REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA

LA EDUACION UNIVERSITARIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA
“PEDRO EMILIO COLL”
EXTENSION PUERTO ORDAZ
ESPECIALIDAD: INSTRUMENTACION

AUTOMATIZACION DEL SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA

DEL COLECTOR DE POLVO DE LA EMPRESA HEVENSA

Br. Diego R. Ronald E.

C.I: 22.593.177

CUIDAD GUAYANA ABRIL 2018

 INDICE

Introduccion……………………………………….…….….……………… 3
1. Reseña Historica de la Empresa……………………………….…….. 5
1.1 Razón y Nombre Comercial...……………………………………..… 6
1.2. Misión de la Empresa…..………………………………….………... 6
1.3 Visión de la Empresa…………………………………………………. 6
2. Desarrollo de las actividades realizadas durante la pasantía... 7
……
2.1. Identificar las características de funcionamiento de los sensores
y controladores de temperatura a utilizar en el sistema de colector
de polvo……………….……………………………………………………. 7
2.1.1. Controlador de temperatura de la Serie 965 Watlow.…………. 7
2.1.2. Termopar tipo J…………………………………………………….. 9
2.1.3. Termómetro de cuerpo rígido N2T de Kobold………………….. 12
2.2 Instalación de controladores de temperatura en el ducto, motor y
ventilador del colector de polvo………………………………………….. 13
2.2.1. Instalación del controlador de temperatura en el ducto del
colector de polvo…………………………………………………………... 19
2.2.2. Instalación del controlador de temperatura en el motor
principal de 700 HP del colector de polvo……………………………… 19
2.2.3. Instalación del controlador de temperatura en el ventilador
principal del colector de polvo…………………………………………… 20
2.3 Mantenimiento y reemplazo de limits switch en el colector de
polvo………………………………………………………………………… 20
2. 4. Lazo de control de temperatura del sistema de colector de
polvo………………………………………………………………………… 22
2.5. Describir el funcionamiento del sistema de control de
temperatura del colector de polvo……………………………………….. 23
3. Aportes…………………………………………………………………... 24
Conclusión………………………………………………………………..... 25
Recomendaciones………………………………………………………… 26
 INTRODUCCION

La empresa Hornos Eléctricos de Venezuela (HEVENSA), es una

empresa que tiene como función primordial producir y comercializar
ferroaleaciones de ferrosilicomanganeso para el uso siderúrgico con una
capacidad instalada de 70 mil toneladas por año.

La tecnología empleada en HEVENSA se traduce en el proceso de

reducción electrometalúrgico de Horno Eléctrico de arco sumergido,
utilizando minerales de manganeso reducidos con coque metalúrgico. El
material a transformar pasa por los procesos de: recepción y pesaje de
materia prima, almacenamiento y alimentación de materia prima, proceso
de fundición de materia prima, colada del horno y por último la
preparación de los productos terminados.

En el proceso de reducción electrometalúrgico de horno eléctrico de

arco sumergido, se desprenden partículas de polvo generada por las altas
temperaturas y la fundición de los minerales, las cuales son absorbidas
por un colector de polvo Wheelabrator-Frye con bolsas (mangas) como
medio filtrante con un mecanismo de ciclón y llevadas a diferentes
contenedores.

Actualmente los hornos están generando una cantidad excesiva de

polvos y humos que son transportados hacia el colector de polvo este
exceso de polvo ha ocasionado aumentos de temperatura en el colector
que compromete el funcionamiento de dicho sistema, el aumento de
temperatura no puede ser censado porque el sistema de control de
temperatura del colector de polvo fue sacado de servicio debido a señales
erróneas que detenían el proceso de producción, ahora no existe forma
de verificar las temperaturas de algunos de los componentes del mismo;
por lo que no se puede regular la operación del horno a través del
parámetro de temperatura, es por ello que surge la necesidad de realizar

3
la automatización del sistema de control de temperatura incorporando
sensores en el sistema de desempolvado para poder ajustar los
parámetros de funcionamiento del horno que permita disminuir la
producción de polvos y humos con la finalidad de prolongar la vida útil del
colector de polvo y reducir la generación de finos y perdida de material en
la producción de las ferroaleaciones.

