Facultad de Ingeniería

Procesos de fabricación III

MPS Juan Felipe Rodríguez Reyna

Equipo 1

Capitulo 6.2 – Fresado

OBJETIVO

El estudiante comprendera el proceso de corte por arranque de viruta con filo

geometricamente definido para procesos con movimiento principal rotario.

6.2 FRESADO
Historia

El origen de la fresadora se remonta al año 1798,

cuando el gobierno de los Estados Unidos de
América encargó al inventor Ely Whitney lotes de
armas ante una posible guerra. Tuvo que inventar
una máquina que permitiera al hombre cortar el metal
fácilmente, por lo que, en el año de 1818 creó la
primera fresadora, con el fin de agilizar la fabricación
de fusiles en el estado de Connecticut.

Para el año de 1830, la empresa Gay & Silver fabricó

una nueva con un sistema de regulación vertical. Para 1848, Frederick W. Howe
construyó la primera fresadora universal. En 1874, Pierre Philippe Huré diseñó una
de doble husillo. Él mismo, en 1894, diseñó un cabezal universal para realizar
maquinados en diferentes posiciones.

Definición

El fresado es uno de los procesos de corte más versátiles, y es indispensable para

la manufactura de partes de simetría no rotacional. Este proceso consiste
principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta
rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que
ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi
cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa
donde va fijada la pieza que se mecaniza. Dependerá del diseño de la máquina que
lo que se desplace sea la herramienta, la mesa, o combine el desplazamiento de
ambos.

El fresado se emplea para la obtención de superficies planas y curvadas, de ranuras

rectas, de ranuras espirales y de ranuras helicoidales, así como de roscas. Los
movimientos de avance y de aproximación son realizados en el fresado
generalmente por la pieza, pero pueden también ser realizados por la fresa como
sucede.
El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la dirección de
avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance es la
característica que distingue al fresado del taladrado.

La forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear
otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha
herramienta.

El fresado es una operación de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y

salen del trabajo durante cada revolución. Esto interrumpe la acción de corte y
sujeta los dientes a un ciclo de fuerza de impacto y choque térmico en cada rotación.
El material de la herramienta y la forma del cortador deben diseñarse para soportar
estas condiciones

6.2.1 CONCEPTOS GENERALES

6.2.1.1 TIPOS DE FRESADO

1. Fresado periférico o fresado plano

El eje de la herramienta es paralelo a la superficie a la que se está maquinando.

Para el fresado periférico puede tener dientes rectos o dientes helicoidales. Se
fabrica de acero de alta velocidad, el cual tiene varios dientes a lo largo de su
circunferencia; cada diente actúa como una herramienta de corte. En este tipo de
fresado, la operación se realiza por los bordes de corte en la periferia exterior del
cortador.

Hay varios tipos:

a) Fresado de placa, el ancho de la fresa se extiende más allá de la pieza de

trabajo.
b) Ranurado, el ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza de trabajo,
se usa para tallar ranuras angostas o para cortar una pieza de trabajo en dos
(aserrado).
c) Fresado lateral, la fresa maquina el lado de una pieza de trabajo.
d) Fresado paralelo simultáneo, el corte tiene lugar en ambos lados del trabajo.
2. Fresado frontal:

En el fresado frontal, el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y

el maquinado se ejecuta cortando las orillas, tanto en el extremo como fuera de la
periferia de la fresa.

Para poder efectuar esta operación, la herramienta se ha de colocar en un ángulo

aproximado de 60º respecto al porta herramientas.

Tipos de Fresado Frontal:

a) Fresado frontal convencional, en el que el diámetro de la fresa es más grande

que el ancho de la pieza de trabajo, de tal manera que la fresa sobrepasa al
trabajo en ambos lados.
b) Fresado frontal parcial, en el que la fresa sobrepasa al trabajo solamente en
un lado.
c) Fresado terminal, en el cual el diámetro de la fresa es menor que el ancho del
trabajo, de manera que se corta una ranura dentro de la pieza.
d) Fresado de perfiles es una forma de fresado terminal en el cual se corta una
pieza plana de la periferia.
e) Fresado de cavidades, otra forma de fresado terminal usada para fresar
cavidades poco profundas en piezas planas.
f) Fresado de contorno superficial, en el cual una fresa con punta de bola (en
lugar de una fresa cuadrada) se hace avanzar hacia delante y hacia atrás, y
hacia un lado y otro del trabajo, a lo largo de una trayectoria curvilínea a
pequeños intervalos para crear una superficie tridimensional. Se requiere el
mismo control básico para maquinar los contornos de moldes y troqueles en
cuyo caso este operación se llama tallada o contorneada de troqueles.
3. Fresado ascendente o convencional:

En el fresado convencional el sentido del avance es opuesto al sentido de la rotación

de la herramienta. El máximo grosor de la viruta se encuentra al final del corte. La
fricción y el roce se producen a medida que el inserto ingresa al corte.

 La cantidad de material cortado por diente no está relacionado a las

características de la superficie de la pieza de trabajo.
 El proceso de corte es suave, siempre y cuando la fresa esté bien afilada.
 Sin embargo, los dientes de la fresa tienden a realizar pequeñas vibraciones.
 Es necesario ajustar correctamente la pieza de trabajo porque suele levantarse
durante la operación.
 La herramienta se desgasta más rápidamente, en comparación al fresado
inverso.
 Muchas veces, la operación se dificulta debido a que las virutas caen delante de
la fresa.
 Se requiere mayor potencia debido al incremento de la fricción causado por la
viruta.
 El acabado superficial puede no ser perfecto debido a que el diente de la fresa
suele arrastrar algo de viruta.
4. Fresado descendente o concurrente:

En el fresado inverso, el avance y la velocidad de rotación de la herramienta tienen

el mismo sentido. El máximo grosor de la viruta se encuentra al inicio del corte. Es
el método que se recomienda generalmente: el inserto ingresa a la pieza de trabajo
con algo de carga de viruta, que comienza a adelgazar a medida que llega al final.
Esto disipa el calor y lo reduce.

Como se mencionó anteriormente, es el método más recomendado ya que las

ventajas en relación al convencional son muchas:

 Se requiere menor fuerza en la sujeción de la pieza de trabajo.

 Mejor disposición de la viruta, ya que ésta cae detrás de la fresa.
 Mayor vida útil de la herramienta. Se estima un 50% más.
 Mejor acabado superficial
 Menor potencia. Esto permite el uso de fresas con un gran ángulo.
 Al ejercer menos fuerzas en la pieza de trabajo se requieren elementos más
simples y menos costosos.
 El fresado inverso, sin embargo, no es recomendado para trabajar en piezas con
escalado ni en metales con alta generación de temperatura como fundiciones y
metales forjados
6.2.1.2 FRESADORA – MÁQUINA HERRAMIENTA

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios
filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más
diversos materiales como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y
materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de
dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En
las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar
a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a
otras más complejas.

TIPOS DE FRESADORA

Dentro de los equipos se encuentran una gran variedad, se puede hacer una
separación a groso modo de la siguiente manera.

Fresadoras Mecánicas (manuales):

Son todas las fresadores que son operadas de forma manual, que requieren de un
operario para realizar todos sus movimientos, en este tipo de fresadoras el error
humano está presente en cada movimiento que se realice con la máquina, los
acabados, el tipo de operaciones y la precisión que se obtiene con este tipo de
fresadoras aunque es bueno (N9-N7) si es inferior al que se puede obtener con sus
contrapartes automatizados, con este tipo de fresadoras no se puede realizar
movimientos rotacionales sobre el eje paralelo a la mesa de trabajo ni sobre ejes
paralelos al cabezal de la fresadora.

Fresadoras CNC (automatizadas):

Son todas las fresadoras que realizan sus operaciones por medio de comandos
programados por computador, ya sea por líneas de comando o por medio de
programas CAD/CAM este tipo de fresadoras pueden realizar una mayor cantidad
de operaciones con respecto a sus contrapartes manuales, con estas fresadoras se
pueden obtener tolerancias menores, acabados superficiales de menor rugosidad
(N2-N3). Además, con este tipo de fresadoras se logran mayores velocidades y
avances de carrera.
Una clasificación más detallada de las fresadoras se puede hacer de la siguiente
manera:

Fresadoras según la orientación de la herramienta

Según la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se pueden observar

tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

Fresadora horizontal: utilizan fresas cilíndricas que se montan sobre un eje

horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre
dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante
llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de
ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones
a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede
aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas
conjuntamente formando un tren de fresado.

Fresadora vertical: el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a

la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje.
En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que
permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras
de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta. En una fresadora de torreta,
el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se
mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo,
sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el
husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.

Fresadora universal: tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes

portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que
convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado
principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar.
En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es
deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a
detrás y viceversa sobre unas guías.

Fresadoras especiales

Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con características

especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las
formas constructivas de estas máquinas varían sustancialmente de unas a otras
dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricación.
Fresadoras circulares: tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la
cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios
cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para
operaciones de acabado. Además, pueden montarse y desmontarse piezas en una
parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.

Fresadoras copiadoras: disponen de dos mesas, una de trabajo sobre la que se

sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje
vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de
pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al
seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar
de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos o
electrónicos.

Fresadoras de pórtico: también conocidas como fresadoras de puente, el cabezal

portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas
en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente y
transversalmente y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas
fresadoras disponen también a cada lado de la mesa sendos cabezales horizontales
que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, además de
poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar
piezas de grandes dimensiones.

Fresadoras de puente móvil: en lugar de moverse la mesa, se mueve la

herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan principalmente
para mecanizar piezas de grandes dimensiones.

Fresadora para madera: es una máquina portátil que utiliza una herramienta
rotativa para realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas en
bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como juntas de cola de milano o
machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o bisagras
en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan
son fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los que tienen
las fresas para metal.

Fresadoras según el número de ejes

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad que
pueden variarse durante la operación de arranque de viruta.
Fresadora de tres ejes: Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y
herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.

Fresadora de cuatro ejes: Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como
con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies
con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados.

Fresadora de cinco ejes: Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos
ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un
mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical); o bien el giro de la
pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la herramienta alrededor de un eje
perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas complejas, como el rodete
de una turbina Francis.

PARTES PRINCIPALES:

1. Base.
2. El Cuerpo o Columna.
3. Consola.
4. Carro Transversal.
5. Mesa.
6. Puente.
7. Eje Porta Herramientas.

1. Base: La base o bancada permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo.

2. Cuerpo: El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base
o ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna
son de fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas
guías templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos
para el accionamiento y control de la máquina.
3. Consola: La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve
de sujeción para la mesa.
4. Carro transversal: La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el
movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.
5. Mesa: La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a
conformar.
6. Puente: El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él
se alojan unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte
superior del puente suele haber montado uno o varios tornillos de cáncamo para
facilitar el transporte de la máquina.
7. Eje de la herramienta: El portaherramientas o portafresas es el apoyo de la
herramienta y le transmite el movimiento de rotación del mecanismo de
accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser de
aceroaleado al cromo-vanadio para herramientas.

6.2.1.2 ESTRUCTURA DE LA FRESADORA

1. Palanca Selectora de Velocidades.

2. Palanca de inversión de marcha.
3. Palanca de cambio de velocidades
4. Palanca de la contra-marcha.
5. Palanca de puesta en marcha.
6. Aparato divisor y contrapunta.
7. Palanca del Avance Longitudinal.
8. Ajuste de la mesa.
9. Palanca de Avances Transversal.
10. Botón mecánico para el accionamiento
mecánico de los avances.
11. Ajuste de la ménsula.
12. Volantes para ménsula y carros.
13. Mirilla- nivel para el sistema de
lubricación de ménsula y carro.
14. Caja de engranajes de repuesto.
15. Manivela de seguridad para movimiento
longitudinal.
16. Mirilla-nivel para el sistema de engrase
de las marchas.
17. Palanca para el cambio de avances.
18. Palanca graduada para la inclinación de la mesa.
19. Rodilla telescópica de movimiento vertical.
20. Depósito de líquido refrigerante.
6.2.1.3 EQUIPO AUXILIAR

a) Ejes y conos portafresas.

b) Aparato vertical
c) Aparato universal de mandrilar y refrenar
d) Aparato de mortajar
e) Aparato de rectificar
f) Plato giratorio
g) Divisores
h) Mordazas de sujeción
i) Placa giratoria standard

6.2.2 VARIANTES DEL PROCESO, CARACTERÍSTICAS

ESPECÍFICAS Y HERRAMIENTAS
6.2.2.1 HERRAMIENTAS DEL FRESADO

Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora se denominan fresas,

aunque también pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones
diferentes al fresado, como brocas para taladrar o escariadores. Las fresas son
herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy variadas de acuerdo
con el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa está determinada por su
diámetro, su forma, material constituyente, números de lados o dientes que tenga y
el sistema de sujeción a la máquina.

Los lados cortantes de las fresas de acero rápido (HSS) pueden ser rectilíneos o
helicoidales, y las fresas que montan plaquitas intercambiables son de carburo
metálico como el carburo de tungsteno, conocido como widia, de metalcerámica o,
en casos especiales, de nitruro de boro cúbico (CBN) o de diamante policristalino
(PDC). En general, los materiales más duros en los filos de corte permiten utilizar
mayores velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una velocidad de
avance menor. El número de lados o plaquitas de las fresas depende de su
diámetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del
tipo de fresa.
6.2.2.2 MATERIALES DE LAS HERRAMIENTAS Y USOS

Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja aleación o de alta aleación

(acero rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se emplean éstas
con filos de metal duro.

En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes

arranques de viruta y grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente constituido
por buen y tenaz acero de construcción; únicamente las cuchillas insertadas se
hacen de material caro de alto valor, por ejemplo de acero rápido o generalmente
de metal duro.

En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas placas de

corte giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan
mecánicamente en un soporte. Los distintos filos no se reafilan, sino que las citadas
placas de corte se van girando para ir empleando sucesivamente todos los filos.
Cuando se han gastado todas las aristas cortantes de una placa se substituye por
otra nueva.

También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los

ángulos de filo. Estos dependen además del procedimiento de fresado. En el
fresado paralelo el ángulo de filo es más puntiagudo; el ángulo de ataque tiene que
ser más empinado (20 a 22°).
Las fresas para metales ligeros van provistas, con objeto de conseguir un buen
arranque de viruta, de huecos entre dientes especialmente grandes y redondeados.
Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo cual lleva consigo
la existencia de huecos pequeños entre diente y diente: arrancan sólo virutas
pequeñas.

Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos por
ejemplo: fresas cilíndricas. y fresas destalonadas.

Fresas cilíndricas y fresas Frontales:

 Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan para

desbastar y afinar superficies planas por medio de la maquina fresadora
horizontal;
 Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos
opuestos, tienen la ventaja de que el empuje axial queda en ellas
parcialmente compensado;
 Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la periferia,
sino también en una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para
trabajar superficies planas y rebajos en ángulo recto, tanto con la fresadora
horizontal como la vertical.

Fresas en forma de disco se utilizan para fresar entalladuras estrechas:

 La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para hacer en ellas ranuras
estrechas como, por ejemplo, en las cabezas de los tornillos;
 Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven para fresar ranuras planas.
Con objeto de evitar el roce lateral,
estas fresas van ahuecadas con la
muela por ambos lados;
 Las fresas de disco de dientes
triangulares son apropiadas para
chaveteros más profundos;
 Las fresas de dientes cruzados van
provistas de filos dirigidos
alternativamente a la derecha y a la
izquierda;
 Las fresas de discos acoplados
pueden , después de haber sido
afiladas, volver a su primitiva
anchura mediante interposición de
las convenientes arandelas;
  Fresa de disco en posición de trabajo.

Fresa con vástago:

 Las fresas de vástago con fresas

frontales cilíndricas de pequeño
diámetro: El vástago o mango sirve para
sujeción.
 Las fresas de vástago con corte a la
derecha y hélice a la derecha o las de
corte a la izquierda con hélice a la
izquierda, pueden salirse del husillo
como consecuencia del empuje axial.
Para evitar esto, los mangos de fresa
provistos de lengüeta de arrastre no se
usan más que para cortes ligeros.
 Las fresas de vástago para ranuras se
prestan para la ejecución de ranuras en
T;
 Las fresas para agujeros rasgados
tienen dos filos y se utilizan para el
fresado de chaveteros y de agujeros
rasgados.

Fresas de forma:

 Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías prismáticas;

 La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo;
 Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de
forma.

6.2.2.3 PRINCIPALES MOVIMIENTOS DE UNA FRESADORA

 Movimiento de herramienta

El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas

fresadoras también es posible variar la inclinación de la herramienta o incluso
prolongar su posición a lo largo de su eje de giro.

 Movimientos de mesa
La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automática con
velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rápido en
vacío.

Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento

transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.

Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical

de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la
profundidad de corte del fresado.

Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad U. Se obtiene con

un cabezal divisor o con una mesa oscilante.

Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad W. En algunas

fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado, en otras la mesa puede dar
vueltas completas.

 Movimiento relativo entre pieza y herramienta

El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos

básicos:

El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del

eje del portaherramientas.

El movimiento de avance es el de aproximación de la herramienta desde la zona

cortada a la zona sin cortar.

El movimiento de profundización de perforación o de profundidad de pasada

es un tipo de movimiento de avance, que se realiza para aumentar la profundidad
del corte.
6.2.2.4 OPERACIONES DE FRESADO.

Planeado

Se llama así a la operación de mecanizado con la que se obtiene una superficie

plana, definida ésta por:
- Tres puntos no alineados.
- Una recta y un punto fuera de ella.
- Dos líneas paralelas.
- Dos líneas que se cortan.
Los planos, en el fresado, se pueden obtener por dos métodos principales.
Por medio de los dientes frontales de una fresa o un plato de cuclillas al girar
alrededor de un eje perpendicular al plano geométrico ideal. Cada diente describe
una cicloide situada en un plano, gracias a dos movimientos: uno circular, mc
aplicado a la fresa, y otro rectilíneo a, aplicado a la pieza o herramienta (fig. 1).

Por medio de los dientes de una fresa cilíndrica (fig. 2) al girar sobre su eje, a la
vez que la pieza se desplaza siguiendo una recta que se mantiene con dirección
constante respecto a la generatriz de la fresa. Cada generatriz A de la fresa en
contacto con la pieza es la generatriz de la superficie, y la recta B, perpendicular a
ella recibe el nombre de directriz e indica la dirección del desplazamiento.
Planeado en ángulo recto, Es un caso combinado de los dos anteriores. En la
figura 3 se puede apreciar cómo uno de los planos se obtiene con la parte frontal de
la fresa y el otro con la periférica.

Fig. 3

Fresado de ranuras.

La fresa aquí empleada, normalmente es de tres cortes. Con ella se obtienen

directamente tres planos en ángulo, formando una ranura rectangular. También es
frecuente emplear fresas de mango.
Tanto las fresas de disco como las de mango poseen el inconveniente de tener una
dimensión fija, que va disminuyendo con los sucesivos afilados, y, en consecuencia,
sólo es posible ranuras de las dimensiones de la fresa. Si se quieren hacer ranuras
mayores habrá que hacer dos o más pasadas, desplazando la fresa o bien recurrir
a las fresas de disco de tres cortes ajustables en anchura. A continuación, se
muestran una fresa circular, fresa de mango y fresa de disco.

Fresado de ranuras especiales: La realización de la mayoría de las ranuras

especiales no difiere en nada de lo dicho para las rectangulares. La dificultad está
solamente en la fresa empleada, que deberá ser de forma apropiada, según los
casos.

Árboles acanalados.

Los árboles acanalados se obtienen a partir de una pieza cilíndrica, practicando en

ella las ranuras o canales apropiados; éstos están normalizados. Para grandes
series, se hacen con fresa madre, pero lo corriente es hacerlo de una de las
siguientes formas:
Con fresa de forma: Se reduce, en este caso a emplear la fresa apropiada; la fresa
deberá tener un ancho algo mayor que la distancia del vano entre dientes del árbol
a mecanizar, para lograr un perfecto acabado de los flancos de los nervios. Después
se procede igual que para hacer una ranura rectangular. Para que todas las ranuras
tengan la misma longitud convendrá poner un tope fin de carrera.

Con varias fresas: Se pueden emplear varias fresas cuando no se dispone de la

fresa apropiada, con resultados incluso mejores. Los procedimientos pueden ser
varios según la disponibilidad de fresas existentes. Se pueden emplear dos fresas
de tres cortes y una de radio; si el trabajo es de precisión lo ideal sería emplear dos
fresas angulares.

Fresado de acoplamiento de dientes:

Los embragues o acoplamientos de dientes suelen ser de dientes rectos (fig. A), de
dientes triangulares (fig. B) y trapeciales (fig. C).
Fresado de dientes rectos: Suelen ser de dientes impares y así coinciden las caras
de dientes opuestos, y con la misma pasada se hacen los flancos derecho e
izquierdo de esos dientes diametralmente opuestos.

Fresado de dientes triangulares y trapeciales: En los casos de fresados de

dientes triangulares y dientes trapeciales el proceso de fabricación es el mismo y
sólo varían los reglajes de la fresa a emplear.

Mortajado.

Para realizar este trabajo en la fresadora (obtener ranuras mediante una

herramienta de movimiento rectilíneo) hay que transformar el movimiento circular
del árbol principal en movimiento rectilíneo por medio de un accesorio adecuado.

La herramienta debe volver sobre sí misma repetidamente hasta obtener la forma y

dimensiones de la ranura o perfil. Para proteger la herramienta y evitar el desgaste
prematuro del filo, el aparato debe disponer de un sistema de separación de la
herramienta en la carrera de retroceso. En la figura siguiente podemos ver varios
trabajos típicos que se pueden realizar por mortajado en la fresadora. Cuando se
trate de trabajos en serie o trabajos muy fuertes es preferible hacerlos en la mortaja
dora o en la brochadora, ya que la fresadora sufre un exceso con este tipo de
trabajos, para los cuales no está expresamente ideada.

Taladrado y mandrinado.

En la fresadora también se puede realizar esta operación, si bien la maniobra es

más lenta que en las taladradoras. Se suele emplear el taladrado como operación
previa al mandrinado. El mandrinado es la operación por la cual se mecanizan o
tornean interiores por medio de herramientas simples.
Un caso particular es el llamado punteado o trazado de centros con precisión. Es
un trabajo propio de las máquinas punteadores, pero en casos sencillos y de
precisión media pueden realizarse en la fresadora universal. Esta operación
consiste en el trazado o punteado de taladros, en el mandrinado de precisión en
esos mismos agujeros o bien de otros ya desbastados en procesos anteriores. Para
puntear se emplean más brocas cortas y perfectamente guiadas, semejantes a las
que se emplean para hacer puntos de centrado.

6.2.2.5 DEFINA Y ENLISTE LOS PROCESOS CON FRESADORA

CORTE

 Corte básico: Este procedimiento suele ser el primero que se realiza, con el
objetivo de adaptar el material “en bruto” a las necesidades del trabajo. Se
realiza con discos de gran diámetro y generalmente muy finos.
 De planeado: Otro tipo de fresado con corte básico, con el que se busca crear
superficies planas en, por ejemplo, trabajos de carpintería. Se utilizan
generalmente fresas de planear de placas intercambiables de metal duro.
 De escuadra: Una variante del planeado en la que se dejan escalones
perpendiculares en la pieza mecanizada. Se utilizan placas cuadradas situadas
en el portaherramientas de forma adecuada.
 De cubicaje: Este tipo de fresado es frecuente en fresadoras tanto verticales
como horizontales. Consiste en darle forma cúbica a las piezas de metal, granito,
etc.

RANURADO

 De ranurado recto o con formas. En este proceso de fresado lo que se

hace es realizar ranuras en el material, para que, por ejemplo, puedan
encajar en otras piezas o se le puedan insertar otras. Se suelen utilizar fresas
cilíndricas en el caso del ranurado recto, o con la forma que queramos darle
en el caso del ranurado con formas, como por ejemplo con forma de T.
 De ranurado de chaveteros: Se puede cortar tanto en dirección
perpendicular a su eje como paralela a este. Para este tipo de ranurado se
utilizan unos tipos de fresa cilíndricos con mango llamados “bailarinas.
FRESADO DE ROSCAS

El fresado de roscas se basa en el desplazamiento en rampa circular de la

herramienta giratoria. El movimiento lateral de la herramienta en una vuelta crea el
paso de la rosca.

Aunque su uso no es tan habitual como el torneado de roscas, el fresado de roscas

alcanza una gran productividad en determinadas aplicaciones.

Asimismo, se requiere una fresadora capaz de realizar interpolación helicoidal

simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje de la
hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la
dirección de dicho eje.

Normalmente es elegida su aplicación en estos

casos:

Mecanizado de piezas asimétricas/fijas.

Mecanizado de materiales que dan problemas de

rotura y atasco de la viruta.

Mecanizado de materiales tenaces que crean fuerzas de corte elevadas.

Mecanizado de una escuadra o cerca del fondo de un agujero ciego.

Mecanizado de piezas de paredes delgadas.

Fijaciones de piezas inestables.

El inventario de herramientas debe minimizarse.

No se desea asumir el riesgo de romper un macho dentro de una pieza costosa;

una fresa siempre se puede extraer por completo de la pieza.

Se requiere una máquina-herramienta que tenga la capacidad de realizar

desplazamientos simultáneos sobre los ejes X, Y y Z.

Todas las fresadoras de roscas deben de realizar las siguientes funciones:

- Pieza: Retener y avanzar

- Herramienta: Sujetar, girar (movimiento de corte), posicionar, ajustar y desplazar.

Se diferencian dos técnicas del fresado de roscas: el de roscas largas y de roscas

cortas.
En el caso del fresado de roscas largas, la longitud potencial de la rosca no depende
de la herramienta. Se usan fresadoras de disco, cuyo perfil debe ser ajustado para
roscas con inclinaciones mayores. El eje de la fresadora se inclina hacia el eje de la
pieza de trabajo de acuerdo con la inclinación de rosca requerida. Sin embargo, los
ángulos de flanco de menos de 10° pueden generar una distorsión del perfil debido
al roscado cruzado lateral de la fresadora. Se pueden llevar a cabo fresados de
corte hacia arriba y de corte hacia abajo.

Partes del proceso de fresado de roscas largo:

1. Pieza a roscar

2. La pieza gira igualmente en la misma diracción y

realiza el movimiento de avance rotatorio.

3. El filete se fresa con una fresadora de roscar.

4. La fresa de roscar tiene el perfil del filete. Ella realiza

el movimiento rotatorio de corte.

5. De acuerdo al paso de la rosca a fresar, el carro con la fresa realiza el movimiento

de avance rectilíneo a lo largo de la pieza.

