INFORME FINAL-CASO ARBOCOL

ELIANA ORTIZ
LEIDY VIAFARA
JEAN CARLO NARVAEZ

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2019

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 INFORME FINAL- CASO ARBOCOL

ELIANA ORTIZ
LEIDY VIAFARA
JEAN CARLO NARVAEZ

INFORME FINAL

DOCENTE
MARITZA CORREA

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2019

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 RESUMEN

El presente trabajo, consiste en el análisis y simulación del proceso de

fabricación de árboles de navidad de la empresa ARBOCOL, del cual se
seleccionó de su catálogo el árbol Abeto Tuscan, que es el producto bandera
de la empresa, con más ventas anuales.

Dentro del trabajo se puede observar cómo se hace una simulación paso a
paso de todo el proceso de fabricación; desde que llega la materia prima hasta
el producto terminado, se realiza también la distribución en planta y logística
interna de todos los procesos, donde se consideraron los turnos de trabajo y
horas laboradas durante una semana. Lo cual nos permitió hacer una
identificación de las condiciones actuales con las que cuenta la empresa
identificando los árboles que se fabricaron en todo el proceso, la utilización de
los operarios y procesamiento de las estaciones de trabajo. De acuerdo a los
datos arrojados en él la simulación se hizo una propuesta de mejora en las
máquinas que se presentaban cuellos de botellas para así obtener un mayor
rendimiento de las mismas.

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 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN 5
METODOLOGIA 6
RESULTADOS 7
PREGUNTAS CASO 18
PROPUESTA 20
CONCLUSIONES 21
BIBLIOGRAFIA 21

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 INTRODUCCIÓN

La empresa ARBOCOL es una empresa colombiana especializada en el diseño

y elaboración de árboles de navidad, su fábrica se encuentra ubicada en la
ciudad de Bogotá desde donde distribuye a todo el país. La Sra. Noel,
propietaria y gerente de la empresa, desea conocer cuál es su capacidad de
planta para elaborar una campaña de publicidad. Es por ello que a través de la
herramienta FLEXSIM se presenta la modelación de la empresa, la cual
permite entender sistemas complejos dentro de sus procesos, esto con el fin de
tomar una decisión factible para ARBOCOL.

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METODOLOGÍA

Aunque ARBOCOL maneja una gran variedad de árboles de navidad, el

proceso a estudiar será la elaboración del árbol Abeto Tuscan (ver imagen 1).

Imagen 1. Árbol Abeto tuscan

Materiales

Tabla 1. Materia prima

Para su proceso de fabricación existen diferentes fases que van desde la

recepción y el almacenamiento de las materias primas hasta su empaque.

Recepción y almacén de materias primas: En esta sección, se almacenan

las materias primas en estanterías abiertas, de forma que en cada uno de los
entrepaños se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según
corresponda a cada tipo de componente que forma el producto.

Armado de hojas: en esta sección se realiza el corte del PVC y

posteriormente esta pasa a ser ensamblado con el alambre calibre 16 para
construir las hojas.

Armado de ramas: esta sección es dedicada al corte de las ramas (alambre

calibre 8), y al ensamble de las hojas con las ramas.

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Montaje: en esta sección se realiza el ensamblado de las ramas al tubo

Empacado: Finalizado el montaje se necesita empacar el árbol para enviarlo al

almacén de producto terminado.

RESULTADOS

En primer lugar, para entender el proceso de fabricación del árbol se realizó el

diagrama de flujo, como se puede ver a continuación:

Imagen 2. Diagrama de flujo árbol Abeto

El proceso de fabricación de árbol Abeto Tuscan, empieza con la recepción y

almacén de materias primas, para el desarrollo de esta área se almacenaron
las materias primas en estanterías abiertas, para cada tipo de materia prima se
designó una estantería diferente para el almacenamiento de cada una. En la
primera sección llegan los rollos de PVC,los rollos de alambre de hoja y rollos
de alambre de ramas, para cada una de la entradas (source), se realizó la
caracterización de los Flow Ítem, con un Triggers de On creation para
diferenciar cada material por color.

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 Imagen 3. Recepciones materiales

Se realizó un Dispatcher para que los 2 trabajadores en esta área lleven las
materias primas a cada una de las estanterías respectivas y luego lleven el
suministro de materiales a la sección de armado de hojas.

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 Imagen 4. dispatcher

Las conexiones del dispatcher se realizaron con (S) center ports a las entradas
de la materia prima y a la estantería del PVC y el calibre 16, mientras que los
operarios fueron conectados con (A) objects (ver imagen xx).

