circuito de potencia y de control para el accionamiento de un motor
trifásico de 5 CV, desde dos puntos diferentes, considere que solo puede ser accionado
solo de un punto a la vez, se debe entender que por punto debe haber un pulsador de
marcha y uno de parada.
2.- Diseñe el circuito de potencia y de control para el accionamiento de tres motores
trifásicos de 5 CV, considerando que: cuando entra en operación uno de los motores los
otros dos no pueden operar y que tenga la posibilidad de parar el funcionamiento en
cualquier momento.
3.- Realice el circuito de potencia y de control para una mezcladora con un motor de 5
CV, 380 V trifásico y 50 Hz, que opera de la siguiente forma, en el momento del
arranque se deberá deshabilitar temporalmente el relé térmico por 5 segundos para
evitar que el relé térmico actúe en el arranque, luego de ese tiempo el relé térmico
deberá tener un funcionamiento normal, si ocurriese una falla por sobrecarga el motor
deberá salir y un piloto de señalización debe parpadear y se activará una sirena. Nota: la
des habilitación del relé térmico deberá hacerse en el circuito de potencia, es decir se
debe evitar que la corriente de arranque pase por el relé térmico.
4.- Elabore el circuito de Potencia y Mando para un taladro industrial con las siguientes
características:
El Sistema eléctrico del taladro debe permitir que su motor principal M pueda girar en
uno y otro Sentido: Para cambiar de giro es indispensable que el motor se detenga. El
bombeo de aceite de lubricación se realiza por medio de la bomba solo bombea si el
motor principal está en funcionamiento: Si actúa cualquiera de los relés térmicos RTM
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o RTB se desconecta todo el conjunto. Dotar iluminación al sector donde se encuentra

la broca por medio de un interruptor
5.- Realizar el automatismo eléctrico mediante lógica cableada (circuito de potencia y
de mando) para un proceso de electrolisis. Para la realización de este proceso
contaremos con: un pulsador de marcha para dar inicia al ciclo, dos motores trifásicos
de inducción de doble sentido de rotación, M1 de 5 CV y M2 de 7 CV, M1 para el
movimiento vertical de la grui y M2 para el movimiento transversal y seis finales de
carrera (F2, F3, F4, F5, F6 y F7).
Descripción del proceso: El proceso que se va a describir a continuación consiste en el
procedimiento para el tratamiento de superficies, con el fin de hacerlas resistentes a la
oxidación.
El sistema constará de tres baños: uno para el desengrasado de las piezas, otro para el
aclarado de las piezas y un tercero donde se les dará el baño electrolítico.
La grúa introducirá la jaula portadora de las piezas a tratar en cada uno de los baños,
comenzando por el de desengrasado, a continuación, en el de aclarado y por ultimo les
dará el baño electrolítico, en este último, la grúa debe permanecer un tiempo
determinado para conseguir una uniformidad en la superficie de las piezas tratadas.
En la siguiente figura se ilustra el proceso a automatizar.
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CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC)

Se define como PLC un equipamiento electrónico digital, que tiene como objetivo
implementar funciones específicas de control y monitoreo sobre variables de una máquina
o proceso por intermedio de módulos de entrada y salida. Todas las funciones disponibles
deben poder ser programadas en una memoria interna y el hardware debe ser universal,
pudiendo ser aplicado a todos los tipos de procesos.
Los PLCs actuales están basados en microprocesadores o microcontroladores. El

principio de funcionamiento es idéntico para todos los fabricantes: para ejercer sus
funciones, un PLC procesa señales de entrada provenientes de botoneras, interruptores y
varios sensores y ofrece señales de salida que actúan sobre una máquina o proceso en
cuestión. El PLC atiende a funciones de secuenciación y enclavamiento eléctrico por
medio de comparaciones, contadores, temporizadores y control PID, en conformidad con
un programa específico almacenado en la memoria interna.
Imagen: Configuración básica de un PLC
Fuente: Apuntes Maestría Control Moderno de Sistemas
AREAS DE APLICACIÓN
Los PLCs encuentran una gran aplicación en casi todos los sectores industriales que
involucran control de procesos, automatización de la manufactura, integración de
sistemas de la automatización, líneas de fabricación y montaje, automatización agraria,
control de subestaciones de energía, donde quiera que se requieran funciones de control,
secuenciación y enclavamiento de acciones y supervisión del funcionamiento de algunas
actividades. Algunas aplicaciones usuales son:
 Uso interno de máquinas herramientas, para funciones de enclavamiento y

