PLACORDS.

A
Trabajo práctico desarrollado por
alumnos del curso 3D1, “Análisis de
proceso productivo” caso real, bajola
cátedrade “Estudiodeltrabajo”

Integrantes

ESTUDIODEL
TRABAJO
 ➢ Historia

La actividad industrial de Placord S.A se remonta a finales de la década de los años

sesenta, iniciando se con la fabricación de“placas para acumuladores eléctricos”

La empresa fue concebida de un emprendimiento familiar, el cual fue creciendo y

desarrollándose en distintos aspectos, gracias al empeño y esfuerzo tanto de
fundadores como del personal operativo.

Con el transcurso de los años, se fue adquiriendo experiencia, adaptándose a las

necesidades del mercado. Es por eso que, a partir de los años noventa se llevaron a
cabo importantes inversiones en máquinas, infraestructura y tecnología, con el objetivo
de ampliar la capacidad productiva, mejorar la calidad del producto y montar la primera
línea de armado de baterías.

En la actualidad, seguimos invirtiendo en infraestructura y maquinaria de última

generación. Además la planta cuenta con un laboratorio de ensayos eléctricos y otro
laboratorio químico para el desarrollo e investigación de nuestros productos.

Desde 1969 nuestro propósito básico es producir los mejores acumuladores del
mercado atendiendo a nuestros clientes con óptima calidad y servicio para satisfacer
plenamente sus necesidades.

➢ Datos relevantes:
-Nombre de la Empresa: PlacordS.A.
-Dirección: Las Comunidades 5670

-Teléfono: 0351-4901001-4901011

-E-mail: marcosdaghero@placord.com

-Tipo de Sociedad Ley 19550: Sociedad Anónima

-Año defundación: 1969

-Productos fabricados: Baterías

-Producción Anual

▪ Baterías 180.000

-Producción Mensual

▪ Baterías 15.000

-Tipo de Producción: Lotes (según modelo)

Capacidad de utilización actual de los recursos: 90% de la capacidad instalada.

➢ Ubicación
Ocupa un predio de 48.592,28 m², situado en el barrio el Quebrachal de la ciudad de
Córdoba, a la altura del km 13,5 de la avenida Arturo Capdevila de dicha capital, se
puede acceder a ella a través de la avenida de circunvalación tomando por la bajada
número 5 o el llamado viejo camino a Santa Rosa, en el centro de un sector reservado

a asentamientos industriales.
 ➢ Dotación de

personal

Cuenta con un plantel de 40 personas entre áreas administrativas, de comercialización

y de producción. Del total de personal, que se reparte en 1 turno de trabajo, se
representa en la siguiente tabla la distribución del personal:

Hombre Mujere
s s Observaciones

Administración 4 3 Horario continuo

Producción 38 1 Horario continuo

No trabajan en la
Comercializació
n 2 planta

De 8:00 a 16:48 hs con descanso de 30min. Por turno a la mitad del mismo

➢ Infraestructura y servicios de abastecimiento

La zona donde está ubicado el establecimiento, denominada “El Quebrachal”

pertenece a la jurisdicción Municipal de la ciudad de Córdoba, como ya se ha hecho
mención.
La empresa cuenta con provisión de gas envasado, con dos zeppelin, para su
distribución dentro de la planta, la administración, laboratorio, depósitos y el comedor.
La energía eléctrica es provista por la Empresa Provincial de Energía Eléctrica a
través de una línea de media tensión (13,2 KV), bajándose a la tensión de consumo en
una subestación dentro de la planta, que cuenta con un transformador de 750 KVA. Se
dispone de 3 líneas telefónicas, las cuales pertenecen a Telecom. El servicio de
Internet lo brinda Telecom, con un sistema de red nacional inalámbrica de banda
ancha. El agua potable se abastece desde una perforación propia de la empresa a 280

metros de profundidad que abastece un agua de excelente calidad

➢ Organigrama:

➢ Mercados y clientes:

Cada cliente tiene distintas exigencias en cuanto a calidad de los productos,

plazos de entrega, precios, etc. Los productos que ofrece Placord son variados, con
gran cantidad de modelos para todo tipo de vehículos, autos, camionetas, camiones,
motonáutica, máquinas viales, etc. En fin hay un sinnúmero de posibilidades y esto
implica respuestas rápidas que se traducen una organización versátil y una
configuración de planta variable, para satisfacer la demanda, única forma de perdurar
como empresa, hoy más que nunca. Placord se focaliza en el mercado nacional de

reposición de baterías con clientes a lo largo y ancho de todo el país.

