TRABAJO PRÁCTICO PARA EQUIVALENCIA DE

PROCEDIMIENTOS TÉCNICOS 1° AÑO TÉCNICA

ETAPA 2

Docentes:
 Juan Marcelo Romero
 Alfredo Roldan
 Ariel Trincavelli

Alumno: Sebastián Mauricio Zabala Alegre

Equivalencias año 2022 Técnica

 Trabajo Práctico para Equivalencias de Sistemas Tecnológicos de 2 año Técnica

Investigar y responder el siguiente cuestionario

5) ¿En qué consiste el proceso mecánico de separación por arranque de viruta? Graficar y citar ejemplos.
6) ¿En qué consiste el proceso mecánico de separación sin arranque de viruta? Graficar y citar ejemplos.
7) Enumerar y explicar los tipos de elementos de unión y fijación.
5) ¿EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO MECÁNICO DE
SEPARACIÓN POR ARRANQUE DE VIRUTA? GRÁFICAR Y
CITAR EJEMPLOS.

El mecanizado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte para quitar el
exceso de material de una pieza, de tal manera que el material remanente sea la forma deseada de la
pieza. La acción predominante del corte involucra la deformación cortante del material para formar una
viruta, y al removerse esta, queda expuesta una nueva superficie. El mecanizado es una familia de
procesos, cuya característica común es el uso de una herramienta de corte que forma una viruta al trabajar
una pieza. Para realizar la operación, se requiere un movimiento relativo entre la herramienta y la pieza.
Este movimiento relativo se logra por medio de un movimiento primario llamado velocidad, y un
movimiento secundario, denominado avance. Estos movimientos combinados con la forma de la
herramienta y su penetración en la superficie de la pieza, produce la forma deseada de la superficie
resultante en la pieza.

Aserrado
Es la operación de corte con arranque de viruta más común. En este grupo aparecen herramientas como
las sierras y serruchos. La operación de aserrado debe considerar el marcado de la materia, utilizando
herramientas de trazado tales como escuadra, regla, compás y punta de trazar (o lápiz). Se marcará por
donde se deben realizar los cortes.

Manual Máquina Herramienta

Limado
El limado es una operación mecánica mediante la cual se da forma a una pieza mediante el
desprendimiento del material en forma de limaduras. Las herramientas utilizadas para este fin son las
limas y las escofinas, que consisten en una barra de acero templado, de superficie estriada, cuya misión
es rebajar la pieza.

Se clasifican según diferentes criterios

Tamaño (en pulgadas): A mayor longitud, mayor superficie a limar

Forma: determinada por su sección transversal. Pueden ser planas, cuadradas, triangulares, de media
caña, redondas.
Tipo de picado: Es la rugosidad de la superficie del cuerpo metálico. Según el picado tenemos
escofinas (de grano basto, sólo empleadas para maderas) y limas propiamente dichas (de grano fino,
empleadas para metales o maderas muy duras).

Máquinas Herramientas de Limado

 Limado Manual

Taladrado
Es una operación que tiene por objeto el mecanizado de agujeros, con obtención de virutas. Para esta
operación se emplean elementos de corte circular denominados brocas, los cuales se fabrican de acero
templado. Las máquinas en las que se instalan las brocas reciben el nombre de taladros o taladradoras.
Existen muchos tipos de taladros: pero en definitiva se pueden dividir en taladros portátiles (de bricolaje) y
taladros de sobremesa o de columna (los cuales son fijos). Los taladros de sobremesa permiten efectuar
agujeros de diámetros mayores y de más precisión.

Herramienta Taladradora

Cepillado y lijado
Las máquinas herramienta que permite obtener superficies planas son la cepilladora y la lijadora. El
primero se emplea básicamente para madera.
 La cepilladora dispone de un cilindro al que se le han conectado una serie de cuchillas que, al girar,
arrancan pequeñas virutas. La herramienta permanece fija mientras la pieza se mueve en línea recta
sobre ella. Se puede controlar la velocidad de corte (o velocidad del motor), la velocidad de avance de
la pieza sobre la mesa de la cepilladora y la profundidad, que regula el espesor a eliminar. También
existen cepillos manuales.
La lijadora se basa en frotar una lija (papel con granos de cuarzo) que desgastan la superficie. Las
sustancias que se adhieren al papel de lija, como el cuarzo, se denominan abrasivos. El papel de lija
se numera del 0 al 6, siendo el 0 la más basta (granos gruesos) y el 6 la más fina. Para superficies más
duras se emplean abrasivos más duros y papeles más finos.

