PREPARACION DE UN PLAN DE

MANTENIMIENTO

Javier Goitia Arze

 PREPARACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Un PLAN DE MANTENIMIENTO esta en función a:

• Tamaño de la empresa donde se pretende implementar.
• Tipo de equipos que se estén considerando
• Tipo de mantenimiento que se requiera.

Se presenta un modelo a seguir, un plan de mantenimiento factible

de implementar en nuestro medio.
El modelo se basa en un programa de mejora continua PDCA
(PHVA “Planificar Hacer Verificar y Actuar”)
Para armar un buen plan de mantenimiento es absolutamente
necesario realizar un detallado análisis de todos los equipos y
sistemas que componen la planta.
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 PREPARACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Planificar:
• Identificar equipos (inventario, codificación)
• Evaluación de criticidad de equipos
• Definición de estrategias de mantenimiento por criticidad
• Definir el programa de mantenimiento adecuado.
Hacer:
• Definir e Implementar el plan de mantenimiento.
Verificar:
• Seguimiento a los programas y procedimientos, ver
cumplimiento. Establecer grado de efectividad del plan.
Actuar:
• Tomar acciones correctivas y preventivas para mejorar
continuamente el desempeño.
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 PREPARACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
En este modelo se seguirá 9 pasos para elaborar el plan
1 • Selección de un proceso como mínimo 10 equipos (Armar Layout)
2 • Inventario y Codificación de los 10 equipos
3 • Evaluar criticidad de los 10 equipos (matriz de criticidad)
4 • Seleccionar los tres equipos mas críticos, armar las fichas técnicas de los tres
equipos.
5 • Evaluar la matriz de mantenimiento predictivo para los tres equipos.
6 • Armar el árbol de equipos para los tres equipos críticos
7 • Definición de función de un equipo seleccionado (el más crítico) (RCM)
8 • Determinación de fallas funcionales del equipo seleccionado (RCM)
9 • Determinación de modos de fallos del equipo seleccionado (RCM)
10• Plan de requerimiento de Tareas de mantenimiento del equipo seleccionado RCM
11 • Elaboración de procedimientos estándares (SWIs, OPLs, estándares de limpieza,
ajuste, lubricación e inspección)
12• Elaboración del programa anual (calendario)
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 PREPARACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Inventario y codificación de equipos

Inventario
Identificación de equipos que componen la instalación industrial o de
servicios su localización, utilidades, función, centro de costos y
posición física o geográfica en el área de producción.

Numeración y codificación de equipos

Objetivo
Definir un sistema de numeración de equipos para lograr confiabilidad
de la información, trazabilidad de las ordenes de trabajos, historial y
rápida ubicación de los activos
Un sistema de mantenimiento robusto se basa en la recolección
efectiva de datos, y la numeración de los equipos es esencial para
este proceso. 5
Conceptos
La numeración de los equipos es la base para la identificación
sistemática, la clasificación la organización de los equipos e
historial de datos, las instrucciones de trabajo y las órdenes de
trabajo.

La metodología permitirá a las plantas crear, mejorar y administrar

de manera eficiente la información relacionada con los activos,
tanto en papel como en formato electrónico.

Transforma los datos no estructurados en información estructurada

y transferible asociando visualmente el equipo a los elementos
materiales y a la documentación.

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• La integridad de las solicitudes de trabajo (Horarios de
mantenimiento y Órdenes de trabajo) depende de los
números de equipo.
• El número de equipo se usa como referencia a una ubicación
geográfica del equipo. Cada solicitud tendrá uno o más
números de equipo para dirigir al personal a la máquina
correcta.
• El número de equipo representa el "sistema" en una ubicación
específica, por ejemplo, un sistema de bomba de
acoplamiento de motor. El "sistema" tendrá un número de
equipo que agrupa varios componentes. El número de equipo
debe etiquetarse en texto grande en una parte del "sistema"
que es inamovible y fácilmente visible.
• Los números de equipo son necesarios para informar mal
funcionamiento o defectos, planificación y programación
efectivas, encontrar piezas de repuesto.
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 Numeración de Equipos
Circuito del Proceso