➢ Certificaciones:
Placord cuenta también con la certificación de sus
productos a través de la norma IRAM AITA 13 A 1, que
establece los requisitos y métodos de ensayo que deben
cumplirlasbateríasplomo-ácido.

“Nuestra empresa también es consciente de la importancia

de incorporar principios y actuaciones que mejoren la
calidad de nuestro producto, sin olvidarnos del medio
ambiente. Es por ello, que desde 2008 nuestra empresa
está comprometida con la implementación de un sistema de
gestión ambiental, bajo la norma ISO 14.001, siendo
partícipe del Programa ECO-UIC, que finaliza con la etapa
 oro a partir del septiembre de 2012. Con
esto, la empresa
estará en condiciones de certificar el
sistema de gestión
ambiental. El Ministerio de

Industria, Comercio y Minería del Gobierno

de la Provincia
de Córdoba y la Unión Industrial de
Córdoba, a través
de su Departamento de Medio Ambiente,
Seguridad
Ocupacional y Calidad llevan a cabo la
Puesta en marcha
de esta propuesta para las PyMES
interesadas en la
implementación de sistemas de gestión.
Está dividida en 3 niveles o etapas que
cuentan con jornadas de capacitación,
acompañamiento para implementar los
conocimientos adquiridos, seguimiento
mediante visitas de asistencia a las plantas
industriales y evaluación para aprobar cada nivel

➢ Máquinas y equipos disponibles en planta:

Rejilladora, Pastonera, Empastadora ,Ensobradora, Colada invertida, Soldadora

intercelda ,Termoselladora, Probadora de electricidad, Punzonadora, Robot
paletizador, Autoelevadores, Módulo de formación, Niveladora, Llenadora, Lavadora,
Etiquetadora, Horno de termocontraído, Compresor, Filtros, Molino de óxido de plomo

➢ Descripción, funcionalidad, y componentes del producto

Definición de Acumulador
Los acumuladores eléctricos son
un dispositivo electro-químico
capaz de almacenar corriente
continua(CC.), en forma de
energía química.
Unidad básica

Un acumulador eléctrico consiste en dos o más celdas conectadas que convierten la

energía química en energía eléctrica. La celda es la unidad mínima de la batería o
acumulador. Las partes esenciales de una celda son dos electrodos sumergidos en un
electrolito que se hallan en un recipiente adecuado. Ejemplos conocidos de electrodos
son las placas de cobre y de zinc de una celda primaria sencilla, o las placas de plomo
y de dióxido de plomo de un acumulador. El electrolito es una disolución acuosa de
ciertos ácidos, sales que se adaptan para este fin.

Funciones del acumulador

✓ Suministra energía eléctrica al motor de arranque para dar vueltas al cigüeñal,

arrancar el motor y el sistema de encendido.

✓ Proporciona energía eléctrica a accesorios tales como radio, aire

acondicionado, luces, etc., cuando el motor no está funcionando.

✓ Suministra energía eléctrica adicional a los accesorios mientras el motor está

funcionando, cuando el rendimiento del alternador es superado por los

consumos de los diversos accesorios del vehículo.

✓ Actúa como estabilizador de voltaje en el sistema eléctrico. La batería reduce y

suaviza temporalmente altos voltajes que pueden dañar otros componentes del

sistema eléctrico, sino fuera por la protección que ofrece la batería.

Componentes de un acumulador y sus funciones

Rejillas

Armazón (parrilla) que sirve de soporte para los materiales activos; conducen la
corriente. Están hechas de una mezcla de aluminio, plomo y pequeñas cantidades de
otros metales, entre ellos la Plata, que es buena conductora eléctrica y resistente a la
 corrosión, todo lo cual crea una aleación que le suministra características específicas a
la rejilla.