De acuerdo al paso de la rosca a fresar se mueve el carro con la fresa a lo largo de

la pieza.

De acuerdo al ángulo de paso de la rosca se debe girar el husillo de fresado respecto

de la pieza.

En el caso del fresado de rosca corta, se usan fresadoras de rosca cilíndrica que
cuentan con perfiles de rosca adyacentes que no están en ángulo, pero están
espaciados y alineados con la inclinación de rosca deseada. Cada herramienta solo
puede producir una inclinación de rosca única, pero puede usarse para maquinar
dicha rosca en un rango de diámetros.

Partes del proceso de fresado de roscas reducido:

1. La fresa actúa en su longitud total sobre la pieza.

2. Durante el fresado la pieza se gira por completo una

vez, realizando el movimiento de avance rotatorio.

3. El filete de la rosca se fresa con una fresa para

roscado reducido en una sola operación.
5. La fresa durante este tiempo se desplaza en el paso en dirección axial, realizando
el movimiento de avance rectilíneo.

VENTAJAS:

✓ Excelente solución cuando la pieza es muy grande y hay dificultad para montar
fácilmente en un torno.

✓ Permite trabajar piezas asimétricas, con partes que no giran o rotan.

✓ En el roscado de grandes diámetros requiere menos energía que el roscado con

machos.

✓ Las virutas son cortas. (el arranque de virutas implica una superficie de menos
calidad)

✓ Acabado de alta calidad.

✓ Permite la corrección del diámetro y la longitud de la herramienta.

✓ Los cortes interrumpidos se mecanizan fácilmente.

✓ El tiempo de mecanizado es corto.

✓ No tiene límites máximos para el diámetro del orificio.

DESVENTAJAS:

✘ Requiere como mínimo, un centro de mecanizado CNC que pueda ser

programado con interpolación helicoidal.

✘ Requiere velocidades de corte y avances más rápidos.

✘ La corrosión puede deteriorar la unión y dificultar el desmontaje.
Requiere una preparación previa de las piezas (mecanización de taladros y roscas).

ENGRANES

El fresado de engranajes se realiza en máquinas especiales llamadas talladoras de

engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado.

El proceso es realizado por fresas helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente

la operación de fresado.

Este mecanizado permite conseguir el piñón del engranaje con formas diversas.
Mientras que, en las fresadoras tradicionales, las
diferentes formas se consiguen desplazando
hacia la herramienta las zonas que se desean
mecanizar, en el fresado avanzado todo el
proceso se desarrolla con una máquina CNC
donde un código de programación ISO es el
encargado de guiar las operaciones, por las que
se va indicando a la máquina qué trayectos son
los que debe seguir. El control numérico de todo
este proceso garantiza los mejores resultados.

Para que un engranaje cumpla con estandares de calidad apropiado se deben

considerar:

Herramientas de alta calidad

Limpieza de las superficies de contacto

Excentricidad mínima tanto de la herramienta como de la pieza

Sujeción estable

Máquina estable y precisa

Suele ser necesario adaptar el perfil de la herramienta del engranaje a la medida de

cada engranaje específico. Esto implica que el tamaño y la forma del espacio entre
dientes deben coincidir totalmente con la herramienta.

Aspectos importantes a la hora de pedir una herramienta para fresar engranajes:

Tamaño del módulo

Ángulo de presión

Perfil del diente del engranaje (protuberancia, perfil o chaflán de cresta)

Factor de modificación de altura de la cabeza

Diámetro de cabeza y pie

Ángulo helicoidal

Requisitos de calidad del engranaje

Gama de diámetros de herramienta (mín.-máx.) posible

Tipo y tamaño del acoplamiento

El mecanizado de engranajes normalmente requiere herramientas especiales para
el perfil específico del engranaje. Y usualmente se utilizan las fresadoras:

Fresadora horizontal: Se fabrican a partir de un disco cilíndrico cortado de una

plancha o de un trozo barra maciza. Se trabaja generalmente en velocidades bajas
y medianas. La fresa debe ser correctamente escogida ya que existen diferentes
materiales y durezas, para ello el operador debe saber en qué tipo de material se
está utilizando y qué fresa debe escoger.

Fresa de módulo: Sirve para tallar engranajes. Se van haciendo diferentes pasadas
de forma que se van obteniendo los diferentes dientes de engranaje.

Fresado frontal: Se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan

frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se
utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten
trabajar a velocidades muy altas. Tiene aristas cortantes por los laterales y en la
punta. esto permite que pueda ser utilizada para múltiples aplicaciones. Es posible
hacer ranuras, agujeros, allanar superficies laterales y frontales.

VENTAJAS:

Permite reducir considerablemente los plazos y el tiempo total de fabricación.

Se emplea la misma herramienta para muchos perfiles de engranaje diferentes.

Componentes completos en una única máquina y un único reglaje.

Mayor respeto por el medio ambiente: sin refrigerante ni aceite de corte.

Cuando utilizar el proceso:

✔︎ Para mecanizar engranajes y estriados exteriores, engranajes helicoidales dobles,

engranajes dobles angulares y engranajes cónicos rectos.

✔︎ Si los componentes del engranaje tienen que producirse sin máquinas ni

herramientas específicas.

✔︎ Si los plazos reducidos son cruciales.

✔︎ Puede utilizarse con o sin correcciones del flanco.

✔︎ Para desbaste y acabado.

✔︎ Para producciones de lotes pequeños a medianos.

Para asegurar el correcto uso del proceso este es simulado en un software que
permite definir la geometría del engranaje importando los datos del esquema de la
pieza.

Elegir una estrategia de mecanizado, y añadir las operaciones de desbaste y

acabado, seleccionando las herramientas que se desea utilizar en la biblioteca de
herramientas.

Esta simulación permite verificar los recorridos de la herramienta antes de generar

automáticamente un programa de CNC.

PLANO

Es un proceso de fresado de superficies planas manteniendo el eje del cortador

paralelo a la superficie que se está fresando. También se llama fresado de superficie
o fresado de losa. Una fresadora plana se usa para el fresado simple.

La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo

conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de
planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy
variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que monta cada
fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción el uso de
plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa.

El fresado plano y el fresado de cavidades son

similares en el sentido en que ambos eliminan
material en niveles de corte que son
perpendiculares al eje de herramienta, ambos se
emplean para eliminar material en operaciones de
desbastado aproximando éste lo máximo posible a
la geometría final.

Sin embargo, se diferencian en el método empleado

para definir el material:

El fresado en 2D (mill planar) utiliza límites para

definir el material de pieza. Se emplea para cortar
piezas con paredes verticales, así como islas y
suelos planos normales al eje de herramienta.
Es decir, en este tipo de operaciones (operaciones del grupo mill planar) la
superficie a mecanizar ha de ser plana, y el eje de la herramienta se mantendrá
normal a la superficie de corte. Existe la posibilidad de mecanizar una superficie que
no sea paralela al plano XY, en cuyo caso el eje de la herramienta no coincidiría con
el eje Z.

Las operaciones del fresado plano, reciben también el nombre de operaciones de

mecanizado en 2D, o en 2 ejes.

Estas operaciones trabajan con superficies planas de mecanizado; para un plano

de corte, el programa calcula una trayectoria de corte única y exclusiva en dicho
plano. Una vez que comienza el mecanizado, la herramienta se mantiene normal al
plano de corte y no se reorientará.

Para el mecanizado de paredes, la estrategia de corte en perfil es la más habitual,

ya que permite realizar el mecanizado con varias opciones como:

Acabado lateral: se realizan varias pasadas lateralmente utilizando toda la

profundidad de la pared.

Acabado vertical: se realizan varias pasadas verticalmente hasta alcanzar la

profundidad.

Acabado combinado: dependiendo de la profundidad de la pared, ésta se puede

acabar combinando pasadas verticales de cierta profundidad con pasadas laterales,
etc.

Las entradas y salidas de la herramienta son de suma importancia en el

mecanizado, tanto en paredes abiertas como en cerradas, pero especialmente en
las últimas para evitar mecanizados defectuosos o marcas en el punto de entrada y
salida.

También existen casos en los que se deben emplear sistemas de amarre, sean
bridas, mordazas, o sea un utillaje específico, es necesario indicar al sistema cuáles
son estos elementos, no solo para no mecanizarlos sino también para no colisionar
contra ellos.
CÓNCAVO Y CONVEXO

El fresado de perfiles cubre el fresado multieje

de formas cóncavas y convexas en dos o tres
dimensiones. Cuanto mayor sea la pieza y
más complicada de mecanizar su
configuración, más importante resulta el
proceso de planificación.

El proceso de mecanizado se debería dividir,

como mínimo, en tres tipos de operaciones:

1. Desbaste/semidesbaste
2. Semiacabado
3. Acabado

Las fresas cóncavas y convexas se emplean para fresar ranuras semicirculares y

cuartocirculares. Son herramientas fabricadas por encargo con el diámetro desde
15mm hasta 200mm.

Al solicitar la fabricación, el cliente debe definir estos parámetros:

diámetro de la herramienta


 diámetro del agujero en el eje
 dimensiones de la ranura en el eje
 espesor de la herramienta
 número de dientes
 dimensión del radio
 ángulos de la geometría de corte
A veces es necesario aplicar superacabado, con
técnicas de mecanizado a alta velocidad. El fresado
del material sobrante, también llamado fresado de
restos, está incluido en las operaciones de semiacabado y acabado. Para conseguir
la mejor precisión y productividad, se recomienda realizar el desbaste y el acabado
en máquinas independientes, y utilizar herramientas de mecanizado específicas
para cada operación.
La operación de acabado se debería realizar en una máquina-herramienta de 4/5
ejes con software y técnicas de programación avanzados. De esta manera se puede
reducir considerablemente, o incluso eliminar completamente, el laborioso trabajo
de acabado manual. El resultado final será un producto con mejor precisión
geométrica y mayor calidad de la estructura superficial.

Herramientas optimizadas para desbaste y semidesbaste:

plaquitas redondas y conceptos con radio.

Herramientas de corte optimizadas para acabado y superacabado:

fresa de ranurar de punta esférica y concepto con radio.

El fresado en 3D (mill contour) utiliza límites, caras, curvas y cuerpos para definir el
material de pieza. Se emplea para piezas con paredes de cualquier forma y suelos
contorneados.

Estas operaciones (operaciones del grupo mill contour) permiten desplazar la

herramienta en los ejes X, Y, Z mientras se está mecanizando, permaneciendo fija
la orientación de la herramienta. Es decir, la herramienta se puede reorientar antes
de comenzar el mecanizado y se mantiene fija hasta finalizar.
6.2.2.6 PARÁMETROS DEL CORTE DE FRESADO (VELOCIDAD, AVANCE,
PROFUNDIDAD, ESFUERZOS, ETC.)

Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso

de fresado son los siguientes:

 Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y

herramienta más adecuados.
 Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en
oposición.
 Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro
de la herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p),
anchura de corte (Ac), etc.)
 Velocidad de corte.
 Velocidad de rotación de la herramienta
 Velocidad de avance
 Espesor y sección de viruta
 Tiempo de mecanizado
 Potencia de corte

Parametros de Corte en el Fresado

• Velocidad de corte: vc (m/min). Indica la velocidad superficial en el diámetro y

supone un valor básico para calcular los datos de corte.

• Velocidad del husillo: n (rpm). Número de revoluciones que realiza la

herramienta de fresado sobre el husillo en cada minuto. Este es un valor
orientado a la máquina, que se calcula a partir del valor de velocidad de corte
recomendado para una operación.

• Avance por diente: fz (mm/diente). Un valor básico para calcular datos de corte,
como el avance de mesa. También se calcula considerando el espesor máximo
de la viruta (hex) y el ángulo de posición.
• Avance por minuto: vƒ (mm/min). Avance de mesa, avance de máquina o
velocidad de avance en mm/min. Representa el desplazamiento de la
herramienta respecto a la pieza, en función del avance por diente (fz) y del
número de dientes de la fresa (zn).

• Velocidad de arranque de viruta: Q (cm³/min). Volumen de material eliminado en

mm cúbicos por hora. Se establece utilizando los valores de anchura y
profundidad de corte, y avance.

6.2.2.7 FORMULAS Y APLICACIÓN (CALCULO DE VELOCIDAD DE CORTE,

AVANCE, ETC.)

Velocidad de corte (V)

La velocidad de corte es la velocidad superficial del cortador se calcula con la

siguiente ecuación:

V = 𝜋DN

Donde

D = diámetro del cortador

N = velocidad rotacional del cortador

Profundidad de corte (tc)

Para un cortador de dientes rectos, el espesor no deformado de la viruta

(profundidad de corte), tc se calcular a partir de la ecuación

𝑑
𝑡𝑐 = 2𝑓√
𝐷

Donde

f = avance por diente del cortador, es decir, la distancia que avanza la pieza de
𝑚𝑚 𝑖𝑛
trabajo por diente del cortador. [𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ] [𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ]

d =es la profundidad de corte.

Al aumentar tc, se incrementa la fuerza en el diente del cortador

 Avance por diente (f)

El avance por diente se determina con la ecuación:

𝑣
𝑓=
𝑁𝑛
Donde

v= es la velocidad de avance de la pieza de trabajo

N = la velocidad rotacional del cortador

n=la cantidad de dientes en la periferia del cortador.

Tiempo de corte (t)

El tiempo de corte (t) se obtiene mediante la expresión

𝑙 + 𝑙𝑐
𝑡=
𝑣
Donde

l = La longitud de la pieza de trabajo (fig. 24.3c)

lc= la extensión horizontal del primer contacto del cortador con la pieza de trabajo.

v= es la velocidad de avance de la pieza de trabajo

Velocidad de remoción de material (MMR)

𝑙𝑤𝑑
𝑀𝑅𝑅 = = 𝑤𝑑𝑣
𝑡
Donde

w= la anchura de corte

l = Longitud de corte (mm o in)

Ejemplo:

6.2.2.8 FUERZAS DE CORTE, MOMENTO TORSOR.

La fuerza de corte es un parámetro necesario a tener en cuenta para evitar roturas

y deformaciones en la herramienta y en la pieza y para poder calcular la potencia
necesaria para efectuar un determinado mecanizado.

Este parámetro está en función del avance de la herramienta, de la velocidad de

corte, de la maquinabilidad del material, la dureza del material, de las características
de la herramienta y del espesor medio de la viruta.
El valor de la fuerza de corte específica es constante para cada material y se
expresa en N/mm2 o kgf/mm2. Si designamos por fc la fuerza específica de corte y
S el espesor de la viruta, la fuerza de corte será:

Fc (kgf) = S (mm2) × fc (kgf/mm2)

𝑚𝑚 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑓( )×𝑛( )×𝑡𝑐(𝑚𝑚)×𝐴𝑐 (𝑚𝑚)
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛
S (mm2)= 𝜋×𝐷(𝑚𝑚)

Donde:

f= avance por diente

n= número de dientes del cortador

tc=profundidad del corte

Ac=Ancho del corte

D= Diámetro del cortador

Momento torsor. El momento torsor será:

 𝑊̇ 𝐷
𝑇= ó 𝑇 = 𝐹𝑐 ∙ 2
𝜔

Donde:

𝑊̇ = Potencia

𝜔= 2πN (rad/min)

Fc=Fuerza de corte

D= Diámetro del cortador.

6.2.2.9 POTENCIA DE CORTE

La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado

habitualmente se expresa en kilovatios (Kw) y se calcula a partir del valor del
volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que
tenga la fresadora.

Se calcula de la siguiente manera:

6.2.2.10 FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS CONDICIONES DE FRESADO

Además de los factores antes mencionados para asegurar el fresado; considerar

material de la fresa, velocidad, profundidad de corte, filo de herramienta, etc. Se
consideran factores “externos” que puedan influir en el correcto desempeño de la
máquina.

 Utilizarse el menor voladizo de la herramienta con el husillo que sea

posible. Adecuar el número de dientes procurando no tener demasiados filos
trabajando simultáneamente. Diámetro de fresas adecuado con la anchura
de corte

 Seleccionar el avance de trabajo por diente más adecuado, la calidad,

precisión y evacuación de viruta. De ser posible, utilizar plaquitas de
geometría positiva (con ángulo de desprendimiento positivo). Utilizar
refrigerante de ser necesario (el fresado se realiza en mejores condiciones
sin refrigerante).

 Las vibraciones excesivas afectan a las tolerancias dimensionales

rugosidades obtenidas, la armonía es esencial para el mejor acabado.
6.2.2.11 PUESTA A PUNTO

Tanto en su puesta a punto como en el mantenimiento preventivo es necesario

controlar los siguientes parámetros:

 Cimentación y nivelación: Sujetas en cimientos que amortigüen lo mejor

posible vibraciones y estar correctamente nivelada (utilizando niveles de
precisión).
 Alineación. Mediante comparadores verificar la alineación de la mesa
(procediendo a su reglaje si hay desalineaciones).
 Funcionamiento del eje porta fresas: Verificar periódicamente con un
comparador el centrado del eje en su movimiento rotatorio.
 Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto: Utilizando un
gramil adecuado se procede a verificar la altura y alineación de ambos.
 Comprobación de la precisión de los nonios graduados: Verificar si los
desplazamientos reales coinciden con la graduación de los tambores.
 Verificación del juego del eje porta fresas en la luneta del carnero: Si
existe un juego excesivo es necesario proceder a la sustitución casquillo.

Seguridad en el fresado

• Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, calzado, etc.

• No utilizar ropa holgada o muy suelta, utilizar ropa de algodón.

• Mantener el lugar siempre limpio

• No vestir joyería, como collares o anillos.

• Es preferible llevar el pelo corto. si es largo no debe estar suelto si no recogido.

• Si se mecanizan piezas pesadas utilizar fajas para cargar y descargar las piezas
de la máquina

• Siempre se deben conocer los controles y el funcionamiento de la fresadora

• Se debe saber cómo detener su funcionamiento en caso de emergencia.

BIBLIOGRAFÍA

SANDVIK. (2019). ¿Qué es el fresado de roscas? Septiembre 29, 2020, de

SANDVIK Sitio web: https://www.sandvik.coromant.com/es-
es/knowledge/threading/thread-milling/pages/default.aspx

SINPAR. (2017). Fresado de rscas ¿Cuálles son sus beneficioes? Septiembre 29,
2020, de SINPAR Sitio web: https://www.sinpar.com.ar/novedades/noticias/559-
fresado-de-roscas-cuales-son-sus-beneficios

Jhon, A. (2019). Procesos de manufactura II: Fresado. Septiembre 29, 2020, de

Johngio Sitio web: https://johnguio.files.wordpress.com/2013/11/articulo-resumen-
fresado.pdf

Porcel, F. (2007). Jhon, A. (2019). Procesos de manufactura II: Fresado. Septiembre

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Septiembre 29, 2020, de CSIF Sitio web:
https://archivos.csif.es/archivos/andalucia/ensenanza/revistas/csicsif/revista/pdf/Nu
mero_21/FRANCISCO%20M_%20PORCEL%20GRANADOS_1.pdf

SANDVIK. (2019). Fabricación de engranajes. Septiembre 29, 2020, de SANDVIK

Sitio web: https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/milling/pages/gear-
manufacturing.aspx

educación, E. d. (2002). Mecanizado por fresado: Procedimiento de trabajo para la

forma de mecanizado más usuales. Párametro de mecanizado. Fuerzas que
intervienen en el mecanizado. Obtenido de serina.es:
https://www.serina.es/empresas/cede_muestra/301/TEMA%20MUESTRA.p
df
 Facultad de Ingeniería

Procesos de fabricación III

MPS Juan Felipe Rodríguez Reyna

Equipo 2

Capitulo 6.3. Taladrado

OBJETIVO

El estudiante comprendera el proceso de corte por arranque de viruta con filo

geometricamente definido para procesos con movimiento principal rotario.

6.3 TALADRADO

Historia

Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con

fines ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000
años de antigüedad en África y Oriente Próximo, atribuidas al Homo sapiens.

En 1838 se inventó formalmente el primer taladro de sobremesa, hecho

enteramente de metal fue creado por James Nasmyth.

En 1850 se invento el Taladro de columna con transmisión a correa y engranajes

cónicos.

En 1851 se creó primer taladro radial, creado por los ingenieros Sharp, Robert
&Co.

1860 se invención de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza

rápidamente a las brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces.

En 1898 se tiene la invención del acero rápido, que permite aumentar

significativamente la velocidad de taladrado.

Los taladros son la herramienta eléctrica más vendida del mundo. Inventada por
el alemán Wilheim Emil Fein en 1895.

En el Siglo XX aparecen los taladros accionados eléctricamente.

El taladro fue concebido originalmente como una herramienta giratoria a la que se

acopla un elemento de corte (broca) para efectuar perforaciones en madera,
metal, plástico y otros materiales.

Las tecnologías desarrolladas durante la Revolución Industrial se fueron aplicando

a las taladradoras, que de esta manera fueron pasando a ser accionadas
eléctricamente y a ser cada vez más precisas gracias a la metrología y más
productivas gracias a nuevos materiales como el carburo de silicio o el carburo de
tungsteno.

TALADRADO
De todos los procesos de maquinado, el taladrado es considerado como uno de
los procesos más importantes debido a su amplio uso.

El taladrado es un proceso de maquinado por el cual produce agujeros.

La producción de orificios es una de las operaciones más importantes de

manufactura, y el taladrado es un proceso básico y común.

Es la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilindricos

en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca.

El taladrado es una operación de maquinado con arranque de viruta que consiste

en producir un agujero en una pieza de trabajo. El taladrado se realiza por lo
general con una herramienta cilíndrica rotatoria, conocida como broca, la cual
tiene dos bordes cortantes en sus extremos.

El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por arranque de
viruta con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de material.

Se llama taladrado la operación de ajuste que tiene por objeto hacer agujeros
cilíndricos, con formación de viruta, por medio de una herramienta giratoria
llamada broca o mecha.

6.3.1 GENERALIDADES

Taladrado (Generalidades): Significa perforar o hacer un agujero (pasante o

ciego) de diversos tamaños sobre distintos materiales. El mecanismo de los
taladros trabaja en base a dos movimientos, la rotación de la broca, y el avance y
penetración de la misma. Principales aspectos del taladrado:

 El taladrado incluye todos los métodos de la producción de agujeros

cilíndricos empleando herramientas de arranque de viruta.
 Las funciones del taladrado incluyen la perforación de agujeros cortos y
largos, el trepanado y los mecanizados posteriores (mandrilado, escariado,
roscado, brochado).
 El taladrado profundo es una técnica específica distinta, que se emplea
para mecanizar agujeros cuya longitud es muy superior al diámetro.

TALADRO

El taladro de columnas más sencillo tiene un husillo giratorio individual que avanza
axialmente, a una rapidez fija o bajo una fuerza de constante, en una pieza de
trabajo sostenida rígidamente en una mesa.
Un taladro de brazo radial tiene un brazo oscilante que da mayor libertad. Cuando
deben producir varios agujeros en un gran número de piezas de trabajo, el
taladrado simultáneo con un cabezal de taladrado de husillos múltiples asegura
mejor precisión de la localización relativa del agujero.

Tipos de taladro.

1.- BARRENA. Básicamente es una broca con mango. Aunque es muy antigua se
sigue utilizando hoy en día. Solo sirve para taladrar materiales muy blandos,
principalmente maderas.
2.- BERBIQUÍ. La herramienta manual antecesora del taladro y prácticamente está
hoy día en desuso salvo en algunas carpinterías antiguas.
3.- TALADRO MANUAL. . Es una evolución del berbiquí y cuenta con un
engranaje que multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la
manivela.
4.- TALADRO MANUAL DE PECHO. Es como el anterior, pero permite ejercer
mucha mayor presión sobre la broca.
5.- TALADRO ELÉCTRICO. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras
muchas funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los
accesorios necesarios.
Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer un taladro
eléctrico con las siguientes características:
- Electrónico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy útil poder
ajustarla al material que estemos taladrando y al diámetro de la broca para un
rendimiento óptimo.
- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda. De este modo podemos usarlo
como destornillador para apretar y aflojar.
- Percusión. Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén. Es
imprescindible para taladrar con comodidad material de obra (ladrillos, baldosas,
etc)
6.- TALADRO SIN CABLE. La principal ventaja es su autonomía, al poder usarlo
donde queramos sin necesidad de que exista un enchufe. Como inconveniente, la
menor potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.
7.- MARTILLO PERCUTOR. La principal ventaja es su autonomía, al poder usarlo
donde queramos sin necesidad de que exista un enchufe. Como inconveniente, la
menor potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.
8.- TALADRO DE COLUMNA. Es un taladro estacionario con movimiento vertical y
mesa para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la
absoluta precisión del orificio y el ajuste de la profundidad.
9.- MINITALADRO. La posibilidad de utilizarlo con una sola mano y las altas
revoluciones que coge, permiten una gran variedad de trabajos aparte del
taladrado.
10.- MINITALADRO SIN CABLE. . Es igual que el anterior, pero accionado a
batería, con la autonomía que ello supone.

Existen diferentes tipos de taladros:

 Taladros de banco

 Taladros de pedestal

 Taladro con husillos múltiples

 Taladro múltiple

 Mandrinadora

 Taladro radial

 Taladradoras verticales de columna

 Taladradoras especiales

 Tipo de máquinas taladradoras

Taladradoras de banco
Se utiliza para la elaboración de agujeros de pequeño diámetro (0.25 ÷ 12 mm)
Su instalación se realiza sobre bancos de madera metálicos con fijación mediante
tornillos.
Taladradoras verticales de columna
Se utilizan para elaborar agujeros con diámetros hasta 75 mm
Tienen una columna vertical sobre la cual se instala la caja de velocidades con el
motor, la caja de avances y la mesa
La mesa tiene posibilidad de desplazamiento vertical y/o con rotación respecto a la
columna y rotación sobre su eje de simetría.
Taladradoras radiales
Se emplean para el taladrado de agujeros en piezas grandes y con agujeros
situados a considerable distancia uno de otro.
En las maquinas de este tipo, la coincidencia de los ejes de agujeros y la
herramienta se consigue desplazando el husillo de la taladradora con respecto a la
pieza fija.
Taladradoras multihusillos
Permiten aumentar considerablemente la productividad del trabajo en
comparación con las de un solo husillo
Ellas se emplean en la producción en serie de piezas en las que se requiere
taladrar simultáneamente, así como escarear o roscar en una gran cantidad de
agujeros.

Los taladros utilizan como accesorios principales:

 Portabrocas.

 Pinzas de fijación de brocas

 Plantilla con casquillos para la guía de las brocas.

 Mordazas de sujeción de piezas.

 Elementos robotizados para la alimentación de piezas y transfer de piezas.

