Fundamentos de Prevención de la Corrosión 7

2. PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN MEDIANTE MODIFICACIÓN DEL

MEDIO

2.1 Principios generales

El principio general es el siguiente: hacer al medio menos agresivo,

eliminando los componentes que promueven la corrosión.

Esto puede conseguirse a través de una o más de las siguientes opciones:

 Disminución de la temperatura.

 Disminución de la velocidad de flujo (salvo en aquellos casos en los que

se recomienda lo contrario hasta cierto punto, con la finalidad de
favorecer la formación de una película pasiva).

 Disminución del acceso de agua y humedad.

 Remoción de partículas sólidas.

 Remoción del oxígeno disuelto.

 Adición de inhibidores de corrosión.

 Eliminación de contaminantes.

A continuación se desarrollará los principios y aplicaciones de algunas de

estas medidas.

a) Control de la humedad relativa

Si se sabe que el problema de corrosión que se quiere evitar es de

naturaleza electroquímica, entonces el control de la humedad relativa
podría ser una alternativa.

Se ha encontrado que no ocurre una corrosión significativa en hierro, zinc,

aluminio, cobre o sus aleaciones, a menos que la humedad relativa exceda
el 60%. En embalajes y almacenes por lo general la humedad relativa es
mantenida por debajo de 50%.

En el caso de recintos cerrados la instalación de un adecuado sistema de

control de la humedad es la solución. En el caso de embalajes se
recomienda el uso de agentes desecantes. Estos deben ser económicos,
de fácil manipulación y – obviamente – no corrosivos (por ejemplo: sílica
gel, alúmina activada y óxido de calcio).
8 Instituto de Corrosión y Protección (ICP-PUCP)

La cantidad necesaria de agente desecante es función de: el área

superficial de la envoltura, el tiempo de protección requerido, la presión de
vapor ambiental, las propiedades y el espesor del material de embalaje y el
volumen de aire contenido en el paquete.

b) Remoción del oxígeno

Esta medida es principalmente utilizada en la prevención de la corrosión en

calderas (generadores de vapor) de acero por el lado del agua.

Se sabe que cuando el oxígeno disuelto se encuentra en concentraciones

entre 30 y 50 ppm propicia la formación de picaduras. Por debajo de 0,01 o
por encima de 500 ppm no tiene efecto sobre las picaduras.

Se puede conseguir una desoxigenación en una cantidad importante

por medios mecánicos (desaireadores) o térmicos. Los desaireadores,
sin embargo, se utilizan en plantas de alta presión.

La desoxigenación química puede ser lograda a través de la adición

de diferentes compuestos químicos.

El sulfito de sodio (Na2SO3) es muy utilizado en plantas de baja presión.

Reacciona con el oxígeno formando sulfato de sodio:

Na2SO3 + O2 → Na2SO4

La desventaja en el uso del sulfito de sodio es que incrementa el contenido

de sólidos disueltos en el agua (necesidad de realizar purgas periódicas).

La hidrazina (N2H4) tiene la ventaja de que, al reaccionar con el oxígeno,

los productos de reacción no incrementan la cantidad de sólidos disueltos
en el agua (se trata de una reacción “limpia”):

N2H4 + O2 → N2 + 2 H2O

En los últimos años vienen siendo probadas otras opciones:

carbohidrazida, derivados de hidroxilamina, cetoximas y ácido isoascórbico.
Por su función, todos estos reactivos son llamados comúnmente
“secuestradores de oxígeno”.
Fundamentos de Prevención de la Corrosión 9

Es muy importante determinar la cantidad de secuestrador de oxígeno que

debe ser añadida, tanto como mantener la concentración necesaria en la
caldera, para evitar situaciones como la mostrada en la Fig. 2.

Fig. 2 Corrosión por oxígeno en una caldera de acero al carbono debido a un

deficiente funcionamiento del desaireador y una equivocada dosificación de sulfito
de sodio. Vida en servicio: 2 años

En ciertos casos especiales se recurre a una medida opuesta: incrementar

la concentración de oxígeno (favoreciendo la formación de delgadas capas
protectoras de hematita); sin embargo, este técnica requiere de un riguroso
control, ya que otra condición es que la conductividad se mantenga por
debajo de 0,2 µS/cm a 25 °C. Esta técnica es conocida como NOLC
(neutral water with oxygen and low conductivity).