Cepillado manual Lijado manual

Lijado con herramienta maquina Cepillado con máquina de herramienta

Torno
El torno es una herramienta que permite fabricar piezas de revolución, es decir, cuya sección transversal
tiene forma circular. Se basa en hacer girar la pieza que hay que fabricar sobre su eje de rotación al mismo
tiempo que la herramienta de corte intercambiable (denominada cuchilla) avanza longitudinalmente con
movimiento uniforme. Esta cuchilla dispone de un filo para arrancar material en forma de viruta.
El torno consta de:

Bancada: parte robusta que sirve de soporte al resto.

Cabezal fijo: Contiene los órganos de sujeción de la pieza. Un motor le imprime giro al cabezal fijo y,
por lo tanto, la pieza gira.
Cabezal móvil: Se encuentra en el extremo opuesto al cabezal fijo y se puede desplazar por medio de
unas guías a lo largo del torno.
Carro portaútiles: Es el que lleva las cuchillas de corte.
Los movimientos de trabajo del torno son:

Movimiento de corte: Por rotación de la pieza

Movimiento de avance: Es el movimiento lineal de la cuchilla debido al desplazamiento longitudinal de
la herramienta.
Movimiento de penetración: movimiento lineal que penetra en la pieza.

Las operaciones fundamentales son:

Cilindrado: Consiste en la obtención de un cilindro recto de una longitud y diámetro determinado.

Refrentado: En este caso, la pieza no presenta el movimiento de avance, sino únicamente el de
profundidad de pasada. Su fin es rebajar una pieza
Ranurado: se trata de abrir ranuras en las piezas: es, por lo tanto, un cilindrado obtenido en una franja
estrecha. Roscado: Es un cilindrado realizado con velocidad de avance altas, mucho mayores que las
de giro de la pieza. De este modo, se marca una hélice que definirá una rosca (de un tornillo).

Fresado
Es una operación mecánica que consiste en labrar cuerpos prismáticos mediante arranque de viruta. La
máquina herramienta que realiza esta operación se conoce como fresadora. Las fresadoras disponen de
unos elementos denominados fresas que se mueven con movimiento de rotación, mecanizando superficies
de piezas que se desplazan bajo la herramienta con movimiento rectilíneo. Las fresas son de distintas
 formas y tamaños. Las fresas trabajan de la siguiente forma: Las virutas son arrancadas debido a la
rotación de la fresa, cuyos dientes se encuentran formando una circunferencia.
Existen dos grupos de fresas:

Fresas cilíndricas: el eje de la fresa es paralelo a la superficie a fresar.

Fresas frontales: el eje de la fresa es perpendicular a la superficie a fresar.

Fresadora Puente Fresadora Vertical

Fresadora Horizontal Direcciones de movimiento de una fresadora

Ejemplos de piezas realizadas en las fresadoras:

 Rectificado
El rectificado es un procedimiento de trabajo con arranque de viruta en que la herramienta es un disco
rotativo, denominado muela, compuesto por un material abrasivo, a base de cuarzo (u otros materiales
muy duros). Con la rectificadora se obtiene una precisión de mecanizado superior a otros métodos. La
pieza que sufre rectificado también poseer un movimiento, dependiendo del tipo de operación a la que se
someterá

Muelas

Discos abrasivos
 Diferentes tipos de muelas

6) ¿En qué consiste el proceso mecánico de separación sin

arranque de viruta? Graficar y citar ejemplos.
El mecanizado sin arranque de viruta es, por lo tanto, aquel proceso de fabricación de piezas listas para su
uso en la industria a partir de piezas semielaboradas que no implica extracción de material.
Es un proceso de manufactura que transforma piezas semielaboradas en piezas finales sin desprender
ninguna partícula de material en el proceso. Estos procesos se fundamentan en la deformación plástica del
material aplicando presión y calor, ya sea mediante golpes, rodillos o a través de un troquel, en frío o en
caliente.

