INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA

DE BIOTECNOLOGÍA

BIOSEPARACIONES FLUIDO-FLUIDO
Evaluación: Tercer Parcial

PROCESOS DE SEPARACIÓN DE FLUIDOS GAS-

LÍQUIDO EN UN DEPURADOR VENTURI

PROFESORA: Dr. María Elena Rosales Peña Alfaro

ALUMNA: Ana Rubí Carlos Aguirre

Fecha de entrega: 25 de enero del 2021

 INTRODUCCIÓN

La absorción de gases es una operación unitaria por la que los componentes

solubles absorbatos, de una mezcla gaseosa se disuelven en un líquido, el
absorbente. La operación inversa, denominada desorción, consiste en la
transferencia a la fase gaseosa de los componentes (solutos) volátiles de una
mezcla líquida. Para conseguir el contacto íntimo de las fases, líquido y gas, ambas
operaciones utilizan el mismo tipo de equipo empleado en la destilación, es decir,
torres de platos, torres de relleno, torres de pulverización y columnas de burbujeo.

Las torres o columnas son recipientes cilíndricos esbeltos donde se coloca un

relleno o platos y se hace circular, normalmente en contracorriente, el gas y el
líquido por el interior de la torre. Los dispositivos internos colocados promueven
el contacto entre las fases, aumentando así el área interfacial por el cual se
producirá la transferencia de materia.

Los mecanismos más utilizados para conseguir este fin son: (1) Dividir el gas en
pequeñas burbujas en una superficie líquida continua (torres de burbujeo), (2)
separar el líquido en películas que fluyan a través de una fase gaseosa continua
(torre de relleno), (3) convertir el líquido en gotas de pequeño tamaño que caigan
a través de una fase gaseosa continua (torre de pulverización). Cada uno de estos
mecanismos favorece un tipo de transferencia, y según los requisitos que
deseemos alcanzar será más recomendable utilizar un tipo de columna u otro.

Los equipos de contacto pueden ser categorizados como equipos de contacto por
etapas (torres de platos), que utilizan un número de etapas separadas para realizar
el contacto gas-líquido o equipos de contacto continuo-diferencial (torres de
relleno), que utilizan toda la columna como un sistema continuo de contacto gas-
líquido.

La absorción constituye el fenómeno básico de numerosos equipos y procesos

industriales, como los siguientes:
a) Absorbedor de pared mojada.
b) Absorbedor de relleno -en contracorriente o corrientes paralelas.
c) Absorbedor por etapas.
e) Absorbedor con reacción química simultánea.
f) Depuradores de goteo.
g) Depuradores de Venturi.

En este trabajo se abordará sólo un tipo de equipo, los depuradores de Venturi.

Este tipo de tecnología es una parte del grupo de controles para la contaminación
del aire llamados colectivamente “depuradores en húmedo.” Los depuradores tipo
Venturi también son conocidos como depuradores de chorro tipo Venturi,
depuradores por aspersión, atomizadores de gas, y eyectores-depuradores tipo
Venturi.

Los depuradores tipo Venturi son usados principalmente para el control de materia
en suspensión, incluyendo la de tamaño menor o igual a 10 micras (µm) de diámetro
aerodinámico. Aunque son capaces de cierto control de los compuestos orgánicos
volátiles (COV), los depuradores tipo Venturi están limitados a controlar materia
en suspensión y gases con alta solubilidad o reactividad.

FUNCIONAMIENTO DE LOS DEPURADORES DE VENTURI

Dependiendo del diseño del depurador, el líquido

depurador es rociado dentro de la corriente de gas antes
de que el gas se encuentre con la garganta tipo Venturi, o
en la garganta, o hacia arriba en contra del flujo de gas en
la garganta.

Entonces, el líquido depurador es atomizado en pequeñas

gotas por la turbulencia en la garganta y la interacción
entre las gotas y las partículas se aumenta.

Algunos diseños usan aspersiones para acrecentar la

creación de gotas. La desventaja de estos diseños es que
se requiere un suministro de líquido limpio para evitar la
obstrucción.

Después de la sección de la garganta, la mezcla se Figura 1. Depurador de Venturi de pared

desacelera, y los impactos posteriores causan la húmeda, estructura interna.

aglomeración de gotas.
Una vez que las partículas han sido capturadas por el
líquido, la materia en suspensión humedecida y las
gotas de líquido en exceso son separadas de la
corriente de gas por una sección de arrastre que suele
consistir en un separador ciclónico y/o un eliminador
de neblina.