Por su importancia y su extendido uso, la aplicación de inhibidores de

corrosión será tratada con mayor detalle.
10 Instituto de Corrosión y Protección (ICP-PUCP)

2.2 INHIBIDORES DE CORROSIÓN

Concepto de inhibición de la corrosión: Un inhibidor de corrosión es una

sustancia que, al ser disuelta en un medio corrosivo (acuoso o no acuoso)
generalmente en bajas concentraciones pero en cantidad suficiente, reduce
sustancialmente o evita la corrosión de un material metálico en contacto
con dicho medio.

 ¿Qué sustancias pueden ser utilizadas como inhibidores de

corrosión?

Existe una infinidad de inhibidores y sus modos de acción son también

diversos, pero es muy importante tener en cuenta que su acción es muy
específica: un inhibidor puede resultar muy eficiente para proteger un
metal en determinadas condiciones, pero puede resultar inefectivo o hasta
perjudicial para otro metal.

En la Tabla 1 se presenta una guía general de la efectividad de algunos

inhibidores de corrosión.

Tabla 1. Guía general de efectividad de diversos inhibidores en el rango

de
pH cercano neutro

METAL INHIBIDOR
Cromatos Nitritos Benzoatos Boratos Fosfatos Silicatos Taninos
Acero E E E E E R.E. R.E.
Hierro E E I V E R.E. R.E.
Zn y alea. E I I E - R.E. R.E.
Cu y alea. E P.E. P.E. E E R.E. R.E.
Al y alea. E P.E. P.E. V V R.E. R.E.
Uniones
soldadas - A E - - R.E. R.E.
Pb-Sn

E = efectivo; R.E. = razonablemente efectivo; I = inefectivo; V = variable; P.E. = parcialmente

efectivo; A = agresivo

En la práctica es común utilizar mezclas de inhibidores (formulaciones de

inhibidores), ya sea porque sus acciones se refuerzan mutuamente en la
protección de un solo tipo de metal, o bien porque en el sistema que se
desea proteger existen diferentes metales o aleaciones a proteger.

Sin embargo, cualquiera que sea el caso, debe tenerse en cuenta una
serie de factores en la elaboración de una formulación de inhibidores y no
sólo la naturaleza del metal a proteger.
 Fundamentos de Prevención de la Corrosión 11

 ¿Qué tipos de inhibidores de corrosión se puede encontrar?

Existen diversos criterios de clasificación de los inhibidores de

corrosión, tal como se muestra en la Tabla 2.

Tabla 2. CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN DE LOS INHIBIDORES DE

CORROSIÓN
Inocuo: Si la corrosión a la que da lugar es del tipo
uniforme (benzoatos, p.e.)
SEGÚN SUS EFECTOS
POR DEBAJO DE LA Peligroso: Si conduce a ataque localizado (no
bloquea todos los puntos anódicos de la superficie
CONCENTRACIÓN
metálica). La situación puede ser peor que en
CRÍTICA ausencia del inhibidor (cromatos, nitritos, fosfatos,
p.e.)
Oxidante: No requiere de oxígeno disuelto en el medio
para pasivar el metal. Ej.: cromatos, nitritos,
molibdatos.
SEGÚN SU CAPACIDAD
PARA PASIVAR EL No oxidante: Requiere de oxígeno disuelto para
METAL conservar película de óxido pasivante. Ej.: benzoatos,
fosfatos, silicatos, boratos.

Orgánico: Es el grupo más numeroso. Coloides (agar-

agar), compuestos nitrogenados (aminas, amidas),
tiocompuestos (tioúreas, mercaptanos, ácidos
SEGÚN SU NATURALEZA sulfónicos), etc.
QUÍMICA
Inorgánico: Cromatos, nitritos, molibdatos, cloratos,
permanganatos, fosfatos, polifosfatos, silicatos,
boratos, sales de metales divalentes, sales de As3+,
Bi3+, Sb3+, etc.
Anódico: O pasivante, tiende a oponerse a la
reacción anódica. Pueden ser oxidantes (cromatos,
nitritos, molibdatos) o no oxidantes (fosfatos,
benzoatos, silicatos, boratos, etc.).