Corte
Es el sistema más sencillo de separación o corte. Se realiza sobre materiales blandos y de pequeño
espesor. Un ejemplo de herramienta es el cutter.

Cizalladura
Es el método de corte en el que se utilizan herramientas que disponen de dos cuchillas que se desplazan
en direcciones diferentes, quedando el material entre ambas y cortándolo en dos piezas. Ejemplo de
herramientas son: tijeras, guillotina y máquinas de troquelar. El troquelado o punzonado, consiste en
separar de una pieza delgada (metal, plástico, cuero, …), una porción del material con una forma
determinada, mediante un golpe de prensa, y empleando un dispositivo adecuado (los troqueles o
punzones). Con este método podemos fabricar, por ejemplo, arandelas.

Fabricación de arandelas

Cizalla de palanca Guillotina

 Troquelado

7) Enumerar y explicar los tipos de elementos de unión y

fijación.
Las uniones fijas más comunes son:

Remaches y roblones
Adhesivas
Ajuste a presión
Soldaduras

Ajuste a presión
Las uniones prensadas son las que se realizan para unir piezas mediante un ajuste a presión (piezas que
encajan perfectamente debido a que tienen la misma medida) o bien mediante un ajuste forzado (las
piezas están mecanizadas ligeramente a una medida distinta para que el encaje se tenga que realizar a
presión).
Las uniones prensadas producen fijaciones sólidas y seguras frente a vibraciones, por lo que se suelen
utilizar para piezas giratorias como cojinetes en ejes, rotores de turbinas, etc.

Ajustes a presión longitudinales: las piezas se unen mediante una fuerza axial. El proceso se realiza a
temperatura ambiente y sirve para ensamblar piezas relativamente pequeñas. En el caso en que se
ensamblen piezas de acero se aconseja el uso de lubricantes para minimizar la fricción, mientras que
si se ensamblan piezas de distinto material pueden unirse en seco.
Ajustes a presión transversales: en este sistema se emplean cambios de temperatura para conseguir la
contracción o dilatación de las piezas; de esta forma se varía el tamaño del "eje", del "agujero" o de
ambos, variando su tamaño y consiguiendo así ensamblar ambas piezas. Una vez pase la acción
térmica las piezas volverán a su tamaño natural y se contraerán presionándose fuertemente la una
contra la otra, de esta forma quedarán firmemente ensambladas.
Remaches y roblones

El remachado es una operación de montaje de conjuntos que consiste en unir dos piezas mediante
remaches o roblones. Este tipo de unión se suele utilizar en láminas o chapas de pequeño espesor que
no se prevén desmontar. Para unir dos chapas o pletinas mediante el remachado, estas deben tener
unos orificios en los que se introducirá un remache o roblón. El proceso consiste en ejercer presión en
los extremos del remache quedando este ensanchado por sus extremos y manteniendo así la presión
sobre las chapas o pletinas, realizando la unión entre ambas. Un remache consiste en un vástago de
forma similar a un tornillo y que contiene en una de sus puntas una cabeza generalmente esférica. En
el otro extremo una vez se realice el remachado se formará otra cabeza que hará de sujeción entre las
partes remachadas. Los remaches pueden ser de distintos tipos. Está formado por una cabeza y un
vástago.

El Roblonado ha caído en desuso en aplicaciones como estructuras metálicas y fabricación de

calderas en los que su aplicación se realizaba en caliente, obligando al operario a trabajar en
condiciones difíciles y molestas. Un roblón es un elemento de acero, empleado para materializar la
unión de estructuras metálicas. La forma del roblón es similar a la de un tornillo, pero sin rosca.
Se distingue tres clases:
 Clase E: roblones de cabeza esférica.
 Clase B: roblones de cabeza bombeada. Roblones o remaches de cabeza esférica.
 Clase P: roblones de cabeza plana.