Placas

Compuestas por las rejillas, impregnadas de una pasta o material activo. Esta pasta es
una mezcla de óxido de plomo con otros elementos químicos. En todo acumulador se
tienen placas positivas y placas negativas que se diferencian en los componentes
químicos que acompañan el óxido de plomo.
Placa positiva: Compuesta de dióxido de plomo cumple la función, en el producto
final, de almacenar la energía
Placa negativa: Compuesta por plomo esponjoso que actúa como masa en el trabajo
normal de la batería

Separadores

Son elementos delgados y microporosos que se colocan entre las placas alternas
positivas y negativas de los acumuladores, permitiendo la creación de baterías
compactas y portátiles. El objetivo primordial de los separadores es impedir el contacto
metálico entre las placas de polaridad opuesta, al mismo tiempo permiten la
conducción electrolítica libre.

Electrolito

El electrolito de los acumuladores de plomo es una solución de ácido sulfúrico en agua

desmineralizada. Su función es servir como medio conductor de energía entre los
componentes internos de la batería.

Usuarios del producto

Esta clase de acumuladores de arranque, se aplica fundamentalmente al parque

vehicular, plantas eléctricas y en forma general a toda clase de equipo, Máquinas
viales, etc. provisto de un motor de arranque, que requieran grandes cantidades de
energía en tiempos cortos (segundos).

Catálogo:

Cada línea de baterías tiene muchos modelos con sus respectivos códigos para ser
utilizadas en diferentes marcas y tipos de rodados, pero básicamente se pueden
diferenciar 3 tipos de baterías

BateríasEnergy–bajomantenimiento
Energy P200V9 Batería plomo ácido para arranque
 Baterías Free Water–libre mantenimiento

Free Water PF160V3 Batería plomo ácido para arranque

Baterías estacionarias
PE12220 Batería plomo ácido para arranque

Selección de Producto:

En base a las ventas anuales del año 2016 se hizo un diagrama de Paretto para detectar
qué modelo de producto tiene mayor incidencia en el volumen de ventas total de la
empresa, quedando claro que el modelo P 65 DT/DO/DD de bajo mantenimiento, son los
más comercializados, se analizarán en este trabajo. La diferencia entre modelos es
mínima, cambiando entre ellos el tamaño de las carcaza, número y tamaño de rejillas, y
los ácidos
que la
rellenan.
Total de ventas anuales(año2016): 171964 baterías.

Las baterías P 65 suman un total de ventas de 63.685 unidades representando casi un

40% del volumen de ventas anual de la empresa, por eso, se elige este modelo.

LAY-OUT

Medios de control
● En el laboratorio se analiza la composición química del lingote de plomo y de
aleaciones de aluminio que llegan a planta por camiones que vienen desde Salta,
Jujuy, Buenos Aires y desde Córdoba misma.Se analizan entre 3 y 5 lingotes por
pallet.

● Las bolitas de plomo que entran al molino deben tener un diámetro aproximado
de 4 centímetros.

● En la pastonera se empastan las rejillas, y se controla el peso de la rejilla húmeda

a la salida de la misma. Este control se hace 5 veces en el turno de trabajo. (al poder
regular el grosor que va a tener la misma luego de empastarla, una rejilla muy pesada
va a tener un mayor grosor del estipulado y no va a entrar en el armazón).

● Un ensayo destructivo luego de la soldadura intercelda, aleatorio cada 50-60

acumuladores para asegurar el no contacto entre placas que provoque
cortocircuitos.
 ● En la línea de ensamblado, las baterías pasan por una estación denominada
“probadora de alta intensidad” que somete el acumulador al paso de la corriente
para verificar la continuidad.
● Luego de pasar por la termoselladora se prueba la hermeticidad de la tapa del
monoblock y mediante una prueba de estanqueidad, se incorpora aire, y se mide si
por alguna parte de la pieza cae la presión.

Medio ambiente de trabajo

En cuanto al ambiente de trabajo se observó:
➢ Operarios con indumentaria adecuada, guantes de seguridad, zapatos, fajas de
seguridad, máscaras para protegerse del plomo y gases tóxicos.

➢ Un vestuario donde los trabajadores tienen a disposición su roja de trabajo y

los sanitarios.

➢ Los operarios cumplen un solo turno de trabajo de 8hs a 16:48hs con un

descanso de media hora a mitad de turno para almorzar.
➢ Cada operario realiza dos tipos de tareas distintas en un mismo día laboral

➢ Ventilación adecuada al puesto, con todas las puertas del galpón abiertas para
que fluya corriente y aminore la contaminación por el plomo en el ambiente.