SEGÚN SU MECANISMO Catódico: Tiende a bloquear la reacción catódica

DE ACTUACIÓN (aumento de sobretensión de hidrógeno, depósito de
productos insolubles, secuestradores de oxígeno). Ej.:
sales de As3+ y Sb3+, urotropina, tioúrea, etc.

De adsorción: Compuestos orgánicos polares que se

adsorben molecularmente, sobre todo en zonas
catódicas ⇒ mayor sobretensión de hidrógeno.

Mixtos: Mezclas de inhibidores de diferentes tipos ⇒

sinergismo
12 Instituto de Corrosión y Protección (ICP-PUCP)

CRITERIOS NO SON MUTUAMENTE EXCLUYENTES.

 ¿Qué factores deben ser tomados en cuenta para elegir un

inhibidor de corrosión?

La selección de un inhibidor (o de una formulación de inhibidores) está

regida por una serie de factores ⇒ es deseable que sólo firmas
especializadas o asesores con amplia experiencia en el campo puedan
realizar las recomendaciones más apropiadas para cada sistema.

Los siguientes son los principales aspectos a tomar en cuenta.

1) Naturaleza del metal

La mayoría de inhibidores son específicos en su acción frente a un metal o

aleación en particular; un inhibidor puede no tener efecto, o tener efecto
adverso sobre otros metales.

2) Metales disímiles en el mismo sistema

Debe escogerse una formulación que contenga inhibidores para la

protección de cada uno de los metales implicados (atención a la
concentración individual y la proporción entre inhibidores). Las
formulaciones pueden incluir otros agentes (dispersantes, antiespumantes,
etc.).

3) Naturaleza de la superficie metálica

La concentración requerida puede variar según la superficie metálica esté

limpia y pulida, sucia o áspera, contaminada con aceite, grasa o productos
de corrosión (peligro de otras reacciones).

Fig. 3 Adsorción de n-dodecilamina sobre muestras de acero Armco corroído () y

brillante () a 25 °C. Factor de rugosidad de aprox. 10:1.
Fundamentos de Prevención de la Corrosión 13

4) Naturaleza del medio

El inhibidor debe ser químicamente compatible con el medio al cual será

adicionado; por lo general son usados en medios acuosos, pero también en
otros líquidos (solventes) no acuosos.

5) Composición del medio líquido

Se destaca aquí la importancia de la composición iónica; en sistemas

acuosos neutros ciertos iones (por lo general, aniones) tienden a
oponerse a la acción de los inhibidores, p.ej.: cloruros, sulfatos, haluros
en general, sulfuros, nitratos.
Existen algunas relaciones empíricas que permiten determinar la
concentración de inhibidor a aplicar en función de la concentración de los
aniones presentes. Por ejemplo, para el acero:

log CInh = K log CAn + cte.

Los haluros son agresivos en medios neutros, pero pueden mejorar la

acción de inhibidores en medio ácido.

6) pH del sistema

Todos los inhibidores tienen un rango de pH en el cual son más

efectivos ⇒ debe realizarse un control cuidadoso de pH para asegurar
eficiencia de los inhibidores. Además, el valor de pH es un factor muy
importante en la determinación de la agresividad de un medio

7) Temperatura del sistema

En general, se ha observado: A mayor temperatura (rango 0 – 100 °C) ⇒

se requiere mayor concentración de inhibidor.

Riesgo: algunos inhibidores pueden perder efectividad al aumentar la

temperatura (por descomposición, por transformación química). Por
ejemplo: el polifosfato suele ser un efectivo inhibidor en sistemas
recirculantes por debajo de 40 °C, pero a mayores temperaturas puede
transformarse en ortofosfato, que es una especie inefectiva a las
concentraciones en que entonces estaría presente. Adicionalmente, si en el
medio existen iones calcio, se podría perder adicionalmente inhibidor por la
precipitación de fosfato de calcio.
14 Instituto de Corrosión y Protección (ICP-PUCP)

8) Concentración del inhibidor

Para que un inhibidor sea efectivo debe sobrepasar una

concentración crítica (característica de cada sistema), no sólo al inicio,
sino durante el servicio.

9) Efectos mecánicos

Inhibidores que son efectivos en ausencia de factores mecánicos

(tensiones internas o aplicadas, fatiga, fenómenos de frotamiento y
cavitación) pueden no serlo en su presencia.