 Afiladora de brocas

6.3.2 VARIANTES DEL PROCESO, CARACTERISTICAS ESPECIFICAS Y

HERRAMIENTAS

En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos:

- El movimiento de corte: giratorio alrededor del eje geométrico de la
herramienta
- El movimiento de avance: el desplazamiento lineal en la dirección del eje
de la herramienta

Variables del proceso

 Ángulo de hélice: Es la inclinación de la hélice respecto a la dirección axial
de una broca; lo que corresponde al ángulo de desprendimiento de una
placa.
 Longitud de hélice: Está determinada por la profundidad del agujero,
longitud del casquillo y límite del refilado..
  Margen: El ancho del margen determina el rozamiento en el perforado de
un agujero.
 Conicidad del diámetro: Para reducir la fricción dentro del agujero realizado,
la hélice tiene una pequeña conicidad desde la punta hasta el mango.

VENTAJAS DEL PROCESO

• Operación rápida.

• Precisión y acabado superficial mejorados en comparación con

fundición/forja.

• Posibilidad de realizar agujeros de diferentes diámetros.

• Diferentes materiales (limitación en materiales muy duros).

LIMITACIONES DEL PROCESO

• Agujeros con elevada relación longitud/diámetro.

• Acabado de agujeros puede ser no suficiente en algunas aplicaciones.

APLICACIONES

• Mecanizado de agujeros de diferente

• profundidad y diámetro.

Factores que caracterizan a un agujero:

• Diámetro

• Calidad Superficial y tolerancia

• Material de la broca

• Longitud del agujero

• Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

HERRAMIENTA DEL TALADRO: BROCA

Una gran parte de los agujeros se crea por medio de la herramienta familiar de
dos filos, la broca helicoidal, la vida de esta herramienta con frecuencia tiene un
efecto significante en el costo total. La broca helicoidal tiene varias ventajas: dos
filos de corte son más eficientes; las fuerzas de corte están equilibradas; las
ranuras helicoidales permiten el acceso del fluido de corte y ayudan a desechar la
viruta.
Brocas, constan de tres partes:
 VÁSTAGO: Es la parte que se coloca en el husillo y se hace girar. Estos pueden
ser rectos o cónicos.
 CUERPO: Es la parte cilin ́ drica que va desde el vástago hasta la punta. En su
recorrido tiene unas flautas cuya función es la de dejar entrar el fluido refrigerante
y dejar escapar la viruta.
 PUNTA: Se encuentra en todo el extremo cortante o filo cónico de la broca. La
forma y condiciones de la punta son muy importantes para la acción cortante de la
broca, el ángulo de corte en la punta es de 118° y 135° por lo general.

Broca con canales espiral helicoidales a lo largo de su longitud y dos filos de corte
en la punta.

 Tienen la capacidad de producir orificios relativamente profundos.

 Se deben utilizar con cuidado para taladrar orificios con precisión y evitar su
ruptura.
 Por lo general, las brocas dejan una rebaba en la superficie inferior tras la
penetración, lo que hace necesarias operaciones de rebabeo.

TIPOS DE BROCAS

1.- BROCAS PARA METALES

Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos por ejemplo,
e incluso madera cuando no requiramos de especial precisión
Existen principalmente las siguientes calidades:
- HSS LAMINADA.
- HSS RECTIFICADA.
- HSS TITANIO RECTIFICADA..
- HSS COBALTO RECTIFICADA..
2.- BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES
Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. Existen
básicamente dos calidades:
- LAMINADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE TUNGSTENO (widia).
- FRESADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE ALTO RENDIMIENTO.
3.- BROCAS LARGAS PARA PAREDES Son como las anteriores, pero mucho
más largas. Se utilizan para atravesar paredes y muros.
4.- BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES Se utilizan exclusivamente sin
percusión y valen para taladrar madera, metal, plásticos y materiales de obra.
5.- BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA En la cabeza tiene tres puntas,
la central, para centrar perfectamente la broca, y las de los lados que son las que
van cortando el material dejando un orificio perfecto.
6.- BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA. Cuando el diámetro del
orificio que queremos practicar en la madera es grande, se recurre a las brocas
planas, pues permiten poder introducirlas en el porta brocas del taladro,
7.- BROCAS LARGAS PARA MADERA. Para hacer taladros muy profundos en
madera se utilizan unas brocas especiales con los filos endurecidos.
8.- BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA. Es un tipo de broca que permite la
regulación del diámetro del taladro a realizar dentro de unos límites. Su utilización
es hoy en día más bien escasa.
9.- BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA. Son unas brocas
especiales que a la vez que hacen el taladro ciego donde se atornillará el tornillo
de ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza del tornillo quede
perfectamente enrasada con la superficie.
10.- BROCAS DE AVELLANAR. Sirven para el embutido en la madera de tornillos
de cabeza avellanada. Se utilizan después de haber hecho el orificio para el
tornillo con broca normal.
11.- BROCAS FRESA PARA BISAGRAS DE CAZOLETA. Se utilizan para hacer el
orifico ciego en el interior de las puertas donde encajará la bisagra de cazoleta.
12.- BROCAS PARA VIDRIO. Son brocas compuestas de un vástago y una punta
de carburo de tungsteno (widia) con forma de punta de lanza.
13.- CORONAS O BROCAS DE CAMPANA. Consisten en una corona dentada en
cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para el centrado y
guía del orificio.
Tipos de brocas
 Broca helicoidal.
 Brocas de abocardar y avellanar.
 Broca de centros.
 Broca de punto o piloto.
 Brocas de paleta o tipo espada y Broca de estrías rectas.

Broca helicoidal

Broca con canales espiral helicoidales a lo largo de su longitud y dos filos de corte
en la punta.

Ventajas
Dos filos de corte son más eficientes. Dan equilibrio
Las fuerzas de corte están equilibradas.
Las ranuras helicoidales permiten la entrada del fluido de corte y ayudan a
desechar la viruta..
Desventajas
Los dos filos de corte no deben unirse en una punta.
Cuando se inicia un agujero, el filo de cincel tiende a moverse erráticamente.
El material se desplaza plásticamente hasta llegar a los filos. Lo cual exige una
gran.Un agujero piloto reducirá en gran medida la fuerza de avance que se
requiere.
Cuando se taladra lámina delgada o materiales de maquinado libre, es preferible
un ángulo reducido de la hélice o incluso una broca de ranura recta.
La remoción y enfriamiento se ayudan de agujeros internos de enfriamiento.
La vida de la broca se incrementa con brocas de HSS revestidas con TiN o con
insertos de carburo.

Broca de punta
Se utiliza para marcar centros antes de las operaciones de taladrado.

Broca para cañones

Se usan cuando se requieren hacer agujeros profundos de 10 a 100 veces los
diámetros.

Acabado y precisión.
 El taladrado produce orificios con paredes que tienen marcas circunferenciales.
En contraste, los orificios troquelados tienen marcas longitudinales, esta
diferencia es significativa en términos de las propiedades de fatiga del orificio.
 El diámetro de un orificio > diámetro de la broca
 Para mejorar el acabado superficial y la precisión dimensional, los orificios
taladrados se pueden someter a operaciones posteriores, como escariado y
honeado.

OPERACIONES DEL TALADRADO:

a) Escariado. Se usa para agrandar un agujero, suministrar una mejor tolerancia
en su diámetro y mejorar su acabado superficial.
b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se
usa para cortar una rosca interior en un agujero existente.
c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual
un diámetro más grande sigue a un diámetro más
pequeño parcialmente dentro del agujero.
d) Avellanado. Similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene
forma de cono.
e) Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra un
agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el
siguiente agujero
f) Refrentado. Se usa para suministrar una superficie maquinada plana en la
pieza de trabajo en un área localizada.

Tipos de agujeros - Según su profundidad:

- Agujeros pasantes. Son aquellos que atraviesan toda la pieza
- Agujeros ciegos. Son aquellos que son más cortos que la pieza y por
tanto no la atraviesan.

Tipos de agujeros - Según su proceso de construcción:

- Abocardado. Agrandamiento de forma cilíndrica.
- Avellanado. Agrandamiento de forma cónica.
6.3.4 RIMADO

Rimado o escariado:
Es un proceso de arranque de viruta o una operación de mecanizado que se
realiza para conseguir un buen acabado superficial, o para agrandar agujeros que
han sido previamente taladrados con una broca a un diámetro un poco inferior. Se
realiza con una herramienta denominada escariador, al que se le comunican dos
movimientos, uno de giro sobre su eje, y otro de desplazamiento rectilíneo a lo
largo de dicho eje. Antes de escariar un agujero, se debe de haber taladrado,
dejando cierto espesor, el cual depende del diámetro que tenga el agujero y del
material de la pieza.
El escariado es una operación de acabado realizada con una herramienta multifilo.
Ofrece un excelente acabado superficial, agujeros de calidad superior y estrechas
tolerancias dimensionales.
Se llama escariado ó rimado a un proceso de arranque de viruta o una operación
de mecanizado que se realiza para conseguir un buen acabado superficial con
ciertas tolerancias dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros que
han sido previamente taladrados con una broca aun diámetro un poco inferior.
El rimado o escariado es la operación de agrandar un agujero previamente
taladrado para dar una medida
precisa y un acabado fino. Se
puede entender al escariado como
una operación de arranque de
viruta complementaria al taladrado.

El rimado es una operación usada

para:
 Lograr en la perforación
medidas
dimensionalmente más
precisas.
 Darle a la superficie un
mejor acabado.
 En el rimado la
profundidad del corte es
muy pequeño.

Parámetros de corte
Es un proceso de acabado, hay poca eliminación de material con alta precisión
(0.009 a 0.017 mm de tolerancia)

 Velocidad y avance
 Profundidad de corte
 Material de la pieza
 Excentricidad
 Desajuste
 Presión y concentración del refrigerante
 Cortes intermitentes
 Sujeción de la pieza
 Portaherramientas correcto

CARACTERISTICAS
A Espiga
B Rebaje
C Largo de rebaje
D Largo de corte
E Largo de avance de bisel
F Diámetro
G Largo de bisel
H Angulo de avance de bisel
I Angulo helicoidal
J Longitud de cuerpo
K Longitud de mango
L Longitud total

HERRAMIENTA DEL RIMADO: RIMA O ESCARIADOR

El rimado se realiza con una herramienta denominada escariador o rima, al que se

le comunican dos movimientos, uno de giro sobre su eje, y otro de desplazamiento
rectilíneo a lo largo de dicho eje.

Es una herramienta con múltiples filos de corte, con bordes rectos o

helicoidalmente estriados o acanalados que remueven muy poco material por lo
común, en metales blandos, una rima remueve un mínimo de 0.2 mm

Una rima es una herramienta de precisión y no es diseñada para remover mucho

metal. Es una herramienta de corte para conseguir agujeros pulidos en su interior.

Para los metales suaves, un escariador suele quitar un mínimo de 0.2 mm de

diámetro de un orificio taladrado; para los metales más duros esta cantidad es
0.13 mm. Si se trata de quitar capas más delgadas de material, puede dañarse la
operación.

Al escariador se le comunican dos movimientos, uno de giro sobre su eje, y otro

de desplazamiento rectilíneo a lo largo de dicho eje.

Para un resultado óptimo, es esencial preparar la perforación dejando el material

justo dentro del agujero, ya que si hay insuficiente material, la herramienta rozará
con el material antes de lograr el objetivo, desgastándose y perdiendo diámetro,
pero por el contrario, tampoco es adecuado que dentro de la perforación haya
material en abundancia.

Las rimas disponibles para diferentes materiales y aplicaciones son:

1. Rima manual (utilizando bandeador)

2. Rima de máquina o de broquero

3. Rima hueca

4. Rima cónica

5. Rima de expansión
6. Rima ajustable

7. Rima de ensueño
Cálculo de la velocidad de corte

Vc = (m/min.)

Donde:

 Vc = Velocidad de corte (m/min)

 D = diámetro escariador (mm)

 n = número de revoluciones por minuto

Cálculo del avance

a = n x Fn (mm/min)
Donde:

 Fn = avance por revolución (mm/rev)

 a = avance (mm/min)

Escariador: Es una herramienta cilíndrica de corte empleada para conseguir

agujeros con una precisión elevada normalmente de tolerancia H7. Llevan talladas
unas ranuras y dientes a lo largo de toda su longitud, que suelen ser rectos o
helicoidales. Las principales partes de un escariador son:

• Mango: es la parte por la cual se coge el escariador para trabajar con él.
Puede ser cilíndrico o cónico.

• Cuerpo: es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas ranuras
rectas o helicoidales.

• Punta: es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar
la entrada. Es la parte principal del escariador porque de ella depende el
conseguir un buen rendimiento.

Escariador: Es una herramienta con varios filos de corte, rectos o helicoidales

Aplicaciones: La principal aplicación de este proceso es la mejora dimensional y

superficial de los agujeros realizados por un proceso de taladrado.

El rimado (escariado) es una operación utilizada para:

• Hacer que un orificio ya existente sea mas preciso dimensionalmente que el

obtenido solo con un taladro.

• Mejorar su acabado superficial.

• Los orificios mas precisos en las piezas de trabajo suelen producirse

mediante la siguiente secuencia de operaciones:

1. Centrado

2. Taladrado

3. Mandrinado

4. Rimado
Tipos de escariadores.

Escariador de cabeza cortante

Es grueso y con filos en el extremo. Se emplea para arrancar una cantidad

considerable de metal y rectificar un agujero como preparación para el escariador
estriado.

Escariador estriado

Estos cortan principalmente sobre la periferia y arrancan solo de 0.004 a 0.008

pulg. en el agujero. Un escariador puede tener estrias rectas o helicoidales. Este
último da un corte muy suave y un mejor acabado.

6.4 ASERRADO

Aserrado:

El aserrado es una operación de desbaste que se realiza con la hoja de sierra por
arranque de viruta y cuyo objeto es cortar el material, parcial o totalmente.

Esta operación, llevada racionalmente, resulta productiva, y a que el trabajo se

efectúa con notable rapidez, evitando a veces el trabajo laborioso de otras
herramientas y además con poca pérdida de material. En la práctica industrial se
emplean sierras alternativas, circulares y de cinta para el corte de barras y piezas
en desbaste, y el aserrado a mano, sólo en aquellos trabajos en que los anteriores
no pueden aplicarse por razones técnicas o económicas.

Es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, con una herramienta de

dientes múltiples llamada hoja de sierra, sostenida por el arco de sierra.

Operación de desbaste que se realiza con la hoja de sierra por arranque de viruta
y cuyo objeto es cortar el material parcial o totalmente.

El aserrado es un proceso eficiente de remoción volumétrico y puede producir

formas casi netas a partir de materias primas.

Operación de desbaste que permite quitar de manera rápida el material sobrante

de una pieza mediante sierras. Hay poca pérdida de material.

El aserrado es un proceso básico de desprendimiento de viruta que emplea una

hoja triscada con una serie de dientes en el borde. Se usa para realizar una
entalladura angosta en la pieza de trabajo. El aserrado puede servir para producir
ranuras o estrías, o para partir una pieza de trabajo en dos.
Para el aserrado de un material es necesario tener en cuenta tres factores:

1. el diámetro del disco,

2. su agujero central

3. y el número de dientes del que está provisto.

Del mismo modo, se deben conocer el tipo de aserrado, la velocidad de avance, el

espesor del material a aserrar, la naturaleza del material y el acabado superficial
del material una vez aserrado.

6.4.1 GENERALIDADES

Aserrado manual

• Herramienta: La sierra consta de hoja de sierra, armadura o arco. Sus

ccaracterísticas son: Tamaño, disposición del dentado, grado de corte y
material.

• Disposición de los dientes (triscado). Los dientes de la hoja de sierra van

tallados con un ángulo de incidencia de 45º y uno de desprendimiento
prácticamente nulo. Pueden ser dentado ondulado o alternado.

• Grado de corte: El número de dientes que tiene la hoja de sierra por cm de

longitud o por pulgada.

• Arco de sierra: En general, constan de: Arco, mango, tuerca palomilla, y

enganches de hoja. Debe reunir las siguientes condiciones: solidez, sujetar
fuertemente a la hoja de sierra y mantener a ésta en su plano de corte.

Con el aserrado se pueden ejecutar trabajos como:

 Ranuras

 Ingletes

6.4.2 VARIANTES DEL PROCESO, CARACTERISTICAS ESPECIFICAS Y

HERRAMIENTAS

Herramienta
La herramienta completa recibe el nombre de sierra y consta de: hoja de sierra
(que es el elemento activo cortante) y armadura o arco (que sirve para sujetar y
permitir el manejo de la hoja de sierra). PARTES- TERMINOLOGIA DE LA HOJA
DE SIERRA.

A – Agujeros para fijar la

hoja al arco

C – Canto no tallado

D – Dientes

h – Anchura de la hoja

L - Longitud comercial

e – espesor de la hoja

La herramienta completa recibe el nombre de sierra y consta de:

Hoja de sierra (que es el elemento activo cortante) y armadura o arco (que sirve
para sujetar y permitir el manejo de la hoja de sierra).

HOJA DE SIERRA

La hoja es una cinta o lamina flexible de acero provista de unos dientes tallados
que actúan como herramientas cortantes.

Material.

Se emplea acero al carbono para herramientas F - 5170 y también diferentes

aceros aleados tales como el F – 5320 (acero al wolframio) y el F - 5330 (acero al
cromo).

Las hojas de sierra pueden estar templadas totalmente con sus extremos
recocidos o solamente tener templada la zona dentada.

Sierra consta de:

 Hoja de sierra:

 Armadura o arco.

Grado de corte.

Según la naturaleza del material a cortar, la distancia entre dos dientes será más o
menos grande
La hoja de sierra:

 Es de acero medio duro o aleado.

 Está templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad si no se

usa la sierra con las debidas precauciones.

 Puede tener 14,16,18,24 y 32 dientes por pulgada.

 Los dientes están doblados alternadamente de izquierda a derecha, es

decir trabados, para que el surco resulte más ancho que el espesor de la
sierra.

La elección de la hoja de sierra depende sobre todo del material:

 Materiales blandos de 14 a 18 dientes.

 Metales duros de 24 o 32 dientes.

 Perfiles delgados de 24 o 32.

 Trabajos normales de 16 a 24 dientes.

El arco de sierra:

El arco, es el soporte donde va montada la hoja de sierra, es de acero de

construcción y permite que la herramienta sea manejada cómodamente por el
operario.

 Es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar materiales.

 Puede ser de planchuela de acero o de caño.

 Permite colocar la hoja en dos posiciones distintas, a 90º entre si.

 Los mangos corrientes son de madera, rectos, como los de las limas,
también de metal o plásticos, en forma de pistola.

 La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez necesaria.

Forma correcta de efectuar el corte:

 Hacer una pequeña muesca con una lima sobre la raya donde ha de
empezar el corte

 Tomar la sierra con la mano derecha algo levantada

  Los primeros golpes o pasadas darlos con presión moderada

 Procurar que la línea de corte esté siempre visible

 Ejercer la presión sobre la hoja tan solo en la carrera hacia delante.

Como prevenir la rotura:

Los dientes de la hoja y aún la misma hoja de sierra,

suelen romperse por las siguientes causas:

 Equivocada posición de la hoja

 Excesiva presión de trabajo

 Cambiar bruscamente la dirección de la sierra

durante el trabajo

Normas de seguridad para el aserrado:

El uso de la sierra de mano es muy sencillo, y absolutamente inofensivo teniendo

en cuenta las siguientes advertencias:

 La rotura de la hoja de sierra puede causar heridas y hematomas en las

manos.

 Cuando se termina el corte de una pieza conviene sostenerla con la mano

izquierda.

Clasificación de la sierra

Las armaduras de sierra pueden ser fijas y extensibles

En general, constan de:

(a) Arco

(b) Mango

(c) Tuerca palomilla

(d) Enganches de hoja

MONTAJE DE LA HOJA DE SIERRA EN EL ARCO.

La hoja de sierra puede adoptar dos posiciones distintas:

a) En el mismo plano que el arco

b) En un plano perpendicular al plano del arco figura

TIPOS DE ASERRADO

 Aserrado Circular: Proceso en el que se emplea una sierra circular que lleva
dientes en la periferia.

Es una máquina para aserrar longitudinal o transversalmente. Está dotada

de un motor eléctrico que hace girar a gran velocidad una hoja circular.

Tipos de hojas de sierras circulares

- Con dientes inclinados.

- Con dientes rectos puntiagudos

 Aserrado Corta-metales: Proceso en el cual se emplea una hoja larga que

está acoplada a una estructura con forma de arco. El corte se realiza
mediante un movimiento recíproco, o de avance y retroceso.
Proceso en el cual se emplea una hoja larga que está acoplada a una
estructura con forma de arco.

 Aserrado De Banda: Proceso en el que se emplea una hoja de sierra

flexible compuesta de una banda sin fin o banda de metal.

El serrucho de banda es una sierra de pedal o eléctrica, que tiene una tira
metálica dentada, larga, estrecha y flexible. La tira se desplaza sobre dos
ruedas que se encuentran en el mismo plano vertical con un espacio entre
ellas. Son útiles en el corte de formas irregulares.

 Aserrado En Frío: Otra forma de referirse al aserrado circular, una

operación que emplea una sierra circular con dientes en la periferia.
Liza mediante un movimiento recíproco, o de avance y retroceso.

 Aserrado Por Fricción: Por lo general consiste en una forma de aserrado de

banda que suaviza el metal que toca la sierra a altas velocidades.
Es un proceso en el cual una hoja o disco de acero suave se frota contra la
pieza. La fricción se convierte en calor que suaviza una zona angosta de la
pieza .la acción de la segueta o disco, jala y expulsa al material suavizando
de la zona de corte. Este proceso es adecuado para los metales ferrosos
duros y los plásticos reforzados.
Tipos de Sierra

1.- SERRUCHO

 Es una sierra que consta de un mango que sujeta la hoja de acero.

 Se emplea para cortar piezas grandes de madera.

2.- SIERRA DE MARQUETERÍA

 Consiste en un arco que sujeta una hoja muy fina.

 La puedes utilizar para cortar paneles muy finos, y como es muy manejable
puedes usarla para recortar figuras, dibujos, etc..

3.- SIERRA DE CALAR

 Es un serrucho pequeño, de hoja ancha y rectangular que se sujeta a una

regleta en la parte superior.

4.- SERRUCHO DE PUNTA

 Es parecido al serrucho normal, pero la hoja de corte es más estrecha y

robusta y además, acaba en punta.

Tipos de sierras.

• Sierras de marco

• Sierras de marco mecánicas

• Sierras de marco manuales

• Sierras circulares

• Sierras de banda

ASERRADO MANUAL, TIPOS DE SIERRAS

Sierra de bastidor. Consiste básicamente en una especie de H articulada en la

que en la parte inferior se sitúa la hoja de sierra y en la superior una cuerda. La
hoja de sierra se tensa al ir enrollando la cuerda superior.
Serrucho universal. El serrucho universal está formado por una hoja metálica
larga y flexible llena de dientes de corte y un mango para poder agarrarlo
perfectamente. Aunque la hoja es flexible, debido a su gran ancho, está indicado
para cortes rectos.

Serrucho de costilla. Los serruchos de costilla se utilizan para cortes de

precisión. La hoja suele ser más delgada que en los anteriores, y para que no
flexe, se la dota de un refuerzo superior (costilla) con lo que el corte será
perfectamente recto.

Sierra de metal. Las sierras tienen un dentado mucho más fino para permitir el
corte de los mismos. El corte puede hacerse en el movimiento de ida o en el de
vuelta, dependiendo de la colocación de la hoja de sierra. También existe una
empuñadura para tener acceso a lugares difíciles.

La herramienta completa recibe el nombre de sierra y consta de: hoja de sierra y

armadura o arco.

La hoja es una cinta o lamina flexible de acero provista de unos dientes tallados
que actúan como herramientas cortantes.

Las características principales de una hoja sierra son:

• Tamaño. Es la distancia que hay entre los ejes de simetría de los agujeros
de la hoja de sierra.

• Disposición del dentado. Los dientes de la hoja de sierra van tallados con
un ángulo de incidencia de unos 45º y un ángulo de desprendimiento casi
nulo. A los dientes se les dispone bien de forma ondulada o bien en forma
alternada, para evitar el rozamiento de la pieza con la hoja de sierra en las
paredes laterales de la ranura de corte producida

- Dentado ondulado: Se consigue ondulando convenientemente el

canto dentado de la hoja de sierra

- Dentado alternado: Se logra doblando lateralmente los dientes y de

modo alternado.
 • Grado de corte. Se denomina así el número de dientes que tiene la hoja de
sierra por centímetro de longitud o dientes por pulgada

• Material. Se emplea acero al carbono para herramientas F - 5170 y

también diferentes aceros aleados tales como el F - 5320(acero al
wolframio) y el F - 53 0 (acero al cromo).

TERMINOLOGÍA Y CLASIFICACIÓN

Las armaduras de sierra pueden ser fijas y Extensibles.

 Arco (a).

 Mango (b).

 Tuerca palomilla (e).

 Enganches de hoja (d).

Montaje de la hoja de sierra en el arco.

a) En el mismo plano que el arco

b) En un plano perpendicular al plano del arco.

Practica de operaciones:

Para iniciar el corte conviene hacer una pequeña muesca con lima triangular o
bien con la propia sierra. Empezar el corte con un Angulo de ataque de 20º a 30º.

Cuando la pieza presente un espesor de corte grande, se dará a la herramienta un

ligero movimiento de balanceo, así el trabajo resulta menos fatigoso para el
operario.
Bibliografía

Schey, John, PROCESOS DE MANUFACTURA, Editorial Mc Graw Hill, Tercera

Edición, México, 2000
Groover, Mikell, FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, Editorial
Prentice Hall, Tercera edición, México, 1997
Kalpakjian, Schmid, MANUFACTURA INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA, Editorial
Prentice Hall, Cuarta edición, New Jersey, 2002
Domínguez Ariosa, Aniuska I.: “Tecnología de los Metales II”, Ediciones La
Habana, 1985.
Glizmanenco, D.L.: “Soldadura y corte de los metales”, Editorial Científico –
Técnica, La Habana, 1981.

https://www.ecured.cu/M%C3%A1quina_taladradora

http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/725_ca.pdf
 Facultad de Ingeniería

Procesos de fabricación III

MPS Juan Felipe Rodríguez Reyna

Equipo 3

Capitulo 7.1 Brochado

OBJETIVO

El estudiante comprendera el proceso de corte por arranque de viruta con filo

geometricamente definido para procesos con movimiento principal de traslacion.

