UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE SANTIAGO

UTESA
Administración de Mantenimiento
TEMAS PARCIAL 1

Terminología del mantenimiento.

Qué es el mantenimiento industrial

Se define habitualmente mantenimiento industrial como el
conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e
instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo
posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo
rendimiento.

La aplicación de nuevas tecnologías, estrategias de

mantenimiento, indicadores y sistema de control, etc incorporan
cada día más un conjunto de terminología en el argot del
mantenimiento industrial. Es por ello que intentaremos explicar
en el siguiente articulo algunos términos que nos encontraremos
en el mundo del mantenimiento avanzado:

APM – Asset Performance Management

Estrategia que abarca las herramientas y metodologías que

permiten la planificación sistemática y control de los activos
físicos a lo largo de toda su vida mediante la implementación de
las nuevas tecnologías (IoT, AI, Machine Learning, Realidad
Virtual…). Con el claro objetivo de mejorar la fiabilidad,
seguridad y rendimiento de los equipos.

Tiempo de utilización

Porcentaje del tiempo en el que un equipo está disponible y es

utilizado para su fin determinado.
Ciclo de Vida

Plazo de tiempo durante el cual un activo conserva su capacidad

de utilización. El periodo va desde su compra hasta que es
substituido o es objeto de restauración.

Parada (Shutdown/Stoppage)

Evento que determina una máquina fuera de servicio. La Parada

puede ser programada o no programada e incluye todos los
tipos de mantenimiento y actividades de reparación excepto:
detenciones lubricación, combustible y ejecución inspecciones
durante la lubricación y relleno combustible. Las paradas
operacionales, por ejemplo; cambio de turno, colación, etc., no
son incluidas como un evento de parada. Reparaciones agrupadas
cuentan como una sola parada. Contabilizar una parada es
independiente de la duración del evento o complejidad.

Confiabilidad

Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica

bajo condiciones de uso determinadas en un período
determinado. Relación entre productor y máquina. La
confiabilidad es una medida que resume cuantitativamente el
perfil de funcionalidad de un elemento y ayuda en el momento de
seleccionar un equipo entre varias opciones. El estudio de
confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente.
Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento por
ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia
igual a uno. Al realizar un análisis de confiabilidad a un
equipo o sistema, obtenemos información acerca de la condición
del mismo: probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo,
etapa de la vida en que se encuentra el equipo.
 Curva de la bañera: La función de tasa de falla por su
forma característica es conocida como curva de la bañera y
expresa los tres períodos típicos de un equipo: Mortalidad
infantil, vida útil y desgaste, como se muestra en la siguiente
figura:

 Mortalidad infantil: El período al inicio de la operación,

donde con frecuencia ocurren fallas prematuras debidas a
defectos no detectados, defectos de diseño no corregidos,
errores en la fabricación y el montaje. En este período la
tasa de falla es decreciente con el tiempo. También se
conoce con el nombre de “período de rodaje” o “período
infantil”.
 Vida útil: es el segundo intervalo de la gráfica donde la tasa
de fallas es constante, lo que indica que las fallas son
totalmente aleatorias y no dependen del tiempo transcurrido
desde la última falla.
 Desgaste: es el último intervalo de la curva, donde la tasa de
falla aumenta sostenidamente porque los elementos del
equipo sufren un proceso de deterioro físico debido al roce
mecánico u otras consideraciones. En determinado
 momento, los costos de mantenimiento e indisponibilidad
serán tan elevados que el equipo deberá sustituirse.

CBM – Condition Based Maintenance (Mantenimiento

por Condición):

Son conocidas así, un tipo de tareas que miden la condición de los

equipos, a través de variables que indican la condición de un
elemento o componente, y así tomar la acción apropiada para
manejar las consecuencias de estas fallas. Es usado
indiferentemente con el término Mantenimiento Predictivo.

CMMS – Computerized Maintenance Management

System (Sistema Computarizado de Administración de
Mantenimiento):

Sigla en inglés.  Sistema de gestión de mantenimiento asistido

por ordenador GMAO (en español), cuyo principal objetivo es
asistir con la administración eficiente y eficaz de las actividades
de mantenimiento a través de la tecnología.

Diagrama de Causa-Efecto:

También se conoce como Diagrama de Pez. Herramienta para

analizar la fluctuación de un proceso, desarrollada por Kaoru
Ishikawa. El diagrama ilustra las causas y subcausas que afectan
a un proceso determinado y que producen un efecto (Síntoma). Es
una de las Siete Herramientas de la Calidad.
EAM (Enterprise Asset Management)

Significa Gestión de Activos Empresariales, y surgieron como

una evolución natural de los CMMS/GMAO hacía un modelo de
gestión global, no limitada a un único departamento. Los sistemas
EAM incluyen tradicionalmente todo lo que incluyen los
CMMS/GMAO, pero añaden funcionalidades adicionales como
sistemas de análisis causa raíz, mantenimientos predictivos,
análisis del ciclo de vida del activo o de los costes financieros.