10) Aireación y movimiento del líquido

La mayoría de inhibidores en sistemas acuosos aproximadamente neutros

requiere un adecuado abastecimiento de oxígeno para actuar
apropiadamente. Aireación es necesaria cuando se usa inhibidores no
oxidantes.

El movimiento del líquido puede facilitar el transporte de oxígeno y de

inhibidor a la superficie metálica. Soluciones estáticas pueden requerir
mayores concentraciones de inhibidor, aunque se ha reportado también
efectos adversos ante una aireación excesiva.

11) Presencia de hendiduras, extremos cerrados, etc.

El inhibidor puede no llegar a cubrir completamente la superficie metálica

en hendiduras, extremos cerrados de tuberías, por presencia de bolsas de
gas o depósitos de productos de corrosión ⇒ corrosión localizada.

12) Efectos de microorganismos

Tres principales efectos por presencia de microorganismos en

soluciones acuosas:

a) MIC (con formación de productos de corrosión, picaduras).

b) Acumulación de cultivos de hongos floculentos que pueden impedir
el flujo de agua.
c) Descomposición y consecuente agotamiento de inhibidores por
acción bacteriana. Algunos inhibidores pueden actuar como fuente
de nutrientes para los microorganismos.

Adición de biocidas en formulaciones de inhibidores.

Fundamentos de Prevención de la Corrosión 15

13) Formación de incrustaciones

Deposición no controlada de incrustaciones o incorporación del inhibidor

dentro de la incrustación ⇒ inhibidor no llega a superficie o pérdida de
inhibidor. Control de pH, uso de reactivos reguladores de incrustaciones.

14) Toxicidad

 Aplicaciones de los inhibidores de corrosión

Muchas formulaciones de inhibidores son comercializadas bajo marcas

registradas y no se conoce su exacta composición química. A continuación
se menciona algunos ejemplos de casos en que sí se conoce la naturaleza
química del inhibidor.

 Aguas potables

En esta aplicación la selección del inhibidor está limitada por problemas de

toxicidad. Las posibilidades están restringidas a la deposición de carbonato
de calcio, silicatos, polifosfatos y sales de zinc. Los silicatos no evitan la
corrosión completamente y su efecto inhibidor es más marcado en aguas
blandas. Es importante la relación Na2O:SiO2 (4 – 10 p.p.m.). Con
polifosfatos (hasta 10 p.p.m.) se ha obtenido la más eficiente inhibición en
presencia de iones divalentes (Ca2+, Zn2+).

 Sistemas de enfriamiento

Desde el punto de vista de inhibición de la corrosión puede subdividirse

estos sistemas en tres tipos: a) “Once-through” (de un solo uso,
refrigeración con agua de mar, p.e.), b) recirculantes “abiertos” (uso de
torres de enfriamiento, p.e.) y, c) recirculantes “cerrados” (radiadores de
autos, p.e.).
Así por ejemplo, para radiadores de autos existen numerosas
formulaciones. Los inhibidores más frecuentes son nitrito, benzoato, bórax
y fosfato (para materiales ferrosos), así como mercaptobenzotiazol de
sodio (NaMBT) y benzotriazol específicamente para cobre. Se utiliza
diversas combinaciones de estos inhibidores.

 Sistemas con altas concentraciones de cloruro

Es muy difícil obtener una completa inhibición de la corrosión en aguas con

altas concentraciones de cloruro, por ello lo que se pretende en tales casos
es obtener notables reducciones de la velocidad de corrosión.
16 Instituto de Corrosión y Protección (ICP-PUCP)

Ejemplos: cromatos (2 000 – 3 300 p.p.m.) a pH 8 – 8,5 para salmueras;

10% de nitrito de sodio para agua de mar 50%. También se ha reportado
efectos beneficiosos de mezclas de cromatos y fosfatos (5 p.p.m. de
cromatos + 30 – 45 p.p.m. de Na2HPO4, p.e.).

 Soluciones ácidas

La mayor aplicación se da en los procesos de decapado. Se emplea una

gran variedad de compuestos para la inhibición en medio ácido,
principalmente éstos contienen átomos de N, S, u O.

En general, para el decapado de acero se prefiere compuestos que

contienen azufre (feniltioúrea, di-ortotoliltioúrea, mercaptanos, 0,003 –
0,01%) para soluciones de ácido sulfúrico, y compuestos que contienen
nitrógeno (piridina, quinolina, urotropina) para soluciones de ácido
clorhídrico.