Los diseños actuales para los depuradores tipo Venturi

generalmente utilizan el flujo vertical de gas hacia
abajo a través de la garganta tipo Venturi e incorporan
tres puntos principales:

1. Una sección de entrada de acercamiento en

húmedo o pared inundada para evitar una
acumulación de polvo en una intersección entre lo
Figura 2. Depurador de Venturi
seco y lo húmedo
2. Una garganta ajustable para la garganta tipo
Venturi para proveer ajuste de la velocidad del
gas y la caída de presión
3. Un depósito localizado por debajo del Venturi y delante del separador por
arrastre, para reducir el desgaste por las partículas abrasivas. La garganta
Venturi a veces es recubierta para resistir la abrasión por las partículas de
polvo.

Las ventajas de los depuradores tipo Venturi incluyen:

• Pueden manejar polvos inflamables y explosivos con bajo riesgo

• Pueden manejar neblinas
• Un mantenimiento relativamente bajo
• Simple diseño y fáciles de instalar
• La eficiencia de tratamiento puede ser variada ajustando el caudal y la
presión
• Proporcionan enfriamiento para los gases calientes
• Los gases corrosivos y polvos pueden ser neutralizados.
 PARTES DEL EQUIPO
El medidor Venturi es uno de los dispositivos más precisos para medir el gasto en
tuberías y tiene la desventaja de tener un costo elevado. Causa una muy baja
pérdida de carga y, con las precauciones debidas, se puede usar para líquidos con
determinadas concentraciones de sólidos. En la figura siguiente se muestran las
partes que integran el medidor.
El tubo Venturi se compone de tres secciones. como se muestra en la figura (3):
1. Entrada
2. Garganta
3. Salida
La sección de entrada tiene un diámetro inicial igual al diámetro de la tubería y
una sección cónica convergente que termina con un diámetro igual al de la
garganta; la salida consiste en una sección cónica divergente que concluye con el
diámetro de la tubería.

Figura 3. En la figura se observa la sección

transversal de un tubo Venturi, donde se anotan
las partes principales que lo integran.

CONDICIONES DE OPERACIÓN
Los depuradores tipo Venturi son usados principalmente para el control de materia
en suspensión, incluyendo la de tamaño menor o igual a 10 micras (µm) de diámetro
aerodinámico. Aunque son capaces de cierto control de los compuestos orgánicos
volátiles (COV), los depuradores tipo Venturi están limitados a controlar materia
en suspensión y gases con alta solubilidad o reactividad.
Las eficiencias de depuración de los depuradores tipo Venturi varían del 70 a más
del 99 por ciento, dependiendo de la aplicación. Las eficiencias son generalmente
más altas para la materia en suspensión con diámetros aerodinámicos de
aproximadamente 0.5 a 5 mm. Algunos depuradores tipo Venturi están diseñados
con una garganta ajustable para controlar la velocidad de la corriente de gas y la
caída de presión.
El caudal de gas típico para una unidad depuradora tipo Venturi con una sola
garganta es de 0.2 a 47 Nm3 /s). La temperatura de entrada suele estar dentro
del rango de 4 a 400 °C. Las cargas de contaminantes del gas pueden variar de 1
a 115 gramos por metro cúbico a condiciones estándares.

Según el consumo de energía para la limpieza de gas (velocidad del gas en la

garganta del tubo Venturi y el consumo específico de agua) lavadores Venturi
pueden ser:
• De baja presión (2 a 5 KPa)
• De media de presión (5 a 10 KPa)
• De alta presión (más de 10 KPa)

PROBLEMA
Ecuaciones correspondientes a un depurador tipo Venturi

Una predicción aproximada del diseño del equipo permite determinar el agua
necesaria para la depuración, y el diámetro y longitud de la sección estrecha de
un depurador tipo Venturi de geometría cilíndrica. Finalmente, el diseño de la
sección convergente y divergente se realiza utilizando parámetros recomendados
para sus longitudes y ángulos, mientras que los materiales de construcción del
equipo se deben seleccionar considerando la erosión y la presión externa sobre
éste.

Iniciando con la eficiencia del equipo, esto varía de acuerdo a los rangos que se
aproximan del tamaño de partícula, por lo que la eficiencia está determinada para
cada uno de los rangos (j) establecidos en el proceso con la siguiente ecuación
(relaciona la masa en porcentaje- mj):

ɳ = ∑ɳ𝑗 ∗ 𝑚𝑗
De esta forma, la cantidad total de partículas que puede removerse con el equipo
de control está relacionado con su eficiencia global por medio de:
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
ɳ= ∗ 100
𝑚𝑖
Donde

𝑚: 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 (𝑔, 𝑘𝑔)

𝑠𝑢𝑏𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒𝑠 𝑖, 𝑓: 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑦 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

La penetración (Pt) se define como la fracción de partículas de un diámetro

específico que nos son capturadas y que por lo tanto logran atravesar el equipo
de remoción:

𝑃𝑡 = 1 − ɳ

El parámetro de impacto es importante en el diseño de este depurador, ya que

describe el comportamiento del impacto inercial (el mecanismo para que las gotas
de lavado interactúen con el flujo de gas), valores bajos de Kp reflejan que las
partículas tenderán a seguir las líneas de flujo alrededor de las gotas, la ecuación
que describe esto es:

𝑑𝑝2 ∗ 𝑉𝑔
𝐾𝑝 =
9 ∗ 𝜇 ∗ 𝐷𝑡

Donde:

𝑑𝑝: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎 (𝑚)

𝑚
𝑉𝑔: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ( )
𝑠
𝜇: 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 [𝑃 𝑎 ∗ 𝑠]

𝐷𝑡: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 [𝑚]

Finalmente, la correlación siguiente permite realizar una estimación de la caída de

presión en el depurador:
𝐿
𝑃 = 1.01𝑥103 ∗ 𝑢𝑑 ∗ 𝑉𝑔 ∗
𝐺
Donde:

𝑢𝑑: Razón de velocidad líquido − gas en la sección estrecha [adimensional]

 m
𝑉𝑔: Velocidad de los gases ( )
𝑠
𝐿
: Razón de flujo líquido − gas [adimensional]
𝐺
Una industria farmacéutica en la ciudad de Bogotá emite anualmente a la atmósfera
2600 toneladas de óxidos de nitrógeno y 2200 toneladas de óxidos de azufre
(Fandiño & Behrentz, 2009). Las elevadas concentraciones de contaminantes
atmosféricos en las localidades de Puente Aranda, Kennedy, Fontibón y Engativá
de la ciudad de Bogotá, se deben en gran medida a las emisiones ocasionadas por
este tipo fuentes.

Los cálculos se realizaron en condiciones normales de presión absoluta y

temperatura (25°C y 760mmHg).

La concentración de material particulado a condiciones normales:

𝑚𝑔 (21 − 6)% 𝑚𝑔
𝐶(6%𝑂2) = 26.7 3
∗ = 87.06
𝑁𝑚 (21 − 16)% 𝑁𝑚3
Cálculo de la concentración de dióxido de azufre a condiciones normales,
considerando un ajuste técnico previamente debido a que se utilizó titulación
indirecta con un estándar.
223
𝑚𝑔 9.091 − 0.05) ∗ 0.0095 ∗ ( 10 ) 𝑚𝑔
𝐶(𝑆𝑂2) = 32.03 3
∗( = 68.53
𝑁𝑚 0.0895 𝑁𝑚3
𝑚𝑔 (21 − 6)%
𝐶(𝑆02) = 68.53 3
∗ = 205.5
𝑁𝑚 (21 − 16.4)%

Tabla 1. Resultados Mp y SO2 con lavador y sin lavador Venturi.

Por lo tanto, las eficiencias de remoción de material particulado y dióxido de

azufre son:
 1042.1 − 87.06
ɳ𝑀𝑃 = ( ) ∗ 100 = 92%
1042.1
1459.5 − 205.6
ɳ𝑆𝑂2 = ( ) ∗ 100 = 86%
1459.5

Tabla 2. Comparación Mp y SO2 contra Res 6982 de 2011.

Las mayores eficiencias de remoción de SO2 se presentaron cuando existían las

menores temperaturas de los gases, como consecuencia de una mayor solubilidad
del SO2 en el líquido de lavado.

El resultado de la concentración de Mp realizado fue de 87,1 mg/m3. Este valor,

comparado con el valor máximo permitido por la normatividad para fuentes de
combustión existentes, que es de 100 mg/m3, se encuentra por debajo en 12,9
mg/m3. Mientras que la eficiencia de remoción de Mp calculada para el lavador
Venturi fue de 92% y el porcentaje de oxígeno en los gases de chimenea obtenido
fue del 16,4%.

La concentración de SO2 obtenida fue de 205,6 mg/m3. Este valor, comparado con
el valor máximo permitido por la normatividad para fuentes existentes, que es de
400 mg/m3, se encuentra por debajo en 194,4 mg/m3, mientras que la eficiencia
de remoción de SO2 calculada para el lavador Venturi fue de 86% y el porcentaje
de oxígeno en los gases de chimenea obtenido fue del 16,4%.

BIBLIOGRAFÍA
CASTRO MARTÍNEZ ELENA Y JIMÉNEZ BELTRÁN DOMINGO (2010) MANUAL
DE INGENIERÍA AMBIENTAL II, ESCUELA DE ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL,
MINISTERIO DE INDUSTRIA Y ENERGÍA, MADRID.

JIMÉNEZ RIAÑO, YESID (2012) EVALUACION DE LA EFICIENCIA DE REMOCIÓN DE

MATERIAL PARTICULADO Y DIOXIDO DE AZUFRE (SO2) EN UN LAVADOR TIPO
VENTURI PARA UNA CALDERA QUE EMPLEA CARBON COMO COMBUSTIBLE.