7. PROCESOS CON MOVIMIENTO PRINCIPAL DE TRANSLACIÓN

Las máquinas-herramientas pueden ser clasificadas de acuerdo al movimiento

principal sea de rotación o de traslación. Puede considerarse la siguiente
clasificación, en la cual se incluye el tipo de herramienta normalmente empleado:
(1) = Monofilo, (2) = Multifilo

Limado, cepillado y mortajado: conjunto de operaciones de mecanizado que se

caracterizan porque el movimiento principal es de traslación y la herramienta
empleada es monofilo, obteniéndose por lo general superficies planas y ranuras
paralelas a la dirección de dicho movimiento principal. En el limado y en el cepillado
el movimiento principal se realiza en un plano horizontal, mientras que en el
mortajado dicho plano es vertical. El siguiente cuadro resume los movimientos de
corte en cada uno de los tres tipos de máquinas mencionados.
Los acabados superficiales y las tolerancias dimensionales obtenidos mediante este
tipo de procedimientos, no son excesivamente buenos, de ahí que su uso más
habitual sea el de operaciones de desbaste. Comparativamente con otros procesos
de mecanizado tales como torneado o fresado, este grupo de procesos suele
emplearse en un número mucho menor de trabajos.

7.1 BROCHADO

Historia

El concepto de brochado puede ser seguido hasta inicios de los 1850s, con las
primeras aplicaciones siendo el cortar agujeros para llaves y engranes. Después de
la primera guerra mundial, el brochado era usado para hacer los barriles de las
armas. En los años 1920s y 30s las tolerancias fueron más cerradas y los costos
reducidos gracias a avances en las máquinas de brochado, entre otras.

BROCHADO

El brochado es usado cuando se requiere un maquinado de precisión,

especialmente para formas poco convencionales. Las superficies incluyen agujeros
de cualquier forma, chavetas, ranuras de llave y superficies planas. Las piezas de
trabajo incluyen forjas, fundiciones, entre otras de tamaño pequeño o mediano. A
pesar de que las brochas pueden ser caras, es preferido por encima de otros
procesos en corridas de alta producción.

El brochado es un proceso de remoción de material que utiliza una herramienta con

movimiento de traslación lineal para arrancar viruta en una cierta pieza de trabajo y
con una determinada forma.

Procedimiento de mecanizado por arranque de viruta cuya herramienta se

denomina brocha, tiene forma de barra y su superficie está provista de múltiples
dientes. La operación de brochado consiste en hacer pasar la brocha,
forzadamente, por un orificio cilíndrico o por la superficie exterior de la pieza, con el
fin de obtener progresivamente el perfil de la brocha empleada

El brochado es un procedimiento de mecanizado por arranque de viruta cuya

herramienta se denomina brocha, tiene forma de barra y su superficie está provista
de múltiples dientes. La operación de brochado consiste en hacer pasar la brocha,
forzadamente, por un orificio cilíndrico o por la superficie exterior de la pieza, con el
fin de obtener progresivamente el perfil de la brocha empleada.
En la fabricación en serie se mecanizan frecuentemente las caras interiores y
exteriores de las piezas metálicas pequeñas y de tamaño mediano por medio del
brochado. Brochar es arrancar virutas con un útil de varios filos (brocha). Mediante
el brochado interior, se mecanizan principalmente agujeros con perfiles diversos.
Pero también pueden ser cuadrados o formas irregulares.

Mediante el brochado se consiguen con poco tiempo de mecanizado piezas de

dimensiones exactas y de elevada calidad superficial. Para cada forma de pieza se
necesita una brocha especial. Como son caras, el procedimiento no resulta
económico nada más que para grandes series. En una máquina de brochar
horizontal se pueden mecanizarse por hora de 60 a 120piezas y en una vertical de
100 a 200 piezas. Este rendimiento es sobrepasado, incluso, en casos especiales.

El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada

brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle
una forma determinada. El brochado se realiza normalmente de una sola pasada
mediante el avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida
después de completar su recorrido.

Es la operación que consiste en arrancar lineal y progresivamente la viruta de la

superficie de un cuerpo mediante una sucesión ordenada de filos de corte.

✔ En el brochado, cada diente elimina material progresivamente, para crear la

forma final.

✔ Todas las operaciones (desbaste, semi-acabado, acabado) se realizan en

una única pasada.

✔ Especialmente recomendado para series largas, es una tecnología

alternativa al fresado, taladrado, torneado, rectificado.

✔ El proceso es extremadamente preciso, este rendimiento demostrado en

grandes producciones no es igualado por ningún otro proceso.

✔ El brochado es especialmente adecuado para empresas de automoción

donde son requeridos un alto nivel de precisión y rendimiento
Ventajas del Brochado.

• Tiempos de ciclo reducidos. Las piezas son producidas en una única pasada
(generalmente requieren menos de un minuto).

• Excelente precisión y repetitividad de proceso. El desplazamiento lineal

significa un reducido numero de variables de proceso.

• Mejores superficies de acabado. Una calidad fina es alcanzada solo en una

pasada.

• Larga vida de herramienta. Cada diente de la brocha esta en contacto con la

superficie del material solo una vez por ciclo.

• Formación y mantenimiento simplificado. Una maquina brochadora no es

compleja. Además, la carga y descarga de piezas es fácilmente
automatizable.

• Proceso extremadamente competitivo en costos. Para una alta productividad,

lotes grandes de piezas pueden ser brochados en una sola pasada.

Desventajas del Brochado.

• El costo de la herramienta es alto.

• El proceso no es económico cuando se realizan cantidades limitadas de

trabajos.

• Se requiere de máquinas rígidas.

• No es adecuado para remover grandes cantidades de materiales.

7.1.1 CONCEPTOS GENERALES

BROCHADORA

La elección del tipo de máquina brochadora para cada trabajo que se deba realizar
depende de varios factores. La máquina se seleccionará según se tenga que
realizar un brochado interior o exterior, también dependerá de la cantidad de piezas
que se necesite fabricar por hora. Todos estos factores acotan cada vez más la
variedad de máquinas que se puedan utilizar.

Máquina diseñada y construida para poder mecanizar ranuras, a medida que

avanza entra en funcionamiento un nuevo buril, habiendo tantos como escalones
tenga la brocha. El avance de la herramienta, cada diente de la misma vaya
cortando un poco de material en torno a 0,05 milímetros. Por tanto, la longitud de la
brocha está limitada por la cantidad de material que tiene que cortar.

Las brochadoras se utilizan para hacer los agujeros acanalados que tienen
muchos engranajes que se montan en cajas de velocidades para permitir su
desplazamiento cuando se efectúa un cambio de velocidades. También se emplean
estas máquinas para mecanizar el chavetero de muchas poleas y engranajes fijos.

Las máquinas para brochar son relativamente simples en cuanto a construcción;

sólo tienen movimientos lineales y, por lo general, son de accionamiento hidráulico,
aunque algunas se mueven mediante manivela, tornillo o cremallera. Existen
muchos estilos, en cuanto a tamaños, van desde máquinas para fabricar partes en
forma de aguja hasta las utilizadas para brochar cañones estriados (canales
internos en espiral). Las máquinas de brochado jalan o empujan las brochas y son
horizontales o verticales.
La brochadora es una máquina relativamente moderna y se emplea en series largas
ya que la brocha es una herramienta cara.

Caracteristicas del proceso de brochado:

● En el brochado, cada diente elimina material progresivamente, para crear la

forma final.

● Todas las operaciones (desbaste, semi-acabado, acabado) se realizan en

una única pasada.

● Especialmente recomendado para series largas, es una tecnologia ́

alternativa al fresado, taladrado, torneado, rectificado .Prerrequisito: la
superficie a brochar debe ser paralela a la dirección del desplazamiento de
los dientes.

● El proceso es extremadamente preciso, este rendimiento demostrado en

grandes producciones no es igualado por ningún otro proceso.

Estructura de la brochadora

La bancada; que es el soporte general de la máquina y alberga todos los elementos

de transmisión de la potencia del motor al brazo tractor o impulsor.
La mesa sirve para apoyar la pieza que se ha de mecanizar, no es preciso ningún
procedimiento de sujeción de la pieza pues la herramienta ejerce sobre ella un
esfuerzo de tracción que la aprieta contra la mesa.

El brazo tractor o impulsor, según tire o empuje y es el órgano que transmite el

movimiento rectilíneo.

La herramienta (brocha) es la pieza fundamental de la brochadora hasta el punto

de que puede considerarse que la máquina no es más que un dispositivo para
proporcionar el sencillo movimiento rectilíneo a la brocha que por sí sola realiza una
operación completa de mecanización.

Esto sería un esquema del funcionamiento de la brochadora:

Máquina de brochado

Paso entre dientes y alojamiento de la viruta

El paso se determina en función de la cantidad de material eliminado por un diente.
Para prevenir atascos en la viruta, el alojamiento de la viruta debe ser 6 veces mayor
que el volumen de la viruta formada.

Paso variable: Para prevenir marcas del paso en la superficie acabada, se utilizan
dos o tres pasos diferentes de longitud desigual.

Parte de corte: Esta parte de la aguja es la que hace el trabajo de arranque de

viruta. Los primeros dientes tienen una acción cortante, mientras que los últimos
tienen más bien una función de rasgado o escariado.

Rompevirutas: Los rompevirutas son utilizados en las brochas para prevenir los
atascos de viruta y para facilitar la evacuación de la misma.

Aguja de brochar: Constituye una herramienta de corte en forma de barra provista

de dientes.

Fabricación: Se emplea acero al carbón o también acero con aleaciones. Los

dientes se consiguen por fresado, las agujas redondas por torneado o inserción. Las
agujas de brochar no se pueden deformar por lo que el temple presenta algunas
dificultades.

TIPOS DE BROCHADO

BROCHADO DE SUPERFICIE O EXTERIOR

Una brocha de superficie es utilizada para eliminar material de una superficie

externa. El brochado de superficie se lleva generalmente a cabo en brochadoras
verticales con una brocha la cual es llevada arriba y abajo. Generalmente, toda la
longitud de la brocha está fijada a la máquina.

El brochado externo se ejecuta sobre la superficie externa del trabajo para crear
ciertas formas de la sección transversal en la superficie.

Permite la producción de superficies planas o perfiladas con una doble condición:

generatrices paralelas al eje de brochado y la pieza que permita el paso de la
brocha. Cuando está operando, la parte no activa de la brocha permanece exterior
a la pieza. Se puede aplicar a todas aquellas piezas que presentan superficies
prismáticas sin obstáculos al pasaje de la herramienta. En la Figura se muestran
algunos ejemplos de superficies de exteriores.
Figura. Brochado externo.
BROCHADO INTERIOR

Se utiliza para realizar agujeros redondos, cuadrados y ranuras.

El brochado interno se ejecuta en la superficie interna de un agujero de la pieza.

Por consiguiente, en la pieza de trabajo debe estar presente el agujero inicial, de
manera que se pueda insertar la brocha al principio de la carrera de brochado.

Permite, a partir de una abertura previa, el calibrado de superficies interiores, con la

condición de que la herramienta pueda pasar a través de la pieza. Durante la
operación la brocha es rodeada por la pieza y sus dientes atacan en sucesión el
agujero de partida. Las superficies brochadas interiormente son generatrices
rectilíneas paralelas ó helicoidales. La herramienta se traslada bajo un esfuerzo de
tracción ó compresión. La pieza está inmóvil, simplemente apoyada sobre una cara
perpendicular a la traslación de la herramienta. Se pueden ejecutar agujeros
cilíndricos o no cilíndricos (cuadrados, rectangulares, poligonales, etc.). En la Figura
se muestran algunos ejemplos de superficies de interior.

Figura. Brochado interno

Tipos de brochadora
Existen varios tipos de máquinas brochadoras que se pueden utilizar, pero que se
pueden agrupar en dos grandes grupos de acuerdo al movimiento de la brocha:

● Brochadora horizontal: La unidad de corte tiene impulsión mecánica o

hidráulica. Puede trabajar en superficies internas y externas, en piezas de
trabajo grandes. Se utilizan para trabajo externo como cuñeros, ranuras y
otras formas irregulares.

● Brochadora vertical: Son del tipo de acción ascendente y descendente. La

brocha vertical se parece al cepillo de codo vertical, con la diferencia de que
puede utilizarse un gran número de brochas.

TIPOS DE BROCHADORA

1. Y estas a su vez se dividen en máquinas brochadoras interiores y exteriores:

Brochadoras Mecánicas Horizontales para Interiores: en esta clase de

máquinas el mandril es accionado por un casquillo roscado interiormente con rosca
trapecial. El casquillo se hace girar por medio de un par tornillo sin fin rueda
helicoidal y por un

sistema de ruedas dentadas contenidas en una caja: estas constituyen el cambio

de velocidades.

Brochadoras Hidráulicas Horizontales para Interiores: en estas máquinas el

avance del mandril es producido por un cilindro hidráulico.

Brochadoras HidráulicasVerticalesp araInteriores:tienenelmismoobjetoquelas

brochadoras horizontales. Presentan la ventaja de no hacer influir el peso de la
herramienta (brocha) durante el brochado, sin embargo, tienen una limitante que es
su altura, debido a la altura de los techos de las fábricas existentes.

Las brochadoras verticales para interiores se dividen en pull up, pull down y push
down de acuerdo a su modo de operación.
● Máquinas de Tipo Pull Up (tracción ascendente): En este tipo de máquinas la
pieza es colocada debajo de la mesa de la brochadora y la brocha trabaja por
tracción con un movimiento ascendente.

● Máquinas de tipo Pull Down (tracción descendente): Este tipo de máquinas es

más sofisticado que el anterior. Para el brochado la pieza se coloca sobre la mesa
de trabajo y la brocha se mueve en forma descendente, pero siendo traccionada
desde abajo.

● Máquinas de tipo Push Down (compresión descendente): En este tipo de

máquinas la brocha trabaja a la compresión con un movimiento descendente.

Brochadoras para exteriores: estas máquinas también pueden ser construidas

con una disposición horizontal o vertical.

Figura 7. Mecanismo generalizado de una brochadora.

Funcionamiento

La función básica de la máquina brochadora es suministrar un movimiento lineal

y preciso de la herramienta que pasa delante de la posición del trabajo estacionario,
pero hay varias formas en que esto puede hacerse.

TIPOS DE BROCHADORAS

1. Maquina vertical de una sola superficie deslizante: puede ser automática o

manual, la herramienta tiene una sola cara de corte.
2. Escariadora vertical por empuje: cuando tiene todos los 360° de la cara del
escariador de corte, se requiere de un escariador de corto y robusto para que
aguante cualquier efecto de pandeo.

3. Máquina escariadora vertical de tracción hacia abajo: adaptable para el escariado

interno. Escariador suspendido, se colocan las piezas, se coloca el escariador, se
sujeta de abajo, se jala con fuerza, el escariador regresa a su posición y se refina la
pieza mecanizada.

Ventaja: Las piezas se colocan fácilmente y las grandes y pesadas se manejan sin
tanta dificultad.

4. Máquina escariadora de tracción hacia arriba: se prefiere para piezas pequeñas.

Las piezas se colocan sobre los magos de los escariadores, estos suben, se
acoplan, son jalados totalmente hasta que la pieza cae, siendo guiados fuera de la
máquina.

5. Máquina escariadora horizontal: tiene aplicaciones en el escariado superficial e

interno, usando para piezas medianas y grandes, por lo general la herramienta es
jalada y la pieza tiene velocidades de trabajo de 3 a 12 m/min y retorna de 30m/min
y las velocidades de alta producción tiene velocidades de 60 m/min al corte.

6. Brochas manuales: se utilizan en la fabricación de cuñeros, para hacer barrenos

cuadrados o hexagonales.

Equipo auxiliar de la brochadora

Los accesorios en esta clase de máquina herramienta se utilizan para sujetar y

posicionar la pieza de modo de lograr un mejor y más controlado posicionado y así
obtener mejores tolerancias.

Otro tipo de accesorio utilizado es el sistema de enganche y desenganche

automático de la brocha una vez terminada la operación de brochado. Esto facilita
la automatización del proceso.

El brochado se emplea principalmente para la realización de formas poligonales

partiendo generalmente de agujeros cilíndricos, pero también se emplea para la
obtenciónn de ranuras de chaveteros.
7.1.2 VARIANTES DEL PROCESO, CARACTERISTICAS ESPECIFICAS Y
HERRAMIENTAS

Movimientos de trabajo en la operación de brochado

Existen varios tipos de máquinas brochadoras que se pueden utilizar, pero que se
pueden agrupar en dos grandes grupos de acuerdo al movimiento de la brocha:

 Maquinas Brochadoras Horizontales

 Maquinas Brochadoras Verticales

Los movimientos de trabajo son:

1. Movimientos de corte por desplazamiento rectilíneo de la herramienta.

2. El movimiento de profundidad de pasada se produce automáticamente y
progresivamente a medida que avanza la brocha y es constante para cada
herramienta.

El movimiento de corte (C) lo produce la brocha al avanzar, mientras la pieza está

fija; la profundidad de pasada (P) la proporciona la propia herramienta.

Operaciones de brochado

Externo(o de superficie)

El brochado externo se ejecuta sobre la superficie externa del trabajo para crear
ciertas formas de la sección transversal en la superficie.

Interno

El brochado interno se ejecuta en la superficie interna de un agujero de la pieza.

Por consiguiente, en la pieza de trabajo debe estar presente el agujero inicial, de
manera que se pueda insertar la brocha al principio de la carrera de brochado.
Otros

BROCHADO
REDONDO

Las brochas redondas

son utilizadas para
realizar agujeros de gran
precisión. Hay varios tipos de brochas redondas" brochas de corte rotativo utilizadas
en piezas de fundición sin pre mecanizado, brochas de doble corte y brochas de
pulido para mejorar el acabado superficial.

BROCHADO CHAVETERO

Las brochas son ampliamente utilizadas, casquillo guia ́ que estabiliza la brocha
durante el proc eso. Cuando la brocha no es suficientemente larga como para crear
un ch avetero en una sola pasada, se coloca un calce o cuña entre la brocha y la
guía. Esto permite a la brocha pasar dos o tres veces
BROCHADO RANURAS

Una brocha de ranuras se usa para crear una ranura helicoidal o una ranura recta.
Las brochas de ranuras helicoidales se usan en automoción. Están disponibles con
́ dricos en el frente o al final o, para reducir la excentricidad en el diámetro
dientes cilin
menor y mayor de la ranura, con de ntado alternado de ranura y cilin ́ drico.

BROCHADO DE FORMA

Las ranuras helicoidales se pueden también brochar con brochas de dientes en

espiral. Los dientes son rectificados según una trayectoria helicoidal a lo largo deleje
de la herramienta. El Angulo helicoidal corresponde con el requerido en el trabajo

para chaveteros a menudo con

BROCHADO DE SUPERFICIE
 ● Una brocha de superficie es utilizada para eliminar material de una superficie
eterna.

● El brochado de superficie se lleva generalmente a cabo en brochadoras

verticales con una brocha la cual es llevada arriba y abajo.

● Generalmente, toda la longitud de la brocha está fijada a la maquina

BROCHADO A TRACCIÓN VS. BROCHADO A COMPRESIÓN

Parámetros del proceso

Velocidad

La velocidad de corte se rige por la mayor o menor facilidad que presente el material
para su mecanizado.

Las velocidades de corte del brochado van desde 1.5 m/min (5 pies/min) para
aleaciones de alta resistencia, hasta 15 m/min (50 pies/min) para aleaciones de
aluminio y magnesio.

Incremento por diente

EL incremento “h” es dependiente de dos factores principalmente:

• La resistencia del material a trabajar y

• El tamaño o diámetro de la herramienta.

Paso

Por paso se entiende la distancia entre dientes consecutivos medidos en el mismo

punto.

Parámetros del proceso

► Las velocidades de corte del brochado van desde 1.5 m/min (5 pies/min) para
aleaciones de alta resistencia, hasta 15 m/min (50 pies/min) para aleaciones
de aluminio y magnesio.

► Los materiales más comunes de las brochas son los aceros de alta velocidad
M2 y M7 e insertos de carburo. También se utilizan insertos de cerámica para
operaciones de acabado en algunas aplicaciones.

► En la actualidad, la mayoría de las brochas se recubren con nitruro de titanio

a fin de mejorar su vida útil y el acabado superficial. Se pueden hacer piezas
en bruto de acero de alta velocidad más pequeñas para brochas con técnicas
de metalurgia de polvos, a fin de mejorar el control de la calidad. Aunque se
pueden indexar insertos de carburo o cerámica después de desgastarse, los
dientes de las brochas de acero de alta velocidad deben re afilarse por
rectificado, lo cual reduce el tamaño de la brocha.
 ► Son recomendables los fluidos de corte, en especial para brochado interno.

Consideraciones de diseño

En el brochado, como en otros procesos de maquinado, se necesita observar ciertos

lineamientos para obtener una producción económica y de alta calidad. Los
requisitos principales son los siguientes:

► Las partes deben diseñarse de manera que se puedan sujetar con seguridad
en las brochadoras. Deben tener suficiente resistencia estructural y rigidez
para soportar las fuerzas de corte durante el brochado.

► Deben evitarse los orificios ciegos, las esquinas puntiagudas, las estrías con
cola de milano y las superficies planas grandes.

► Son preferibles los chaflanes a las esquinas redondas.

Fuerza específica de corte

La fuerza necesaria para empujar o jalar la brocha depende de

❑ La resistencia del material de la pieza

❑ La profundidad total

❑ El ancho del corte

❑ La velocidad del corte

❑ El perfil del diente

❑ El uso de fluidos de corte

Potencia de corte (brochado)

La velocidad de corte está condicionada por la forma de trabajo de la brocha, puesto

que el mecanizado de una pieza se realiza con una sola carrera de la herramienta.
No obstante, aunque el arranque de viruta no puede ser excesivamente rápido, la
velocidad de corte de una brocha en buenas condiciones es relativamente elevada.
La potencia de corte necesaria para el brochado depende de la fuerza de corte (Fc)
y de la velocidad de corte (Vc), es decirː

𝐹𝑐 ∗ 𝑉𝑐
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
60 ∗ 75

Factores que influyen en las condiciones de Brochado

● Diseño y limitaciones de la pieza

● Operaciones de brochadora a realizar

● Estabilidad y condiciones de mecanizado

● Disponibilidad y selección del tipo de brochadora (Vertical u Horizontal)

● Material de la pieza

● Disponibilidad de herramientas

● Aspectos económicos del mecanizado

Puesta a punto de una brochadora

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus

mecanizados, es necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta
a punto donde se ajustarán y verificarán todas sus funciones.

Revisión de tornos:

● Nivelación

● Cimentacion

● Alineación

PRINCIPALES CARACTERISTICAS

• Desplazamiento lineal
• Creación de secciones transversales complejas
 • Cada diente elimina material progresivamente, para crear la forma final.
• Todas las operaciones (desbaste, semi-acabado, acabado) se realizan en
una única pasada.
• Recomendado para series largas, el brochado es una tecnología alternativa
al fresado, taladrado, torneado, rectificado.
• La superficie a brochar debe ser paralela a la dirección del desplazamiento
de los dientes.
• Extremadamente preciso. El rendimiento demostrado en grandes
producciones no es igualado por ningún otro proceso.
• Adecuado para empresas de automoción donde son requeridos un alto nivel
de precisión y rendimiento.
VENTAJAS

Tiempos de ciclo reducidos. Las piezas son producidas en una única pasada
(generalmente requieren menos de un minuto). Con otros procesos de mecanizado
se requieren múltiples operaciones para crear formas complejas y/o irregulares.

Excelente precisión y repetitividad de proceso. El desplazamiento lineal significa

un reducido número de variables de proceso.

Mejores superficies de acabado. Una calidad fina es alcanzada solo en una

pasada. El último diente acaba y pule la pieza.

Larga vida de herramienta. Cada diente de la brocha está en contacto con la

superficie del material solo una vez por ciclo. Por lo tanto una brocha puede producir
un gran número de piezas antes de necesitar ser reafilada.

Formación y mantenimiento simplificado. Una maquina brochadora no es

compleja. Además, la carga y descarga de piezas es fácilmente automatizable.

Proceso extremadamente competitivo en costos. Para una alta productividad,

lotes grandes de piezas pueden ser brochados en una sola pasada.

VIRUTAS DEL BROCHADO

Los rompevirutas son utilizados en las brochas para prevenir los atascos de viruta
y para facilitar la evacuación de la misma. Sin rompevirutas, la brocha produciría
virutas enrolladas que se quedarían en la garganta del diente y eventualmente
causarían la rotura del mismo

VELOCIDAD DE CORTE DEL BROCHADO

Velocidades de las Brochadoras varían de 20 a 120 pies de superficie por
minuto (SFPM). Esto se traduce en un tiempo de ciclo completo de 5 a 30
segundos. La mayor parte del tiempo se consume por la carrera de retorno, broche
manipulación, y la pieza de trabajo de carga y descarga.

FLUIDOS DE CORTE EN EL BROCHADO

La refrigeración es esencial en el brochado. Reduciendo el calor en 50ºC se puede

incrementar la vida en un 50%. Una lubricación insuficiente puede incluso parar la
operación de brochado.

Un refrigerante con bajo poder de lubricación o poca durabilidad provocará un

desgaste rápido del dentado, produciendo una superficie inferior en el perfil
acabado. Si la viscosidad es muy alta, las virutas se quedarán pegadas en la brocha
reduciendo su rendimiento. En general, se recomienda una viscosidad mayor para
brochadoras horizontales que para verticales.

Los refrigerantes avanzados de base acuosa son también ampliamente utilizados

para mejorar la refrigeración a altas velocidades y para mecanizar materiales
resistentes al calor. Se recomienda la utilización de aceites solubles para evitar
tener que limpiar las piezas y para reducir el riesgo de incendio.

Normas de trabajo para el brochado

Para el brochado interior de piezas han de estar éstas previamente taladradas y

provistas de una cara frontal de apoyo que debe ser perpendicular al taladro. Como
hay q contar que la brocha pueda desviarse eventualmente durante el brochado
interior, por lo general, lo que se hace es terminar de mecanizar las piezas que han
de ir brochadas, después de efectuado el brochado. La velocidad de corte se rige
por la mayor o menor facilidad que presente el material para su mecanizado. Para
el acero duro es de 1 a 2 m/min y para el blando, para la fundición gris, para el latón
y para el bronce de 2 a 10m/min.

HERRAMIENTA – BROCHA

La herramienta de corte se llama brocha, y la máquina herramienta se llama

máquina brochadora.
Una brocha es una herramienta que se usa para cortar esos agujeros
aparentemente imposibles en un metal, como cuadrados, doble-D, hexágono,
bocallaves, entre otros. En su forma más pura, una brocha es una barra delgada
con dientes de mayores tamaños a lo largo de su longitud.

La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento

racional de los dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma
de la herramienta permite obtener formas que por otro procedimiento serían muy
costosas o imposibles.