Imagen 5. Conexión dispatcher

Para el armado de hojas contamos con una cortadora del tubo PVC la cual
hace el proceso automático de corte, por ello utilizamos un Processor ya que el
tipo de corte que realiza la máquina es overclock; los cuales son cortes que se
hacen en las terminaciones de los bordes del PVC.

Imagen 6. Corte PVC

Luego de esto el operario prepara la maquina entorchadora para la unión del

PVC cortado y el alambre calibre 16, para esta máquina se utilizó un Combiner
tipo JOIN para la unión de estos 2 materiales (Flowitems),e n los cuales la

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cantidad de cada material correspondía a una unidad de cada uno. Cabe
destacar que en la entorchadora se realizaron dos conexiones en las que están
la entrada del calibre 16 (estantería) y del tubo PVC.

Imagen 7. Input ports

Imagen 8. Proceso ensamble

Posteriormente se toman las hojas finalizadas para cortarlas manualmente en

trozos de 10cm, para este proceso se utiliza un Separator Split que realizará la
división de las hojas en 200 partes por que los 20m que mide el tubo al ser
cortados de a 10 cm tendrán que salir 200 partes.

Imagen 9. Corte hojas

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 Imagen 10. Separator

Después de realizar el proceso se depositan en totes de lotes de 60 hojas, para

el cual se utilizó un Combiner tipo Pack que nos permite empacar estas hojas
de a 60 partes en un tote, esta cantidad que se requiere que se empaque se
coloca en la lista de componentes las 60 unidades, también se creó la entrada
de los totes para que llegaran al Combiner y así empacar las hojas en ellos.

Imagen 11. Uso de combiner para pack

Para la sección de armado de ramas se utiliza un Separador tipo Unpack, lo

que hace es que todos los objetos que vienen en el tote sean separados por
individual, para que estas unidades que fueron separadas entren a la máquina
entorchadora.

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 Imagen 12. Separator hojas

En este proceso se utiliza una salida (sink) llamada almacén de totes 1

conectada al separador, con el objetivo de enviar los totes y llevar a una cola
(Queue) solo las hojas, las cuales esperan allí para ser procesadas en la
entorchadora.

Imagen 13. Conexión almacén de totes

Para pasar a la entorchadora de ramas, primero se realiza el corte del alambre

calibre 8 el cual llega directamente desde el área de almacenamiento al
Separator tipo Split para ser dividido en 40 partes ya que el alambre tiene una
longitud de 20m y al ser cortados de 50cm salen 40 partes del mismo.

Imagen 14. Uso de split para corte de rama

Finalizado el corte de las ramas, para el ensamble se utiliza un combiner tipo

JOIN para la unión del alambre cortado en cms y los trozos de hoja; en este
combiner en components List se puso la cantidad de trozos de hojas que se
deben unir al alambre calibre 8, el cual son 28 trozos. Como se puede observar
en la imagen 16 las hojas quedan agrupadas de a 4, en 7 divisiones en el
alambre para un total de 28 trozos de hojas individuales que conforman la
rama.

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 Imagen 15. Datos entorchadora

Imagen 16. Ensamble ramas

Posteriormente a esto se depositan lotes en totes de 40 ramas, para el cual se

utilizó un Combiner tipo Pack que nos permite empacar estas hojas de a 40
partes en un tote, esta cantidad que se requiere que se empaque se coloca en
la lista de componentes las 40 ramas salientes, también se creó la entrada de
los totes para que llegaran al Combiner y así empacar las ramas en ellos.

Imagen 17. Combiner lote ramas

Antes de que las ramas depositadas en los totes lleguen a la sección de

montaje se utiliza un Separator tipo Unpack, para que las ramas que se
encuentran en los totes sean separados por individual, en este proceso se

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utiliza una salida (sink) llamada almacén de totes conectada al separador, se
utiliza una cola(Queue) para que esta unidades separadas esperen para ser
procesadas, igual al proceso realizado en el separator 1.Finalmente la ramas
son enviadas a la sección de montaje por medio de un montacargas.