secuenciación de las operaciones y control de las variables relevantes para el
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maquinado, tales como posición de los ejes, torque, velocidad de avance,

aceleración y otros.
 Uso de la función del controlador PID para el control de variables físicas como
posición, rotación, velocidad, temperatura, presión, fuerza, potencia y otros en la
industria metal mecánica, química, petroquímica, textil, plantas de generación de
energía, etc.
 Control de la secuenciación y el enclavamiento de las operaciones en las líneas de
producción y montaje automatizadas, frecuentemente sustituyendo lógicas de
comando originalmente implementadas con relés.
FORMAS DE INTERFACE HOMBRE/MÁQUINA PARA PLCs
Para la utilización del PLC en cualquier instalación industrial, es necesario proveer

una forma de interface entre este y el operador humano. La comunicación entre el PLC y
el operador puede ser ejecutada básicamente de 4 maneras:
 Utilizando las entradas y salidas del propio PLC

 Utilizando paneles inteligentes
 Conectando el PLC a un terminal de programación (TP)
 Conectando el PLC a un computador (PC)
Por su importancia se descubrirán solamente la primera y la última.
Interface mediante las entradas y salidas del PLC: Es el método más usado dentro de
la industria para la comunicación durante la operación “on-line” (sobre la marcha).
Esta técnica es utilizada para la entrada de datos tales como valores de referencia
para lazos de control de temperatura en hornos industriales, control de presión en calderas,
etc., o comandos de tipo ON/OFF por medio de pulsadores, interruptores, potenciómetros,
etc., conectados a las entradas predefinidas del PLC, cuyo estado será leído y tomado en
consideración por el programa interno introducido por el operador en el PLC.
La misma técnica es adoptada para la supervisión y visualización del funcionamiento

del proceso que está siendo controlado. En este caso la visualización de la operación es
realizada por medio de lámparas LEDs, indicadores digitales o analógicos, etc.,
conectados a las salidas predefinidas del PLC.
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Interface por intermedio de una computadora (PC): Debido a la reducción del costo
de las computadoras tipo PC, estas vienen siendo cada vez más utilizadas como
dispositivos de programación y visualización para los PLC. Además de esto, la creciente
reducción de dimensiones y peso de las modernas portátiles o Laptops hacen que su
aplicación sea en el campo, es decir directamente dentro la fábrica de una forma muy
ventajosa. Las ventajas del uso de una PC son:
 Programación gráfica interactiva

 Almacenamiento de datos y programas del PLC en archivos en el disco de la PC
 Visualización de la realización del proceso controlado por el PLC en la pantalla
de la PC
 Entrada de datos y parámetros on-line para el PLC por intermedio de la PC,
incluyendo las posibilidades de realización de cálculos complejos en la PC y el
envío de los resultados al PLC
 Generación de informes y gráficos relativos al funcionamiento de los procesos
controlados por el PLC en una PC
PROGRAMACIÓN DEL PLC
La programación de un PLC es la manera por la cual el usuario define las

relaciones entre la entrada y salida.
Los programas de un PLC son siempre ejecutados de forma cíclica, después de la
ejecución de la última instrucción, el PLC reinicia automáticamente la ejecución a partir
de la primera línea de programa. Cada ejecución completa de las líneas que compone una
lógica programada en el PLC es llamada un “ciclo de barrido” o ciclo de escaneo. Durante
un ciclo de barrido, todas las entradas se leen y copian su estado en el área de memoria
reservada para las entradas de la tabla. Del mismo modo, en cada ciclo, la tabla de las
salidas se escanea y su contenido se copia en las salidas físicas del PLC. De esta forma,
los tiempos de ejecución de los programas de aplicación tienen una variación mínima.
Durante la carga del programa de aplicación en el PLC, el barrido o escaneo de

entradas y salidas se desactivan y el PLC no se encuentra en el modo de ejecución. Estas
funciones están habilitadas por el programa de seguimiento del PLC, solo cuando un
programa de aplicación válida en la memoria del PLC de trabajo está configurado
correctamente.
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El PLC debe ser configurado antes de su uso. La configuración se realiza mediante