 Industria del petróleo

En esta actividad debe distinguirse diferentes etapas: Producción primaria,

Recuperación secundaria, Refinación, Almacenamiento.

En la Producción primaria: Se pueden presentar problemas de corrosión

por la presencia de agua, que contiene varios agentes agresivos (dióxido
de carbono, sulfuro de hidrógeno, ácidos orgánicos, cloruros, sulfatos, etc.).
La mayoría de los inhibidores en uso son compuestos orgánicos de
nitrógeno de cadena larga. Existen diversos métodos de aplicación del
inhibidor.
En la etapa de Almacenamiento se ha reportado frecuentemente el uso de
inhibidores inorgánicos (nitritos, silicatos, polifosfatos).

 Concreto armado

El tipo de inhibidor a utilizar depende del tipo de corrosión del acero que se
desee prevenir. Para la inhibición de la corrosión causada por iones cloruro
durante mucho tiempo se ha utilizado nitrito de calcio (incorporado a la
masa de concreto), pero actualmente también se viene utilizando
inhibidores orgánicos (OCIA = organic corrosion inhibitor additive).

En la Tabla 3.se presenta algunas aplicaciones concretas.

 Otros aspectos a considerar

 Facilidad y frecuencia de monitoreo; método de monitoreo.

 Adecuada limpieza previa de las superficies a proteger.

 Fundamentos de Prevención de la Corrosión 17

 Posibilidad de cambios en las condiciones de operación y posibles

efectos de éstos sobre la actuación de los inhibidores.

 Posibilidad de combinación con otros métodos de protección.

Tabla 3 – Aplicaciones de los inhibidores de corrosión

Concentración
Sistema metálico Medio corrosivo Inhibidor
aplicada (%)
Mezclas
Radiadores de
anticongelantes Bórax 2 -3
automóviles
(alcoholes)
Pequeña
Acero Sistema de agua Fosfatos
cantidad
Hierro y bronce Agua a 20 – 90 °C Fosfato primario 0,05 – 0,2
Pequeña
Acero Agua de mar Fosfato primario
cantidad
Solución de NaOH Permanganato de
Aluminio 0,1
0,3N potasio
Solución de NaCl
Acero dulce Benzoato de sodio 0,5
0,03%
Equipo de aire Líquido para aire Dicromato de
0.025
acondicionado acondicionado sodio
Dicromato de
Intercambiadores
Agua sodio y nitrato de 0,01 y 0,05
de calor
sodio
Condensadores Metafosfato de Pequeña
Amoníaco
(acero dulce) sodio cantidad
Zinc, aleaciones Pequeña
Agua salada Silicato de sodio
de zinc, aluminio cantidad
Rodamientos de
Lubricantes Benzanilida 0,2
Cd-Ni, Cu-Pb
Ester dioctílico del
Oleoductos Petróleo refinado ácido 0,05
sulfosuccínico
Metales ferrosos Soluciones de HCl Etilanilina 0,5
Intercambiador
Agua Morfolina 0,2
de calor
Soluciones de
Hierro Fenilacridina 0,5
ácido sulfúrico
Hierro y acero Acidos Tioúrea 1
18 Instituto de Corrosión y Protección (ICP-PUCP)

2.3 TRATAMIENTO DE AGUAS INDUSTRIALES

 Los requerimientos de calidad de agua aplicada a la industria son cada

día mas exigentes por razones técnicas y económicas.

 El acondicionamiento del agua para su uso industrial se realiza

mediante tratamientos externos e internos y depende de su uso como
agua para la alimentación de generadores de vapor o calderas, para
sistemas de enfriamiento, etc.

2.3.1 Tratamiento del agua de alimentación para calderas

a) Tratamiento externo

 Clarificación: Remoción de materia suspendida y/o color de agua

abastecida. El equipo consta de un tanque, un filtro o ambos.

 Coagulación: Adición de coagulantes químicos (sulfato de aluminio,

sulfato ferroso) para asentar impurezas (turbidez, color) en forma de
flóculos o copos.

 Filtración: Después de la coagulación, floculación y/o

sedimentación.

 Evaporación: Puede ser muy costosa, sin embargo, resulta práctico

cuando la pureza del agua de alimentación se hace necesaria. Fue
el primer método para producir agua de alta pureza.