Debido a la complicada forma geométrica de la brocha y a que frecuentemente se

̃ a la medida, la herramienta es costosa.
disena

La herramienta es la pieza fundamental de la brochadora hasta el punto de que

puede considerarse que la máquina no es más que un dispositivo para proporcionar
el sencillo movimiento rectilíneo a la brocha que por sí sola realiza una operación
completa de mecanización. Las brochas o agujas de brochar, son barras provistas
de múltiples hileras de dientes siendo la sección de trabajo de cada hilera un poco
mayor que la hilera precedente, lo que produce un pequeño aumento de pasada de
hilera a hilera, en su avance, hasta llegar a la dimensión definitiva con el paso de
los últimos dientes.

La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento

racional de los dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma
de la herramienta permite obtener formas que por otro procedimiento serían muy
costosas o imposibles.

El movimiento de corte (C) lo produce la brocha al avanzar, mientras la pieza está

fija; la profundidad de pasada (P) la proporciona la propia herramienta.

Se presenta la terminología de una brocha típica. El ángulo de ataque (gancho)

depende del corte del material (como sucede en el torneado y otras operaciones de
corte) y por lo general va de 0° a 20°. El ángulo de holgura es comúnmente de 1° a
4°; los dientes de acabado tienen ángulos más pequeños. Un ángulo de holgura
demasiado pequeño hace que los dientes rocen con la superficie brochada. El paso
de los dientes depende de factores como la longitud de la pieza de trabajo (longitud
de corte), la resistencia de los dientes y el tamaño y la forma de las virutas.

La profundidad de los dientes y el paso deben ser suficientemente grandes para

manejar las virutas generadas durante el brochado, en particular con piezas de
trabajo grandes. Por lo menos dos dientes deben estar en contacto con la pieza en
todo momento.
Existen brochas con diversos perfiles de dientes, incluyendo algunas con
Rompevirutas, los rompe virutas son utilizados en las brochas para prevenir los
atascos de viruta y para facilitar la evacuación de la misma. Sin rompe virutas, la
brocha produciría virutas enrolladas que se quedarían en la garganta del diente y
eventualmente causarían la rotura del mismo.
Esquema de una brocha:

Hay dos tipos de brochas en función del maquinado:

• Brochas para mecanizar interiores la más usadas.

• Brochas para mecanizar exteriores.

Tipos de Brochas en funcion de su diseño:

Brocha Sólida: Es una brocha construida a partir de una barra sólida. En estas
brochas se puede lograr gran precisión dimensional y concentricidad con respecto
a las removibles. Las principales desventajas que poseen es la dificultad de
reparación de un diente roto y el costo de reemplazo una vez que la brocha ha
alcanzado el máximo de su vida útil

Brocha Removible: Consiste en una brocha principal en el cual se encuentran las

zonas de desbaste y semi-acabado y luego se tiene una sección cilíndrica donde se
coloca la sección de acabado que es removible. Una brocha puede tener más de
una sección removible. Este tipo de brocha puede ser empleada tanto para
brochados internos como brochados externos. La principal desventaja de estas
brochas está en la pérdida de precisión y concentricidad debido al número de piezas
involucradas.
Brocha con Inserto: Consiste en un porta herramienta e insertos de acero rápido o
metal duro que se encargan de realizar el corte. Aunque estas brochas pueden
utilizarse para el brochado de contornos irregulares tanto internos como externos,
su principal uso es el brochado de grandes superficies planas tales como bloques
de motores de automóviles. Los insertos pueden ser soldados a la brocha o pueden
colocarse de forma removible. Dichos insertos pueden ser de diferente forma, tener
distinta cantidad de filos, etc. Este tipo de brochas tiene la ventaja de tener una larga
duración, por ejemplo, un inserto cuadrado de ocho filos puede ser usado para
brochar 25000 piezas por filo, es decir una duración de 200000 piezas por inserto.

DISEÑO DE BROCHAS

La mayoría de las brochas están hechos de acero de alta velocidad (HSS) o

una aleación de acero ; los recubrimientos de Ti son comunes en HSS para
prolongar la vida. Excepto para brochado de hierro fundido , el carburo de
tungsteno rara vez se utiliza como un material de los dientes debido a que el borde
de corte se agrieta en la primera pasada.
Figura. Ejemplos de brochas y formas finales.

Materiales usados para las brochas

La mayoria ́ de las brochas están hechas de acero de alta velocidad (HSS) o de

algún acero aleado; Los recubrimientos de TiN son comunes en los HSS para
alargar la vida.

FLUIDOS DEL CORTE

La refrigeración es esencial en el brochado. Reduciendo el calor en 50oC se puede

incrementar la vida en un 50%. Una lubricación insuficiente puede incluso parar la
operación de brochado.

1. El tipo de refrigerante utilizado para el brochado tendrá un gran efecto sobre el

número de piezas brochadas, precisión y rendimiento.
2. Para el brochado se recomienda aceite con aditivos de baja fricción. La elección
del refrigerante también depende del tipo de maquina brochadora.

3. Los refrigerantes avanzados de base acuosa son también ampliamente

utilizados para mejorar la refrigeración a altas velocidades y para mecanizar
materiales resistentes al calor.

4. Se recomienda la utilización de aceites solubles para evitar tener que limpiar las
piezas y para reducir el riego de incendio.

5. Un refrigerante con bajo poder de lubricación o poca durabilidad provocará un

desgaste rápido del dentado, produciendo una superficie inferior en el perfil
acabado. Si la viscosidad es muy alta, las virutas se quedarán pegadas en la
brocha reduciendo su rendimiento. En general, se recomienda una viscosidad
mayor para brochadoras horizontales que para verticales.

Puesta a punto

Se utiliza un gramil o un nivel para alinear con la bancada y llevar a cabo el proceso
de forma correcta, evitando con esto desviaciones, la sujeción se lleva a cabo en la
misma bancada.
Cálculo de fuerza, potencia y parámetros

Ejercicio 1:

En un taller se va brochar un barreno de 36 mm de diámetro para producir un

estriado rectangular de 8 estriá s de 3 mm de longitud y 6 mm de ancho en un
engranaje de acero bonificable DIN Ck 60 (AISI 1060) con una resistencia especif́ ica
al corte de 750N/mm2 y 40mm de longitud. Calcule el paso de la brocha, proponga
una profundidad de corte, una velocidad de avance, un lubricante y con ello
determine la longitud efectiva de la brocha. así como la fuerza de corte y la potencia
requerida por la brochadora

primero calculamos el paso:

p = 0.6√3l = 0.6√3(40) = 6, 57 mm
luego calculamos el número de dientes que cortan simultaneamente:

n = l/p = 40/6,57 = 6.088 ≃6 dientes

ahora hay que calcular el área de remoción por cada pasada que se va a efectuar,
para esto debemos proponer un arranque, que será de 0,05 mm a causa de la alta
resistencia del material:

2
A = i * b * a = 8(0.05)(6) = 2, 4 mm
Al ser un material de alta dureza se propone el uso de aceite de corte y una

velocidad de avance de 2 m/min

para calcular la longitud efectiva de la brocha simplemente es la longitud del estriado

entre cada uno de los desbastes, eso nos marcará las pasadas que debe tener, y al
multiplicarlo por el paso, nos dará la longitud efectiva de la brocha:

L = d * p/a = (3/0.05)(6.57) = 394, 2 mm

para la fuerza máxima de brochado tenemos:

Fmax =A*Re*n=2.4(750)(6)=10800N y al calcular la potencia tenemos:

P =Fmax *υ=10800(2)/60=360W =0.36kW =1/2hp

Cálculo de fuerza, potencia y parámetros
● Ejercicio 2
Se quiere seleccionar una brocha de tracción para realizar el acabado interno de un
agujero previamente realizado en una operación de taladrado. El espesor de la
pieza es de 10 mm, el diámetro del taladro inicial es de 8 mm y el diámetro final que
se pretende es de 9 mm.
Calcular el paso de la brocha y la longitud que debe de tener considerando u n
incremento estándar por diente.
Solución:
La longitud 𝑃 o paso es la dimensión que controla el tamaño del hueco entre los
dientes, cuya misión fundamental es la de servir de alojamiento a la totalidad de la
viruta generada en la carrera de trabajo

Figura 1. Detalle de una brocha

Para u trabajo de acabado, el cálculo se realiza de acuerdo con la siguiente relación
y teniendo en cuenta la longitud que hay que mecanizar 𝑙:

𝑃 = 𝑘√3𝑙 = 0.6 ∙ √3 ∙ 10 = 3,28 𝑚𝑚

Conocido el paso, 𝑃, la longitud de la brocha, 𝐿, se calcula a través de la siguiente

expresión:
𝐿 = 𝑛𝑑 ∙ 𝑃

Por lo que es necesario conocer el número de dientes, 𝑛𝑑 :

𝑑
𝑛𝑑 =
𝑖

𝑑 es la profundidad de pasada total

𝑖 es el incremento estándar por diente
En este caso se contempla un incremento estándar por diente para acabado de
valor 𝑖= 0,05 𝑚𝑚 se pretende pasar de un diámetro de 8 mm a uno de 9 mm
Se tiene una profundidad de pasada total de:
𝐷𝑓 − 𝐷𝑖 9 − 8
𝑑= = = 0,50 𝑚𝑚
2 2
Y su número de dientes es:
𝑑 0,50
𝑛𝑑 = = = 10 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑖 0,05

Por tanto, la longitud de la brocha, 𝐿, considerando el número de dientes necesarios

para la realización del brochado en las condiciones indicadas y el pasa, 𝑃, entre
dientes ya calculado es:
𝐿 = 𝑛𝑑 ∙ 𝑃 = 10 ∙ 3,28 = 32,8 𝑚𝑚
Bibliografías

Fundamentos de manufactura moderna 3 edicion Mikell P. Groover Capítulo

22/Operaciones de maquinado y máquinas herramienta pag 534

Manufactura, ingeniería y tecnología

Serope Kalpakjian

Trabajos de brochado

Ing. Carlos Alberto

Escuela de Colombia

Carreras industriales

Technology & Engineering

Heinrich Gerling

http://www.sitenordeste.com/mecanica/maquinas_herramientas_1a.htm

www.sitenordeste.com

https://johnguio.files.wordpress.com/2013/11/artc2a1culo-resumen-brochado1.pdf
http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/25.pdf

https://johnguio.files.wordpress.com/2013/11/artc2a1culo-resumen-brochado1.pdf

http://www.imh.eus/es/comunicacion/dokumentazio-irekia/manuales/introduccion-
a-los-procesos-de-fabricacion/conformacion-por-mecanizado/mecanizado-por-
arranque-de-viruta/brochado
 Facultad de Ingeniería

Procesos de fabricación III

MPS Juan Felipe Rodríguez Reyna

Equipo 4

Capitulo 7.2 Cepillado y Amortajado

7.2 Cepillado y Amortajado

Introducción

Los procesos de maquinado producen muchas formas complejas con el fin de

satisfacer los requerimientos y especificaciones de diseño.

Sin embargo, antes de considerarse un producto final, éste debe pasar por algunas
operaciones adicionales, con el fin de obtener, por ejemplo:

• Superficies planas y lisas.

• Secciones roscadas.

• Acabado superficial

El cepillado y mortajado son procedimientos de trabajo mediante arranque de viruta,

con los cuales puede conseguirse rápidamente y de modo barato, superficies planas
y curvas, perfiles, ranuras y medias cañas. El movimiento principal o de corte tiene
dirección rectilínea.

Historia

Surgen de la necesidad de hacer planchas de hierro, que tradicionalmente se

realizaban manualmente, mediante el uso de cincel y lima. Y para realizar
chaveteros en poleas y engranajes, que se harían manualmente con buril y lima. Es
una de las máquinas de herramientas básicas de la industria mecánica, inventada
por el francés Nicolás Focq en 1751.

En 1817, Richard Roberts construye el primer cepillo puente de uso industrial, para
mecanizar piezas de 1320 x 280 mm. de accionamiento manual a volante y piñón
cremallera.

¿Qué es el cepillado?

La cepilladora arranca el material haciendo pasar una herramienta de una punta por
la pieza a trabajar.

Además de este movimiento, la pieza también se mueve de tal forma que la

herramienta siempre tenga material que quitar, quitándolo de manera milimétrica.

¿Para que se usa el cepillado?

Dicha operación consiste en la elaboración de superficies planas, acanalamientos y

otras formas geométricas.

La única restricción es que la superficie debe ser plana.

El cepillado se usa para trabajar con piezas largas. Para conseguir grandes
rendimientos de viruta. Se trabaja con varias cuchillas simultáneamente, pero
desplazadas entre sí. Para producir superficies planas horizontales, verticales o
inclinadas.

¿Qué es el amortajado?

El amortajado es un proceso en el cual se busca arrancar viruta para conseguir

ranuras longitudinales, dentaduras si se habla de engranajes.

Usos

 Mecanizar ranura

 Contornear levas, placas y palancas

 Tallar engranes

La amortajadora es una máquina de cepillado vertical la herramienta se desplaza

en ese sentido en un movimiento rectilíneo alternativo, y puede hacerlo también en
forma oblicua. la pieza posee el movimiento de avance.

7.2.1 Conceptos Generales

Ambos procesos consisten en arrancar viruta de la superficie plana de un cuerpo

por medio de una herramienta mono cortante, pero la diferencia de cada uno de
estos consiste en cuál de las dos, pieza o herramienta

1. Cepillo: se prestan para trabajar con piezas largas. Movimientos para dar la
profundidad del corte y avance se dan por medio de la mesa de trabajo.
2. Mortajadora: se presta para trabajar piezas pequeñas. Se utilizan
principalmente para mecanizar ranuras, pero también se emplean para
contornear levas, placas, palancas, tallar engranajes, etc.

Conceptos Generales
Figura. Diferencia entre el trabajo de cepillado en una cepilladora y en una limadora.
CEPILLADO

Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una

máquina llamada cepillo y el movimiento es proporcionado en forma alternativa. El
cepillado para metales se creó con la finalidad de remover metal para producir
superficies planas horizontales, verticales o inclinadas.

El cepillado consiste en arrancar viruta de la superficie plana de un cuerpo por medio

de una herramienta mono-cortante, pero donde el movimiento de corte alternativo
es efectuado por la pieza.

El cepillado sirve para producir superficies planas, secciones transversales con

canales y muescas. Para conseguir grandes rendimientos de viruta, se trabaja con
varias cuchillas simultáneamente, pero desplazadas entre sí.

El cepillado es una operación que incluye el uso de una herramienta de corte

movimiento lineal respecto a una pieza de trabajo; a través de una herramienta de
una sola punta.

La máquina herramienta para cepillado se llama cepillo. La velocidad de corte se

logra por medio de una mesa de trabajo oscilante.

El cepillado tiene como el objetivo el maquinado de canales, ranuras, dientes de

engranes y otras formas.

En términos generales consiste en arrancar viruta por medio de una cepilladora, de

la superficie plana de una pieza donde se efectuó el corte.

Las cepilladoras tienen un solo tipo de movimiento de su brazo o carro éste es de

vaivén, mientras que los movimientos para dar la profundidad del corte y avance
sedan por medio de la mesa de trabajo.
Las cepilladoras se prestan para trabajar con piezas largas (por ejemplo: bandas de
guía). Para conseguir grandes rendimientos de viruta, se trabaja con varias cuchillas
simultáneamente, pero desplazadas entre sí (por ejemplo: cepillado en reja de
arado).

Constitución de la cepilladora.

El movimiento de avance lo verifica en estas máquinas la pieza a trabajar sujeta

sobre la mesa. La mesa se desliza en las guías de la bancada. Para sujeción de la
pieza esta la mesa provista de ranuras en T. El carro portaherramienta puede
moverse lateralmente sobre un carro transversal mediante un husillo. Como
portaherramienta se utiliza una placa o charnela. El carro transversal va soportado
por dos montantes y puede desplazarse en altura mediante husillos. Además,
existen dos portaherramientas laterales que se utilizan para el mecanizado de las
superficies verticales.

¿Qué es el mortajado?
Proceso de mecanizado por arranque de viruta en el cual la herramienta con una
combinación de movimiento rectilíneo y alternativo vertical, arranca viruta al
moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.

LIMADO (AMORTAJADO HORIZONTAL)

El movimiento de corte es realizado por la herramienta. Se distingue entre carrera

de trabajo y carrera de vacío.

Este proceso también es conocido como amortajado horizontal. En este caso la

herramienta realiza un movimiento de corte horizontal, mientras la pieza realiza los
movimientos de avance y de ajuste. La limadora o amortajadora horizontal se presta
para trabajar piezas pequeñas.

El movimiento de corte es realizado por la herramienta. Se distingue entre carrera

de trabajo y carrera de vacío. La viruta es arrancada durante la carrera de trabajo.
Por medio de la carrera en vacío (retroceso) la herramienta vuelve hacia atrás sin
arranque de viruta. Ambas carreras juntas constituyen la doble carrera

El amortajado horizontal también conocido como limado. En este caso, la

herramienta realiza un movimiento de corte horizontal, mientras la pieza realiza los
movimientos de avance y de ajuste. La limadora o amortajadora horizontal se presta
para trabajar piezas pequeñas.
AMORTAJADO (LIMADORA VERTICAL)

La amortajadora, también llamada limadora vertical, es una máquina cuya

herramienta, dotada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical, arranca viruta al
moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.

Este caso es igual al de la limadora, pero la herramienta realiza un movimiento de

corte vertical, y el movimiento de la pieza es el mismo, el de avance y el de ajuste,
al igual que en la limadora. Es una limadora vertical o amortajadora vertical. Por
medio de la máquina de amortajar se realizan ranuras interiores, dentados
interiores, vaciados, perfilados de superficies con bordes curvos, agujeros de
diversas formas: cuadrados, hexagonales, triangulares, fabricación de chiveteros
para engranajes, poleas, etc.
7.2.2 Variantes del proceso, características específicas y herramientas.

Partes principales de un cepillo/amortajadora:

CEPILLADO

Ventajas frente al fresado:

 Poco calentamiento de la pieza mecanizada (deformación)

  gran exactitud (0.02 a 0.04 mm)

 Herramientas baratas

Desventajas:

 Tiempos largo de mecanizado (carreras en vacío)

 Potencia requerida alta (movimientos de piezas pesadas y de la mesa de la

maquina)

AMORTAJADO

El avance se realiza paso a paso en el momento de cambio de las carreras de

retroceso a la de trabajo. Aquí también es válido un avance pequeño y profundidad
de corte grande.El ángulo de posición debe ser de 45°. En el amortajado vertical, k
es en general de 90° a causa de los movimientos de la mesa paralelos o
perpendiculares al filo de las herramientas.

Las herramientas tienen las mismas designaciones que las cuchillas de torno
normalizadas y puede estar cubierta con placas de metal duro. Para el amortajado
vertical son necesarias herramientas especiales.

Tipos de cepilladoras

El cepillo permite el maquinado de pieza mucho más grandes que las de una
perfiladora. Los cepillos (de codo) se pueden clasificar principalmente como:

 Cepilladoras de dos montantes (cepillos puente o dos columnas).Son las más

utilizadas por presentar gran solidez.

Se componen de una bancada de fundición en cuyos lados se levantan dos

montantes, uno a la derecha y otro a la izquierda. Sobre la bancada van las
guías para el desplazamiento de la mesa. Dicha mesa, que soporta la pieza
a mecanizar, puede trasladarse con un movimiento alternativo de avance y
retroceso.
Son las más utilizadas. Se componen de una bancada de fundición en cuyos
lados se levantan dos montantes, uno a la derecha y otro a la izquierda.
Sobre la bancada van las guías para el desplazamiento de la mesa.
Están localizados una a cada lado de la cama y mesa de trabajo. Las dos
columnas proporcionan una estructura más rígida para la operación, pero
limita el ancho de trabajo.

 Cepilladoras de un montante (una columna).Se emplean para el planeado de

piezas de grandes dimensiones que no caben entre los dos montantes.
 Se emplean para el planeado de piezas de grandes dimensiones que no
caben entre los dos montantes. La única diferencia con las maquinas
anteriores es que el travesaño se encuentra en voladizo y debe ser más
robusto, a fin de aguantar y evitar las vibraciones durante el arranque de la
viruta.
La única diferencia con las maquinas anteriores es que el travesaño se
encuentra en voladizo y debe ser más robusto, a fin de aguantar y evitar las
vibraciones durante el arranque de la viruta.
Como su nombre lo indica, solo presenta una columna que soporta el riel
transversal sobre el cual se mueve el cabezal de herramienta. Por lo que la
configuración permite maquinar piezas muy anchas.

 Cepilladora de Codo: Conocida también como limadora, chavetero, es el

cepillo más utilizado por ser el tipo más pequeño ya que la máxima carrera
de este tipo es de 1.5m de carrera aproximadamente.

 Cepilladora de Mesa: Tiene una bancada grande y pesada sobre la cual la

mesa se mueve en vaivén sobre las guías. La mesa fluctúa entre 1 y 3.5 m
aproximadamente. Las herramientas que son 3 o 4 van colocadas en la parte
superior y a los lados de la mesa y si se requiere pueden trabajar todas
simultáneamente.

 Cepilladora de Fosa: Es el tipo de cepillo más grande que se fabrica, la

dimensión dela mesa puede ser 4 metros de ancho y hasta 10 metros de
longitud, es estacionaria, se encuentra a nivel del piso o ligeramente arriba.

Movimientos de corte en el cepillado y en el mortajado

Es rectilíneo, la herramienta de un solo filo va arrancando tiras de viruta.

En el cepillado, la pieza se mueve.

En el mortajado, la herramienta se mueve.

En el cepillado se trabaja por lo general solo horizontalmente y en el mortajado es

horizontal y verticalmente.
Cepilladora de mesa
Tiene una bancada grande y pesada sobre la cual la mesa se mueve en vaivén
sobre las guías. La mesa fluctúa entre 1 y 3.5 aproximadamente. Las herramientas
van colocadas en la parte superior y a los lados de la mesa y si se requiere pueden
trabajar todas simultáneamente.
Cepilladora de mesa de un bastidor
Hace posible vencer la limitación de espacio entere las columnas como en el caso
de las cepilladoras del tipo de doble bastidor. Algunas cepilladoras abiertas son
convertibles, siendo posible agregarles un segundo bastidor a la bancada. El
voladizo debe ser más robusto a fin de aguanta y evitar las vibraciones durante el
arranque de virutas.
Cepillado de fosa
Es el tipo de cepillo más grande que se fabrica, la dimensión de la mesa puede ser
4m de ancho y 10m de longitud y es estacionaria. El mecanismo de transmisión de
movimiento principal es proporcionado por medio de un sinfín que está colocado en
el extremo de la mesa.

Operaciones de cepillado

Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o canales de formas

especiales.

En el cepillado pueden realizarse operaciones como:

1. Escalones
2. Chaflanes
3. Ranuras
4. Formas
Perfiles realizados en la superficie de la pieza:

a) Canal en V.

b) Canal cuadrado.

c) Ranura en T.

d) Ranura cola de milano.

e) Dientes de engrane.

Movimiento de penetración
Tipos de Cepillo

1. Cepillo tipo biela

2. Cepillo Hidráulico
3. Cepillo de Mesa
4. Cepillo de Dos Montantes
5. Cepillo de Un Montante

Tipos de Amortajadoras.

Amortajadora Mecánica.

Están compuestas por un montante de fundición que es parte integral de la bancada.

En la parte superior va montado el carro o una plataforma inclinable, entre cuyas
guías se desliza la placa portaherramientas, la cual tiene movimiento alternativo. La
mesa porta pieza puede deslizarse sobre un carro, el cual, a su vez, se mueve sobre
las guías superiores de un brazo que puede regularse en altura. Dicho brazo se
desliza sobre las guías verticales del montante. Para la regulación y los movimientos
del carro, banco y mesa, se maniobran los respectivos volantes.

Amortajadora hidráulica.
Presentan la ventaja de suprimir todos los elementos de transmisión: correas,
engranajes, bielas, etc. se obtiene además un funcionamiento suave y regular,
porque el movimiento alternativo de la herramienta es confiado a un embolo que se
desliza sobre un cilindro principal.

Amortajadora Cepilladora Vertical

Arboladora (o perfiladora vertical), el movimiento principal del carro se desplaza

recíprocamente en posición vertical. Su mesa está colocada debajo del carro y
perpendicularmente, además de tener un giro de 360º.

Es una máquina cuya herramienta fija, arranca viruta al moverse la pieza debajo de
ella con movimiento rectilíneo. Los movimientos de trabajo de esta máquina son:

1. Movimiento de corte por desplazamiento longitudinal de la pieza.

2. Movimiento de avance por desplazamiento transversal de la herramienta.

3. Movimiento por profundidad de pasada por desplazamiento vertical de la

herramienta.

Movimientos de la herramienta:

A la herramienta se le puede dar movimiento en dos direcciones, una en dirección

transversal que se consigue por la traslación de carro portaherramientas sobre el
puente y un movimiento vertical, que se puede conseguir o bien desplazando
verticalmente el puente o desplazando verticalmente el carro portaherramientas.

Movimientos de la pieza:

En las cepilladuras el movimiento de corte se obtiene moviendo la pieza sólidamente

fijada sobre la mesa por debajo de la herramienta. Este movimiento generalmente
es más lento en la carrera de corte de retroceso, estando ambas velocidades
aproximadamente en relación de 1,5 a 4.

Las partes principales de un cepillo son:

a) Bancada
b) Mesa
c) Montantes
d) Puente de unión
e) Carro transversal
f) Carro porta herramientas

Velocidad del cepillado

Existe un método bastante aproximado y muy aceptable para el cálculo de la
velocidad de corte: designamos ésta por Va, el recorrido en m/min que hace el útil
durante la carrera de trabajo. La velocidad durante la carrera de vacío se llama
velocidad de retroceso (Vr).

Velocidad de corte = longitud de la carrera (m) / tiempo inv. En la carrera de trabajo

V = L/ta

Velocidad de retroceso = long. De la carrera (m) / tiempo inv. En el retroceso

V = L/tr

LIMADORA

Desplazamiento de la herramienta (pieza fija) al contrario que la cepilladora.

Es una máquina cuya herramienta animada de movimiento rectilíneo alternativo
arranca viruta al moverse sobre la pieza fijada sobre la mesa de la máquina.

Los movimientos de trabajo de la limadora son:

1. Movimiento de corte: por desplazamiento longitudinal de la herramienta.

2. Movimiento de avance: por desplazamiento transversal de la pieza.

3. Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento vertical de la

herramienta.

Herramientas de corte para Limadoras

Las herramientas de corte que se usan en las Limadoras son semejantes a las que
se usan en los tornos. La mayor parte de las herramientas de corte para Limadoras
sólo necesitan una pequeña cantidad de desahogo.