la carga de un archivo de configuración especial, que contiene la siguiente información:
 Descripción de los módulos de bus de E/S: número y tipo de entradas y salidas
 Descripción de operativos: número y tipo de operativo y sus características.
 Parámetros generales: tipo de CPU, dirección de red, período de interrupciones,
etc.
 Parámetros de comunicación en red: velocidad de transmisión, etc.
Después de cargar el fichero de configuración, puede realizar la carga del programa

de aplicación en la memoria de trabajo del PLC. El programa de aplicación se desarrolla
en un entorno de desarrollo proporcionado por el fabricante del PLC y se ejecuta en la PC
Es posible identificar en la mayor parte de los PLCs existentes en el mercado tres
formas más difundidas de programación:
1) Programación a partir de operadores lógicos “Lista de Instrucciones”: La
lógica de comandos es representada en forma de operadores booleanas de tipo
AND, OR, XOR, NOT, etc. Los lenguajes de programación de este tipo se
asemejan bastante con los lenguajes de máquina de microprocesadores
(assembler). Si la lógica fué originalmente implementada con relés (situación
frecuentemente encontrada en la práctica) es preciso obtener una función lógica
booleana asociada, a partir de la cual se genera el programa.
2) Programación basada en el diagrama escalera “Ladder Diagramm”: Este
lenguaje fue creada para facilitar la implementación del PLC de lógicas
originalmente realizadas con relés. La programación es realizada de forma gráfica
interactiva y el programa resultante tiene la forma de los llamados diagramas de
escalera o diagramas de redes.
3) Programación en GRAFCET: Representa un método moderno de programación
basado en la técnica de “Redes de Petri”, que se presenta como más adecuada que
las anteriores para la implementación de lógicas complejas. Este lenguaje permite
simultáneamente la programación y la verificación de la correcta lógica del
programa (validación).
32
ALGEBRA BOOLEANA
Los sistemas digitales tienen como bloque constructor básico las llamadas puertas
lógicas binarias. El álgebra booleana es una forma de lógica simbólica que muestra como
estas puertas lógicas operan.
Todas las puertas lógicas operan con dos niveles básicos de tensión denominadas
genéricamente como nivel bajo y nivel alto. En el álgebra booleana, al contrario del
álgebra convencional una variable puede asumir solamente dos valores posibles
correspondientes a la tensión baja y a la tensión alta de las puertas lógicas, representados
por “0” y “1” respectivamente.
Tabla: Niveles básicos de tensión
Nivel bajo “0” Nivel alto “1”

0V +5 V
-5 V +5 V
-12 V +12 V
0V +24 V
Existen tres combinaciones básicas entre variables lógicas booleanas. La negación

(función lógica NOT), la conjunción (función lógica AND), y la disyunción (función
lógica OR). Estas combinaciones son utilizadas para representar expresiones booleanas.
Negación: y = 𝑥̅ (y igual a negado x)
Tabla: Tabla de verdad NOT
x y
0 1
1 0
33
Conjunción: y = x1*x2 (y igual a x1 y x2)
Tabla: Tabla de verdad AND
x1 x2 y
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Disyunción: y = x1 + x2 (y igual a x1 o x2)
Tabla 7.4: Tabla de verdad OR
x1 x2 y
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
Para calcular el resultado de expresiones lógicas booleanas más complejas, donde varias
de las combinaciones básicas citadas pueden ser utilizadas.
Fueron definidos los siguientes teoremas conocidos como leyes de Boole:
Leyes conmutativas: x1*x2 = x2*x1, x1 + x2 = x2 + x1
Leyes asociativas: x1*(x2*x3) = (x1*x2)*x3, x1 + (x2 + x3) = (x1 + x2) + x3
Leyes distributivas: x1*(x2 + x3) = x1*x2 + x1*x3, x1 + (x2*x3) = (x1 + x2)(x1 + x3)
Tautología: x*x = x, x+x=x
Leyes de absorción: x1*(x1 + x2) = x1, x1 + x1*x2 = x1
Leyes de negación: x ∗ x̅ = 0, x + x̅ = 1, ̅̅̅̅