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 Numeración de Equipos
Sistema de Codificación

Código de la Planta

Código Area y Departamento o Sector

Número de Equipo Datos del

Cantidad de Equipos de ese tipo
equipo y
componente
Cantidad de Componentes de ese tipo

Código del Equipo y Componente

(Símbolo)

AR03-313101-490100-FILL Para un Equipo

AR03-313101-490102-MOT Para un Componente

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 Numeración de Equipos
Codificación para Equipos

Nivel Máquina Letras y Números Descripción

Nivel 1 A A N N Planta
Nivel 2 N N Area Producción
Nivel 3 N N Departamento/Sector
Nivel 4 N N Cantidad/Número de línea/salas
Nivel 5 N N Máquina
Nivel 6 N N Cantidad/Número de máquina
Nivel 7 N N - A A A A A A 00-Código Equipo

Ejemplo AR03313101180100-EBI
AR03 Planta Corrientes
31 Cervecería
31 Envasado
01 Línea 1
18 Número que corresponde al EBI
1 Número de EBI en la línea
00-EBI 00-Código del equipo EBI en Chapter 1
EBI 1 de la línea 1 de envasado de Planta Corrientes

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 Numeración de Equipos
OPL usada para capacitación en Campo/Cartelera

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Pasos para la Codificación de una Máquina
1. Identificar los equipos que requieren ser codificados (inventario).
2.- Preparar cronograma con tiempos para codificación de máquinas
por sector.
3.- Coordinar con producción fechas de paro de máquinas para
levantamiento de información sin afectar la producción
4.- Conocer la función que realiza cada máquina.
5.- Relevar un lay – out de las máquinas y líneas de producción.
6.- Definir subconjuntos principales en las máquinas.
7.- Establecer el orden de codificación de la máquina basado en sus
subconjuntos.
8.- Asignación ubicaciones técnicas a cada uno de los equipos.
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FICHA TECNICA DE EQUIPOS
Es el "Registro del mayor número de datos posibles de los equipos, a través
de formularios o pantallas estandarizadas, que archivados(as) de forma
conveniente, posibiliten el acceso rápido a cualquier información necesaria,
para: mantener, comparar y analizar condiciones operativas, sin que sea
necesario recurrir a fuentes diversas de consulta".

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La ficha técnica deberá reunir para cada tipo de equipo:

• Datos de construcción (manuales, catálogos y diseños),

• Datos de compra (adquisición, solicitudes, presupuesto, fechas y
costos),
• Datos de origen (fabricante, proveedor, tipo y modelo),
• Datos de transporte y almacenamiento (dimensiones, peso y
recomendaciones),
• Datos de operación (características normales y límites operativos)
• Datos de mantenimiento (lubricantes, repuestos generales y
específicos, curvas características, recomendaciones de los
fabricantes, límites, holguras y ajustes).

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PREPARACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
catálogos
Dibujos o planos
Lubricantes
Códigos
Solicitudes de compra
Modelos o tipos
Fechas
Costos
Valores nominales
Tensión/ corriente
Dimensiones
Repuestos
Luces y ajustes
Recomendaciones del fabricante 17
PREPARACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Selección de equipos para el plan de mantenimiento

Debido a la necesidad de recursos para implementar el programa de
mantenimiento, este debe abarcar aquellos equipos que se seleccionen
con base en los mejores criterios. A medida que el programa de
mantenimiento madura, podrá abarcar más equipos.

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Criticidad de equipos

La definición y desarrollo de la Política de equipos críticos desempeña un

papel esencial en la comprensión de la priorización del proceso de
mantenimiento en nuestras instalaciones de producción.

Con él se incluye una metodología de cálculo estándar, una lista de tareas

mínimas y Mantenimiento de Calibración.

Objetivo
En general, la mayoría de las plantas de producción o fabricación no
cuentan con equipos de respaldo o redundantes, por lo que cualquier falla
de los equipos críticos puede tener consecuencias económicas graves,
seguridad, calidad o problemas ambientales.
.