Cálculo de la producción de una Limadora

Para el cálculo de la producción de una limadora es necesario conocer el número

de dobles carreras que se deben realizar, para ello se utiliza la siguiente fórmula:
n = vm /2 L

vm = 2 (va . vr) / (va + vr)

En donde

n = número de dobles carreras Vm = velocidad media de la máquina en m/min

va = velocidad de trabajo vr = velocidad de retroceso
L = longitud a limar más las longitudes anterior y posterior en metros

Operaciones De Amortajado

 Los movimientos necesarios que dar a la mesa porta piezas pueden

ejecutarse manual o automáticamente, a través de una derivación mecánica
del movimiento principal, que pasa por una caja de mando de variación de
avances que cuenta además con un inversor de marcha. Las máquinas
modernas llevan encima del carro transversal una mesa rotatoria, la cual
puede girar circularmente gracias a un sin fin y corona helicoidal, la cual
permite, junto con los otros carros, comunicar tres movimientos a la pieza.

 Mortajado circular de un sector (contorneado)

 División de una pieza en partes iguales (exterior/interior)

 Mortajado de piezas con superficies en un mismo plano

Aplicaciones

1. Mecanizarranuras
2. Contornearlevas,placasypalancas 3. Tallarengranajes

Partes de una limadora y su función

• El carro: proporciona la carrera hacia adelante y hacia atrás a la herramienta

de corte. Está formado por el mecanismo fijador de la posición del carro y el cabezal
giratorio, el tornillo de ajuste se usa para cambiar la posición de la carrera y la
palanca de fijación mantiene al carro en una posición fija.

• El cabezal giratorio: está sujeto al carro, sirve para sostener el porta-

herramienta y al pivote que permite que la herramienta de corte se levante
ligeramente durante la carrera de regreso. Además permite girar a ésta a cualquier
Angulo deseado.

• La manivela de avance hacia abajo: proporciona un medio de dar la

penetración o ajuste a la herramienta de corte en las unidades marcadas en el anillo
graduado 0,1 mm. o 0,001 pulgadas.
• La manivela de avance lateral: se usa para mover la mesa en forma
longitudinal debajo de la herramienta.

• La mesa: Ésta sujeta al puente y es donde se fija la pieza que va a ser

maquinada.

• El tornillo para regular la carrera: es el que ajusta la longitud de la carrera que

se necesita.

Componentes principales

• Bancada: es el elemento soporte de la máquina, aloja todos los mecanismos

de accionamiento, suele ser de fundición y muy robusta. Está provista de guías
horizontales sobre las que deslizan el carnero y dos guías verticales sobre las que
puede desplazarse verticalmente la mesa.

• Guías

• Mesa: sobre las guías verticales de la parte frontal de la bancada se apoya

un carro provisto de guías horizontales sobre las que se desplaza la mesa
propiamente dicha, por tanto puede moverse verticalmente por desplazamiento
vertical del carro.

• Carnero o carro: es la parte móvil de la máquina, desliza sobre guías

horizontales con forma de cola de milano, situadas en la parte superior de la
bancada y en cuya parte frontal hay una torreta provista de un portaherramientas
en el que se fija la herramienta de corte.

• Mecanismo de accionamiento del carnero: Hay varios tipos: por cremallera,

por palanca oscilante y plato-manivela o hidráulico.

MORTAJADORA

Es una máquina dotada de un movimiento rectilíneo. Esta, arranca la viruta al mover

las piezas fijadas en la mesa de trabajo. La mortajadora trabaja de forma similar a
la de la limadora o el cepillo.

Posibilita el mecanizado de superficies planas paralelas a la dirección de corte. La

limadora vertical permite el mecanizado de piezas de mayores dimensiones que la
limadora, al ser el eje de desplazamiento de la mortajadora vertical.

La disposición de la herramienta en la mortajadora, facilita el mecanizado de

ranuras tanto exteriores como interiores. También se utiliza también para tallar
engranajes, contornear placas, levas, palancas, etc.
La mortajadora, también denominadas limadora vertical, es una máquina cuya
herramienta animada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical o poco inclinado
arranca viruta al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.

Los movimientos de trabajo de la mortajadora son:

1. Movimiento de corte: por desplazamiento longitudinal o vertical de la

herramienta.

2. Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento longitudinal o

axial de la pieza.

Construcción de la Mortajadora vertical.

1 montante,

2 soporte,

3 bancada,

4 guía del cabezal,

5 cabezal,

6 ojiva,

7 carriles guía,

8 mesa,

9 carro de movimiento de cruz,

10 mesa circular.
Composición de una maquina amortajadora

La pieza es soportada por la mesa, que es desplazable en sentido longitudinal en

sentido transversal, y en las maquinas pequeñas en sentido vertical. Además, el
plato va dotado de movimiento de giro. El carro portaherramientas lleva la
herramienta y se desliza en las guías verticales de que va provisto el bastidor de la
máquina. Frecuentemente puede el carro desplazarse oblicuamente de tal modo
que se pueda conseguir con la maquina amortajar superficies no solamente
verticales, sino también inclinadas.

Herramientas de corte para Limadoras

Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que se
usan en los tornos.

Funcionamiento de una mortajadora vertical

La mortajadora vertical tiene un movimiento de corte rectilíneo vertical oscilatorio.

Este es realizado por el cabezal. El movimiento de rotación provene del motor en
un movimiento oscilatorio. El accionamiento de la mesa se realiza por ejes de
accionamiento desde el soporte. La transformación del movimiento sucede en los
mecanismos de accionamiento de la mesa.

La herramienta de corte maquina en dirección longitudinal de tal forma que se puede

utilizar ventajosamente en el maquinado de perforaciones.

Variantes del proceso (Mortajadora)

Movimientos de corte:

• Corte. Se produce por el desplazamiento longitudinal y vertical de la

herramienta sobre la pieza de trabajo.

• Avance. Por el desplazamiento transversal o circular de la pieza de trabajo.

• Profundidad de pasada. Se consigue por el desplazamiento longitudinal o

axial de la pieza
Materiales de las herramientas y usos

Los buriles se fabrican generalmente de los siguientes materiales: aceros de alta

velocidad, aleaciones coladas o fundidas, carburos cementados y cerámicos.
Deben tener una forma tal de arista afilada para que puedan penetrar debidamente
en la pieza. Revestimiento de alta densidad de carburo de tungsteno distribuido
uniformemente, alta resistencia al desgaste con tasas de desgaste predecibles y
funcionamiento continúo a temperaturas de hasta 1900°F.
Factores que afectan en el proceso de cepillado:
• Tiempos largos de mecanizado, es decir, carreras en vacío.
• Potencia requerida alta cuando se hacen movimientos de piezas pesadas y
movimientos de la mesa de la máquina.
• El mortajado horizontal se aplica para el mecanizado de formas interiores.
• Avance (s) y profundidad de corte (a), es válido un avance pequeño y una
profundidad de corte grande, el ángulo de posición (k) debe ser de 45°.
• En el mortajado vertical el ángulo (k) es de 90° a causa de los movimientos de la
mesa paralelos o perpendiculares al filo de la herramienta.
• Velocidad de corte: se fija de acuerdo con el tipo de material de la pieza a
mecanizar y de la herramienta y de la magnitud del avance (rugosidad de la
superficie): mortajado se eligen valores empíricos de la velocidad de corte y de la
frecuencia de carreras. Cepillado para el caso de piezas largas se determina con
exactitud a partir de la longitud de la carrera y de la velocidad de corte elegidas se
calcula el número de carreras dobles por minuto y se ajusta a la máquina

En la cepilladora a la herramienta se le puede dar movimiento en dos direcciones,

una en dirección transversal que se consigue por la traslación del carro
portaherramientas y un movimiento vertical que se consigue desplazando
verticalmente el puente o desplazando verticalmente el carro portaherramientas..

Herramientas de corte para cepillo

Parámetros de corte del Cepillado y Fórmulas

Velocidad de avance: Número de carreras de corte que hace la corredera en un

minuto

Velocidad de corte: Es la velocidad de un punto de la arista de corte.

Ajuste del cepillo

Se debe ajustar la longitud de carrera.

Colocar la herramienta adecuada en la posición correcta.

Velocidad y avance

La velocidad de un cepillo es el número de carreras de corte que hace el carro en

un minuto.

Dependerá de:

 Tipo de material a maquinar

 Tipo de material de herramienta
 Profundidad de corte
 Uso de fluidos de corte

Fuerza Especif́ ica de Corte

La fuerza especif́ ica de corte, Kc (N/mm2), es importante cuando se calcula la

fuerza de avance, el par de torsión y la potencia requerida. Esta fuerza es una
medida de la maquinabilidad para un material en particular con un determinado
ángulo de incidencia y espesor de viruta. La fuerza especif́ ica de corte es definida
como la fuerza tangencial de corte necesaria para cortar viruta con una sección de
1 mm2. Para aceros al carbono (0.8%) es 2700 N/mm2 y para una aleación normal
de aluminio 750 N/mm2

La fuerza especif́ ica de corte se obtiene de las tablas en las que los valores están
relacionados principalmente con el material de la pieza, el ángulo de
desprendimiento y el espesor medio de viruta. Las fuerzas especif́ icas de corte
disminuyen cuando se hace más positivo el ángulo de desprendimiento y cuando
se aumenta el espesor medio de viruta. Con el aumento de cada grado en el ángulo
de desprendimiento disminuirá Kc en 1-1.5%.

Relación de Potencia y Energia

́ de Maquinado

Las fuerzas de corte en el maquinado pueden exceder arriba de los 1000 N. En el

que el producto de la fuerza por la velocidad da la potencia requerida para la
operación de maquinado. Muchas veces es útil convertir la potencia en potencia por
unidad de volumen de corte del metal. A ésta se le llama Potencia Unitaria Pu; o
también conocida como Energiá Especif́ ica U:

Puesta a punto: nivelación y alineación

Los instrumentos más utilizados son:

• Indicador de carátula: para verificar desalineamientos, perpendicularidad,
paralelismo, nivel de altura; de la pieza con respecto a la herramienta y/o su
movimiento de corte.
• Máquina de Medición por Coordenadas: verifica las dimensiones, geometria
́ sy
tolerancias finales de una pieza después del maquinado.

Ejercicio
7.2.3 TALLADO DE ENGRANES

La talladora de engranajes es una herramienta utilizada para efectuar el mecanizado

de los dientes de los engranajes a partir de un cilindro base.

Los procedimientos de tallado de ruedas dentadas consisten en la utilización de una

herramienta de corte para efectuar el tallado de los dientes de los engranajes a partir
de un cilindro base. Los dientes de los engranajes se mecanizan por fresado,
cepillado o formado con sinfín y pueden ser acabados por cepillado, bruñido,
esmerilado o pulido con rueda

El tallado de engranajes es un proceso para efectuar el mecanizado de los dientes

de los engranajes a partir de un cilindro base.

Además de los diversos procesos de formado y moldeado descritos en otros

capítulos, se producen engranes por maquinado. Iniciando con una pieza en bruto
para engranes forjada o fundida, existen dos métodos básicos de fabricación de
dichos dientes: corte de forma y generación.

La precisión dimensional y el acabado superficial requerido para los dientes de los

engranes dependen del uso al que se destinan. Una calidad deficiente de los dientes
de los engranes contribuye a una transmisión deficiente de energía y al aumento de
la vibración y el ruido, por lo que afecta de manera adversa las características de
fricción y desgaste.
Los procedimientos de tallado engranes se dividen en dos grandes familias o
grupos:

1. Procedimientos de reproducción o copia:

Los métodos de talla por reproducción precisan de un número elevado de

herramientas, ya que el hueco interdental varía.

A estas herramientas de corte se les denomina “cortadores conformadores” y,

generalmente, el cortador tiene la forma exacta del hueco interdental. Cabe
distinguir dos procedimientos, según la máquina herramienta utilizada.

Llamadas así porque la forma de la herramienta es exactamente la misma del hueco

entre dientes. Requieren de muchos herramentales porque el hueco varia ́ con el
módulo y el número de dientes. Esto vuelve al proceso costoso y para ahorrar se
usan juegos de ocho fresas por módulo, lo cual resulta en inexactitud en los perfiles

El borde cortante de la herramienta es una copia exacta de la rueda a tallar o de

cierta parte de ella.

• Fundición.

• Estampado.

• Extrusión y rebanado.

• Cepillado.

• Fresado.

En las talladoras de ruedas dentadas por reproducción, el borde cortante de la

herramienta es una reproducción exacta del hueco entre dientes contiguos, por lo
que se precisa de un número elevado de herramientas, debido a que el hueco
interdental varía en función del módulo y del número de dientes. A estas
herramientas se les conoce con el nombre de "cortadores conformadores".

En el corte de forma, la herramienta de corte es similar a un cortador de fresado de

forma producido con la forma del espacio entre los dientes del engrane (fig. 24.30a).
La forma delos dientes de los engranes se reproduce maquinando la pieza en bruto
del engrane alrededor de su periferia. El cortador avanza axialmente a lo largo del
diente del engrane y hasta la profundidad apropiada, a fin de producir el perfil de los
dientes del engrane. Después de cortar cada uno, el cortador se retira, la pieza en
bruto del engrane se gira (indexa) y el cortador procede a cortar otro diente. Este
proceso continúa hasta que se maquinan todos los dientes.

Las talladoras de engranajes por reproducción pueden ser de dos tipos:

• Cepilladora: La herramienta tiene un perfil cortante, perpendicular a la

dirección de su movimiento. Este perfil coincide con el contorno del hueco
interdental del engranaje a tallar.

La herramienta, en la sección perpendicular a la dirección de su movimiento

tiene perfiles cortantes, que se corresponden perfectamente con el contorno del
hueco interdental del engranaje a tallar. La herramienta desarrolla un movimiento
de vaivén sobre el cilindro base, cortando el material correspondiente a un hueco
interdental.
 El perfil cortante de la herramienta es perpendicular a la dirección de su
movimiento. La herramienta realiza un movimiento de vaivén sobre el cilindro base,
el cual posterior al corte gira sobre su eje para cortar el siguiente hueco.

• Fresadora: La herramienta utilizada es una fresa especial estandarizada,

denominada “fresa de módulo”. Sus dientes tienen perfiles con la forma del hueco
interdental. La fresa penetra en el cilindro base realizando el mecanizado,
posteriormente vuelve a su posición inicial y el cilindro base giran un ángulo de valor
1/z (siendo z, el número de dientes) para repetir la operación de fresado del
siguiente hueco.

Se utilizan fresas “de módulo” especiales estandarizadas. La fresa penetra el

cilindro base para cortar el hueco, regresa y el cilindro gira para cortar el siguiente
hueco.

Es un método muy difundido, similar a la talla por cepillado, pero en lugar de

una cuchilla con una forma determinada se utiliza como herramienta una fresa
especial estandarizada la "fresa de módulo" cuyos dientes tienen perfiles idénticos
a la forma del hueco interdental que se persigue. La principal desventaja de este
procedimiento es que se necesitan una fresa distinta para cada combinación de
módulo y número de dientes. Lo habitual es utilizar juegos de 8 fresas por módulo.

2. Procedimientos de generación o rodamiento:

Se basan en las propiedades de la evolvente: los dientes pueden ser tallados por
́ eo que avanzan a medida que la
medio de herramientas de perfil de corte rectilin
rueda base gira sobre su centro.

Para los diferentes tipos de dentados a obtener, es necesario establecer movimiento

relativos combinados entre pieza y herramienta.

Las talladoras de engranajes por generación se basan en las propiedades de la

evolvente. Los dientes de perfil de evolvente se pueden tallar mediante
herramientas de perfil rectilíneo, en las que la herramienta de corte avanza a medida
que la rueda gira sobre su centro. La ventaja de las talladoras por generación es su
elevada precisión, asegurando un perfecto y silencioso funcionamiento a grandes
velocidades.

El procedimiento de talla de ruedas dentadas por generación o rodamiento permite

aprovechando las propiedades de la evolvente, la “generación del perfil del diente”
de un engranaje. Los dientes de perfil de evolvente se pueden tallar de forma
sencilla y muy exacta empleando herramientas de perfil rectilíneo. La herramienta
de corte va avanzando a medida que la rueda gira sobre su centro.
Las talladoras de engranajes por generación pueden ser de varios tipos:

Engranajes cilíndricos.

a) Cortador en forma de piñón generador o rueda madre o fresado

ordinario: Un cortador en forma de piñón puede considerarse uno de los dos
engranes de un par conjugado, y el otro, la pieza en bruto del engrane. Este
tipo de cortador se utiliza en cepilladoras de engranes.

Como herramienta de corte se emplea una rueda dentada con bordes

cortantes a la que se hace rodar sobre el cilindro base que se pretende tallar.

Que utiliza una fresa de forma circular cuyo perfil corresponde a la forma del
hueco entre dientes.

La herramienta es una rueda dentada que se hace rodar sobre el cilindro

base. Tiene las ventajas del mecanizado continuo, permite generar engranes
interiores, con una misma herramienta se hacen engranes del mismo módulo
y número de dientes diferente.

Como los perfiles de evolvente son conjugados entre sí, se pueden generar
ruedas dentadas haciéndolas engranar con un piñón generador, es decir, se
emplea como herramienta de corte una rueda dentada con bordes cortantes
a la que se hace rodar sobre la rueda base que se pretende tallar.

Las ventajas de este procedimiento radican en que la talla es continua,

permite generar engranajes de dentado interior y con una sola rueda-
herramienta se pueden fabricar ruedas dentadas de un mismo módulo "m"
pero con diferentes números de dientes. Presenta las desventajas de que el
piñón generador es mucho más difícil de elaborar y de conservar y que el
más mínimo defecto de la herramienta se reproduce en la rueda.

Puede considerarse uno de los dos engranes de un par conjugado, y el otro,

la pieza en bruto del engrane (fig. 24.30b). Este tipo de cortador se utiliza en
cepilladoras de engranes (fig. 24.30c y d). Tiene un eje paralelo al de la pieza
en bruto del engrane y gira lentamente con dicha pieza, a la misma velocidad
que el círculo de paso y en un movimiento alternativo axial. Un tren de
engranes proporciona el movimiento relativo requerido entre el eje del
cortador y el eje de la pieza en bruto del engrane. El corte puede ocurrir en
 la carrera hacia arriba o hacia abajo de la máquina. El proceso se puede usar
para producir bajas y altas cantidades.

b) Cortador recto en forma de cremallera o peine creador o limado: En un

cortador de cremallera, la herramienta generadora es un segmento de una
cremallera que realiza movimientos alternativos paralelos al eje de la pieza
en bruto del engrane. Dado que no es práctico tener más de seis a 12 dientes
en un cortador de cremallera, el cortador debe separarse a intervalos
adecuados y regresar al punto de inicio. La pieza en bruto del engrane
permanece fija durante la operación.
 La herramienta es una cremallera del módulo a fabricar que se mueve en
vaivén. Es un método frecuente.

La herramienta tiene forma de cremallera, de módulo igual al del engranaje

a tallar.

Procedimiento de generación que utiliza una herramienta en forma de diente

de cremallera o del piñón que hace pareja con el engranaje que se talla.

En este método de talla se utiliza un cortador en forma de cremallera, de

módulo igual al de la rueda a tallar. En todo momento el corte se produce
debido a un movimiento de vaivén de la herramienta en la dirección del eje
de la rueda. Con la cremallera se generan simultáneamente las dos caras del
diente.

c) Fresa madre creadora o tornillo sin fin o matriz: Una fresa madre es
básicamente un sinfín o tornillo de corte de engranes convertido en
herramienta de generación de engranes mediante una serie de ranuras
longitudinales maquinadas en él para formar los dientes de corte. Al utilizar
la fresa madre para un engrane recto, el ángulo entre la fresa madre y los
ejes de la pieza en bruto del engrane es 90° menos el ángulo de avance en
las roscas de la fresa madre. Todos los movimientos en la generación de
engranes son rotatorios y la fresa madre y la pieza en bruto del engrane giran
de manera continua, muy similar a dos engranes engranados, hasta que se
cortan todos los dientes.

La herramienta es un tornillo sinfiń similar a tener múltiples fresadoras de

módulo. Tiene las ventajas de los procesos continuos.

El cual es también de generación, y emplea un cierto número de dientes de

cremallera con flancos rectos, arrollados helicoidalmente en torno de un
cuerpo cilíndrico.

En este método de talla por generación, el cortador utilizado es una

herramienta con una forma semejante a la de un tornillo sinfín, denominado
 “fresa madre” o fresa para engranajes. Los dientes son de lados rectos, como
los de una cremallera, pero el eje del cortador debe desalinearse un valor
igual al ángulo de avance de la hélice del tornillo, para cortar dientes rectos.
Su principal ventaja estriba en que no hay que reposicionar la herramienta lo
que arroja unos resultados de mayor precisión. Este método es el
procedimiento de generación de engranajes más extendido.

Engranajes cónicos.
El método de fresado es muy usado para la talla inicial o por labrar de las ruedas
cónicas. Las ruedas cónicas de precisión con dientes rectos no pueden terminarse
con una fresa conformada. El método más común para tallar engranajes cónicos es
el de generación, y la máquina más comúnmente usada para este objeto es el
generador Gleason de engranajes cónicos, el cual utiliza una corona dentada para
controlar el movimiento del diente de cremallera básica con flancos rectos como
herramienta generadora

Los engranes cónicos rectos se desbastan en un corte con un cortador de forma en

máquinas que se indexan de manera automática. Después se termina el engrane
dándole la forma adecuada en un generador de engranes. El método de generación
es análogo al método de generación de cremalleras ya descrito. Los cortadores se
mueven de manera alternativa a través de la cara del engrane cónico, como sucede
con la herramienta en la cepilladora de mesa fija (fig. 24.32a). Las máquinas para
engranes cónicos espirales operan con base en el mismo principio, en tanto que el
cortador en espiral es básicamente un cortador de fresado de careado con varias
hojas de corte de lados rectos que sobresalen de su periferia (fig. 24.32b).

TALLADO DE ENGRANAJES CILINDRICOS

1. Generación por rueda madre o piñón

2. Generación por peine creador o cremallera
3. Generación por fresa madre creadora ó tornillo sin fin

TALLADO DE ENGRANAJES CONICOS

1. Procedimiento Bilgram
2. Procedimiento Gleason
Para realizar los diferentes tipos de dentados es necesario imprimir a la herramienta
y pieza los movimientos combinados que se obtienen con las maquinas
dentadoras o talladoras de engranajes:

1. Dentadoras por fresa–tornillo (Pfauter), para obtener los engranajes cilíndricos

con dientes rectos o helicoidales y ruedas helicoidales para tornillos sin fin.

2. Dentadoras–mortajadoras (Fellows) con herramienta circular (cortador) para la

obtención de engranajes cilíndricos (exteriores o interiores) de dientes rectos o
helicoidales.

3. Dentadoras–mortajadoras (Maag) con herramienta lineal (o peine) para la

obtención de engranajes cilíndricos (solo exteriores) de dientes rectos o
helicoidales.

4. Dentadoras Bilgram con herramienta de un solo filo cortante para obtener

engranajes cónicos de dientes rectos.

5. Dentadoras Gleason con fresas de cuchillas múltiples o plato de cuchillas, para

obtener engranajes cónicos de dientes helicoidales o de espiral.

7.2.4 PEINADO DE ENGRANES (RASURADO O DESBARBADO)

El desbarbado es un proceso de acabado en el que se elimina el excedente de

material (conocido como rebarba) del metal, plástico u otros materiales, generado
en el proceso de mecanizado. El objetivo del proceso es el de eliminar las
irregularidades y afinar la superficie de la pieza para lograr el pulido o acabado ideal.

El proceso de desbarbado se ejecuta de manera manual, empleando una gran

variedad de herramientas. La herramienta a utilizar, se determina en base al tipo de
material y forma de la pieza a trabajar.

El objetivo del proceso es el de eliminar las irregularidades y afinar la superficie de

la pieza para lograr el pulido o acabado ideal. La herramienta para utilizar se
determina en base al tipo de material y forma de la pieza a trabajar.

Los dientes del desbarbador tiene serraciones con forma rectangular a lo largo del
perfil los cuales al entrar en contacto con el engrane, cortan pequeñas cantidades
de material en forma de hilos delgados de ahí proviene el nombre de “desbarbador”
y también se suele conocer como “afeitador” o “rueda de rasurado”.
Este proceso se repite por lo normal 4 a 5 veces dependiendo de la cantidad de
material a remover, la capacidad de la maquina y el acabado superficial que se
quiere obtener.

Se denomina así al proceso de acabado de los flancos de los dientes de los

engranajes. Con el peinado se corrige y se perfecciona el perfil de los dientes
generados por las dentadoras.

Existen máquinas para el peinado exterior, interior y universales; todas ellas están
basadas en el principio de comprometer, en el accionamiento, solamente la
herramienta de rasurar, mientras el engranaje resulta movido libremente.

Durante dicho movimiento de alimentación los filos cortantes de los dientes de la

herramienta de rasurar arrancan el pequeño grueso de material dejado
anteriormente; por dicho motivo la herramienta tiene la forma característica de un
engranaje.
Durante el peinado la herramienta y la pieza se refrigeran abundantemente con
aceite, que se hace circular por medio de una electrobomba alojada en un
compartimiento de fácil inspección, situado en el bastidor de la máquina.

También el depósito de recogida del aceite está incorporado en la base, en una

posición cómoda y accesible. El motor y la instalación eléctrica están colocados
convenientemente en el interior de la máquina y protegidos por los vapores del
aceite.

Diferencia entre el peinado y el tallado

• El tallado es un corte rustico, importa mas la forma que el acabado y deja

una aproximación en las tolerancias especificadas, importa poco el acabado.
Contrario a el peinado importa mucho las tolerancias (ángulos desahogo,
salida, forma) así como el acabado superficial podemos definir el peinado
como el proceso de acabado de engranes

• Principalmente, el desbarbador se utiliza para obtener un mejor acabado

superficial a los dientes de los engranes y además, para proporcionarles las
tolerancias y dimensiones finales requeridas. Esta herramienta se utiliza
posterior a los procesos de generado o tallado en donde las superficies en
los dientes son obtenidas con un acabado burdo y por consecuencia, las
tolerancias no están bien definidas

Este proceso se repite por lo normal 4 a 5 veces dependiendo de la cantidad de

material a remover, la capacidad de la máquina y el acabado superficial que se
quiere obtener.
Desbarbadoras CNC:

Desbarbadoras CNC de 1 cabezal o tipo transfer con varios cabezales de trabajo

para procesos de desbarbado, chaflanado y/o redondeado de aristas de engranajes
sinterizados, cilíndricos, helicoidales cónicos, etc.