(x̅) = x
34
Leyes de Morgan: x1 ∗ x2 = ̅̅̅

̅̅̅̅̅̅̅̅̅ x1 + x̅̅̅,
2 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅
x1 + x2 = ̅̅̅
x1 ∗ ̅̅̅
x2
La implementación práctica de lógicas convencionales booleanas, es frecuentemente

realizada por medio de tablas de verdad, que resumen el comportamiento deseado de la
salida del sistema para un conjunto dado de valores de entrada. A partir de esta tabla de
verdad es obtenida la expresión booleana que la representa. El proceso de obtención de
la expresión booleana a partir de la tabla de verdad se compone de 3 pasos:
Paso 1: Identificar en la tabla de verdad todas las líneas cuyas salidas tengan valor lógico
1.
Paso 2: Para cada una de estas líneas se obtienen la conjunción de todas las variables de
entrada, representando las entradas con valor lógico 1 por xi y las con valor lógico 0 por
x̅i .
Paso 3: Finalmente la expresión booleana buscada está dada por la disyunción de las
expresiones parciales obtenidas en el paso anterior. La expresión booleana así obtenida
se dice de “términos mínimos”.
Ej.: dada la tabla de verdad para un proceso, donde las variables de entrada son x1, x2, x3,
y la variable de salida es y, obtener la expresión booleana para la salida y.
Línea x1 x2 x3 y
1 0 0 0 0
2 0 0 1 0
3 0 1 0 1
4 0 1 1 0
5 1 0 0 1
6 1 0 1 0
7 1 1 0 1
8 1 1 1 0
Paso 1: Identificación de las líneas cuyas salidas tengan el valor de 1: líneas 3, 5, 7.
Paso 2: En base a las líneas identificadas con salida 1, se obtiene las siguientes
expresiones parciales:
Línea 3: ̅̅̅
x1 ∗ x2 ∗ x̅̅̅3
35
Línea 5: x1 ̅̅̅
x2 ∗ ̅̅̅
x3
Línea 7: x1 x2 ∗ ̅̅̅
x3
Paso 3: La función buscada está dada por la disyunción de las expresiones parciales
y = ̅̅̅.
x1 x2 . x̅̅̅3 + x1 ̅̅̅.
x2 ̅̅̅
x3 + x1 x2 . ̅̅̅
x3
LENGUAJE LISTA DE INSTRUCCIONES “IL”
Este lenguaje define una serie de nemotécnico o nemónicos semejante al lenguaje

Assembler que representan las operaciones lógicas booleanas y los comandos de
transferencia de datos. Anteriormente cada fabricante ofrecía su propio conjunto de
nemónicos, actualmente están padronizados por una norma.
Elementos básicos:
AND [operador], ejecuta una operación lógica de conjunción entre el acumulador del
microprocesador del PLC y el operador indicado como parámetro.
AND NOT [operador], ejecuta una operación lógica de conjunción entre el acumulador y
el negado del operador.
OR [operador], ejecuta una operación lógica de disyunción entre el acumulador y el

operador indicado como parámetro.
OR NOT [operador], ejecuta una operación lógica de disyunción entre el acumulador y

el negado del operador.
CAR [operador], carga el contenido del operador en el acumulador (este operador puede
ser por ejemplo una entrada del PLC).
CAR NOT [operador], carga el contenido negado del operador en el acumulador.
S [operador], ajusta el operador en 1 (este operador puede ser por ejemplo una salida del
PLC).
R [operador], resetea el operador en 0, si el contenido del acumulador es 1.
ALM [operador], almacena el contenido del acumulador en el operador indicado.
TEM [valor], ejecuta un retardo de temporización definida por el valor indicado.
36
Símbolos lógicos:
AND
OR
NOT
Ej.: representar con símbolos de funciones lógicas, las siguientes expresiones:
S1 = (x2.x3 + x̅4 )x1
S2 = S3 = S1.x̅5
Con nemónicos:
CAR x2: colocar x2 en el acumulador
AND x3: acumulador = acumulador AND x3
OR NOT x4: acumulador = acumulador OR NOT x4
AND x1: acumulador = acumulador AND x1
ALM S1: almacena acumulador en S1
AND NOT x5: acumulador = acumulador AND NOT x5
37
Ej.; Programación del proceso de taladrado de una pieza en un taladro de banco.
I carrera de descenso sin giro (velocidad de descenso grande)
II carrera de perforación con giro (velocidad de descenso lento)
III carrera de ascenso sin giro (velocidad de ascenso grande)
Definir señales de entrada:
X1: comando de partida (operador) “energización del sistema”
X2: taladro está en posición de partida
X3: punto de reducción alcanzada
X4: profundidad de perforación alcanzada
Identificación de sensores de posición:
S2: sensor en la posición inicial
S3: sensor en el punto de reducción
S4: sensor en el punto de profundidad
Señales de salida:
Y1: conexión / desconexión del avance rápido
Y2: conexión / desconexión del avance lento con rotación
Y3: conexión / desconexión del retroceso rápido
38
Con nemónicos
CAR x1
AND x2
S y1
CAR y1
AND x3
R y1
S y2
CAR y2
AND x4
R y2
S y3
CAR y3
AND x2
R y3
Con símbolos de funciones lógicas
39
LENGUAJE BASADO EN EL DIAGRAMA ESCALERA “LD”
La lógica de control por relés se acostumbra ser representada, en los medios

