UNIVERSIDAD DEL QUINDÍO

FACULTAD DE INGENIERÍA

DISEÑO DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN PARA

LA LINEA FEDERAL DE EMPAQUE DE JUGOS
COUNTRY HILL

DIRECTOR:
MARISOL GOMEZ CANO

PRESENTAN:
ANDRES LEONARDO DIAZ PALMA

CRISTHIAM OSORIO GOMEZ

16 – Julio - 2013

Faculta de Ingeniería – Programa de Ingeniería Electrónica

Universidad del Quindío

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CAPITULO 1. MARCO DE REFERENCIA

1.1 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO

1.1.1 Producción:
En esta sección de la empresa se realizan todas las operaciones relacionadas con la extracción,
preparación y empaquetado de jugos, salsas y concentrados. Cada proceso necesita un
procedimiento y equipo en específico, por esto el espacio de trabajo se divide en diversas áreas:

1.1.1.1 Preparación de mezclas

En este sitio se ubican 7 tanques de almacenamiento, los cuales son usados para preparar las
mezclas de los diferentes jugos, contener el producto mientras este se pasteuriza, y también
mientras se empaca. Entre los tanques se tienen 2 pasteurizadores, uno es usado con el jugo y
otro para la pasteurización de la pulpa de fruta.

1.1.1.2 Extracción:
Esta zona posee dos pisos, en el piso superior se ubican 3 extractores destinados únicamente para
la extracción del jugo de naranja; cada uno de estos extractores posee un juego de cuatro copas,
con las cuales se pueden procesar alrededor de 320 naranjas por minuto. En el piso inferior de los
extractores, se ubican dos equipos de despulpado y tamizado, además de un sistema para la
eliminación de desechos.

1.1.1.3 Marmitas:
En la zona de las marmitas, es donde se preparan las salsas base o concentrados, que se utilizan en
la preparación de helados y diversos tipos de salsas (cremas de chocolate, salsa BBQ, etc.),
básicamente una marmita funciona como una olla a presión de gran tamaño con un sistema de
mezclado.

1.1.1.4 Cabina de Empacado:

En esta sección de la planta existe una cabina para el empacado en contenedores del jugo de
naranja recién extraído, para que este luego sea almacenado en el área de congelación, y luego
sea usado como ingrediente para las diferentes presentaciones del producto.

1.1.1.5 Línea Country:

Esta es la zona de la planta de producción que tiene mayor relevancia para este trabajo, debido a
que todas las presentaciones de jugos Country Hill, se empacan y embalan en esta sección.

El jugo de la marca Country Hill viene en presentaciones de bolsa, botella y botella personal
(Fig. 1), por lo tanto son necesarias tres líneas de producción para el empacado de cada una de
estas presentaciones.

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 Fig. 1 Presentaciones en bolsa, botella y botella personal [1]

1.1.1.5.1 Equipo Empack:

Es utilizado para las presentaciones en bolsa de 1 litro, usa una serie de resistencias para sellar el
plástico, y cilindros neumáticos para la dosificación del producto.

1.1.1.5.2 Línea Cemaq:

Esta línea de empaque se utiliza para procesar los jugos en envase plástico de tamaño personal, a
diferencia de la línea Federal, las tapas de los envases no son plásticas, sino que son láminas
metálicas adheridas mediante calor a la boca del envase.

1.1.1.5.3 Línea Federal:

La línea Federal es el objeto de estudio de este proyecto, a continuación se podrá observar una
ilustración de su ubicación y el espacio disponible para trabajar (Fig. 2), además de los datos
relevantes de su entorno.

Fig. 2 Plano del área de producción

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1.1.2 Estudio del entorno:
Para hacer un buen uso del espacio disponible, y elegir los componentes del sistema a desarrollar
de manera correcta, es necesario conocer cada uno de los aspectos relevantes del equipo:

1.1.2.1 Espacio Físico:

La línea de empaque Federal, está conformada por dos bandas transportadoras de 6,75m y 2,44m,
además de una pequeña mesa de embalaje de 0,70m de largo, con lo que el largo total de la línea
de empaque sumaria 9,89m. El ancho de la línea varía en toda su extensión, la mesa de entrada de
recipientes es su parte más ancha y esta mide 1,34m.

Con respecto a su entorno, las medidas son las observadas en la Figura 3.

Fig. 3 Ubicación de la línea Federal en el área de producción

1.1.2.2 Iluminación:
La iluminación del lugar es buena debido a que el techo deja pasar la luz del día, por lo que casi
nunca se enciende la iluminación eléctrica, pero en caso de ser necesario, el área de producción
cuenta con 11 reflectores de 400w, de los cuales 2 son para la línea country.