➢ Ruido moderado a fuerte en algunas zonas pero con protección auditiva para el
operario

➢ Iluminación natural y artificial en cantidad moderada a buena.

Cuello de botella

Si tomamos para el análisis todo el proceso productivo, la operación que limita

volúmenes de producción es el molino de fabricación de óxido de plomo, que funde
entre 6 y 8 toneladas de plomo por turno para el empastado de las rejillas que
conformarán las baterías. La planta cuenta con 2 líneas de ensamblado. En cuanto a
tiempos, la termoselladora es la máquina cuello de botella más lenta de la línea y limita
la velocidad de salida de baterías terminadas, tardando entre 35-37 seg por
acumulador.

Nivel de scrap:
Con la ayuda de los medios de control Placord separa las baterías que no cumplen
con su función y son re utilizadas para evitar las pérdidas monetarias en materia de
scrap. Placord no tiene niveles elevados de scrap debido a esa re-utilización y ese
intento de encontrar el problema de las baterías que no funcionen correctamente. La
empresa no cuenta con un índice de scrap estipulado por eso nos detuvimos a ver el
proceso de producción durante 30 minutos, que fue el tiempo permitido por el gerente
de planta para ver cuántas baterías no podían reutilizarse en el final de línea, siendo
parte del scrap. En media hora por el final de la línea salieron 54 baterías y 2 estaban
defectuosas sin posibilidad de recuperarlo que dio un porcentaje del 3.70%.

Índices de productividad

La planta cuenta con 39 operarios. Teniendo en cuenta que la producción por mes es
de 15000 baterías promedio y los días laborables son 20. En periodos de alta
demanda de ser necesario se trabajan los sábados. La productividad de la mano de
obras se encuentra actualmente en 19 baterías por persona.
Productividad de la MO=750 baterías x día / 39 operarios = 19 baterías/personas
Índice de lesiones en el trabajo.2 lesiones x mes / 39 operarios = 5%.
El tacto de la línea es de promedio 39-40 segundos.Cada ese tiempo promedio sale
una batería lista de la punta de la línea.

Flujograma del proceso

Flujo de materiales
 Aclaración: las flechas de mayor tamaño indican el ingreso de materia prima, plomo y
aleación de aluminio para el rejillado.

Referencias:

1. Línea1
2. Línea2
3. Línea3
4. Molino de Fabricación
5. Zona de Empaste
6. Stock de Rejillas
7. Rejillado
8. Sala de Carga
9. Sala de llenado
10. Zona de almacenamiento
11. Almacenamiento final

Documentación del proceso:

La documentación de proceso en Placord se basa en la implementación de un sistema

de gestión bajo las normas: ISO 14.001 (Programa ECO – UIC) e IRAM – ISO
9001:2008 anteriormente descritas y adjuntadas encertificaciones.
Definición de los objetivos:

➢ Reducir en un 20% el stock intermedio a la salida de las rejilladoras

➢ Reducir el nivel de scrap de 3.70% a un 2%.
➢ Disminuir el nivel de desechos a lo largo de la fabricación de la bateria
descargada en un 7%.
➢ Reducir el nivel de lesiones por el trabajo a 1 por mes.
 ➢ Prescindir de cierto número de operarios para mejorar el índice de productividad
de la mano de obra.

Estudio de métodos

SELECCIONAR

Para nuestro Estudio de métodos hemos decidido seleccionar toda una línea de
producción, desde el principio de la línea con el Horno/Bolitera hasta el
Almacenamiento intermedio de baterías listas para el Llenado químico
REGISTRAR

Se ha hecho registro de la línea a través de la siguiente planilla:

Con respecto a las medidas de tiempo de las operación del Molino se nos ha hecho difícil
poder cuantificar cuanto plomo se necesita para la fabricación de una batería. El tiempo del
almacenamiento interno también es difícil de cuantificar ya que depende de la producción
por lote que se desee según lo solicitado por las ventas.

EXAMINAR

Para examinar el estudio de métodos se utilizó un criterio de segmentar toda la línea

de producción de baterías en 8 etapas para ser analizadas con mayor detalle
individualmente y no centrarse en una etapa específica.