industriales, por un padrón característico conocido como “diagrama escalera” o
“diagrama de relés”. Un diagrama de escalera corresponde a una asociación de elementos
de entrada y salida, que representan alguna función lógica de control.
Como muchos ingenieros y técnicos estaban acostumbrados a trabajar con lógica de

relés, fue creado un lenguaje para el PLC que procura simular un diagrama de relés real.
Elementos básicos:
 Relé normalmente abierto (NA):
Símbolo
contacto NA
bobina
 Relé normalmente cerrado (NC):
contacto NC
bobina
Los relés NA y NC corresponden a variables de entrada del PLC, las bobinas

representan elementos de salida del PLC. Cada elemento en el diagrama escalera es
identificado por letras y números. Además de estos elementos básicos, existen
representaciones propias para temporizadores, contadores y otros elementos especiales
de entrada y salida.
Función lógica AND (relés en serie):
40
Función lógica OR (relés en paralelo):
Conexión con la bobina:
Estructura de un programa LD: Un lenguaje de programación basado en el diagrama

escalera está compuesto por un conjunto de símbolos gráficos, con los cuales es posible
representar una gran variedad de estructuras. Los símbolos son conectados entre sí para
representar lógicas. El número de instrucciones simbólicas que pueden ser parte de cada
lógica varían mucho de un modelo de PLC a otro.
Un programa en LD está compuesto de una o más lógicas que son siempre

encontradas entre una barra vertical de entrada y una barra vertical de salida. Estas barras
representan barras de energía, siendo que el flujo simulado de corriente eléctrica va
siempre de izquierda a la derecha sin considerar que exista fuga de corriente alguna.
De esta manera, los elementos de un lenguaje de relés están generalmente dispuestos

sobre una matriz como un número limitado de series. Los elementos de esta matriz son:
 Barras de alimentación: barras verticales, una en cada extremo de la matriz,

simulando las líneas de alimentación del circuito.
41
 Conexiones horizontales: representan conexiones eléctricas entre celdas

transfiriendo el estado lógico de una celda a otra.
 Conexiones verticales: permiten conectar celdas en paralelo, definiendo una
función OR del estado lógico de estas.
Las instrucciones y operaciones pueden ser:
 Elementos de decisión: contactos NA y NC que reflejen el estado lógico de las

entradas del PLC.
 Elementos de operación: bobinas de los relés, cuyos estados lógicos son alterados
en función del resultado de la lógica y relacionados con la salida.
 Bloques de función: una gran variedad de elementos adicionales, definiendo
funciones como contadores, operaciones aritméticas, secuenciadores, bobinas
auxiliares, relés de pulso, etc.
Cada lógica es procesada columna por columna en la secuencia mostrada por la

numeración colocada dentro de las celdas en la imagen. Los programas compuestos de
varias lógicas son ejecutados de arriba para abajo, una lógica después de la otra y
repetidos cíclicamente después de la ejecución de la última lógica.
Símbolos gráficos en el diagrama escalera:
Entrada, Relé NA
Entrada, Relé NC
Salida, Bobina
Salida complementaria
Apertura de rama paralelo
Cierre de la última rama paralelo abierto
Relé de pulso
Temporizador
42
Imagen: Formato de una lógica LD
Ej.: representar en LD las siguientes 2 lógicas:
S1 = (x2.x3 + x̅4 ).x1 (lógica 0)
S2 = S3 = S1. x̅5 (lógica 1)
Diagramas equivalentes: Algunos diagramas no pueden ser representados directamente