En el presente informe se detallarán los procedimientos llevados a

cabo para realizar la automatización del sistema de control de
temperatura del colector de polvo, iniciando por la instalación y
programación de los controladores de temperatura y termocupla tipo J en
los ductos, motor y ventilador del colector de polvo, así como también la
instalación en el ducto del colector de polvo del termómetro de cuerpo
rígido, se elaboró el lazo de control de temperatura, la descripción general
del funcionamiento del sistema de control de temperatura en el colector
de polvo, además se apoyó al personal de la empresa al mantenimiento y
reemplazo de los limits switch ubicados en el colector de polvo.

4
1. RESEÑA HISTORICA DE LA EMPRESA

Hornos eléctricos de Venezuela, S.A es una empresa que produce y

comercializa ferroaleaciones principalmente ferro manganeso Norma
ASTM A99-82 grado “B” y silicomanganeso 65- 68% Norma ASTM A483-
80, grado “B”, pertenece al grupo de empresas Márquez Barry y
asociados de capital nacional, actualmente cuenta con un capital de
60.000.000 Bs.

Hevensa fue creada el 8 de Mayo de 1970 con dos hornos eléctricos

monofásicos de arco sumergido de 2.6 MVA cada uno. Para 1973, se
desarrolla la segunda etapa de la planta, la cual consistió en la
adquisición e instalación de dos hornos eléctricos trifásicos de 7.7 MVA y
uno trifásico de 10.5 MVA.

En el año 1976 se inician las operaciones del horno Nº 3

produciendo Ferrosilicio y en 1977 se incorpora a la producción el horno
Nº 4. En el año 1992 inicia sus operaciones el horno Nº 5 para una
capacidad instalada de 31 MVA equivalente a 46.300 TM/año de
silicomanganeso.

En agosto del año 1993 inicio sus operaciones el sistema de pesaje

y mezclado automático, con el cual se garantiza una alimentación para los
hornos.

Hevensa asume con gran responsabilidad hacer de su planta de

ferroaleaciones, una de las más importantes en el conjunto industrial
competitivo, incorporando tecnología avanzada para que el producto

5
cumpla satisfactoriamente las exigencias de los mercados
internacionales.

El ferrosilicomanganeso a través del tiempo va ganando espacio en

los mercados internacionales, además de haber obtenido calidades que
nunca antes fueron posibles en el país. Su curva ascendente hacia el
mejor nivel de ferroaleaciones, hace posible la calidad para exportar el
producto elaborado en Venezuela.

1.1 RAZON Y NOMBRE COMERCIAL.

Hornos eléctricos de Venezuela S.A. (HEVENSA), se encuentra

ubicada en la zona industrial de Matanzas. Avenida Fuerzas Armadas –
Estado Bolívar.

1.2. MISIÓN DE LA EMPRESA.

Proporcionar al mercado nacional e internacional ferroaleaciones al

manganeso y silicio que satisfagan las necesidades y expectativas del
cliente, garantizando a su fuerza laboral condiciones de trabajo,
adecuando la tecnología utilizada y proyectando su acción hacia el
resguardo del medio ambiente y apoyo a la comunidad.

1.3 VISIÓN DE LA EMPRESA.

Ser empresa líder en el mercado internacional en la fabricación de

ferrosilicomanganeso; haciendo uso de tecnología competitiva, en
armonía con el medio ambiente e impulsando tanto el trabajo en equipo
como la competencia personal.

6
2. DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE LA
PASANTIA.

2.1. Identificar las características de funcionamiento de los sensores

y controladores de temperatura a utilizar en el sistema de colector de
polvo.

2.1.1. Controlador de temperatura de la Serie 965 Watlow

El controlador de temperatura Watlow Serie 965 es un control

basado en microprocesador con entrada única, salida dual. Tiene un
conjunto de características que incluye sintonización automática de calor /
frío, rampa a punto de ajuste, alarmas versátiles y límite de potencia
porcentual. Las características de hardware opcionales incluyen pantallas
rojas o verdes, fuente de alimentación universal de baja y alta tensión,
conformidad CE y clasificación NEMA 4X.