El roblón se introduce en los agujeros de las chapas metálicas de la unión a realizar. Posteriormente, la
punta del mismo (parte opuesta a la cabeza), se calienta hasta alcanzar una temperatura suficiente para
moldearla, dándole, generalmente, la misma forma que la cabeza. De esta forma las chapas metálicas
quedan unidas.
 Roblones o remaches de cabeza esférica

Uniones adhesivas
Pegado
Al proceso de unión entre dos o más partes de forma permanente a través de resinas o polímeros se le
denomina pegado adhesivo. Consiste en la unión de dos superficies colocando entre ambas, en la zona de
contacto, un material que llamaremos junta y tiene la propiedad de adherirse a las piezas formando un
bloque de unión entre las dos piezas y el material adhesivo. Es una sustancia no metálica, generalmente
un polímero que une dos superficies adherentes, cuyas características de unión fundamentalmente
dependen del compuesto adhesivo utilizado.
La resistencia de la unión depende de los siguientes mecanismos:

Unión química: unión primaria después del endurecimiento.

 Interacciones físicas: fuerzas de unión secundarias entre los átomos de las superficies de cada pieza.
Entrelazado mecánico: la tenacidad de superficie de las piezas adheridas provoca que el adhesivo
endurecido se enrede con las asperezas superficiales.
Tipos de adhesivos
Adhesivos naturales: se obtienen directamente de las plantas o animales y apenas son tratados. Su
resistencia es más bien baja y su uso está limitado a situaciones de poco esfuerzo, tales como el
pegado de papel, cartulina, etc. En este apartado podemos encontrar las gomas, el almidón, harina
de soya, colágeno, productos animales, etc.

Adhesivos inorgánicos: fundamentalmente basados en el silicato de sodio y el oxicloruro de

magnesio. Aunque su coste es bajo, su utilización en la industria está limitada por su escasa
resistencia.

Adhesivos sintéticos: son los más utilizados en industria y cada vez más en el ámbito doméstico.
Tienen resistencias importantes y sus aplicaciones son muy diversas tanto en la industria como en
la vida cotidiana. Dentro de este grupo se encuentran incluidos como Adhesivos los pegamentos,
colas, resinas, composites, polietilenos, poliuretanos, etc.

Anaeróbicos: son fáciles de usar, el tiempo de curado es lento y se realiza en ausencia de aire. No
recomendado para superficies permeables, es ideal para uniones a temperatura ambiente como
sellador o ensamble estructura.
Acrílico: formado por dos componentes, un acrílico y un endurecedor que se cura a temperatura
ambiente después de la mezcla. Tiene una buena resistencia a los productos químicos e impactos.
Requiere realizar la unión en una zona ventilada.

Cianoacrilato: adhesivo incoloro de curado rápido y a temperatura ambiente, fácil de usar.

Silicona: líquido basado en polímero de silicio que se cura a temperatura ambiente, posee una
buena resistencia al impacto.

Cintas de presión: formadas por un componente sólido de alta viscosidad que produce la unión
cuando se aplica presión, pueden tener adhesivos a uno o ambos lados de la cinta.

Epóxico: realiza una unión tenaz y es el más fuerte de los adhesivos de ingeniería, con una alta
resistencia al desprendimiento. Tiene una gran resistencia a la humedad y altas temperaturas.
 Material fundido: endurece cuando se produce su enfriamiento, sirve tanto para uniones rígidas
como flexibles, fácil de aplicar.

Soldaduras
La soldadura es un proceso de unión de materiales, generalmente metales o termoplásticos, por medio del
calor. Consiste en caldear el material hasta que funde, y una vez unidas las piezas, se dejan enfriar.

La soldadura puede realizarse:

A tope: en la que los dos extremos que se pretenden soldar están situados en el mismo plano.
Cuando se suelda a tope, el cordon debe ser continuo a todo lo largo de la unión y completa
penetración. En uniones de fuerza el cordon de soldadura por ambas caras. Es la posición mas
usual y recomendable.

A Solape: realizando el cordon a lo largo de dos juntas solapadas. Se llama también soldadura con
recubrimiento.
Si el material de aportación es similar al de las pizas, se deniçomina soldadura homogenea, y si es
distinto, soldadura heterogenea. Si no hay material de aportación a la soldadura homogenea se le llama
heterogena.
Con la soldadura homogena se consigue una union mejor al fundierse las piezas y luego enfriarse.
Se realizan precalentamienos o tratamienos termicos posteriores a la soldadura para evitar deformaciones
o grietas.
Los diferentes tipos de soldaduras son:
Soldadura Blanda:

Tipo: heterogenea
Temperaturas de trabajo: menos de 400 oC
Material de aportación: aleación de plomo y estaño, se presenta en barras o rollos de hilo que
funde a 230oC
Para que la unión sea posible, se aplica un material desoxidante o fundente (una resina) que evita
la formación de óxidos y favorece la unión.
El soldador suministra el calor en la zona donde se va a realizar la unión. Pero antes se recubre la
zona con la resina antioxidante.
Aplicación: Unión de componentes electrónicos a circuitos impresos, unión de cables eléctricos, de
chapas de hojalata y en fontanería para unir tuberías de plomo.