Etapa1:Fundición y molienda del plomo:

➔ Qué y porqué:

Los lingotes de plomo son calentados para conformar pequeñas bolitas. Se deben
triturar porque luego en un molino se hace una pasta, que luego embadurna las rejillas

➔ Dónde y porqué:

Ubicación ideal al lado de uno de los portones del galpón, los palets de lingoteras
recorren pocos metros. Permite una buena ventilación

➔ Cuando:

Operación que se hace de manera continua y limita el volumen de baterías a producir

➔ Cómo y porqué

Por medio de calor se ablanda el plomo, que luego conforma pequeñas bolitas que son
introducidas en un molino que fabrica una pasta. Un operario carga los lingotes a una
cinta transportadora que comunica con el horno, previo paso al molino.

Etapa2: Rejillado

➔ Qué y porqué:

Se elaboran las rejillas que luego serán empastadas con óxido de plomo y forman
parte del principal elemento de los acumuladores

➔ Dónde y porqué

Las 5 rejilladoras están en contra de una de las paredes del galpón y cercanas a dos
puertas de ingreso, por donde ingresan los palets con lingotes de aleaciones de
aluminio y otros materiales.
 ➔ Cuando:

Trabajan de manera continua independientemente de las demás tareas haciendo

grandes volúmenes de rejillas que se almacenan en un stock intermedio, a espera del
empaste

➔ Cómo y porqué

Las maquinas estan conectadas a un pequeño horno donde se funde el aluminio, que
es vertido en moldes y conforma las rejillas, esqueleto de los acumuladores
eléctricos. Se utiliza una aleación de aluminio,plata y plomo. Los operarios se
encargan de cargar los lingotes y de una vez terminada la rejillas controlar su buen
estado, caso contrario se vuelve a fundir ese material para re-utilizarlo. Luego se
cargan en palets y derivan al stock intermedio donde reposan hasta llegar al
empastado.

Etapa3: Empaste

➔ Qué y porqué:

Se empastan las rejillas positivas con dióxido de plomo y las negativas con plomo
esponjoso para cumplir con la reacción que dara origen a la energía suministrada por
elacumulador.

➔ Dónde y porqué:

La punta de inicio de la línea de empaste se encuentra a escasos metros del stock

intermedio de rejillas para que su desplazamiento sea el menor posible.

➔ Cuando:

Arranca cuando el plomo triturado que conformará la pasta es el suficiente, y si bien lo

hace de manera continua y genera también stock intermedio al final de la línea, el jefe
de planta tiene la potestad de detenerla cuando ya hay demasiadas rejillas
empastadas, previo a entrar a la parte de ensobrado.

➔ Cómo y porqué:

Es un proceso bastante automatizado, en la punta de la línea se encuentran dos

operarios, uno se encarga de alinear las rejillas para su previo ingreso a la máquina y
otro de juntar el excedente de dióxido de plomo que se cae de los tubos que traen el
dióxido de plomo proveniente del molino, algo que se vió bastante ineficiente. Al final
de la línea de empastado dos operarios sacan los bloques de rejillas, son cortadas a la
mitad, lijadas, curadas y alineadas en palets para ser movidos hasta la siguiente
estación que es el ensobrado.
Etapa4: Ensobrado
 ➔ Qué y porqué:
Las placas positivas y negativas son ensobradas e intercaladas con separadores de
polietileno de alta resistencia mecánica y baja resistencia eléctrica, y el sobre asegura
el total de la vida útil del acumulador evitando la sedimentación de la materia activa

➔ Dónde y porqué:

La ubicación del ensobrado no tiene razón alguna más que seguir la dirección de la
línea de producción, las máquinas de ensobrado están al final de la línea de empaste,
a partir de estas, se sigue una distribución lineal de diferentes máquinas y procesos
hasta llegar a la punta de la línea donde salen los acumuladores terminados.

➔ Cuando:

Trabaja continuamente a excepción de que haya falta de rejillas curadas y empastadas

o de que la siguiente estación de colada invertida presente problemas.

➔ Cómo y porqué

La planta cuenta con dos máquinas ensobradoras, manejadas por dos operarios cada
una, un rollo de polietileno que gira continuamente y en el interior de la máquina son
intercaladas placa positiva y negativa con este material. Un operario al final de
máquina verifica la cantidad de rejillas y de acuerdo al modelo agrega o no una placa
negativa adicional, las acumula en un carro para ser trasladadas a la siguiente
estación.

Etapa5: Coladainvertida

➔ Qué y porqué:

La máquina juntalas placas ensobradas y las suelda entre sí para formar una celda.