La entrada del controlador acepta termocuplas del tipo J, K, T, N, o

S, RTD o entradas de proceso con salidas duales, la primaria puede ser
de acción directa o inversa, mientras que la secundaria puede ser una
salida de control opuesta a la salida primaria (directa o inversa), alarma o
ninguna.

Ambas salidas pueden ser seleccionadas como control PID o control

ON/OFF. Las configuraciones PID incluyen banda proporcional,
reset/integral y rango/derivativo; al configurar la banda proporcional a cero
hace que el controlador serie 965 funcione como un simple control
ON/OFF, con cambio diferencial seleccionable.

Las características especiales que incluye el controlador son: el

Nema 4x rating, Displays de 4 dígitos duales en rojo y verde, fuente de
bajo voltaje opcional, auto-tuning para ambas salidas directas o inversa,

7
rampa al punto de ajuste para la graduación de sistemas termales y
capacidad automático/manual con transferencia bumpless; pantalla
amigable que incluye un led indicador de automático para ayuda en
monitoreo y configuración, tanto como un offset de calibración en panel
frontal, además, el controlador de la serie 965 automáticamente guarda
toda la información en una memoria no volátil.

Alarma de proceso: Configura una temperatura absoluta. Cuando el

proceso excede ese límite de temperatura absoluta una alarma ocurre.
Los puntos de ajustes de la alarma de proceso pueden ser configurados
independientemente alto o bajo.

Alarma de desviación: Alerta al operador cuando el proceso se

aleja demasiado del punto de ajuste, el operador puede introducir
configuraciones independientes de alta o baja alarma. La referencia para
una alarma de desviación es el punto de ajuste. Cualquier cambio en el
punto de ajuste causa un correspondiente cambio en la alarma de
desviación.

Alarma silenciosa: Esta disponible con la alarma de desviación.

Cuando la alarma silenciosa es seleccionada ON, el operador debe
desactivar manualmente la alarma. La alarma silenciosa desactiva el rele
de la alarma de salida. Sin embargo el led L2 muestra la condición de
alarma hasta que el valor del proceso esté dentro de la región segura de
la banda de la alarma de desviación. Una vez que la variable del proceso
esté dentro de la región segura la alarma se desactiva y sigue su proceso.
Cualquier futura desviación fuera de esa banda segura dispara una
alarma.

Especificaciones:
 Rangos: - 40 ºF a 1100 ºF (- 40 ºC a 600 ºC)
 Precisión: ± 1 % de la escala completa

8
  Diámetro: 4” o 6.3” (100 mm o 160 mm)
 Conexiones estándar: ½” NPT
 Opcional: ¼” o ¾” NPT

Figura N°1. Controlador de temperatura de la Serie 965 Watlow

2.1.2. Termopar tipo J

Las termocuplas son el sensor de temperatura más común utilizado

industrialmente. Una termocupla se hace con dos alambres de distinto
material unidos en un extremo (soldados generalmente). Al aplicar
temperatura en la unión de los metales se genera un voltaje muy pequeño
(efecto Seebeck) del orden de los milivolts el cual aumenta con la
temperatura.

El Termopar tipo J (hierro/constantán) es un termopar común de uso

general con un rango de temperatura de aproximadamente −40 a +750 °C
y una sensibilidad de 55 µV/°C. El color de cable estándar es blanco (+) y
rojo (-).

Por ejemplo, una termocupla "tipo J" está hecha con un alambre de
hierro y otro de constantán (aleación de cobre y nickel) Al colocar la unión
de estos metales a 750 °C, debe aparecer en los extremos 42.2 milivolts.

9
 Figura N°2. Termocupla J expuesta a 750°C

Normalmente las termocuplas industriales se consiguen

encapsuladas dentro de un tubo de acero inoxidable u otro material
(vaina), en un extremo está la unión y en el otro el terminal eléctrico de los
cables, protegido adentro de una caja redonda de aluminio (cabezal).