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Análisis de criticidad:
Al definir un sistema de clasificación de criticidad (la importancia del
equipo para la producción / proceso), los planificadores podrán enfocar
con precisión las actividades de mantenimiento en orden de prioridad.
La criticidad también ayudará a identificar los métodos de planificación
estratégica, las frecuencias y la asignación de recursos para cada
equipo

Grado de criticidad:
Criterio que evalúa y mide de manera efectiva el impacto de la
imperfección, defectos de los equipos, sistemas, calidad del producto,
capacidad de producción, productividad del proceso de todos los
procesos y seguridad.

Clasificación de criticidad:
Clasificación de los equipos, de acuerdo con el grado de criticidad,
utilizada para establecer imperativos estratégicos para equipos,
sistemas e instalaciones de mantenimiento.

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Metodología de cálculo:

El propósito de determinar la criticidad del equipo es definir la secuencia de

mantenimiento requerida y la priorización para todos los componentes / equipos
principales.
Al final del cálculo, tendrá una lista de equipos con diferentes grados de criticidad
(A, B o C).Es obligatorio garantizar que todas las actividades de mantenimiento
relacionadas con los equipos críticos (A y B) siempre se programen y ejecuten de
acuerdo con el plan de mantenimiento definido.

Procedimiento.
Paso 1: Enumerar solo el equipo principal o unidades dentro de una línea de
producción / proceso (por ejemplo, centrífuga, caldera, etc) no bajar al nivel de
componentes.

Paso 2: usar la hoja de cálculo predefinida para determinar el grado de criticidad.

La calificación se determina evaluando los ocho requisitos. El resultado de esta
evaluación arrojará un Grado de Criticidad.

Las clases de criticidad son las siguientes:• Clase A: Grado de criticidad igual o
superior a 350• Clase B: Grado de criticidad entre 149 y 350• Clase C: Grado de
criticidad igual o inferior a 149
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Método para calcular el grado de criticidad
Grado de Criticidad = Peso x Evaluación

1. Riesgo de salud, seguridad, medio ambiente: Cuando falla el equipo, puede

afectar la salud y la seguridad de los operadores o daño al medioambiente
Peso: 10 Evaluación: 10 = Sí 0 = No

2. Impacto en la capacidad de producción: Cuando falla, causa una pérdida

de capacidad de producción. No hay un equipo de respaldo disponible
Peso: 10 Evaluación: 10 = Alta 05 = Promedio 0 = bajo

3. Impacto en la calidad del producto: Si falla la pieza individual del equipo

afectará directamente la calidad del producto.
Peso: 10 Evaluación: 10 = Alta 05 = Promedio 0 = bajo

4. Impacto en KPI financieros (consumo, energía, etc.): Cuando falla, la pieza

individual de equipo afecta la productividad
Peso: 10 Evaluación: 10 = Alta 05 = Promedio 00 = bajo

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5. Impacto si hay equipo en modo de espera / respaldo: Si el equipo tiene
soporte o respaldo
Peso: 5 Evaluación: 10 = No 00 = Sí

6. Impacto en la utilización de la capacidad (operación continua): Analice la

utilización de la capacidad, promedio anual de uso continuo
Peso: 10 Evaluación: 10 => 90% de utiliz. 05 = 70% a 90% de utiliz.
00 = <70% de utilización

7. Frecuencia de fallas: Determine cuándo falla cada equipo. ¿Funciona el

equipo con la siguiente posibilidad de falla? Operaciones normales.
Peso: 5 Evaluación: 10 = imperfecciones semanales (> 1 hora día)
05 = imperfecciones mensuales diversas (> 2 horas de paros / semana)
00 = imperfección mensual diversa

8. Tiempo medio de reparación (estimado) Determine cuándo falla cada

equipo, cuanto es el tiempo promedio de reparación en el equipo
Peso: 5 Evaluación: 01 = 0 a 15 min 04 = 15 a 30 min
07 = 30 min a 1h 10 = > 1h

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24
25
  Proceso que define los criterios de clasificación para establecer la criticidad de
equipos en sistemas o procesos que formen parte de cada Operación.