➔ Dónde y por qué:

A escasos metros de las dos ensobradoras se encuentra la soldadora intercelda.
➔ Cuando:
Por lo que se pudo observar es un puesto donde los operarios sueldan una gran
cantidad de celdas, las colocan en stock intermedio y cuando las máquinas que
siguen, que suelen ser lentas se liberan, proceden a poner las celdas en el monoblock
y a dejarlo en la cadena de transporte que recorre hasta las siguientes estaciones.

➔ Cómo y porqué:

La colada invertida tiene 4 compartimientos que deben ser llenados con celdas y ser
fijadas. Se gira el canasto 180º y se hace rotar 90º, para luego ser soldadas. Después
 volvemos a rotar 180º para que el operario tenga acceso a los paquetes soldados y los
ubique en el monoblock (carcaza de la batería)

Etapa6:Soldadura intercelda y prueba de alta intensidad

➔ Qué y porqué:
Una maquina une las celdas mediante soldadura y posteriormente se somete a una
prueba de alta intensidad que controla todas las baterías que pasan por la línea, para
verificar que se cumpla la continuidad, caso contrario la batería es movida hacia un
costado de la línea para permitir el ingreso de las demás, y que un operario revise el
problema.

➔ Dónde y porqué:
Desde la colada invertida, todas las estaciones se encuentran unidas con una cinta
transportadora, que mueve los monoblocks con las celdas dentro, así que se
encuentra una estación seguida de otra

➔ Cuando:

La máquina trabaja siempre que los operarios de la colada invertida manden los
monoblocks con las celdas en su interior, listas para ser soldadas entre sí.

➔ Cómo y porqué
Es un proceso totalmente automático, el operario de la línea debe estar al tanto de las
baterías que fallen en la prueba de alta intensidad, pero el soldado intercelda es
automáticos innecesidad de que este nadie interactuando con la máquina.

Etapa7:Termoselladora
➔ Qué y porqué
Después de que las celdas fueron soldadas entre sí y se verificó la continuidad
corriente con la prueba de alta intensidad, se termosella la tapa al monoblock para
conformar el producto final. Mejora la hermeticidad eliminando problemas de fugas que
se pueden dar una vez que la batería se llene con la solución electrolítica y se cargue.

➔ Dónde y porqué:
Se encuentra seguida de la soldadora intercelda,siguiendo la cinta transportadora.

➔ Cuando

Trabaja de manera automática, cuando las baterías estén soldadas y hayan pasado
por la prueba de continuidad.

➔ Cómo y porqué:
El proceso de termosellado es el más lento de toda la línea de producción porque una
máquina que pertenece a la misma estación selecciona la tapa de acuerdo al tipo de
batería que ingresó en la línea, una vez que verifica que el tamaño de la misma es
correcto, procede a pasar por la termoselladora, y cuando la parte superior del
acumulador e inferior de la tapa llegan a la temperatura adecuada, y con ayuda de la
presión ambas partes que dan selladas

Etapa8:Final de línea

➔ Qué y porqué:

Es la última etapa de la línea de producción, donde se hacen controles de la

continuidad, medir la presión luego de inyectar aire para detectar fugas, un calentador
funde los bornes de la batería eliminando exceso de material, se graba el número de
serie y modelo de la batería, todo esto para asegurar que el 100% de los
acumuladores no tengan problemas de ese tipo.

➔ Donde:

Los procesos mencionados se hacen al final de la línea, para seguir la orientación de

la cinta transportadora.

➔ Cuándo y porqué:
A medida que la termoselladora libera los acumuladores terminados ya con su tapa, se
llevan a cabo las operaciones mencionadas, porque no se puede ir más rápido que el
tiempo que maneja la termoselladora.

➔ Cómo y porqué:

Para asegurar la calidad de los acumuladores y disminuir las pérdidas por scrap, se
hacen los controles posteriores a la termoselladora. Primero se introduce aire con una
bomba y se mide la presión en el interior del acumulador para detectar posibles fugas,
con sopletes se funden los bornes de la batería para eliminar el material excedente,
con una grabadora totalmente automatizada se coloca el número de serie y el modelo
del acumulador y posterior a eso se hace una última prueba para verificar la
continuidad. Si no hay ningún problema, se arman los pallets de baterías que son
retirados por operarios manejando mulitas y son llevadas al sector de almacenamiento
intermedio, a espera del llenado y su posterior carga.
IDEAR

A la hora de plantear alternativas de mejora el grupo llegó a las siguientes ideas que

para un mejor análisis fueron agrupadas en propuestas:

 ● En la empastadora se pierde mucha pasta de plomo cuando cae del molino
ocasionado por deficiencia en la salida del mismo. Prolongando la boca de
salida para que esté más cerca la entrada a la máquina se puede reducir las
pérdidas y no tendría que estar un operario paleando el excedente.