Figura

En este tipo de junta el hierro es electropositivo y el constantan

electronegativo. Mide, el hierro empieza a oxidarse a partir de los 700º C.
Puede utilizarse en atmósferas neutras, oxidables o reductoras, No se

10
recomienda en atmósferas muy húmedas y a bajas temperaturas el
termoelemento positivo se vuelve quebradizo. Tiene un costo muy bajo y
esto permite que su utilización sea generalizada. FEM producida: -8,096
mV a 42,919 mV.

Cables de Extensión

Cuando el instrumento está muy retirado del lugar de medición, no

siempre es posible llegar con el mismo cable de la termocupla al
instrumento. La solución de este problema es usar los llamados "cables
compensados" para hacer la extensión del cable. Estos exhiben el mismo
coeficiente de Seebeck del sensor (pero hechos de otro material de
menor precio) y, por lo tanto, no generan termocuplas parásitas en el
empalme. Los cables compensados tienen una polaridad de conexión (+)
y (-) que al conectarse con la termocupla se debe respetar. Un error típico
es conectar al revés el cable en la termocupla y en el instrumento; de esta
forma, se genera un error en la lectura del orden de la temperatura de
ambiente en el empalme.
El cable de extensión para termopar es un tipo especial de cable
utilizado para realizar extensiones de termopares desde el punto de
medición hasta equipos de instrumentación y control. El cable termopar es
indispensable para lograr un sistema de medición confiable ya que
transporta eficientemente las pequeñas señales eléctricas generadas por
un termopar en operación. Existen cables para cada tipo de calibración
utilizadas en los sensores, es decir, tipo J, tipo K, tipo T. Así como existen
diferentes tipos de calibres según el sensor utilizado se cuentan con
diferentes tipos de aislantes según la temperatura máxima de operación.

11
 Especificaciones cable termopar tipo J

El cable de extensión termopar tipo J está compuesto por aleaciones

metálicas que aseguran el transporte seguro de la señal desde un punto A
hasta uno B. En seguida se muestra la composición por elemento del
cable termopar tipo J.
Composición: Hierro y Cobre-Níquel
Elemento positivo: Hierro
Elemento negativo: Cobre-Níquel
Magnéticamente sensible: Hierro
Elemento positivo: Aislante parcial blanco
Elemento negativo: Aislante parcial rojo

Figura N°5. Cable de extensión termocupla J

Rangos y límites de error

Grado termopar: 0 a 750 ºC

Grado extensión: 0 a 200 ºC
Límite de error estándar: 2.2 ºC o 0.75 ºC
Límite de error especial: 1.1 ºC o 0.4%

2.1.3. Termómetro de cuerpo rígido N2T de Kobold

El N2T de Kobold es un medidor de temperatura lleno de gas

altamente versátil. Está disponible como un simple dispositivo de
detección de temperatura o como un controlador con hasta cuatro
interruptores de puntos de referencia independientes. El N2T está
equipado con un termopozo de latón o acero inoxidable 316-TI, en caso
de aplicación de alta vibración, el indicador puede amortiguarse con un

12
relleno de aceite para disminuir al mínimo movimientos extraños de la
aguja indicadora.

Características:

 Sensores de temperatura lleno de gas.

 Rangos:- 40 ºF a 1100 ºF
- 40 ºC a 600 ºC
 Diámetro del indicador de 4” o 6” (100 mm, 160 mm)
 Precisión de ± 1%
 Amortiguamiento por aceite disponible
 sonda colocada en el fondo o parte trasera del indicador.
 Hasta cuatro interruptores por medidor.

Figura N°6. Termómetro

Se realizó la instalación de este manómetro indicador en el ducto

principal del colector de polvo I para tener una indicación y lectura rápida
en área de dicha temperatura en el ducto.

2.2 Instalación de controladores de temperatura en el ducto, motor y

ventilador del colector de polvo.

A continuación se presenta el procedimiento para realizar la

instalación del controlador temperatura.

13
Procedimiento de instalación del controlador
1. Realizar un corte de panel según las dimensiones en la Figura 7.

2. Retirar el chasis 965 de su caja. Sosteniendo cada lado del bisel,

presione firmemente en los agarres laterales hasta que se suelten las
pestañas. Sacando el chasis del caso y reservado para una instalación
posterior.