Soldadura Fuerte:

Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce, acero y fundición.
Tipo: Heterogénea.
Materiales de Aportación: Latón o Cobre.
Temperatura de la Soldadura: 800ºC.
Instrumento: Soplete de Gas.

Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido penetra al interior de un huelgo
capilar comprendido entre los metales a unir.
Los metales de aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura de fusión superior a 450 ˚C, pero
siempre inferior a la de los metales que van a unirse
En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como combustible se pueden
emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en función del tipo de aplicación.
Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con características resistentes incluso
superior a la del metal base.

Soldadura Oxicetilénica

Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la industria naval y en la

automovilística.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.
Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.
Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.
La soldadura oxicetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No es necesario aporte de
material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la
del material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de
material (soldadura autógena). Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza
un soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).
Soldadura Por Resistencia Eléctrica

Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina.
Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras),
y en las industrias eléctrica y de juguetería.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: No hay.
Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los materiales a unir.
Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de
resistencia a la corriente (puntos), por inducción (costura) o por arco eléctrico.

Soldadura por Puntos

Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas circulares aisladas y
regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se denominan puntos. Las chapas objeto de
unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para
que funda los puntos.

Soldadura por Costura

La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura por puntos, pero en este
caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de
éstos, pasan las piezas a soldar.
Soldadura por Arco Eléctrico
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza por la creación y mantenimiento
de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar.

Las uniones demontables mas comunes

Atornillado: La composición de una unión roscada siempre consta de un tornillo y una tuerca. Su uso está
presente en la inmensa mayoría de máquinas y elementos de unión, siendo las formas utilizadas y los
tamaños muy variados, con objeto de cubrir todas las necesidades existentes. La unión atornillada se usa
en soluciones que no han de tener una especial rigidez o porque han de ser desmontada en repetidas
ocasiones.
Sus principales características son:
Facilidad en el desmontaje.
Localización de la zona de unión por su aspecto fácilmente reconocible.
Posibilidad de unir distintos materiales.
Buen comportamiento a distintas temperaturas.
No necesita preparar las superficies a unir.
No necesitan de útiles o herramientas especializadas para realizar las uniones.
 Altas concentraciones de tensiones en las zonas en que está n las tuercas o tornillos.
Sistema de unión relativamente lento.
Los elementos que intervienen en este tipo de unión son:
Tornillos.
Espárragos.
Tuercas.
Arandelas.

La rosca
Una rosca es un hueco helicoidal construido sobre una superficie cilíndrica, con un perfil determinado y
de una manera continua y uniforme, producida al girar dicha superficie sobre su eje y desplazarse una
cuchilla paralelamente al mismo. Este tipo de mecanizado es característico de los dispositivos de
sujeción, tales como: tornillos, espárragos, pernos de anclaje, tuercas, etc. Si la rosca está elaborada
en el exterior de la superficie, se denomina rosca exterior o tornillo. Si la rosca está elaborada en el
interior de la superficie, se denomina rosca interior o tuerca.

Engatillado
Unión engatillada: Es la unión de dos piezas por el plegado de una de ellas sobre la otra Es decir es la
junta que se hace entre dos piezas metálicas. Se realiza doblando hacia arriba ambas piezas, para luego
doblar un borde contra el otro y finalmente doblar el conjunto hacia uno de los lados, aplanando bien la
unión. Las uniones engatilladas se utilizan en elementos compuestos por chapa; el engatillado consiste en
darle un pliegue o solución plegada en el lateral o final del tubo de forma que se pueda empalmar con otra
chapa o tubo solo o mediante la utilización de una tercera pieza. Se usa en tubos de ventilación,
chimeneas, cubiertas de tejados, cerramientos de chapa, etc.; normalmente las piezas vienen preparadas
de fábrica, pero muy a menudo se realiza el pliegue in situ.