Prolongación de
la boquilla

Tapa en el
sobrante de
plomo

● Poner
en

acondicionamiento un pequeño viejo horno de fundición que dispone la

empresa para fundir el plomo de las baterías que son de vueltas a la fábrica
más rápidamente y así contribuir con el cuidado del medio ambiente y disminuir
costos en la compra de los lingotes de plomo puro.

● Reducir el stock intermedio a la salida de las rejilladoras, haciendo que no

trabajen las 3 rejilladoras simultáneamente, con un ciclado correcto de
máquinas, además se reducen los operarios necesarios en esta parte del
proceso.
● Quitar el ponedor de tapa previo ingreso a la termoselladora en ciertos días, y
producir lotes sin tanta variación de modelos, para que el trabajo del ponedor de tapa sea
realizado por un operario y tenga menos demora que la máquina fija en sí. Los días que se
necesite mucha variación de modelos, se anexa a la línea la estación pone-tapas.
● Quitar las fajas de seguridad y añadir bancos de apoyo rapido en los puestos
de trabajo donde el operario se encuentre parado y pueda descansar las
piernas en breves periodos de tiempo.

● En promedio, por lingote se pierden 5 bolitas de plomo de peso 0,5kg cada

una, sabiendo que el lingote pesa 36kg, habría un desperdicio de 6,95%, Para
disminuir dicho porcentaje desechos en el proceso de la fabricación de la
batería descargada, colocar una red de metal en forma de embudo para que
las bolitas de plomo no caigan fuera de la máquina.
DEFINIR

● Stock intermedio ocupado por rejillas: 190m2 . Reduciendo el trabajo de las

rejilladoras buscamos reducir un 20% el stock intermedio para no ocupar tanto lugar
además de prescindir de operarios para mejorar el índice de productividad de la
mano de obra.

● Tiempo ocupado por el ponedor de tapa: 34 segundos aproximadamente - Tiempo

que demoraría un operario - 18-20 segundos.

● Pasta de plomo que se pierde producto de la deficiencia que se presenta en la

empastadora en cada carga: 2kg de oxido de plomo por cada 10kg que salen del
molino. Con la prolongación de la boquilla se perdera menos pasta de plomo para
reducir los niveles de desechos.

● Quitar las fajas de seguridad, llevar a cabo ejercicios de elongación antes de

ingresar a la planta y también durante la pausa de descanso para el almuerzo. Dotar
de bancos de apoyo rápido para descansar durante los lapsos donde se espera el
tiempo ciclo máquina. De esta manera el indicador de lesiones por mes se reducirá.

● A travès del balanceo de la parte del montaje de la baterías, es decir desde la colada
invertida hasta el final de la línea se pudo ver que los puestos estaban poco
saturados y que sobraba gente para atender las líneas, además de caracterizarse
 por más trabajo mecánico que manual. Sacando un operario por línea mejorará el
índice de productividad de la mano de obra.

● Con una red de metal, previo al ingreso del molino, se retendrán las bolitas de plomo
que se caen y se las re-utilizaría en mayor cantidad para seguir con el objetivo de
disminuir los desechos a lo largo del proceso.