con este tipo de simbología. Tales diagramas son los que representan diversos caminos
para accionar una determinada salida. Por ejemplo, el siguiente diagrama es un diagrama
inaceptable para el PLC, por tanto, es necesario convertir a un diagrama equivalente que
pueda ser utilizado en el PLC.
S1 = (x1. x̅2 ) + (x1.x5.x4) + (x̅3.x4) + (x̅3.x5. x̅2 )
Diagrama inaceptable por el PLC, se tiene que convertir a un diagrama equivalente.
43
La lógica S1 = (x1. x̅2 ) + (x1.x5.x4) + (x̅3.x4) + (x̅3 .x5. x̅2 ), se obtiene su equivalente
mediante las leyes booleanas, tal equivalente es: S1 = (x̅3.x5 + x1). x̅2 + (x1.x5 + x̅3).x4
Ejemplo: Control de 2 semáforos
Secuencia de comando del semáforo:
Estado Semáforo A Semáforo B Temporización

1 Rojo Verde 40 seg
2 Rojo Amarillo 10 seg
3 Verde Rojo 40 seg
4 Amarillo Rojo 10 seg
Conexiones del PLC:
Número de E/S del PLC Función del semáforo Conexión externa
Entrada 0 Habilita semáforos (energiza) Llave ON/OFF
Salida 10 Semáforo A rojo Lámpara
Salida 11 Semáforo A amarillo Lámpara
Salida 12 Semáforo A verde Lámpara
44
Salida 15 Semáforo B rojo Lámpara
Salida 16 Semáforo B amarillo Lámpara
Salida 17 Semáforo B verde Lámpara
partida (estado 1)
estado desconectado
estado 2
estado 3
estado 4
estado 1
PROGRAMACIÓN POR GRAFO DE COMANDO ETAPA-TRANSICIÓN
(GRAFCET, SFC)
Para la programación de lógicas de comando más complejas, es necesario un lenguaje

de más alto nivel que las anteriormente presentadas. El resultado de esfuerzos en ese
sentido fue la definición del lenguaje Grafcet, este lenguaje es una adaptación de la
técnica de redes de Petri y permite una visualización de los estados por los cuales el
sistema a comandar debe pasar para realizar una operación dada.
45
Elementos básicos:
 Etapas: corresponden a una situación en la cual el comportamiento de todo o parte

del sistema es invariante en relación a sus entradas o salidas. Las etapas
representan un estado parcial del sistema.
El estado global de un sistema en un momento dado está representado por el conjunto de

etapas activadas. El conjunto de etapas activadas constituyen la marca.
 Acciones: una acción está siempre asociada a una etapa y solo puede ser ejecutada
cuando la etapa esta activada (no puede haber 2 acciones en una etapa). La
ejecución de una acción puede estar condicionada a una función lógica de
variables de entrada del PLC al estado activo o inactivo de otras etapas. Una
acción está usualmente relacionada a la activación o desactivación de las salidas
del PLC.
Tipos de acciones:
a) Acciones condicionales
b) Acciones incondicionales
 Transiciones: Indica la posibilidad de evolución entre etapas. A cada transición

es asociada una condición lógica llamada receptividad, descrita al lado del
símbolo de transición. La transición es representada gráficamente por una barra
con la receptividad indicada a un lado de este. La receptividad en general es una
función asociada al estado de las entradas del PLC.
Acciones => salidas del PLC
Transiciones => entradas al PLC
Una receptividad especial es la que maneja la variable tiempo.

46
Imagen: Receptividad tiempo
Fuente: apuntes Maestría Control Moderno de Sistemas
En el caso de que no haya condición asociada a la receptividad, esta transición es llamada

de receptividad incondicional.
Imagen: Receptividad incondicional
 Arco: Conecta siempre una transición a una etapa o una etapa a una transición,
por tanto, los arcos pueden ser de entrada o salida en relación a sus etapas.
Imagen: Arcos
Imagen: Arcos de entrada y salida
La evolución de estado de GRAFCET se define por cinco reglas:
 Regla 1: Las etapas activadas en la condición inicial deben ser señaladas con un
doble círculo (GO) o doble cuadrado (GN). Las etapas usualmente son numeradas
a partir de aquella que representa la condición inicial.
47
Imagen: Condición inicial del grafo
 Regla 2: Una transición será válida si todas las etapas de entrada de esta estuvieran
activadas. Si una transición es válida y una receptividad asociada a ella es
verdadera, la transición es llamado disparable. El “disparo” en estas
circunstancias, es obligatorio.
 Regla 3: “Disparar” una transición consiste en activar todas las etapas de salida
de la transición y desactivar todas las etapas de entrada a la transición.
Imagen: Disparos simples: antes, después
Imagen: Disparo múltiple: antes, después
 Regla 4: Varias transiciones simultáneamente disparables en el grafo deberán ser