3. Asegurarse de que el lado redondeado de la junta de la caja externa

esté orientado hacia el panel superficie. Verificando que la junta no esté
torcida y que esté asentada dentro del marco de la caja al ras con el
panel. Colocar la caja en el corte cerciorándose de que la junta esté entre
el corte del panel y la caja bisel. Ver la Figura 8A.

Figura 8 -Montaje, lado de la caja Vista y Collar Cruz Sección

14
4. Mientras presiona firmemente el frente de la caja contra el panel,
deslice el collar de montaje sobre la parte posterior del control. Las
pestañas en el collar deben alinearse con las crestas de montaje en la
carcasa para una instalación segura. Ver Figura 8A nuevamente. Deslice
el collar firmemente contra la parte posterior del panel para obtener lo
más apretado posible. Asegurándose de que no puede mover la caja
dentro del separador.

Ahora debe asegurarse de tener un sello hermético. Usando el

pulgar para bloquear las pestañas en su lugar mientras presiona la caja
de lado a lado. Las pestañas en cada lado del cuello tiene dientes que se
enganchan en las crestas. Ver la Figura 8B. Cada diente está escalonado
a una altura diferente, por lo que solo una de las pestañas de cada lado
está encerrada en las crestas en cualquier momento.

Las pestañas de un lado del collar corresponden con aquellos en

el lado opuesto. Se debe asegurar de que las pestañas son las únicas
encerradas en las crestas al mismo tiempo. Si las pestañas coincidentes
no sostienen el estuche al mismo tiempo, no se tendrá un sello NEMA 4X.
Puede hacerse una revisión visual o usar la uña de su dedo para sacar en
cada pestaña. Solo uno de cada lado está comprometido, y deben
corresponder como en la Figura 9. El espacio entre el bisel y el panel
debe estar entre 0 y 0.019 "(0.48 mm).

Figura 9.

15
 Al quitar el collar de montaje, se debe deslizar una herramienta
delgada como una espátula o un destornillador debajo de las tres
pestañas de cada lado a la vez sacándolo de la caja.

5. Insertar el chasis de control en su caja y presione el bisel para

asentarlo. Asegurándose de que la junta interna también esté asentada
correctamente y no retorcida.

Instalación del sensor

Figura 10. Descripción interna del controlador de temperatura serie

965

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 Figura 11. Cableado de entrada del sensor
Programación del controlador

Para configurar el interruptor DIP, retirar el chasis de control de la

carcasa. Sosteniendo cada lado del bisel, presionar con firmeza en los
agarres laterales hasta que las pestañas lanzamiento. Balancear el bisel
hacia adelante y hacia atrás varias veces para soltar el chasis. Las
ubicaciones de la placa y los interruptores aparecen en la Figura 12. En
nuestro caso utilizaremos como sensor principal una termocupla.

Figura 12. Ubicación del interruptor DIP y orientación

La selección del interruptor DIP debe coincidir con el sensor

seleccionado bajo el parámetro In en el Menú de Configuración. Se debe
establecer el software para el tipo de entrada

Menú configuración

El Menú de Configuración muestra los parámetros que configuran

las características de la Serie 965 a su aplicación.

Ingresar al menú de configuración presionando las teclas de flecha

hacia arriba y hacia abajo simultáneamente por 3 segundos. La pantalla

17
inferior muestra el parámetro LOC y la pantalla superior muestra su nivel
actual. Todas las teclas están inactivas hasta que se suelte ambas llaves.
Puede alcanzar el parámetro LOC desde cualquier lugar.