Ventajas:

- cuando la composición del agua es muy variable,

- los costos de los combustibles son bajos,
- si la concentración de sólidos disueltos está entre 500 y 800
mg/L,
- dos o más evaporadores son más útiles y eficientes.

 Desgasificación y Desaireación: Pueden remover el oxígeno y el

dióxido de carbono disuelto en el agua. El remanente se elimina o
neutraliza con aditivos químicos

Desgasificador tipo soplador: Usa aire para eliminar dióxido de

carbono (5-10 mg/L).

Calentadores-Desaireadores: Usados en centrales térmicas para

eliminar oxígeno (0,04 mg/L). Operando a presiones entre 2 y 5 psi
eliminan completamente el dióxido de carbono, a mayores presiones
eliminan algo de la alcalinidad por bicarbonatos. Tipos: plato y
rociador.
Fundamentos de Prevención de la Corrosión 19

 Intercambio iónico

• Es un proceso efectivo y versátil, que depende de la calidad de

agua a obtener, de la conveniencia de operación y de
consideraciones económicas.

• El proceso consiste de un intercambio de iones que se

encuentran en el agua con el material a intercambiar (iones Ca2+
por Na+ o H+).

• Capacidad de intercambio de las resinas:

- naturales o zeolitas (7 000 a 12 000 g/m3)

- sintéticas (20 000 a 60 000 g/m3)

• Depende de la velocidad de flujo, el tiempo, volumen de la masa

de intercambio: carga específica.

• Aplicaciones

Ablandamiento: Se emplea un intercambiador de cationes

que se regenera con una solución de cloruro de sodio, es decir
que se produce el intercambio de iones calcio y magnesio por
iones de sodio de la resina.

Descarbonatación: Eliminación de los iones calcio y

magnesio (dureza total o temporal ). Se usa como material
regenerante ácido clorhídrico, ácido sulfúrico, ácidos orgánicos.

Desmineralización: Eliminación de todas las sales disueltas.

Se puede combinar los intercambiadores catiónicos y aniónicos.
Se recomienda eliminar el ácido carbónico por desgasificación.

b) Tratamiento interno

Un programa de tratamiento químico interno incluye:

 Uso de reactantes con la dureza residual del agua y la formación de

precipitados en el caldero para su eliminación posterior.

 Adición de acondicionadores de materia suspendida: lodos y óxidos

de hierro en los calderos.

 Adición de antiespumantes de protección que permita una razonable

concentración, haciendo que los sólidos no produzcan espumas ni
arrastres.
20 Instituto de Corrosión y Protección (ICP-PUCP)

 Eliminación del oxígeno del agua y proporcionar una suficiente

alcalinidad para prevenir la corrosión.

 Uso de aditivos químicos que permitan evitar la incrustación y la

corrosión del sistema de agua de alimentación y en el sistema de
condensados.

2.3.2 Control y tipo de aditivos químicos

Varía de acuerdo al tratamiento e incluye:

o Alcalinidad
o Residual de fosfatos
o Residual de sulfato o hidrazina
o Sólidos totales disueltos
o pH, etc.
o Eventualmente: análisis de sílice y hierro para el control de las
purgas.

 Prevención de incrustaciones
Es necesaria en todos los casos y son de dos tipos:

• Ablandadores químicos: Precipitan la dureza residual del agua de

alimentación (1 mg dr ~ 227 kg de incrustación /año).
Los compuestos químicos más usados son carbonato de sodio,
soda cáustica y fosfatos. Estos últimos son muy eficientes, pero en
aguas con alta dureza producen fosfato de magnesio, lo cual es
indeseable porque tienden a eliminar la tenacidad del metal del
generador de vapor.

La formación de incrustaciones se controla por alguno de los

programas químicos: coagulación (carbonato), residuo de fosfato,
quelatación (EDTA ó NTA) o mediante fosfato coordinado (calderas
de alta presión).

• Acondicionamiento de lodos: Se emplea compuestos orgánicos

que pueden ser clasificados en:

o Taninos.- Efectivos para acondicionar carbonato de calcio e

hidróxido de magnesio y donde el contenido de sólidos es
alto. Usados en bajas concentraciones forman flóculos no
adherentes (libres), fácilmente desechables en las purgas.
Fundamentos de Prevención de la Corrosión 21

o Ligninas.- Efectivas sobre sólidos totales (fosfatos y hierro) y

donde los su concentración en lodos es relativamente baja.
o Almidones.- Efectivos en aguas con alto contenido de sílice
o cuando existe una moderada contaminación con aceites.