Herramientas para el desbarbado

Entre las herramientas más populares para este proceso, encontramos: cuchillas
giratorias, cuchillas especiales, rasquetas, avellanadores y limpiador de planchas.

Cada una de estas herramientas posee un diseño específico, enfocado a obtener la

terminación perfecta, en base al tipo de material de la pieza a trabajar, el alcance
requerido para llegar a la superficie de la pieza en áreas externas e internas, y a las
formas diversas de la superficie de la pieza de trabajo.

Existen diversos procesos de acabado para mejorar la calidad de la superficie

de los engranes:

a) Rasurado: El proceso de rasurado de engranes comprende un cortador

fabricado con la forma exacta del perfil del diente terminado, el cual remueve
cantidades pequeñas de metal de la superficie de los dientes del engrane.

b) Bruñido: es básicamente un proceso de deformación plástica de la superficie

por medio de una matriz especial de bruñido endurecido con forma de
engrane, que somete a las superficies del diente a una acción de laminación
de superficies.
 c) Rectificado, honeado y lapeado: Para obtener la máxima precisión
dimensional, el espaciado y forma de los dientes, así como el acabado
superficial, los dientes de los engranes se pueden rectificar, honear y lapear.

Características del peinado:

 Elimina poco material.

 De forma o por generación.

 Alta precisión.

 Mejora el acabado superficial.

 Disminuye impactos.

 Disminuye ruidos.

 Disminuye esfuerzos.

 Para altas velocidades.

 Aumenta el costo de producción.

Bibliografia

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KALPAKJIAN, SEROPE. Manufactura, ingenieriá y tecnología. Quinta edición.

PEARSON EDUCACIÓN, México, 2008. ISBN: 978-970-26-1026-7

Groover, M. P. (2012). Cepillado y Amortajado. En Groover, Fundamentos de

Manufactura Moderna (págs. 516-528). México: Mc. Graw Hill.

Víctor Bernal Sandoval. (8 de febrero del 2014). fresado, cepillado y rectificado. 2

de marzo del 2020, de IN SlideShare Sitio web:
https://es.slideshare.net/VictorBernalSandoval/equipo2-fresado-cepillado-y-
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Albert Ginjaume, Felipe Torre. (2005). Operaciones de cepillado, brochado y
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John A. Schey. (2000). Maquinado de puntos múltiples. En Procesos de
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https://es.slideshare.net/RonnyMalpica/fuerza-y-potencia-en-el-corte-de-metal

https://johnguio.files.wordpress.com/2013/11/articulo-resumen-cepillado.pdf

http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/teoria-de-maquinas/practicas-1/p10.pdf

http://www.sitenordeste.com/mecanica/maquinas_herramientas_1.htm

http://gabpingenieria.weebly.com/uploads/2/0/1/6/20162823/mortajadora.pdf

https://es.scribd.com/doc/84150675/Cepilladora-Mortajadora-y-Brochadora
www.academia.edu/8104860/CEPILLO_DE_CODO

http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/teoria-de-maquinas/practicas-1/p10.pdf
 Facultad de Ingeniería

Procesos de fabricación III

MPS Juan Felipe Rodríguez Reyna

Equipo 5

Capitulo 8 Fundamentos sobre el

arranque de viruta con filo
geometricamente indefinido
Objetivo

El estudiante comprendera los conceptos basicos del proceso de corte por arranque
de viruta con filo geometricamente indefinido

8 Fundamentos sobre el arranque de viruta con filo geométricamente

indefinido

HIstoria

Desde los tiempos más remotos, los procesos abrasivos han sido de mucha
importancia porque son capaces de producir superficies muy bien controladas y, si
se requiere, lisas; si el proceso se conduce apropiadamente, también pueden
lograrse tolerancias muy estrechas. Además, la dureza del gránulo abrasivo hace
posible maquinar materiales duros, y hasta el desarrollo de procesos de maquinado
no tradicionales, el maquinado abrasivo era a menudo el único proceso para la
manufactura de piezas en ciertos materiales. Si se realiza apropiadamente, el
maquinado abrasivo produce una superficie de alta calidad, con una rugosidad
superficial controlada combinada con una distribución de esfuerzos residuales
deseable y libre de daño superficial o subsuperficial.

Por lo tanto, el maquinado abrasivo con frecuencia es el proceso de acabado para

el acero tratado térmicamente y para otros materiales duros. El número de procesos
ha crecido, particularmente en los últimos 50 años. Algunos principios básicos
tienen aplicabilidad general y se explorarán primero con referencia a los metales.

Clasificacion

Según la norma DIN 8580 estos procesos pueden clasificarse según la forma de la
herramienta cortante en:

 Arranque de viruta por medio de filos determinados geométricamente:

torneado, fresado, etc.

 Arranque de viruta por medio de filos indeterminados: el material es

arrancado por material abrasivo que no tiene ninguna forma determinada:
Bruñido, pulido, etc.

Por medio del arranque de viruta se obtienen piezas con tolerancias pequeñas y
buenos acabados superficiales, aunque se pierde gran parte de material en forma
de viruta debido a que se parte de una pieza de tamaño aproximado (pieza en bruto
o preforma).
Describe procesos en los que el material se elimina mediante una multitud de
partículas o granos angulares y abrasivos que pueden o no estar aglutinados para
formar una herramienta con forma geométrica.

Los procesos abrasivos han sido de mucha importancia porque son capaces de
producir superficies muy bien controladas y, si se requiere, lisas; si el proceso se
conduce adecuadamente se puede logran tolerancias muy estrechas.

El proceso del maquinado abrasivo

En contraste con los procesos de corte de metal, en el maquinado abrasivo los filos
individuales de corte están distribuidos aleatoriamente y más o menos orientados
aleatoriamente, y la profundidad de contacto (el espesor de la viruta sin deformar)
es pequeña y diferente para todos los granos abrasivos que están simultáneamente
en contacto con la pieza de trabajo. Estos factores cambian sustancialmente el
carácter del proceso.
El maquinado abrasivo produce una superficie de alta calidad, con una rugosidad
superficial controlada, una distribución de esfuerzos residuales y libre de daño
superficial, este maquinado se usa con frecuencia en el acero tratado térmicamente
y para otros materiales duros

Maquinado Abrasivo

EL término maquinado abrasivo normalmente describe el proceso mediante el

material se elimina una multitud de partículas o granos angulares abrasivos también
llamados gránulos que pueden estar o no aglutinados

En contraste con los procesos por corte de metal, en el maquinado abrasivo los
filos individuales de corte están distribuidos aleatoriamente y más o menos
orientados aleatoriamente, y la profundidad de contacto (el espesor de viruta sin
deformar es pequeña y diferente para todos)

Dentro del grupo de “Procesos Abrasivos” o “Corte con filos geométricamente

indefinidos” se pueden distinguir:

 Procesos con partículas abrasivas fijas

 Procesos con partículas abrasivas sueltas

El maquinado por abrasivos implica la eliminación de material por la acción de

partículas abrasivas duras para para modificar forma y/o acabado superficial de las
piezas.

Razones por las que los procesos abrasivos son importantes comercial y
tecnológicamente en la actualidad son:

 Pueden usarse en todos los tipos de materiales.

 Se pueden usar para producir acabados superficiales extremadamente finos.

 Las dimensiones pueden sujetarse a tolerancias extremadamente estrechas.

Mecanizado Abrasivo: Es una operación básica de arranque de viruta, en la cual

la viruta se forma debido a la acción de minúsculas aristas de corte que son parte
integrante de partículas abrasivas que pueden o no estar aglutinados para formar
una herramienta con forma geométrica.

Características del Mecanizado Abrasivo:

 son capaces de producir superficies muy bien controladas y lisas

 se puede lograr tolerancias muy estrechas

  Las partículas abrasivas no tienen forma definida y tienen un tamaño menor
a 1 micrómetro

 Los usos más importantes de este tipo de maquinado son: limpieza, pulido y
acabado.

En estas operaciones de acabado se consiguen elevadas precisiones, imposibles

de conseguir con otras máquinas-herramientas, con tolerancias de hasta 0.01
micrómetros y rugosidades medias menores a 0.5 micrómetros. Además, gracias a
su elevada dureza y refractariedad, permiten mecanizar piezas metálicas de muy
altas durezas como aceros templados, cementados, nitrurados, metal duro, etc., que
son difíciles de mecanizar con otros procedimientos.

Este tipo de maquinado adquiere importancia ya que se obtienen superficies

controladas de excelente acabado y puede alcanzar tolerancias estrechas y se
pueden maquinar materiales muy duros.

Figura.- Clasificación del Maquinado abrasivo

Procesos Abrasivos mas comunes:

 Rectificado

 Lapeado

 Bruñido
  Pulido

 Esmerilado

Abrasivos

Una característica importante es la friabilidad, que es la facilidad con que los granos
abrasivos se rompen y forman piezas más pequeñas. Esta propiedad es la base de
las características de autoafilamiento de los abrasivos, esencial para mantener la
abrasividad durante su uso.

Tipos de abrasivos.

 Naturales

a) Esmeril

b) Corindón (alúmina)

c) Cuarzo

d) Granate

e) Diamante

 Sintéticos

o Abrasivo Convencionales

 Óxido de Aluminio

 Carburo de Silicio

o Súper abrasivos

 Nitruro de boro cúbico

 Diamante industrial

Muelas

 Se obtienen empleando aglomerantes para unir los granos abrasivos, para

obtener la forma deseada.
 Copa cilíndrica, copa cónica, copa recta, disco, plato
Aglutinantes

1. Aglomerante vitrificado
2. Aglomerante de silicato
 3. Aglomerante de caucho

Lijado

Con el lijado, lo que se pretende es dar uniformidad a las distintas superficies sobre
las que se trabaja. De este modo, en operaciones posteriores la pintura tendrá una
buena adherencia y un brillo exento de irregularidades en la pintura como rayados,
surcos y ondulaciones. Se puede lijar a mano o bien con máquinas lijadoras. El
número de grano da información sobre el tamaño del mismo. Los diferentes granos
se obtienen por cribado. El número de grano corresponde a la cantidad de cribas
por pulgada cuadrada. Cuanto menor es el número de grano, mayor es éste, y por
tanto más basto será el lijado. (De carburo de silicio, De óxido de aluminio, Tejido
de algodón o poliéster, Fibra vulcanizada)

Esmerilado

El esmerilado es el primer paso en la eliminación mecánica de material. Un

esmerilado adecuado elimina el material de la superficie dañado o deformado, a la
vez que limita la cantidad de deformación adicional en la superficie. El objetivo es
lograr una superficie plana con un daño mínimo que se pueda eliminar fácilmente
durante el pulido, empleando el mínimo tiempo posible.

• Es el proceso más empleado en el maquinado abrasivo.

 Figura.- Esmerilado.

Objetivos del esmerilado

Se consideraba solo como un proceso de acabado, pero su alcance se a expandido,

se pueden categorizar de acuerdo al espesor de la viruta

• 1.- Esmerilado de precisión: Se realiza para mejorar las tolerancias y el

acabado superficial

• 2.- Esmerilado burdo: Más recientemente el esmerilado se a convertido en

un proceso de remoción de material

El rectificado

Se define como un mecanizado con un corte geométricamente indefinido.

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados

por abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el
mecanizado por arranque de viruta

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante

tratamiento térmico.

Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas.

El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras máquinas

herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un
pequeño excedente de material para ser eliminado por la rectificadora con precisión.

A veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como

por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.
 Figura.- Rectificado.

Definición de rectificar

• La superficie de la pieza muestra remoción del material, con filos de corte

geométricamente indefinidas y se mueve en una cinemática curva.

• Algunas características de la superficie y la deformación del borde de zona

de corte dependen de la dirección de esmerilado. (Figura Inferior)

Figura.- Dirección de esmerilado.

Procesos de rectificado

 Rectificado plano
 Rectificado cilíndrico
 Rectificado interno cilíndrico
  Rectificado sin puntos
 Rectificado de roscas interior y exterior
 Rectificado de fresas
 Pulido con tela abrasiva
Pulido

Gracias al pulido de metales se limpian, abrillantan y restauran artículos puros o

enchapados de oro, plata, acero inoxidable, latón, cobre, aluminio, níquel, cromo u
otros metales y aleaciones. Lograr una superficie lisa y brillante requiere
herramientas tales como máquinas esmeriladoras, lustradoras y pulidoras fijas, de
mesa o portátiles.

El pulido se hace para dar un acabado fino en superficies y con frecuencia implica
remoción apreciable de metal para eliminar ralladuras, marcas de herramienta, etc.
Se divide en dos operaciones generalmente:

 Pulido de diamante: El diamante se utiliza como un abrasivo para tratar la

eliminación de material de forma más rápida y con unos excelentes
resultados de planitud. Ningún otro abrasivo ofrece resultados similares.

 Pulido de óxido: Ciertos materiales, especialmente los blandos y dúctiles,

requieren un pulido final aplicando el pulido de óxido para obtener una calidad
excelente. La sílice coloidal, con un tamaño de grano de aproximadamente
0,04 µm y un pH en torno a 9,8, ha mostrado unos resultados extraordinarios.

Figura.-Pulido
Lapeado

El lapeado es una operación de mecanizado en la que se frotan dos superficies con

un abrasivo de grano muy fino entre ambas, para mejorar el acabado y disminuir
la rugosidad superficial.

Es un proceso de abrasión que deja rayas finas arregladas al azar. Su propósito es

mejorar la calidad de la superficie reduciendo rugosidad, ondulación y defectos para
producir superficies exactas y lisas. En el lapeado, el abrasivo se aplica en una
suspensión sobre una superficie dura. Las partículas no se presionan sobre la
superficie ni se fijan en ella. Se desplazan y mueven libremente en todas
direcciones, desprendiendo pequeñas partículas de la superficie de la muestra e
introduciendo deformaciones profundas.

Figura 6.- Lapeado.

BRUÑIDO

Las características finales de la superficie bruñida son similares a las del lapeado:
gran precisión y rugosidad superficial muy buena, además de características
geométricas de redondez excelentes.

Mediante un sistema extensible la herramienta abrasiva se abre y apoya sobre la

superficie del agujero procediendo a la eliminación del material. Lo que se hace es
reducir o deformar las crestas que quedan en el material tras el mecanizado.
El pulido de camisas es un proceso circular con arranque de viruta duro que se
realiza a una pieza rectificada previamente, con el objetivo de elevar la precisión y
calidad superficial además de mejorar la macro geometría (cilindrar, plasticidad,
redondez). Generalmente es utilizado en la mayoría de los casos para rectificar
diámetros interiores; este tipo de trabajo consiste en alisar y mejorar la superficie
con relieves y/o surcos unidimensionales por medio de piedras. Es muy utilizado en
la fabricación de camisas de motores, bielas, diámetros interiores de engranajes,
etc.

El bruñido pueden realizarlo también unos rodillos, que mediante presión hacen fluir
la superficie del material (deforman la rugosidad “aplastando” las asperezas). Hoy
en día el proceso se ha flexibilizado mediante herramientas que se pueden acoplar
a la torreta de una máquina de CNC.

Abrillantado: da un alto lustre a una superficie. Su objetivo es oprimir, contra ruedas

de tela, el material al que se quiera dar este acabado.

Características generales:

 El grano se fija en la herramienta de mecanizado y se mueve en una curva

cinemática.

 La superficie de la pieza de trabajo en su mayoría muestra rasguños casi

paralelos.

 Las características de la superficie y la deformación en el área del borde

dependen de la dirección de rectificado.

Lubricación y enfriamiento
Una parte indispensable del sistema de esmerilado es el fluido para esmerilar. Este
cumple una función triple

• 1 mantiene la superficie esmerilada fría y puede evitar su quemado y

agrietamiento en materiales duros

• 2.- Afectas el proceso de corte y reduce la carga y el desgaste de la rueda

de esmerilar

• 3.- reduce la fricción ye en gran medida la generación de calor

Ruedas de esmeril: El abrasivo se aglutina en un agente apropiado, en una rueda

de simetría axial, cuidadosamente balanceada para la rotación a altas velocidades
8.1 FORMA MEDIA DEL FILO INDETERMINADO

Los procesos de corte de metal, en el maquinado abrasivo los filos individuales del
corte están distribuidos aleatoriamente y más o menos orientados aleatoriamente,
y la profundidad del contacto es pequeña y diferente para todos los granos.

El tamaño de un grano abrasivo se identifica por su número de grano, que es una

función del tamaño de malla o tamiz; mientras menor sea el tamaño de grano, mayor
será el número de grano. Por ejemplo, se considera que el número 10 es muy
grueso, el 100 es fino y el 500 es muy fino.

Como cada grano abrasivo retira sólo una cantidad muy pequeña de material cada
vez, sólo se pueden alcanzar rapideces altas de remoción si trabajan juntos una
gran cantidad de ellos. Esto se logra usando abrasivos aglomerados, que en forma
característica tienen la forma de una piedra abrasiva, piedra de rectificado, piedra
de esmeril o muela.

El grano es el elemento que efectúa el trabajo de corte y desbaste. Para saber elegir
un grano es importante considerar su tamaño y su tipo. Existen los granos naturales
y los manufacturados, entre los naturales están los diamantes, esmeriles, areniscas,
corindón y cuarzos. Generalmente contienen porcentajes grandes de impurezas las
cuales podrían hacer difícil la acción de corte y desbaste. Los granos
manufacturados se elaboran por métodos controlables en hornos de arco eléctrico
por lo que la calidad y características de una rueda cumple ciertos requerimientos
del rectificado. Se emplean materiales como óxido de aluminio, carburo de silicio,
circonio y materiales cerámicos.

Ya que el grano es el elemento primordial del abrasivo es importante considerar el

tamaño que se utilizará. Este, está determinado por el número de malla por pulgada
lineal que tiene el tamiz a través del cual pasa el grano en cuestión. El uso de
abrasivos de grano grueso sirve para materiales suaves, de desbaste rápido,
cuando el acabado no es importante y para abarcar grandes áreas de contacto. Por
el contrario, el grano fino sirve para materiales duros, frágiles y quebradizos como
aceros, carburos cementados y vidrio, para acabados finos, para pequeñas áreas
de contacto y para mantener pequeños perfiles.

El arranque de viruta por medio de filos indeterminados: el material es arrancado

por material abrasivo que no tiene ninguna forma determinada: bruñido, pulido, etc.

La dureza del granulo abrasivo hace posible maquinar materiales duros, con
frecuencia es el proceso de acabado para el acero tratado térmicamente.

Los gránulos abrasivos deben cumplir un número de requisitos a menudo

contradictorios.
1. La dureza alta a temperatura ambiente y a temperaturas elevadas ayudan a
resistir la abrasión por partículas duras en la pieza de trabajo.

2. La rugosidad controlada o, mejor aún, la facilidad de fractura (fragilidad) permite

que ésta ocurra bajo la imposición de esfuerzos mecánicos y térmicos. Así, se
generan nuevos filos de corte en un gránulo desgastado, pero a costa de una
pérdida de material abrasivo.

3. La baja adhesión al material de la pieza de trabajo minimiza la formación de la

acumulación sobre el filo, la redeposición de detritos del esmerilado sobre la pieza
de trabajo y el dislocamiento de granos de una estructura aglutinada. Al mismo
tiempo, la adhesión al aglutinante asegura la resistencia de un abrasivo aglutinado.

4. La estabilidad química aumenta la resistencia al desgaste y la resistencia a la

corrosión por el oxígeno y los fluidos de corte.

5. El grano debe tener una forma que presente varios filos de corte agudos. Como
la rapidez de avance es baja, el tamaño del grano es varias veces mayor que la
profundidad de contacto. El tamaño del gránulo se especifica igual que para los
otros materiales particulados.

Parámetro de Entrada

• Máquina

• Pieza de Trabajo

• Herramienta

• Preparación

• Refrigerante

• Parámetros del Proceso

• Condiciones Limitantes

Características de molienda

• Los bordes de corte poseen diferentes geometrías.

• Formación de ángulo negativo de la viruta.

• Variación de la distancia de los bordes de corte y con ello los diferentes

espesores de viruta.

• Variación de la distancia de los bordes de corte de los ejes de rotación.

 • La herramienta puede ser colocada con la máquina.

• La herramienta se compone de granos, unión y poros.

Topografía de la rueda abrasiva

En la Figura 1 se puede
observar la vista
topográfica de la superficie
de una rueda de esmeril,
en la cual se visualizan los
granos con una altura de
340 μm, y también los
poros.

Figura 1.- Vista topográfica de una rueda de esmeril.

Fases de la formación de viruta en un material dúctil.

Distribución de los granos de corte.

 Los granos están irregularmente distribuidos a lo largo de la rueda de

rectificado.

 Los salientes del grano difieren de uno a otro

 Los granos se localizan a diferente ángulo y por lo tanto cortan en diferente

proporción.

Forma media del filo indeterminado

 Arranque de viruta por medio de filos indeterminados: el material es

arrancado por material abrasivo que no tiene ninguna forma determinada:
bruñido, pulido, esmerilado por mencionar algunos.
 El esmerilado es el proceso más empleado de todos los procesos de
maquinado abrasivo.
 Un abrasivo es una partícula dura, pequeña y no metálica que tiene aristas
agudas y forma irregular, con ella se realizan operaciones de acabado muy
fino, para afilar herramientas o limpiar superficies.

Composición de una rueda abrasiva

Estructura de la rueda y dureza de la rueda La estructura de la rueda se refiere

al espaciamiento relativo entre los granos abrasivos en la rueda. Además de los
granos abrasivos y el material aglutinante, las ruedas de esmeril contienen huecos
de aire o poros.
La dureza de la rueda indica la resistencia del aglutinante de la rueda de esmeril
para retener los granos abrasivos durante el corte.

Aglomerantes

• Es el aglomerante más común. Las piedras son resistentes,

Vitrificados rígidas, porosas y resistentes a los aceites, ácidos y agua.

Resinoides • Las piedras resinoides son más flexibles que las vitrificadas.

Hule • Es el más flexible

Aglomerantes • Los granos de abrasivo (diamante o nitruro de boro cúbico)

metálicos se pegan a la periferia de una rueda metálica.

Otros
• Como silicatos, goma laca, oxicloruro y poliimida.
aglomerantes
El grado de un abrasivo aglomerado es una medida de la resistencia del adhesivo.
Cómo la resistencia y la dureza se relacionan, el grado también se llama dureza del
abrasivo aglomerado. Se designa desde la A (suave) hasta la Z (duro).

La estructura de un abrasivo aglomerado es una medida de la porosidad. Es

esencial tener cierta porosidad para dar lugar a las virutas producidas. La estructura
varía desde densa (empezando en 1) hasta abierta.

Funciones según el tamaño de grano

Tabla.- Funciones de acuerdo el tamaño de grano

Formas de aplicación de los Abrasivos

 Libres: En forma de granos o polvos impulsados por un fluido, ya sea aceite,

petróleo o aire. Destacan por su aplicación los chorros de arena (arena
impulsada a presión para usarse en operaciones de limpieza y pulido) y el
choro de agua (usado para cortar acero).

 Encolados: El abrasivo, en forma de finas partículas, se adhiere a

superficies. Estas lijas pueden tomar cualquier forma que se le desee. El
abrasivo más usado es el esmeril. Usado en operaciones de desbaste.
  Aglomerados: Con un material aglutinante, forman ruedas, piedras y discos.

Material Abrasivo

Los diferentes materiales abrasivos se adecuan para esmerilar diferentes materiales

de trabajo. Las propiedades de un material abrasivo paras las ruedas de esmeril
alta dureza, resistencia al desgaste, tenacidad y fragilidad

Existen dos tipos de abrasivos dependiendo de su origen: naturales (vienen de la

naturaleza) y artificiales (obtenidos sintéticamente)

 Naturales

o Cuarzo: Formado por sílice. Se utiliza como abrasivo en forma de

granos de arena o en forma de piedra arenisca, llamado asperón. Su
dureza es 7 en la escala de Mohs. Su uso principal es en el afilado de
herramientas.

o Esmeril: Contiene un 50 a 65% de óxido de aluminio (alúmina) de

gran dureza y poder de corte. El resto se compone de óxido de Cromo,
óxido de Fierro, etc. El esmeril es ampliamente usado en la fabricación
de lijas y telas abrasivas.

o Corindón: Posee cerca del 85% de alúmina, por lo cual posee una
gran dureza (9 en la escala de Mohs) y mejores propiedades
abrasivas.

o Diamante: Formado por carbono puro cristalizado. Siendo el material

más duro en la actualidad. Se emplea principalmente en forma de
muelas dentadas con las que se consiguen excelentes acabados.

 Artificiales: Se obtienen por síntesis en hornos eléctricos. Las masas

fundidas se cuelan en moldes, después se trituran, muelen y separan según
el tamaño de grano. Son más homogéneos que los materiales.

o Corindón Artificial o alumdun: Compuesto de entre 85 y 90% de

alúmina, obtenido del mineral bauxita. Los altos porcentajes de óxido
de aluminio (alúmina) les hace ser más duros que el corindón natural.

o Carorumdun o Carburo de Silicio: Se compone de una mezcla de

arenas silíceas, coque de petróleo, serrín y sal. Su dureza es de 9.5
en la escala de Mohs, superando al corindón artificial. Usado para
trabajar metales no muy duros, como bronce o fundición gris y también
plásticos o mármoles.
 o Borazón o Nitruro de Boro: Es el segundo material más duro,
después del diamante. Se obtiene sometiendo el nitruro de boro a
presiones muy altas y temperaturas mayores a los 1700°C.

Tamaño de Grano:

El tamaño de grano de las partículas abrasivas es un parámetro importante en la

determinación del acabado superficial y de la velocidad de remoción del material. El
tamaño de grano pequeño produce mejores acabados, mientras que los mayores
tamaños de grano permiten velocidades de remoción de material más grandes.

Es el número de mallas de la criba por pulgada:

Dureza de la rueda:

Indica la dureza del aglutinante de la rueda del esmeril para

detener los granos abrasivos durante el corte.

Estructura de la Rueda:
Se refiere al esparcimiento relativo entre los granos abrasivos entro el cuerpo
abrasivo.
8.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO PARA EL CONTACTO DEL FILO

Las condiciones de corte en el esmerilado se caracterizan por velocidades muy altas

y cortes muy pequeños.