efectivamente disparadas en el mismo instante.
 Regla 5: Si una etapa debe ser desactivada y activada simultáneamente, esta
pertenece activada.
48
Imagen: Etapa con realimentación
Estructuras lógicas en GRAFCET: Diversas estructuras lógicas complejas pueden ser

representadas en GRAFCET. Una estructura lógica OR puede aparecer bajo la forma de
una divergencia correspondiente a una estructura de software de tipo:
“SI (estado = x Y C1 verdadera) ENTONCES (pase al estado y))
SINO SI (estado = x Y C2 verdadero)
ENTONCES (pase al estado z)
Imagen: Divergencia en OR
Una convergencia en OR corresponde, a su vez, a una estructura de software de tipo:
“SI (estado = x Y C1 verdadera) OR
(estado = y Y C2 verdadero)
Imagen: Convergencia en OR
49
Una divergencia en AND equivale a una estructura de software de tipo:
SI (estado = x Y C1 verdadero)
ENTONCES (pase a los estados y Y z)
Imagen: Divergencia en AND
Una convergencia en AND equivale a una estructura:
SI ((estado = x Y y) AND (C1 verdadero))
Imagen: Convergencia en AND
Análisis de validación de GRAFCET: Uno de los aspectos más interesantes de este

lenguaje de programación para el PLC es la posibilidad ofrecida de realizar una
verificación de corrección lógica de las especificaciones; basada en ciertas propiedades
básicas que un grafo correcto debe presentar. Un grafo correcto en GRAFCET debe
poseer las siguientes 5 propiedades:
 Grafo limitado y seguro: cuando un número de fichas contenido en cualquier

etapa es inferior a un límite dado para cualquier marca posible, el grafo es llamado
limitado. Si este límite es “1”, el grafo es llamado seguro. Una etapa donde se
puedan acumular fichas en un número ilimitado es indicativo de un error de
especificación.
50
 Grafo reiniciable: Cuando, para cualquier marca accesible alcanzado a partir de

la marca inicial, existe una secuencia de disparo que permita el retorno a la marca
inicial, el grafo es llamado reiniciable.
 Grafo vivo: Cuando, para cualquier marca accesible M y cualquier transición T,
existe una secuencia de tiro apagado a partir de M que incluya T, el grafo es
llamado vivo. Esto equivale a decir que no pueden haber ramas de grafo por donde
una ficha jamás pasa.
 Grafo determinista: Un grafo es llamado determinista cuando todos los posibles
conflictos en él contenidos están resueltos de forma errónea. Dos transiciones son
llamadas en conflicto si existe una marca accesible que sensibiliza a los dos en el
mismo tiempo, de forma que el disparo de una de ellas obstaculiza a la otra.
Imagen: Transición A y B en conflicto
 Grafo determinado: Un grafo es llamado determinado si solo tiene acciones que

pueden ser ejecutadas simultáneamente asociadas a etapas paralelas. Dos etapas
son llamadas paralelas si existe una marca accesible que active a los dos en el
mismo tiempo.
Imagen: Etapas A y B en paralelo
En el análisis de GRAFCET, en el caso de que una de las cinco propiedades estuviera

faltando, es de suponer que ocurre un error serio de especificación y el programa debe ser
revisado.
51
Ej.: Se desea realizar un comando de un sistema de transporte de piezas en plataformas

que incluye un AGV (Vehículo dirigido automáticamente). El AGV debe transportar las
plataformas del puerto A al puerto B. Mientras una plataforma se carga en el AGV en el
puerto A, un robot retira la plataforma anterior en el puerto B.
La operación es comandada por un PLC a través de las siguientes de entrada y salida:
Señales de entrada (sensores):
PA = plataforma en A
PB = plataforma en B
FC = fin de carga de la plataforma en el AGV
A = AGV en el puerto A
B = AGV en el puerto B
Señales de salida (actuadores):
D = AGV se desliza para la derecha
E = AGV se desliza para la izquierda
S = AGV parado (stop)
CP = carga de plataforma en el AGV
DP = descarga de plataforma del AGV
RP = retirar plataforma (robot)
52
El GRAFCET que realiza el comando es:
53

Apuntes Basicos de Automatizacion Ing. Eddy Perez

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Ing.