 Tratamiento químico para la remoción de oxígeno

Existen dos “secuestrantes” muy usados para estos fines:

SULFITO DE SODIO HIDRACINA

2Na2SO3 + O2  2Na2SO4
N2H4 + O2  2H2O + N2
2Na2SO3 + calor  Na2S + 3NasSO4
N2H4 + calor  NH3 + N2
Na2S + 3Na2SO4 + H2O 
3Na2SO4 + 6 NaOH

Na2S + 2H20  H2S* + 2NaOH * El amoníaco y el nitrógeno

pasan al vapor y no contribuyen
* Causa CORROSIÓN a formar sólidos

- Se descompone a > 275 °C

- Causa CORROSIÓN, níquel - Preferida en ciertos casos
(recalentador) o álabes de - Reacciona directamente con
turbinas. el oxígeno.
- Fácil de controlar y su acción es - Control químico muy sencillo
muy rápida para reducir el - A altas temperaturas, el
contenido de oxígeno. exceso de hidracina se
- Más económico. descompone.
22 Instituto de Corrosión y Protección (ICP-PUCP)

Fig. 4 El proceso de tratamiento de aguas de caldera

 Prevención de la corrosión en la línea de condensado

Existen dos formas:

• Eliminar o minimizar la contaminación del oxígeno o del dióxido de

carbono.

• Usar aditivos químicos que contrarresten las condiciones corrosivas

y/o formen películas de protección en la línea de condensado.

• Uso de inhibidores de corrosión: productos volátiles que

alcalinizan el condensado (>pH), protegen el ataque del CO2
(morfolina,ciclohexilamina); no previenen la corrosión por O2. Los
formadores de película actúan como barrera entre el condensado y
el metal (octadecilamina, acetato de octadecilamina).
 Fundamentos de Prevención de la Corrosión 23

2.3.3 Objetivos y ventajas del tratamiento del agua para calderas –

Recomendaciones

Objetivos

Controlar la formación de incrustaciones y la acumulación de lodos.

Inhibir la corrosión en las calderas y los sistemas de agua conectados.

Evitar las hendiduras por esfuerzo y corrosión.

Mantener una alta pureza en el vapor mediante el control del agua

restante en la caldera.

Ventajas

Consumo reducido de combustibles.

Mantenimiento mínimo de la caldera.

Menos interrupciones y trastornos de las operaciones.

Mayor seguridad.

Costos reducidos de agua y productos químicos.

Mayor vida útil de los equipos.

Recomendaciones generales para reducir el riesgo de corrosión en

las calderas

• Las calderas deben operar a un pH entre 7 y 11.

• La contaminación del agua de alimentación con compuestos de Fe, Ni y

Cu no debe exceder, en conjunto, 0,01 mg/L.

• La concentración en cloruro del agua de alimentación no debe ser

superior a 5 mg/L.
24 Instituto de Corrosión y Protección (ICP-PUCP)

• El oxígeno disuelto en el agua de alimentación no debe ser superior a

0,03 mg/L (calderas de baja presión) y a 0,007 mg/L (calderas de alta
presión).

• Se debe evitar los aportes de calor bruscos y elevados y las variaciones

repentinas de presión, las pequeñas velocidades de circulación del
agua, y la presencia de juntas o resquicios donde se pueda concentrar
soda (fragilidad cáustica).

• Utilizar filtros para reducir el contenido de partículas en suspensión en

el agua de alimentación.

• Evitar elevadas transferencias de calor locales para controlar posibles

oscilaciones fuertes de temperatura en la pared de los tubos.

• Utilizar aceros con pequeños contenidos en cromo y molibdeno para

elevar la temperatura de inicio de formación de FeO en el material.

• Mantener un pH próximo a 11 y nunca inferior a 7 en el agua.

• Evitar que el agua sea rica en sales de calcio y magnesio par evitar
incrustaciones y los consiguientes calentamientos locales.

• En el caso de calderas de alta presión (> 100 psi) las exigencias de la

calidad del agua son mayores. Con este fin se recomienda revisar
normas y manuales específicos.

&&&&&&&&&&&&&&&&&