 De esta forma se seleccionan y establecen las estrategias de Mantenimiento aplicable

a cada caso .
Definición de Criticidad de Equipo y Estrategias recomendadas de Mantenimiento _
 Cada Operación lista todos los equipos que forman parte de cada Proceso o Subproceso, en la
”Planilla de Definición de Criticidades”
 Se traslada luego la puntuación y la clasificación según la “Matriz de Criticidad” (Anexo1). La suma
del producto de los puntos obtenidos en las columnas 1 a 8 ó 9 (según sea Envasado o Elaboración
y Servicios) resultará en el Grado de Criticidad .Ejemplo :

Clase A: GC mayor o igual a 300

Clase B: GC de 200 a 299
Clase C: GC igual menor a 199
De acuerdo a la criticidad se define
la estrategia de Mantenimiento a
implementar. Los criterios están
definidos en el mismo documento

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Matriz de Criticidad Matriz de definición Peso / Impacto

• Mantenimiento Preventivo Periódico

• Mantenimiento Predictivo:”
• Rutinas de Inspección
• Lubricación
• Estándar de Autónomo
• Inspecciones Operativas Autónomas
11/25/2019 27
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

 Establece las características que debe cumplir el Plan Preventivo y Planificado de

Mantenimiento, implica inspecciones como tareas preventivas en recambio de piezas
.Esta estrategia se basa en periodos predeterminados u horas de funcionamiento de
máquinas. Contempla los recursos necesarios para la ejecución de las tareas

 El plan de Mantenimiento Preventivo Periódico se debe elaborar para todos los equipos cuya
evaluación ( Equipo Critico ) haya determinado la necesidad de utilizar esta estrategia.

 Debe contener todas las tareas de Mantenimiento que garanticen la disminución de factores que
intervengan en la confiabilidad y performance de un equipo.

 Los estándares de Mantenimiento ( CILS) son parte del Pan Preventivo de Mantenimiento
 Las tareas a ejecutar deben ser establecidas para todos los servicios, en base a recomendaciones
del fabricante del equipo y/o historial de fallos, intervenciones y/o experiencia propia ó
requerimientos legales.

 El contenido de las Ordenes de trabajo serán contempladas dentro de los requerimientos

establecidos para una OT Preventiva.

 La estrategia predictiva también es parte del Plan Preventivo
 Una vez seleccionado el Plan Preventivo se revisa y carga en el sistema de gestión SAP PM 6.0
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 Arbol de equipos SAP PM

Hoja de ruta Plan Preventivo SAP PM

11/25/2019 29
 Que nos exige con respecto a Mantenimiento Preventivo ?

 Existe las siguientes cuatro tipos de rutinas: (1.Rutinas de Inspección, 2. Limpieza,

inspección . y lubricación ( CILs ). 3. Calibración 4. Mantenimiento Preventivo Periódico) para
los equipos críticos ?

 - Las rutinas de Mantenimiento Preventivo son gestionadas vía SAP PM ?

 Techos , Bateas , BTS ….están incluidos?

 Las rutinas de Mantenimiento Preventivo tienen identificado los repuestos necesarios a

tener en cuenta ? Están cargados en SAP PM?

 Se cumple con la planificación y ejecución del Plan Preventivo? Se gestiona y realizan

a tiempo?

 La evolución del MTBF tiene un link con la ejecución del Plan Preventivo?

 El contenido de la rutinas de Mant. Prev., ¿son revisadas continuamente de modo de

optimizar las frecuencias de la rutinas existentes y evitar rutinas innecesarias? Hay un OWD ?
Que acción se toma luego?