IMPLEMENTAR

A partir de las propuestas seleccionadas, a través de una planilla de proceso se

representará a continuación la implementación propuesta

Estudio
de
Tiempos
Junto al
archivo se ha
adjuntado un
archivo Excel
con los
tiempos del
proceso y sus
respectivos
tiempos de
suplementos.
Justificación
de los TSP

El primer ítem tiene una carga dinámica importante porque el operario debe abastecer el
horno de fundición con lingotes que pesan alrededor de 30-35 kg y es algo que
consideramos dificultoso de ser llevado a cabo sin descanso adecuado. Además de tener la
atención necesaria para saber cuando es necesario hacer una carga al horno.
No se ven operaciones con tiempos ciclos muy cortos como para añadir más descanso por
esfuerzo repetitivos.
En el caso de la carga de la colada invertida, el operario se encuentra de pie y tiene
movimientos que suelen ser por encima de los hombros así que se agregó un porcentaje de
3 por esfuerzo estático.
En todos los puestos el operario se encuentra de pie así que esta el suplemento de 1 en
cuanto a esfuerzo estático.
Los tiempos del transporte hacia el llenado son muy bajos porque se dividio el numero de
baterías por pallet por el tiempo que toma su traslado, para encontrar así el tiempo que
corresponde a una sola batería.

Balanceo de línea
La línea de montaje es atendida por 4 operarios. 1 operario fijo en Colada invertida, 1
operario a la salida de colada invertida, 2 operarios que se mueven a lo largo de la línea
atendiendo los demás puestos para retirar las baterías en caso de que no pasen el control
de presión o la prueba de alta intensidad. Al observar ya notamos que estos operarios
tenían poca carga de trabajo y que distribuyendo las operaciones y en nuestro caso,
quitando la máquina ponedora de tapa, podíamos prescindir de un operario y además
saturar de mejor manera las estaciones.
De esta manera un operario se encontrará en el puesto 1, fijo, atendiendo las labores de la
colada invertida. El segundo operario estará en el puesto 2 y alternará hacía el puesto 5
para dejarle al operario que esté en la última parte de la línea las tapas de las próximas
baterías acomodadas. De esta manera se saturo más las estaciones y se puede prescindir
de un operario por linea, mejorando el índice de productividad de la mano de obra.

Indicadores resultantes.

Productividad de la mano de obra : 750 baterías/37 operarios= 20,27 baterías/persona.

(antes 19/persona). Con el ciclado de la parte de las rejilladoras el índice puede disminuir
aún más porque notamos de que producen demasiado, y podría haber menos gente
atendiendo estos medios de elaboración.

Lesiones en el trabajo : 1 lesiones leve por mes (antes 2). La mayoría de las lesiones que se
presentan son en la espalda baja de ciertos operarios que usaban fajas de seguridad.
También sobrecargas en los isquios por el trabajo parado sin apoyos para descanso.
Análisis ergonómico de los puestos

Horno y molino. Empastadora.

Rejilladoras. Colada invertida.

Observaciones:

Los puestos de trabajo solicitan al operario que trabaje de parado, sin un reparo para
apoyarse y descansar los músculos de las piernas. El trabajo predominante en todos los
puestos es el muscular con poca carga y más interacción hombre-máquina. No se
detectó presencia de trabajo muscular estático muy importante, a excepción de que los
operarios tienen que estar parados en todos los puestos y en un único puesto se
presenta movimiento de los brazos por encima de los hombros. Las medidas para el
trabajo parado eran las adecuadas con las herramientas y botones a interactuar a
distancia para los operarios más pequeños
En algunos puestos utilizan fajas de seguridad, algo poco recomendable,además que
para nosotros no se manejan pesos excesivos. En el primer caso del horno bolitera no se
respetaba la altura de trabajo para manejar objetos pesados como los lingotes, porque el
operario tenía que agacharse cuando quedaban los últimos lingotes del palet.
En cuanto a la conformación técnico-informativa del puesto vimos indicadores de
recepción acústica en varios medios de control para avisarle a la persona que tal
acumulador no pasó esa prueba.
Dispositivos de aguja móvil para medir presiones y contadores digitales en el caso donde
se analizaba la continuidad.

Los aspectos fisiológicos del puesto de trabajo no presentaban mayores inconvenientes,

no había presencia de vibraciones mecánicas molestas para el puesto, si estaban
presentes polvos y gases pero estaban las máscaras de seguridad correspondientes en
el trabajador. Iluminación adecuada al puesto, clima moderado con cierta incomodidad
cercano a los hornos de fundición.

No había ningún tipo de conformación psicológica, paredes de chapa, sin presencia de

plantas ni música.

En la fábrica se está implementando la rotación del personal en los distintos puestos

manuales en la línea de producción de la batería descargada, para poder ser capaz de
realizar distintas actividades, además es accesible y evita tareas repetitivas que generan
lesiones o fallas en la producción por falta de concentración

ANEXO

Instructivos enplanta.