RCA o Análisis de Causa Raíz (Root Cause Analysis)

Es uno de los elementos más importantes en cualquier proceso

de mejora continua en el mantenimiento. En realidad, es un
método de resolución de problemas dirigido a identificar sus
causas o modos de fallo; se basa en el supuesto de que los
problemas no se atajan reparando sino resolviendo la causa raíz
que los provocó.

 
Disponibilidad

La disponibilidad es una función que permite estimar en forma

global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar
que un equipo esté disponible para cumplir la función para la
cual fue destinado. En otras palabras, es la probabilidad de que el
equipo esté operando satisfactoriamente en el momento en que
sea requerido después del comienzo de su operación, cuando se
usa bajo condiciones estables, donde el tiempo total considerado
incluye el tiempo de operación, tiempo activo de reparación,
tiempo inactivo, tiempo en mantenimiento preventivo (y en
algunos casos) tiempo administrativo y tiempo logístico.

Fiabilidad

La fiabilidad se define como la probabilidad de que un bien

funcione adecuadamente durante un período determinado bajo
condiciones operativas específicas (por ejemplo, condiciones de
presión, temperatura, velocidad, tensión o forma de una onda
eléctrica, nivel de vibraciones, etc.)

Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM)

El RCM defiende que apliquemos la estrategia más adecuada en

cada caso tras realizar un análisis de modos de fallo y sus
consecuencias, con el fin de garantizar la disponibilidad de los
activos productivos dentro de los rangos deseados.

Mantenimiento productivo total (Total Productive

Maintenance TPM)

Este sistema está basado en la concepción japonesa

del «Mantenimiento al primer nivel», en la que el propio
usuario realiza pequeñas tareas de mantenimiento como: reglaje,
inspección, sustitución de pequeñas cosas, etc., facilitando al jefe
de mantenimiento la información necesaria para que luego las
otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de
causa.
Mantenibilidad

La mantenibilidad es una característica inherente a un elemento,

asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio cuando
se realiza la tarea de mantenimiento necesaria según se especifica.
La mantenibilidad podría ser expresada cuantitativamente,
mediante el tiempo T empleado en realizar la tarea de
mantenimiento especificada en el elemento que se considera, con
los recursos de apoyo especificados. Intervienen en la ejecución
de estas tareas tres factores:

 Factores personales: Habilidad, motivación, experiencia,

capacidad física, etc.
 Factores condicionales: Representan la influencia del
entorno operativo y las consecuencias que ha producido el
fallo en la condición física, geometría y forma del elemento
en recuperación.
 El entorno: Temperatura, humedad, ruido, iluminación,
vibración, momento del día, viento, etc.
MTBF  Tiempo medio entre fallos

En la práctica, la fiabilidad se mide como el tiempo medio entre

ciclos de mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallos
consecutivos (Mean Time Between Failures; MTBF).

MTTF Tiempo medio hasta la avería

El tiempo medio hasta la avería (Mean Time To Failure;

MTTF), es otro de los parámetros utilizados, junto con la tasa de
fallos para especificar la calidad de un componente o de un
sistema.

Y(t) función de tasa de fallos

O función de riesgo o tasa instantánea de fallos, y es una

característica de fiabilidad. La función de tasa de fallos no tiene
interpretación física directa, sin embargo, para valores
suficientemente pequeños de t se pude definir como la
probabilidad de fallo del componente en un tiempo infinitamente
pequeño dt cuando en el instante t estaba operativo.

MTTR Media de los tiempos técnicos de reparación

En la práctica la tasa de reparación se puede medir a través de la

Media de los tiempos técnicos de reparación (Mean Time To
Repair MTTR).

OEE.  (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia

General de los Equipos)

Es un indicador que sirve para medir la eficiencia productiva de la

maquinaria industrial. Este indicador agrega o recoge información
de otras ratios como son la disponibilidad de los equipos, la
calidad del producto y el rendimiento o eficiencia de las
instalaciones. Su fórmula se obtiene mediante la multiplicación de
tres factores: disponibilidad x rendimiento x calidad.
% Disponibilidad.

Cociente del Tiempo Productivo, entre el Tiempo Disponible,

para un periodo de producción determinado. Se ve afectada por
las paradas que se producen en el proceso de fabricación como,
por ejemplo: arranques de máquinas, cambios, averías y esperas.

% Rendimiento

Cociente de la Producción Real, entre la Capacidad Productiva,

para un periodo de producción determinado. El rendimiento se ve
afectado por las microparadas y la velocidad reducida.

% Calidad

Cociente de la Producción Buena, entre la Producción Real. El

porcentaje de calidad se ve lastrado por re-trabajos o piezas
defectuosas.

Ya nos hemos adentrado en la terminología del mantenimiento

industrial,