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31
Equipo Subconjunto Componente Denominación de objeto técnico
1000047454 Caldera-Vap.Saturado CB
1000047455 Calder-Estructura
1000047456 Calder-Estrct-Caldera-de Acero
1000142005 Calder-Estrct-Tanq.rec.p Diesel Secundar
1000047457 Calder-Comando / Tablero Fm
1000047458 Calder-Sistema Intercamb. Calor
1000047459 Calder-Sistema Bombeo
1000047460 Calder-SisBom-Motor-Bomba Nº1
1000047461 Calder-SisBom-Motor-Bomba Nº2
1000047462 Calder-SisBom-Bomba-de AguaNº1
1000047463 Calder-SisBom-Bomba-de AguaNº2
1000047464 Calder-SisBom-Válvulas-
1000142006 Calder-SisBom-Bomba-Diesel
1000047465 Calder-Sistema Seguridad
1000047466 Calder-SisSeg-Válv.auto.-Encendido
1000047467 Calder-SisSeg-Válv.seg.-AlimenComb
1000047468 Calder-SisSeg-Sensor-Presllama
1000142007 Calder-SisSeg-Valvula Moduladora
1000142008 Calder-SisSeg-Válvula Encendido Diesel
1000047469 Calder-Sistema Control / Instr.
1000047470 Calder-SisCtr-Trans.Nivl-de Agua
1000047471 Calder-SisCtr-TransmTemp-del Hogar
1000047472 Calder-SisCtr-TransmPres-delSistema
1000142009 Calder-SisCtr-Manometro 610002
1000142010 Calder-SisCtr-Manometro 610003
1000142011 Calder-SisCtr-Manometro 610004
1000142012 Calder-SisCtr-Manometro 610005
1000142013 Calder-SisCtr-Manometro Diesel 1
1000142014 Calder-SisCtr-Manometro Diesel 2
1000047473 Calder-Sistema Combustión
1000047474 Calder-SisCbs-Motor-ventilador
1000047475 Calder-SisCbs-Servo-Economiza
1000047476 Calder-SisCbs-Ventilador-de Aire
1000047477 Calder-SisCbs-Quemador-GasNatural
1000047478 Calder-Sistema Distribución

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 Termogr Aceites.
MAQUINA CONJUNTO SUB-CONJUNTO TAG T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Vibr.M. Ultras.P.
afia C.
BO0431120101
0500-BAL
Balanz-MtPr-LzPsje- BO04311201010 NO NO
MatPrim.-
Balanza-

Adjuntos

Balanz-MtPr-Lazo Balanza E.-WET 60316 501-BAL 0 0 0 0 0 1 1 0 1 0 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA

Pesaje
BO04311201010 NO NO
Balanz-MtPr-LzPsje-PC- 501-PC 0 0 0 0 0 1 1 0 1 0 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA
Molino-AccPal-Motor- BO04311201500 NO
M-B506-ELAB-REMO-REMO TAQ-Elaborac-RecepMolie-REMO

5.01 M01 101-MOT 0 0 0 0 0 1 1 1 0 1 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA

Molino-AccPal-Motor- BO04311201500 NO
5.01 M02 102-MOT 0 0 0 0 0 1 1 1 0 1 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA
Molino-
Molino-AccPal-Motor- BO04311201500 NO
Accionamiento
Acc. 3 103-MOT 0 0 0 0 0 1 1 1 0 1 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA
BO04311201500100-MIL

Principal
Molino-AccPal-Motor- BO04311201500 NO
5.01 M06 104-MOT 0 0 0 0 0 1 1 1 0 1 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA
Molino-Pilsen

Molino-AccPal-Motor- BO04311201500 NO
5.01 M17 105-MOT 0 0 0 0 0 1 1 1 0 1 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA
NO NO NO
Molino-Estructura
0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA
Molino-Comando / NO NO
Tablero Fm 1 0 0 0 1 1 1 0 1 0 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA
Molino-Sistema Molino-SisMol- BO04311201500 NO NO
Molienda Rod.Molino- 101-ROLL 0 0 0 0 0 1 1 0 1 1 0 0 APLICA APLICA APLICA APLICA
Molino-Sistema NO NO NO
Control / Instr. 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA
Molino-Sistema NO NO
Seguridad 0 0 0 0 1 1 1 0 1 0 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA
Balanz-MtPr-Lazo NO NO NO
Balanza-MatPrim.-Molienda

Pesaje 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA

BO04311201010400-BAL

Balanz-MtPr- NO NO
Sistema Seguridad 0 0 0 0 1 1 1 0 1 0 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA
Balanz-MtPr-
Malta

Sistema Control / NO NO
Instr. 0 0 0 0 0 1 1 0 1 0 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA
Balanz-MtPr- NO NO NO
Estructura 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA
Balanz-MtPr-
Comando / NO NO
Tablero Fm 0 0 0 0 1 1 1 0 1 0 0 0 APLICA APLICA N/A APLICA