Figura 13. Entrar en la configuración Menú

Figura 14. Menú de configuración

En el menú de configuración se establecen el tipo de sensor en este

caso es una termocupla J y los límites de alarma requeridos en el
proceso. Más adelante se establecerán estos niveles de alarma
dependiendo de la ubicación del controlador de temperatura en el colector
de polvo, es decir, en el ducto, motor principal y ventilador del colector de
polvo, debido a que para cada localización del controlador cambian los

18
rangos de alarma requeridos en el proceso.
2.2.1. Instalación del controlador de temperatura en el ducto del
colector de polvo

En el colector de polvo I se venía encontrando el inconveniente y

descontrol de la temperatura del ducto principal ya que el controlador
estaba fuera de servicio debido a una señal errónea proveniente del
sensor de temperatura. Este controlador había sido desconectado y mal
manipulado por los operadores del colector, el mismo fue descalibrado y
mal configurado mientras se encontraba fuera de servicio.
Se realizó la labor de instalación, realizando el conexionado de
alimentación, configuración de entradas, salidas hacia relé de alarma y
disparo.
Se realizó el cambio del sensor primario (Termocupla J) e indicador
de temperatura en el ducto principal; se tuvo que cambiar el cable de
extensión tipo J ya que este estaba dañado, se realizó la instalación
apropiada del cable a la entrada del controlador.
Finalmente, se procedió a configurar los parámetros de
funcionamiento y control del equipo. Cabe destacar que el controlador a
temperaturas mayor de 115 ºC activa una alarma y mayores de 130 ºC
disparan el motor principal de 70 HP. Poniendo el colector de polvo I fuera
de servicio hasta que se restablezcan los niveles de temperatura
adecuados.

2.2.2. Instalación del controlador de temperatura en el motor

principal de 700 HP del colector de polvo I

Se realizó la instalación de control de temperatura del motor 700 HP,

ya que este se encontraba fuera de servicio. Se realizaron las labores de
instalación de los controladores Watlow serie 965 en la sala de control del
colector.

19
 Se instaló una termocupla tipo J en el lado externo y otra en el lado
acople del motor y sus respectivos cables de extensión tipo J hasta la sala
de control conectándolos a los controladores, se realizaron los ajustes
necesarios cambiando parámetros de funcionamiento y control.

A temperaturas mayores de 66 ºC el controlador activa una alarma

que se encuentra en la cabina de control de los hornos y temperaturas
igual o mayor a 85 ºC dispara el motor principal de 700 HP.

2.2.3. Instalación del controlador de temperatura en el ventilador

principal del colector de polvo

Se apoyó al personal de guardia en la instalación de los

controladores de temperaturas en la sala de control realizando el
conexionado de alimentación, salida a relé y alarma.

Instalación de termocupla tipo J en el lado externo y lado acople con

sus respectivos cables de extensión hacia la sala de control conectándose
a los controladores y finalmente realizando los ajustes en los parámetros
de funcionamiento.

Los valores de activación de alarma para ambos controladores es

66ºC y los valores para la activación de la salida de disparo del motor
principal del colector de polvo es de 85 ºC.

2.3 Mantenimiento y reemplazo de limits switch en el colector de

polvo

Se apoyó al personal de turno en las labores de mantenimiento a los

limit switch utilizados en la señalización de limpieza de los
compartimientos del colector de polvo.

20
 Debido al exceso de polvo residente en el área estos dispositivos
ocasionalmente se traban enviando señales erróneas al panel de
señalización del sistema de mangas.

El colector de polvo posee 42 limits switch, los cuales la mayoría se

encontraban fuera de servicio; se procedió a realizar el mantenimiento
correctivo, realizando la limpieza y remoción de polvo de los dispositivos,
en muchos casos se tuvo que reemplazar los mismos ya que muchos de
ellos estaban en mal estado o dañados.

2. 4. Lazo de control de temperatura del sistema de colector de

polvo.
A continuación se presenta el lazo de instrumentación que muestra
la conexión realizada desde el sensor primario Termocupla hasta la tarjeta
del PLC.

Figura 15. Lazo de control de temperatura del colector de polvo

21
Leyenda:
M: motor principal del colector de polvo
TE 01: sensor primario (Termocupla J)
TE 02: sensor primario (Termómetro de cuerpo rígido con termopozo)
TE 03: sensor primario (Termocupla J)
TIC 01: Controlador e indicador de temperatura del motor principal del
colector de polvo
TIC 02: Controlador e indicador de temperatura del ducto del colector de
polvo
TIC 03: Controlador e indicador de temperatura del ventilador ducto del
colector de polvo

2.5. Describir el funcionamiento del sistema de control de

temperatura del colector de polvo.