En la sección de montaje se utiliza un combiner tipo JOIN, el cual realiza la

unión de las partes, a esta máquina le llegan 3 materias primas; las ramas que
llegan de la sección anterior, los soportes y el tubo cuerpo los cuales entran
directamente a la máquina desde una entrada (source), como se puede
observar a continuación:

Imagen 18. Conexiones entradas

Para poner las cantidades de cada materia prima, en el component list se

definieron de acuerdo al orden en el que estaban conectadas, ya que para tubo
cuerpo se necesitó de una sola unidad se organizó de tal manera que solo
entrara una unidad, sin embargo para el soporte de ramas y para las ramas si
se requiere de más unidades, cinco y seis respectivamente. Para montaje se
utilizó un separador tipo Split, donde se cortó el tubo de 5 m en 90cm de las
cuales salieron 5 divisiones como se puede observar en la imagen 20

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 Imagen 19. Datos proceso montaje

Imagen 20. Separador de tubo

Finalizado el montaje se pasa a la sección de empaque donde se utiliza un

combiner tipo Pack para el empaque de las cajas donde entran tres source
travesaño de patas, base de patas y los pallet donde serán empacadas los
árboles, a estas entradas en el combiner en components List se colocan las
cantidades con las cuales entrarán está materias primas las cuales son;1 base,
4 patas y 3 de montaje las cuales serán ensambladas.

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 Imagen 21. Partes árbol en montaje

Terminado el proceso de empaque las cajas selladas se envían a un almacén

de producto en lotes de 4 cajas, movilizadas por un montacargas. En este
proceso para el armado de lote, en primer lugar se hizo uso de un combiner
tipo Batch el cual fue conectado a la máquina de empacado dos veces con el
fin de que por una entrada ingresara una unidad y por la otra tres unidades
para realizar el lote de 4 cajas, esta cantidad se puso en el component list (ver
imagen 21).

Imagen 22. Lotes x 4

Finalmente, con el lote de 4 cajas cada uno, se envía a un almacén de

producto terminado (rack) haciendo uso de un montacargas el cual sigue una
ruta de desplazamiento.

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 Imagen 23. Conexión montacargas

MODELO FINAL

Imagen 24. Modelo final fabricación árbol

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PREGUNTAS CASO

1. ¿Cuántos árboles empacados se fabricaron?

2. ¿Cuántos lotes se han enviado al almacén de producto terminado?

3. Cuál es el % de utilización de los operarios y de procesamiento de las

estaciones de trabajo?

A. OPERARIOS.

Los dos operario de almacén (1 Y 2) tienen una utilización baja de 3.34% y

3.13% respectivamente esto se debe a que la única función de ellos es
almacenar la materia prima y trasladarla a el proceso de armado de hojas, la
utilización de los otros aumenta, ya que a estos les toca preparar y manejar las
máquinas. De igual manera pasa con los operarios 3 y 4 con una utilización del

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37.27% y 97.40 respectivamente se puede notar que el trabajador 4 esta sobre
cargado

B. MÁQUINAS

4. ¿Cuál es su opinión de la logística interna de todo el proceso, cómo puede

mejorar el rendimiento?

La fabricación del árbol lleva muchos procesos los cuales consideramos son
pocos operarios para la preparación y manejo de las máquinas, teniendo en
cuenta que para el armado de hojas y el armado de ramas hay tres máquinas y
solo un operario se encarga de las tres de cada proceso, por tanto
recomendamos utilizar dos operarios para cada área. Por otra parte, el cuello
de botella se genera en el lote de las hojas el tiempo de procesamiento de esta
es mayor a las otras máquinas, por ende consideramos que para mejorar el

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rendimiento se debería tener otra máquina encargada del armado de los lotes o
disminuir su tiempo de proceso, a su vez poner otra máquina entorchadora de
ramas para que la cola de las hojas ya separadas de los lotes no se acumulen
en gran medida.

PROPUESTA

Imagen 25. Modelo de Mejora fabricación árbol

Para la propuesta de mejora como se presentaba un cuello de botella en lotes

de hojas se aumentó una maquina; pero de esta manera el cuello de botella se
desplazaba a las otras máquinas y se tuvieron que aumentar de una maquina
más de allí en adelante, también se aumentaron los operarios para tener una
mejor eficiencia. Se obtuvieron 41 empaques y 8 lotes, el proceso se mejoraron
2 lotes más que el original.

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CONCLUSIONES
En conclusión se puede observar que el proceso tiene muchas deficiencias,
aunque se realizó una mejora con más maquinas se puede observar que no
vale la pena la inversión de comprar más maquinas ya que no está generando
mayor productividad, se deben comprar maquinas con mayor rendimiento y
menor tiempo de procesamiento y mirar la formar de reducir procesos
innecesarios en la construcción del árbol.

BIBLIOGRAFIA

 Simulación, caso para desarrollar en flesxim (ARBOCOL), 2019.

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