Si se usa el esmerilado superficial de la figura 25.3a) para ilustrar las características

principales del proceso, la velocidad periférica de la rueda de esmeril se determina
mediante la velocidad de rotación de la rueda:

donde v=velocidad lineal de la rueda, m/min (ft/min); N= velocidad de rotación del

husillo, rev/min; y D=diámetro de la rueda, m (ft). La profundidad del corte d, llamada
avance radial, es la penetración de la rueda dentro de la superficie original de
trabajo. Al proseguir la operación, la rueda de esmeril avanza lateralmente a través
de la superficie en cada ciclo de trabajo. Esto se llama avance transversal y
determina el ancho de la trayectoria del esmerilado w en la figura 25.3a). Este
ancho, multiplicado por la profundidad d, determina el área de la sección transversal
de corte. En la mayoría de las operaciones de esmerilado, el trabajo se mueve
contra la rueda a una cierta velocidad v w, de manera que la velocidad de remoción
de material es:

Cada grano de la rueda de esmeril corta una viruta individual, cuya forma antes del
corte se muestra en la figura 25.3b) y cuya forma de sección transversal supuesta
es triangular, como en la figura 25.3c). En el punto de salida del grano respecto al
trabajo, donde la sección transversal de la viruta es mayor; este triángulo tiene una
altura t y un ancho w´. En una operación de esmerilado, lo que interesa es cómo se
combinan las condiciones de corte con los parámetros de la rueda de esmeril para
afectar los siguientes aspectos:

1) acabado superficial

2) fuerzas y energía

3) temperatura de la superficie de trabajo

4) desgaste de la rueda.

Proceso de maquinado abrasivo

El contacto con un gránulo abrasivo puede ser de las siguientes formas:

1.- Con un contacto muy ligero, solo tiene lugar la deformación plástica de la pieza
de trabajo, del granulo o aglutinante, no se elimina material, pero se genera calor
por deformación elástica.

2.- Con una profundidad mayor, depende de las condiciones del proceso, con
ángulos de ataque negativos, el grano solo ara la superficie de trabajo, empujando
el material hacia un lado y delante del grano en forma de proa. Ocasionalmente, la
proa se remueve, pero el proceso es ineficiente, la fricción es significativa.

3.- Únicamente con ángulos de ataque menos negativos, velocidades mayores y

con materiales de las piezas, de trabajo menos dúctiles, ocurrirá la formación típica
de la viruta.

4.- Gran parte del trabajo se realiza en un espacio pequeño, por lo tanto, las
temperaturas aumentan sustancialmente.

En contraste con los procesos de corte de metal, en el maquinado abrasivo los filos
individuales del corte están distribuidos aleatoriamente y más o menos orientados
aleatoriamente, y la profundidad del contacto es pequeña y diferente para todos los
granos.

Con un contacto muy ligero no se elimina material, pero se genera calor sustancial
por deformación elástica y fricción.

Cuando los materiales como el acero se maquinan al aire, ocurre combustión y se

ven chispas volar.
Como únicamente una fracción de los contactos granulo-pieza resulta en remoción
real de material, el maquinado abrasivo es ineficiente; la energía necesaria para
remover un volumen unitario puede ser 10 veces mayor que la de corte.

La mayoría de la energía se convierte en calor y gran parte de ese calor permanece

en la pieza con consecuencias indeseables, la decoloración se debe a la oxidación
y el color es un indicativo de las temperaturas alcanzadas, algunas pueden alcanzar
la temperatura para austenita que con el enfriamiento repentino causa martensita
y las grietas asociadas, el color azulado es distintivo de este tipo de quemado.

El gránulo abrasivo se manufactura para presentar filos agudos; sin embargo, la

orientación de los granos individuales es principalmente resultado del azar, y un
grano puede encontrar la superficie de la pieza de trabajo algunas veces con un
ángulo de ataque positivo, cero, o la mayoría de las veces, negativo. De esta
manera, no hay garantía de que el corte ocurrirá en realidad:

• 1. Con un contacto muy ligero (Fig. 16-49a), únicamente tienen lugar la

deformación plástica de la pieza de trabajo, del gránulo y. si está presente,
del aglutinante. No se elimina material, pero se genera calor sustancial por
deformación elástica y fricción.

• 2. Con una profundidad de contacto mayor, los eventos dependen de las

condiciones del proceso. Con ángulos de ataque altamente negativos, el
gránulo simplemente ara la superficie de la pieza de trabajo, empujando el
material a un lado y delante del gránulo en forma de una proa (Fig. 1 6-49b).
Ocasionalmente, la proa se remueve, pero el proceso es ineficiente. La
fricción en el gránulo es significativa.

Variables del Proceso

  Velocidades de operación: Esto está relacionado con la superficie y
normalmente están entre 20 y 30 m/seg. Las velocidades de hasta 150m/seg
se logran en el esmerilado de alta velocidad con ruedas súper-abrasivas que
son especialmente construidos.

 La rapidez de remoción del material: Esta está en función a la fuerza

impuesta a la rueda abrasiva.

 El tamaño de grano influye sobre el rendimiento del esmerilado y sobre la

calidad superficial de la pieza:

 Granulado Basto: Gran rendimiento, superficie áspera.

 Granulado Fino: Pequeño rendimiento, superficie lisa.

Esmerilado

El esmerilado es el proceso más empleado de todos los procesos de maquinado

abrasivo.

El abrasivo se aglutina en una rueda de simetría axial, cuidadosamente balanceada

para rotación a altas velocidades.
La resistencia del aglutinante se elige de manera que el granulo se sujete
firmemente y que permita que se fracture para que permita la liberación de nuevos
gránulos, una consecuencia es que el volumen z cambie y se expresa a razón de.

La geometría del esmerilado puede ser tan variada como la de otros procesos de
maquinado.

El esmerilado superficial se practica con la superficie cilíndrica de una rueda pero

suele ser más angosta que la pieza de trabajo y se debe de avanzar en forma
cruzada.

El esmerilado cilíndrico tiene resultados similares a los del torneado

Esmerilado o rectificado de centros

Esmerilado interno una rueda pequeña trabaja en la cavidad de la pieza de trabajo

Rueda de copa parecido al fresado terminal

Antes de poner en servicio cualquier rueda, se examina con cuidado para ver si
tiene grietas. La mejor forma de hacerlo es colgarla de un gancho y darle unos
golpecitos ligeros con un martillo. Una rueda que esta buena producirá un tintineo
claro. Si suena hueco, se devuelve al almacén de materiales para que la
inspeccionen con todo cuidado.

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante

tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos,
llamados muelas. El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras
máquinas herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando
solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por la rectificadora
con precisión. A veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y
lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.

Esmerilado cilíndrico interno.

La fuerza por grano varia y es mucho menor para esmerilado interno que para
externo. Generalmente se necesita un grano de rueda más suave para esmerilado
interno que para externo

Comprobación de defectos del rectificado y recomendaciones

 Los cojinetes no están en buenas condiciones provocan vibración o fracturas

de muela.
 Vibración en el acabado: la piedra tiene mal ajuste o fijación, mal balanceo
de la piedra.
 Muela tapada: debido al exceso de corte o al avance demasiado lento, o que
la piedra no es la indicada para el material.
 Entre mas lenta sea la velocidad mas dura deberá de ser la muela, viceversa.
 Al colocar una muela nueva revisarla y realizar el apriete adecuado, no
deberá de ser demasiado.

Fases de formación de viruta - Material dúctil

 Penetración inicial: Deformación elástica de la pieza de trabajo (I).

 Fase de deformación elástica y plástica (II).

 Formación de viruta comienza, cuando la profundidad de corte alcanza Tμ

(III).

 El grano no tiene geometría definida, por su forma tiende a DEFORMAR la

viruta.
  Deformación plástica se produce, cuando la presión en la superficie >
resistencia de compresión.

 Micro grietas llevan a la rotura de material, sacando las partículas del

material.

 Grietas laterales causan el desprendimiento del material.

 Grietas axiales dañan la capa de la pieza de la superficie.

Rueda del esmeril

 El tamaño de grano: de las partículas abrasivas es un parámetro importante

en la determinación del acabado superficial y de la velocidad de remoción del
material. El tamaño de grano pequeño produce mejores acabados, mientras
que los mayores tamaños de grano permiten velocidades de remoción de
material más grandes.

 Estructura del grano: se refiere al espaciamiento relativo entre los granos

abrasivos en la rueda. Además de los granos abrasivos y el material
aglutinante, las ruedas de esmeril contienen huecos de aire o poros.

a) Granos de corte, en el cual los granos penetran bastante dentro de la

superficie para formar una viruta y remover el material:

b) Granos fracturados, en el cual el grano penetra dentro del trabajo, pero no lo

suficiente para causar corte; en su lugar, la superficie del trabajo se deforma
y la energía se consume generando calor sin ninguna remoción de material;
y
 c) fricción, en el cual el grano toca la superficie durante su recorrido, pero
solamente ocurre fricción de roce, la cual consume energía generando calor
sin remover ningún material.

Abrasivos

La tasa de eliminación en el esmerilado y pulido está muy relacionada con el

abrasivo utilizado. El diamante es uno de los materiales más duros conocidos, con
una dureza de 8.000 HV aproximadamente. Esto significa que puede cortar
fácilmente todos los materiales y fases. Hay diferentes tipos de diamantes
disponibles. Los ensayos muestran que una eliminación elevada de material, junto
con una profundidad de arañazos superficial, se obtiene debido a los múltiples
bordes cortantes de los diamantes policristalinos. El carburo de silicio (SiC), con una
dureza aproximada de 2500 HV, se utiliza ampliamente como abrasivo en los
papeles de esmerilado principalmente en materiales no férreos. El óxido de
aluminio, con una dureza aproximada de 2000 HV, se utiliza principalmente como
abrasivo en las piedras de esmerilado. Se utiliza en gran medida para la preparación
de materiales férreos. También se utiliza ampliamente como medio de pulido,
aunque desde la introducción de los productos de diamante para este fin, ha perdido
en gran parte su utilidad en esta aplicación. La sílice coloidal se utiliza para obtener
un acabado sin arañazos en los pasos de pulido de óxido. En general, el abrasivo
debe tener una dureza de 2,5 a 3 veces la dureza del material a preparar.
Bibliografía

PRINCIPIOS DE INGENIERIA DE MANUFACTURA. Chiles Black Lissaman Martin

Groover, Mikell, FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, Editorial

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 Facultad de Ingeniería

Procesos de fabricación III

MPS Juan Felipe Rodríguez Reyna

Equipo 6

Capitulo 8. 3 Contacto con el Filo

8.3 CONTACTO CON EL FILO

El gránulo abrasivo se manufactura para presentar filos agudos; sin embargo, la

orientación de los granos individuales es principalmente resultado del azar, y un
grano puede encontrar la superficie de la pieza de trabajo algunas veces con un
ángulo de ataque positivo, cero, o la mayoria ́ de las veces, negativo. De esta
manera, no hay ga
rantiá de que el corte ocurrirá en realidad:
1. Con un contacto muy ligero (Fig. 16-49a), únicamente tienen lugar la deforma
ción plástica de la pieza de trabajo, del gránulo y. si está presente, del aglutinante.
No se elimina material, pero se genera calor sustancial por deformación elástica y
fricción.
2. Con una profundidad de contacto mayor, los eventos dependen de las condicio
nes del proceso. Con ángulos de ataque altamente negativos, el gránulo
simplemente ara la superficie de la pieza de trabajo, empujando el material a un
lado y delante del gránulo en forma de una proa (Fig. 16-49b). Ocasionalmente, la
proa se remueve, pero el proceso es ineficiente. La fricción en el gránulo es
significativa.
3. Únicamente con ángulos de ataque menos negativos, velocidades mayores y con
materiales de las piezas de trabajo menos dúctiles, ocurrirá la formación típica de
viruta (Fig. 16-49c). El ángulo de alivio a menudo es cero e incluso puede ser activo,
introduciendo así grandes pérdidas de energia ́ al superar la fricción y la deformación
elástica.
4. Gran parte del trabajo se realiza en un espacio pequeño, por lo tanto, las tempe
raturas aumentan sustancialmente. Cuando los materiales como el acero se
maquinan al aire, ocurre la combustión y se ven volar chispas.

Los trabajos corrientes que se hacen con la muela son el afilado de herramientas y
el mecanizado de piezas templadas y sin templar. En el esmerilado de piezas se
trata de eliminar las irregularidades (desbarbar) o de conseguir piezas redondas o
planas de gran exactitud de medidas y de elevada calidad superficial (rectificado).

El esmerilado es un procedimiento de trabajo con arranque de viruta mediante forma

geométricamente indeterminada de los filos cortantes (granos abrasivos). Como útil
de esmerilado se emplea generalmente un disco rotativo llamado muela. De su
superficie resaltan granos de material abrasivo que dan lugar con sus aristas y
vértices al arranque de virutas.

El rectificado es un proceso de remoción de virutas que utiliza un grano abrasivo

individual como herramienta de corte. Las diferencias principales entre la acción de
un grano abrasivo y la de una herramienta de corte se pueden resumir de la
siguiente manera:
 Los granos abrasivos individuales tienen formas irregulares y están
espaciados de manera aleatoria en la periferia del disco (fig. 1).
 El ángulo de ataque promedio de los granos es altamente negativo, por lo
común de 60° o incluso menos. En consecuencia, las virutas de rectificado
se someten a una deformación plástica mucho mayor que la de otros
procesos de maquinado.
 Las posiciones radiales de los granos sobre la superficie periférica de un
disco varían, por lo que no todos los granos están activos durante el
rectificado.
 Las velocidades superficiales (es decir, velocidades de corte) en el rectificado
son muy altas, por lo general de 20 a 30 m/s (4000 a 6000 pies/min) y pueden
ser hasta de 150 m/s (30,000 pies/min) en el rectificado de alta velocidad,
usando discos diseñados y manufacturados especialmente.

Figura 1 Superficie de un disco de rectificado (A46-

J8V)
DEFINICIÓN DE MOLIENDA
• El grano se fija en la herramienta y se mueve en una cinemática curva
• La superficie de la pieza muestra casi paralela a los arañazos de la pista
• Características de la superficie y la deformación de la llana zona que
depende de la dirección de molienda

Dimensiones de viruta en rectificado plano.

Se puede demostrar a partir de consideraciones geométricas, que la longitud no
deformada L de la viruta en el rectificado plano se calcula en forma aproximada
con la ecuación.
𝑙 = √𝐷𝑑
Y el espesor t, de viruta no deformada con la ecuación.
𝑡 = √(4𝑣/𝑉𝐶𝑟)√𝑑/𝐷

Obsérvese que estas virutas son mucho menores que las obtenidas en
operaciones de corte de metal, en general. Además, por la deformación plástica, la
viruta real será más corta y más gruesa.
Temperaturas de corte

Durante el corte se producen

elevadas temperaturas en la
región del filo y esto da como
consecuencia
 Un rozamiento mayor
 Mayor desgaste de la
herramienta
 Disminuye la capacidad
de trabajo de la
herramienta
Existen 3 zonas donde se
genera el calor
1) Zona de deslizamiento
2) Zona de desprendimiento
3) Zona de incidencia
8.4 FUERZA DE CORTE Y DISTRIBUCION DE ENERGIA EN EL FILO DEL
GRANO

Como únicamente una fracción de los contactos gránulo-pieza de trabajo resulta en

la remoción real de material, y ya que hay muchas fuentes de fricción, el maquinado
́ necesaria para remover un volumen unitario (tabla
abrasivo es ineficiente; la energia
16-6) puede ser más de 10 veces mayor que en el corte.
La mayoria ́ de la energia ́ se convierte en calor, del que sólo una parte se elimina
con las virutas; gran parte del calor permanece en la pieza de trabajo con
consecuencias indeseables. La decoloración de la superficie se debe a oxidación y
el color es indicati vo de las temperaturas alcanzadas. La superficie de los aceros
tratados térmicamente puede alcanzar temperaturas suficientemente altas para
causar una transformación a austenita. Después que el gránulo ha pasado, el
enfriamiento repentino origina la trans formación de la martensita y grietas
asociadas. Un color azul profundo es indicativo de este tipo de "quemado".
El ciclado térmico conduce a esfuerzos residuales de tensión; éstos se superponen
sobre los esfuerzos residuales de compresión generados por deformación local
debida al arado y al corte con un ángulo de ataque altamente negativo. De ahí que
un proceso abrasivo apropiadamente controlado asegure una rugosidad superficial
controlada com binada con una alta integridad superficial, en tanto que un proceso
mal controlado pue da resultar en un daño superficial sustancial (véase Fig. 16-50b).
Fuerzas de rectificado

Es fundamental conocer las fuerzas de rectificado para:

• Calcular los requerimientos de potencia.

• Diseñar las máquinas rectificadoras y los soportes y dispositivos de sujeción de la
pieza de trabajo.
• Determinar las deflexiones que pueden sufrir la pieza de trabajo y la máquina
rectificadora.

Obsérvese que las deflexiones, a su vez, afectan de manera adversa la precisión

dimensional y son particularmente críticas en el rectificado de precisión y ultra
precisión. Si se supone que la fuerza de corte en el grano es proporcional al área
transversal de la viruta sin deformación, se puede demostrar que la fuerza del grano
(tangencial al disco) es proporcional a las variables del proceso.

Por lo general, las fuerzas en el rectificado son menores, debido a las pequeñas
dimensiones comprendidas. Las fuerzas de rectificado deben mantenerse bajas
para evitar distorsión y mantener una alta precisión dimensional de la pieza de
trabajo.

Energía específica.
La energía disipada al generar una viruta de rectificado consiste en la energía
requerida para las siguientes acciones:
• Formación de la viruta.
• Surcado, como se muestra por los pliegues formados en la figura

• Fricción, causada por el rozamiento del grano a lo largo de la superficie de la pieza

de trabajo.
Los granos en la periferia del disco se desgastan y desarrollan una cara de
desgaste, fenómeno similar al desgaste de flanco en las herramientas de corte. La
cara de desgaste roza continuamente a lo largo de la superficie rectificada, disipa
energía (debido a la fricción) y hace que la operación de rectificado sea menos
eficaz.
Los requisitos de energía específica para el rectificado se definen como la energía
por unidad de volumen del material rectificado de la superficie de la pieza de trabajo.

Se ha observado que, con lubricación efectiva, se pueden reducir las energías

específicas en el rectificado por un factor de cuatro o más. La fuerza de rectificado
y la fuerza de empuje en el rectificado pueden calcularse con base en los datos de
la energía específica.

Los granos desarrollan una cara de desgaste, parecida al desgaste de flanco en las
herramientas de corte, resultado de la operación de rectificado. La cara de desgaste
se frota con la superficie rectificada y, por la fricción, disipa energía.

En la tabla anterior se ven requisitos de energía específica en el rectificado. Estos

niveles son mucho mayores que en las operaciones de maquinado. A partir de los
datos de energía específica se puede calcular la fuerza de rectificado
EJERCICIO A MOSTRAR EN CLASE:

DEJAR UN EJERCICIO DE TAREA (VARIAR LOS DATOS):

CONTINUACION… EJERCICIO DE EJEMPLO.

Libro:

Manufactura, Ingeniería y Tecnología, 5ta Edició n - S. Kalpakjian, S. R. Schmid

Link:

https://www.freelibros.me/ingenieria/manufactura-ingenieria-y-tecnologia-5ta-edicion-s-
kalpakjian-y-s-r-schmid
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia
necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en
función de:
Avance de la herramienta.
Profundidad de pasada.
Velocidad de corte.
Maquinabilidad del material.
Dureza del material.
Características de la herramienta.
Espesor medio de la viruta.

Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado K_x. La fuerza

específica de corte se expresa en 〖N/mm〗^2.

También se le conoce como filo recrecido. Está mayormente relacionado con la

temperatura y la velocidad de corte, en relación al fenómeno puede ser también el
resultado de un material muy blando por parte de la pieza y de otro tipo de desgaste.

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se

calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga la máquina . Se expresa en kilovatios (kW).
ESPESOR DE LA VIRUTA TEÓRICOS EN UN SOLO GRANO
• HCU, max :max. espesor de la viruta no deformada
• vs : velocidad de corte, velocidad de la rueda
• DEQ : diámetro equivalente a la rueda de la molienda
• Vw :la velocidad de la pieza
• fas :alimentación por grano
• ae :profundidad de corte

ESPESOR DE LA VIRUTA TEÓRICA EN UN PROCESO DE MOLIENDA

• HCU, max :max. espesor de la viruta no deformada
• vs :velocidad de corte, velocidad de la rueda
• DEQ :diámetro equivalente de la molienda
rueda
• Vw :la velocidad de la pieza
• fas :alimentación por grano
• ae :profundidad de corte
• Cstat :densidad de vanguardia estática
• k :constante (dependiendo del material)
• α ,β , γ :coeficientes (dependiendo de la
molienda, especificación de la rueda y
las características del material de la
pieza de trabajo)
α= β = 1/3; γ = 1/6
8.5 DESGASTE

Al igual que las herramientas de corte, las muelas de rectificado también sufren
desgaste como consecuencia de las grandes fuerzas y altas temperaturas que se
alcanzan en la zona de contacto. El desgaste produce en la muela:
 Pérdida de capacidad abrasiva (escala microscópica).
 Pérdida de geometría/perfil (escala macroscópica).

Consecuencias del desgaste

 Aumento de la potencia consumida
 Peor acabado y pérdida de precisión
 Vibraciones

Mecanismos de desgaste
 Pérdida de filo de grano (a)
 Fractura/rotura de grano (b)
 Rotura de aglomerante (pérdida de
granos útiles) (c)
 Embotamiento de la muela (d)

Condiciones que inducen desgaste de la herramienta

Las herramientas durante el trabajo están sometidas a las acciones siguientes:

(a) elevados esfuerzos localizados en la punta de la herramienta;
(b) altas temperaturas
(c) el deslizamiento de la viruta a lo largo de la cara de ataque
(d) deslizamiento de la herramienta a lo largo de la superficie recién cortada de la
pieza de trabajo

Estas condiciones inducen el desgaste de la herramienta que, a su vez, afecta en

forma negativa la vida de la herramienta, la calidad de la superficie mecanizada y
su exactitud dimensional, y en consecuencia la economia ́ de las herramientas de
corte.
Desgaste de muelas de rectificado
➢ Efectos del desgaste:
 Aumento de la potencia consumida
 Daño térmico en la pieza (quemados)
 Variaciones en la rugosidad

• Pérdida de tolerancias dimensionales en la pieza

➢ Mecanismos de desgaste:
 Pérdida de filo de grano (a)
 Fractura/rotura de grano (b)
 Rotura de aglomerante (c)

La rapidez del desgaste depende de los materiales de la herramienta y de la pieza,

la forma de la herramienta, el fluido de corte, los parámetros del proceso (como la
velocidad de corte, avance y profundidad de corte) y las características de la
máquina herramienta.

o Filo de aportación (Adhesivo): Se produce por soldadura de la viruta en la

plaquita, debido a la presión.
o Desgaste en entalladura (Adhesivo): Está causado por adherencia
(soldadura por presión de la viruta en la plaquita) y por superficie endurecida
por deformación.
o Fractura de grano: el grano se debe fracturar o fragmentar con una rapidez
moderada, para que se produzcan nuevas aristas en forma continua durante
el rectificado, y el filo se vaya renovando.
o Fractura del aglomerante: Si el aglomerante es demasiado fuerte, los granos
desafilados no se pueden desprender. Por otra parte, si el aglomerante es
 demasiado débil, los granos se desprenden con facilidad y aumenta la
rapidez del desgaste de la piedra.

Desgaste de los discos de rectificado

El desgaste de los discos de rectificado es un factor que debe considerarse, porque
afecta de manera adversa la forma y precisión dimensional de las superficies
rectificadas, similar al desgaste en las herramientas de corte. El desgaste de dichos
discos es provocado por tres mecanismos: desgaste por rozamiento del grano
(atrición), fractura del grano y fractura del aglutinante.
 Desgaste por rozamiento del grano (atrición). En el desgaste por
rozamiento del grano, las aristas de corte de un grano originalmente
puntiagudo se desafilan y desarrollan una cara de desgaste, que es similar
al desgaste del flanco en las herramientas de corte. El desgaste es
provocado por la interacción del grano con el material de la pieza de trabajo,
que incluye reacciones físicas y químicas. El desgaste por atrición es bajo
cuando los dos materiales (grano y pieza de trabajo) son químicamente
inertes de manera recíproca. Cuanto más inertes sean los materiales, más
baja será la tendencia a que ocurran reacción y adhesión entre el grano y la
pieza de trabajo. El ambiente y tipo de fluido de rectificado que se utiliza
también afectan las interacciones del grano y la pieza de trabajo.
 Fractura del grano. Los granos abrasivos son quebradizos, y estas
características de fractura son importantes en el rectificado. Si es excesiva la
cara de desgaste por rozamiento de grano (atrición), éste se desafila, en
tanto que el rectificado se vuelve ineficaz y produce temperaturas
inconvenientemente altas. Lo ideal es que el grano se fracture o fragmente a
una velocidad moderada, de manera que las nuevas aristas afiladas de corte
se produzcan continuamente durante el rectificado. Una combinación de
materiales del grano y de la pieza de trabajo con alto desgaste por atrición y
baja friabilidad del grano desafila los granos y desarrolla caras de desgaste
grandes. Así, el rectificado se vuelve ineficaz y es probable que se dañe la
superficie (como si se hubiera quemado).
 Fractura del aglutinante. La resistencia del aglutinante (grado) es un
parámetro significativo en el rectificado. Si el aglutinante es demasiado
fuerte, los granos desafilados no se pueden desalojar. Esto evita que otros
granos afilados a lo largo de la circunferencia del disco de rectificado
establezcan contacto con la pieza de trabajo para retirar virutas, por lo que el
proceso de rectificado se vuelve ineficaz. Por otro lado, si el aglutinante es
demasiado débil, los granos se sueltan fácilmente y aumenta la velocidad de
desgaste del disco. En general, se recomiendan los aglutinantes más
blandos para los materiales más duros y para reducir los esfuerzos residuales
y el daño térmico a la pieza de trabajo. Los discos de grado duro se utilizan
en materiales más blandos y para retirar grandes cantidades de material a
altas velocidades.
BIBLIOGRAFIA

Procesos de Manufactura – Schey Pag 722

Manufactura, Ingeniería y Tecnología, 5ta Edición - S. Kalpakjian & S. Schmid

http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/1017_ca.pdf
https://www.wzl.rwth-
aachen.de/cms/www_content/en/f786439a4c53fb78c125709f0055702f/l09_grindin
g_1.pdf
http://slideplayer.es/slide/11787586/
https://www.mecanizadossinc.com/rectificado-proceso-mecanizado-piezas-por-
abrasion/
https://www.mms-mexico.com/zonas/Rectificado
https://es.slideshare.net/RonnyMalpica/fuerza-y-potencia-en-el-corte-de-metal
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/1017_ca.pdf
http://slideplayer.es/slide/11787586/
Universidad del Paiś Vasco – Euskal Herriko Unibertsitatea. (n.d.). TEMA 13:
Rectificado. Retrieved from
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/729_ca.pdf