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Instrucción estándar de trabajo de mantenimiento (SWI)
Elementos a capturar en una instrucción de trabajo y principios a seguir.
Objetivo
Describir los requisitos estándar y los resultados esperados cuando se lleva a
cabo un procedimiento de mantenimiento.
Solicitud
Aplicabilidad de la norma. E aplicable a todas las instrucciones de
mantenimiento para una tarea en particular.
Instrucciones de seguridad y medio ambiente
Descripción de todos los procedimientos detallados de seguridad, acciones,,
acciones y puntos de atención que son necesarios para evitar el impacto
negativo en el medio ambiente.
Formato especial (ej., letras en negrita, rojas) para que sea más visual y
reciba la atención requerida.
Documentos enlazados
Descripción de todos los documentos / dibujos / relacionados con esta
Instrucción de trabajo. Deben enumerarse utilizando el título completo y la
35
ruta a la ubicación donde encontrarlos.
 1. OBJETIVO
(para qué es este SWI)
Que todos los mecánicos conozcan los pasos a seguir para el…
2. ASPECTOS DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
(Escribir todas las medidas de seguridad y cuidados a tener en cuenta)
Cortar la energía eléctrica y realizar el bloqueo correspondiente.
Leer el ARO correspondiente al equipo.
Cerrar y bloquear las alimentaciones de agua y aire comprimido y despresurizar la máquina antes de proceder al
trabajo.
Utilización obligatoria de EPP para manejo de solventes, aire comprimido y líquidos de limpieza (guantes para el
manejo de productos químicos, protección visual y protección auditiva)
Contención y disposición según normas de los residuos generados (IT-HS-HS-11-01)
.
3. DOCUMENTOS RELACIONADOS
(Listar todos los documentos a que se haga referencia en alguna parte del SWI)
IT-HS-HS-11-01 Gestión de Residuos
4. ALCANCE
(A quiénes aplica este documento)
Este procedimiento se aplica a Técnico de Taller de Mantenimiento (Mecánicos) y personal mecánico
autónomo de líneas.

5. DEFINICIONES
(Definir solo aquellos términos poco comunes en la jerga técnica que se crea necesario aclarar)

6. DESARROLLO
(Aquí es donde se explica el trabajo en sí. Debe estar redactado para ser interpretado por personal técnico
apropiado para la tarea, por lo que no se debe abundar en los detalles de las tareas obvias o sencillas (p. Ej. “Quitar las
protecciones del equipo”) Este desarrollo llevará fotos solo si no queda bien clara la descripción escrita o a modo de hacer
más sencilla la explicación)
7. REGISTROS DE LA CALIDAD
(Listar todas aquellas planillas de registro involucradas con la tarea del SWI, solo si aplica)
8. ANEXOS
(Listar las referencias de dónde se sacó la información (manuales o páginas Web) o documentos de otro tipo que
no sean oficiales y no figuren ya en “Documentos relacionados”, solo si aplica)
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 PREPARACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
En este modelo se seguirá 9 pasos para elaborar el plan
1 • Selección de un proceso como mínimo 10 equipos (Armar Layout)
2 • Inventario y Codificación de los 10 equipos
3 • Evaluar criticidad de los 10 equipos (matriz de criticidad)
4 • Seleccionar los tres equipos mas críticos, armar las fichas técnicas de los tres
equipos.
5 • Evaluar la matriz de mantenimiento predictivo para los tres equipos.
6 • Armar el árbol de equipos para los tres equipos críticos
7 • Definición de función de un equipo seleccionado (el más crítico) (RCM)
8 • Determinación de fallas funcionales del equipo seleccionado (RCM)
9 • Determinación de modos de fallos del equipo seleccionado (RCM)
10• Plan de requerimiento de Tareas de mantenimiento del equipo seleccionado RCM
11 • Elaboración de procedimientos estándares (SWIs, OPLs, estándares de limpieza,
ajuste, lubricación e inspección)
12• Elaboración del programa anual (calendario)
37
GRACIAS

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PREPARACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

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PREPARACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

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