Para que el sistema de control realice su trabajo fue necesario

instalar los sensores primarios en el caso del ducto se empleó un
termómetro de cuerpo rígido, mientras que para el ventilador y el motor se
utilizaron termocupla Tipo J

Seguidamente, de que los sensores capten la señal de temperatura,

esta señal es transferida al controlador de temperatura donde esta
parametrizada los límites de alarma, para el ducto se estableció un nivel
de alarma a una temperatura superior de 115 ºC y cuando la temperatura
supere los 130 ºC se sacara de servicio el motor principal de 70 HP.

De igual forma, para el motor y el ventilador se conectaron

termocuplas y el set point del controlador dará una alarma cuando se
alcance temperaturas mayores de 66°C y cuando supere los 85 ºC se
sacara de servicio el motor

Además, el nivel de temperatura detectada en el motor, ventilador y

ducto del colector de polvo se enviara al pulpito de mando del horno

22
eléctrico para cambiar los valores de las variables de funcionamiento de
este que permitan disminuir la temperatura de operación y en
consecuencia dismuir la generación de polvos.

3. APORTES

3.1. APORTES DEL PASANTE A LA EMPRESA:

 Participar en actividades de mantenimiento y revisión de sensores

del sistema de colector de polvo.
 Realizar el montaje y establecimientos de los parámetros de
alarma del controlador de temperatura.
 Instalar termocuplas tipo J en el colector de polvo.
 Apoyar en el mantenimiento y sustitución de finales de
carrera(limits switch)
 Desarrollar el trabajo asignado por el tutor empresarial.

3.2 APORTES DE LA EMPRESA AL PASANTE:

 Orientación del tutor empresarial al pasante para el desarrollo de

las actividades asignadas.
 Apoyo del personal de la empresa al pasante en su interacción con
los sensores e instrumentos de medida (manipulación, montaje,
programación, calibración)
 Aprendizaje adquirido por el pasante en la detección de fallas de
los sensores de temperatura del colector de polvo (termocupla y
controlador de temperatura)
 Enseñanza sobre los procedimientos para efectuar mantenimiento
a los instrumentos.

23
 CONCLUSION

En el desarrollo de la pasantía se realizado la instalación de

controladores de temperatura en el motor y ventilador del colector de
polvo, así como también la instalación de termocuplas tipo J y del
termómetro N2T en el ducto del colector de polvo para restaurar el
sistema de control de temperatura que había sido desactivado, así como
también la programación de alarmas para el desenergizado del sistema
cuando se vea comprometido su funcionamiento.

Se evidencio déficit en el hallazgo de fallas, debido a que en vez de

detectar las fallas del sistema de control, desactivaron dicho sistema
impidiendo con ello la monitorización de la temperatura en el sistema del
colector de polvo

Debe realizarse un mantenimiento frecuente a los sensores de

temperatura para que no registren medidas erróneas, debido a la alta
contaminación del ambiente de trabajo, realizando limpieza y calibración
de estos.

Por lo antes mencionado, se lograron las actividades asignadas

alcanzo realizar la automatización del sistema de control d temperatura
del colector de polvo.

24
 RECOMENDACIONES

Para el Instituto:

 Dotar los laboratorios con equipos más avanzados para que los
egresados tenga más destrezas y habilidades en la manipulación
de equipos de instrumentación.
 Efectuar más prácticas de laboratorio en asignaturas como
instrumentación I y II para tener un mayor conocimiento de los
sensores y equipos de medidos más utilizados a nivel industrial.
 Tener documentación técnica de los instrumentos para hacer la
lectura e interpretación del funcionamiento de los mismos.
 Desarrollar en las asignaturas proyectos de automatización que
permitan al estudiante analizar problemas reales de
instrumentación.

Para la Empresa:

 Mejorar las condiciones operativas de los equipos y sensores.

 Dictar cursos para la actualización de conocimientos del personal
de instrumentación y automatización.
 Mantener en almacén los repuestos y sensores más críticos del
proceso de producción.
 Actualizar los planos de instrumentación para facilitar la
localización y hallazgos de fallas.

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