Eddy Hugo Pérez Piérola Automatización Industrial

“APUNTES BASICOS SOBRE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL”

Elaborado por: Ing. Eddy Hugo Pérez Piérola

La automatización es la sustitución del trabajo humano por elementos o sistemas

Imagen 2.1: Válvula manual Imagen 2.2: Válvula solenoide

Fuente: www.google.com Fuente: www.google.com

Imagen 2.3: Control manual Imagen 2.4: Control automático

De manera sencilla el Control Automático es hacer que funcione automáticamente

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS CONTINUOS INDUSTRIALES

La automatización de procesos continuos industriales involucra la medición de

El producto a ser producido es generado de manera continua. Ej.: procesos en la

El proyecto de controladores utilizados se basa en reglas para la obtención de

Imagen: Automatización de procesos continuos industriales

Fuente: Curso de automatización de procesos industriales

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS DISCRETOS Y DE PRODUCCIÓN

En procesos discretos de producción (manufactura), los objetos producidos son

La manufactura involucra diversos subsistemas:

 Maquinado y procesamiento de piezas en las maquinas – herramientas.

El control en malla cerrada es utilizado en todos estos subsistemas (control de posición,

Imagen: Automatización de procesos discretos

Fuente: Curso Autómatas Programables

PRINCIPALES EQUIPAMIENTOS UTILIZADOS EN LA MANUFACTURA

 Células y sistemas flexibles de manufactura.

1. Dispositivos básicos en un automatismo. -

Los pulsadores se clasifican según la naturaleza de su contacto en posición de no

- Pulsadores normalmente abiertos (NA): Cuando los pulsamos se efectúa la conexión

- Pulsadores normalmente cerrados (NC): Cuando los pulsamos se efectúa la

En un mismo pulsador pueden existir ambos contactos, que cambian simultáneamente

1.2 Elementos de mando automáticos. –

El sensor capacitivo es un interruptor electrónico que trabajan sin contacto. Estos

1.3 Dispositivos de señalización. –

1.4 Dispositivos de regulación o controladores. –

El contactor es un aparato de conexión/desconexión, con una sola posición de reposo y

Las aplicaciones indicadas para un contactor dependen de la denominada categoría de

Las diferencias fundamentales entre los relés y los contactores son:

- Los contactores disponen de dos tipos de contactos.

a) Temporizador a la conexión: cuando conectamos la bobina, y la mantengamos así, los

b) Temporizador a la desconexión: Temporizador de retardo que cierra inmediatamente

1.5 Dispositivos de Protección. –

Forma de los fusibles:

 Relé térmico (8 In)

 Relé magneto térmico o interruptor termo magnético (disyuntor)

 Guardamotor (disyuntor magneto térmico especial para motores)

2. Esquemas de los automatismos (Lógica cableada). –

– Bobinas de los elementos de mando y protección (contactores, relés, etc.).

Esquema de Potencia o de Fuerza: Es una representación del circuito de alimentación

– Dispositivos de protección (disyuntores, fusibles, relés, etc.).

- Encendido de una lámpara mediante dos interruptores en serie (función AND)

- Encendido de una lámpara mediante dos interruptores en paralelo (función OR)

- Encendido de una lámpara mediante pulsador NA y apagado con pulsador NC

- Encendido y apagado de dos lámparas mediante pulsadores. La lámpara verde se

- Encendido y apagado de tres lámparas mediante pulsadores. La lámpara roja se

- Realizar el automatismo eléctrico mediante lógica cableada para el encendido de

 Arranque Directo de un motor trifásico (< = 7.5 CV)

 Arranque directo con inversión de giro

 Arranque estrella – triangulo (>7.5 CV)

ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO AUTOMATICO

ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO CON INVERSION DE GIRO

- Elabore el circuito de potencia y mando para el arranque de tres motores M1,

- Diseñar el automatismo eléctrico para el arranque de dos motores M1 y M2, el

- Elaborar el circuito de potencia y de mando para el arranque de 3 motores

Leyes conmutativas: x1x2 = x2x1, x1 + x2 = x2 + x1

Leyes asociativas: x1(x2x3) = (x1x2)x3, x1 + (x2 + x3) = (x1 + x2) + x3

Leyes de absorción: x1(x1 + x2) = x1, x1 + x1x2 = x1