1.1.2.3 Factores de riesgo:

Debido a que en esta empresa se trabaja con alimentos, los equipos deben de ser limpiados
constantemente, por lo que los elementos que se vayan a utilizar en el diseño de los sistemas de
automatización, deben poder soportar salpicaduras de agua y del mismo jugo de naranja, además,
de no presentar un riesgo de contaminación del producto.

1.1.2.4 Alimentación eléctrica:

La empresa cuenta con una subestación eléctrica con un transformador de 750KVA, que convierte
los 33KV de la red eléctrica a 440V, y un transformador de 175 KVA que pasa los 440V y los
convierte en 220V, de allí va conectada la línea federal, la cual cuenta con un interruptor termo
magnético de 40 amperios para su protección.

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1.2 DESCRIPCION DEL PROCESO DE EMPAQUE

La línea federal es un sistema que tiene como función principal, entregar como producto final
jugos de naranja envasados en tres diferentes presentaciones, dicha línea está constituida por
varios procesos, los cuales cumplen funciones específicas de forma estratégica y ordenada, estos
procesos van otorgándole al producto características, a través de las cuales se obtendrán jugos
debidamente empacados en sus respectivos envases, para las presentaciones de 1, 2 y 3.9 litros.

INICIO FINAL
Fig. 4 Panorámica Línea Federal.

Para obtener el producto ya terminado, cada envase debe pasar exitosamente por cada uno de los
procesos que conforman la línea, los cuales son: entrada de recipientes, esterilización, tolva de
llenado, tapado de recipientes, sellado por inducción, lavado, etiquetado, fechado y salida y
empaque. Los procesos deben ejecutarse uno a uno de forma ordenada para cada envase, debido
a que cada proceso cumple funciones diferentes y con la suma de ellos se obtendrá el producto
terminado. El mapa de procesos se observa en la Figura 5.

Fig. 5 Mapa de procesos de la Línea Federal en su respectivo orden de ejecución.

En la línea de envasado se cuenta actualmente con personal capacitado, el cual está en cargado de
realizar diferentes funciones y están distribuidos como se observa en la Figura 6, estos operarios
no siempre son los mimos y su ubicación en las diferentes etapas de la línea no es constante,

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debido a que esta solo trabaja una cierta cantidad de horas al mes y mientras no esté en
funcionamiento, dichos operarios estarán ubicados en otras áreas de la empresa.

Fig. 6 Ubicación de los operarios en la línea de envasado

1.2.1 Etapas de la línea Federal

1.2.1.1 Entrada de recipientes.

En esta primera etapa los envases se encuentran en la mesa de entrada (Fig. 7), donde un operario
se encarga de revisar que se encuentren en buen estado, además de introducirlos a la banda
transportadora de forma alineada, asegurándose que no se caiga ninguno. Adicionalmente el
operario debe organizar los envases necesarios de la presentación requerida, para el ciclo de
producción a realizar.

Fig. 7 Entrada de recipientes.

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1.2.1.2 Esterilización
Los recipientes ya ubicados en la banda transportadora, pasan por debajo de una lámpara de
rayos UV conocida como germicida (Fig. 8), la cual emite una luz de 254 nanómetros, de esta
forma los microorganismos son destruidos por la radiación UV, con una óptima eficiencia debido a
que la máxima absorción de las bacterias es 260 nanómetros, eliminando así cualquier
microorganismo que se pueda encontrar en los recipientes.

Fig. 8 Lámpara UV

La radiación ultravioleta se encuentra entre la luz visible y los Rayos X, con longitud de onda entre
10 y 400 nanómetros (nm), y está consta de cuatro áreas [2].

 UV Vacío (10 – 200 nm)

 UV – C (200 – 300 nm)
 UV – B (280 – 315 nm)
 UV – A (315 – 400 nm)

Según estudios realizados por microbiólogos se sabe que los microorganismos están ubicados en
el área UV – C, debido a que tienen una máxima absorción a los 260 nm.

Fig. 9 Espectro electromagnético desde infrarrojo hasta Rayos-X [2]

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1.2.1.3 Tolva de llenado
Después de pasar por la lámpara de rayos UV, los recipientes ya esterilizados llegan hasta una
guía, la cual se encarga de llevarlos dentro y fuera de la banda transportadora, hacia la tolva de
llenado (Fig. 10), el tamaño de la guía depende de la presentación de los envases, también pueden
incluírse guías dobles, en caso que los envases sean muy altos.

Fig. 10 Guías dobles

Las guías hacen que los recipientes vayan hacia unas levas que están soldadas alrededor de la
tolva de llenado, estas suben o bajan dependiendo si recogen o dejan un recipiente, este
movimiento es totalmente mecánico, y es posible gracias a una pestaña metálica que se encuentra
en la parte inferior de la tolva (Fig. 12).

Los recipientes ya ubicados en las levas giran alrededor de la tolva de llenado, estos suben y bajan
durante su trayecto, en el movimiento ascendente son llevados hacia unos dosificadores en forma
de chupas que tiene la tolva (Fig. 11), cuando llegan a la parte más elevada por efecto de la
presión los dosificadores o chupas se activan permitiendo que el jugo se deposite en los envases,
luego en el movimiento de descenso, la falta de presión en las chupas por parte de los envases
hace que estas se sellen.

A medida que el recipiente hace su recorrido alrededor de la tolva este se va llenando, por lo que
la velocidad con la que la tolva gira debe ser calibrada, con el fin de que el tiempo que el
recipiente este en ella sea el suficiente para que se llene hasta el tope, si por algún motivo la línea
de producción se llegase a detener, el recipiente como está sujeto a un mecanismo puramente
mecánico, se seguiría llenando, pero como este está presionado contra el empaque que posee la
chupa, el líquido no se derramará.

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 Fig. 11 Levas y Chupas envasadoras Fig. 12 Guía de las levas

Cuando el recipiente se llena, la leva desciende hasta dejarlo a la altura de las guías, donde es
transportado de nuevo hacia la banda transportadora.

1.2.1.4 Tapado de recipientes

En la siguiente etapa del proceso los envases son tapados, ésta tarea es realizada por dos
operarios, donde el operario 1 es el encargado de poner las tapas en las bocas de los envases
mientras estos salen de la tolva de llenado hacia la banda transportadora (Fig. 13), con la tapa
ubicada en la posición correcta el operario 2 las enrosca de modo que queden bien tapados
(Fig.14).

Fig. 13 Ubicación delas tapas en los envases Fig. 14 Enroscado de las tapas

1.2.1.5 Sellado por inducción

Con la tapa bien enroscada en los envases se asegura que la lámina o foil que está dentro de la
tapa se ajuste bien al borde plástico del recipiente, dicha lámina forma parte de un sello o liner, el
cual está compuesto por un respaldo, la lámina (generalmente de aluminio) y un polímero
laminado.

Los envases en la banda transportadora pasan por debajo de un sellador por inducción (Fig. 15), el
campo electromagnético oscilante de este hace que haya un flujo de electrones en el aluminio,

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causando que se caliente y se deprenda del cartón, mientras que el polímero se adhiere a la boca
del recipiente, generando así un sello.

Fig. 15 Cabezal del sellador por inducción

1.2.1.6 Lavado
Para remover los posibles restos de jugo del exterior del recipiente, están ubicadas sobre la banda
transportadora, cuatro boquillas de salida de agua (Fig. 16); en este punto un operario enjuaga los
recipientes y al mismo tiempo desenrosca la tapa y aprieta el envase para observar si alguno
presenta filtraciones y si todo está bien, devuelve el recipiente a la línea.

Fig. 16 Lavado de recipientes

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1.2.1.7 Etiquetado
En esta parte del proceso, se le suministra a cada envase una etiqueta con la información del
producto, para ello se tiene un aplicador de etiquetas automático (Fig. 17), este cuenta con un
sensor fotoeléctrico ubicado en la parte lateral de la banda transportadora, el cual se encarga de
preparar el sistema de etiquetado, para que tenga lista una etiqueta en el momento en que pase
un envase por dicho sensor.

La forma en que se alistan las etiquetas una a una para cada envase, está dada por un sensor de
etiquetas posicionado en la cinta de alimentación, el cual envía información al sistema de control,
sobre el tamaño de dichas etiquetas, entonces este determina el ancho del pulso que se le enviará
al motor paso a paso que recoge la cinta y así expulsar de a una etiqueta, cuando el sensor de la
banda transportadora lo indique, el lado con pegamento de las etiquetas queda expuesto hacia la
banda transportadora, donde es recogida por los envases, posteriormente unas cerdas en la banda
ayudan a que la etiqueta se pegue de forma uniforme, la duración de la señal enviada por el
codificador al motor dependerá del tamaño de las etiquetas, debido a que existen tres diferentes
presentaciones de jugo de naranja.

Fig. 17 Etiquetador de Recipientes

1.2.1.8 Fechado
Todos los envases deben llevar la fecha de elaboración, la de vencimiento y la información del
lote, para esto se utiliza una impresora de chorro de tinta, como la observada en la Figura 19.

En esta parte del proceso, el envase que se mueve por la banda transportadora después de salir de
las etapas de lavado y etiquetado, pasa primero por una salida de aire que elimina los restos de
agua y deja el área de impresión seca (Fig. 18), luego, el sensor de posición que tiene la impresora
detecta el envase y envía la señal a la impresora para que imprima la información pertinente.

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 Fig. 18 Salida de aire

Fig. 19 Impresora de chorro de tinta

1.2.1.9 Empacado
Finalmente los recipientes llegan hasta una mesa donde verifican nuevamente que todo se
encuentre en orden, y son empacados en canastillas, las cuales tienen un sticker al lado con
información sobre los productos que contienen:

1.3 DESCRIPCION DE LOS PROBLEMAS DE LA ETAPA DE SELLADO

1.3.1 Inspección de los sellos

Los envases después de pasar por la etapa de sellado son verificados por el operario 4 (Fig. 6), el
cual debe desenroscar la tapa de cada envase y apretarlo, con el fin de verificar que el sello este
en óptimas condiciones y que no se presentan filtraciones, luego debe colocar y enroscar la tapa
en su lugar y devolver los envases a la banda transportadora, para que estos sigan a las etapas
posteriores.

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Los envases que presenten sellos con filtraciones son retirados de la línea, a estos se les quita el
sello defectuoso, se tapan nuevamente y se pasan de nuevo por la etapa de sellado.

Fig. 20 Mesa de empaque

1.3.2 Análisis de un buen sello

Para saber si los problemas de sellado que se presentan en la línea de empaque, son causados por
el equipo con el que se cuenta, o si ocurren por alguna otra razón, es necesario tener presente los
conceptos básicos acerca del sellado por inducción, además de contar con los materiales
adecuados que permitan tener un óptimo sellado.

1.3.2.1 Factores determinantes para un buen sello

Para lograr un sellado óptimo hay que tener presentes algunos aspectos claves relacionados con
los materiales y los equipos; específicamente entre la tapa, el sello (liner) y la selladora.

1.3.2.1.1 Materiales usados para el sellado

Los materiales y la estructura que se usa generalmente en el sellado por inducción son los que se
muestran en la Figura 21.

Fig. 21 Estructura de sellos de una pieza [3]

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Estos son conocidos como sellos de una sola pieza, y se utilizan por lo general en bebidas y en la
industria alimenticia, o aplicaciones en las que no se necesite un material que selle el envase una
vez que el foil ha sido removido. También se pueden encontrar con una capa extra de cera entre el
respaldo y el foil, estos se conocen como sellos de 2 piezas (Fig. 22) y se usan en su mayoría para
recipientes que contengan sustancias agresivas o volátiles o que necesiten ser selladas luego de
que se remueve el foil:

Fig. 22 Estructura de sellos de dos piezas [3]

Esta clase de liner, está diseñado de modo que cuando la lámina de aluminio se caliente debido al
proceso de inducción electromagnética, la cera se derrita y sea absorbida por el respaldo,
permitiendo así que este se quede en la tapa. Cuando se trabaja con materiales peligrosos o
corrosivos, se agrega una lámina protectora entre el foil y el material que sella por calor.

Para lograr un buen sellado, no es necesario que el recipiente sea de un solo material, se pueden
utilizar tanto envases de vidrio como de plástico, aunque para el primero se debe realizar un
proceso especial en la boca del envase.

1.3.2.1.2 Selladora por inducción

Las selladoras por inducción, aunque funcionan bajo el mismo principio, pueden presentar
mejores resultados dependiendo de la forma de su cabezal, la geometría de la tapa y la del
envase.

Fig. 23 a, b, c Tipos de cabezal de una selladora por inducción [3]

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Las selladoras de cabezal tipo túnel (Fig. 23a), son bastante eficaces con recipientes y tapas de
diámetros pequeños, los cabezales de tipo túnel profundo (Fig. 23b) suelen ser más efectivos con
tapas deportivas y botellas de cuello largo, los cabezales planos (Fig. 23c) funcionan bien en la
mayoría de los recipientes, especialmente si el diámetro de la tapa es mayor a 53 mm.

También se debe tener en cuenta el diámetro del sello, debido a que entre más grande sea,
necesitará de una cantidad de energía mayor que un sello de diámetro pequeño; de igual
importancia es la velocidad de la banda transportadora, porque si esta va demasiado rápido, el
tiempo que el recipiente permanece debajo del cabezal, no va a ser suficiente para lograr un buen
sellado, por lo que se necesitará un equipo más potente.

1.3.2.1.2.1 Ventana de operación

La ventana de operación es el rango de trabajo del equipo sellador y se puede dividir en las etapas
mostradas en la Figura 24.

Fig. 24 Ventana de operación para selladores por inducción [3]

Para determinar la ventana de operación de un equipo, es necesario seguir los siguientes pasos:

 Asegurarse que el cabezal de la selladora se encuentra correctamente alineado con la

banda transportadora y que la distancia entre los recipientes y el cabezal sea constante.
Además se debe tener presente que los recipientes deben de pasar idealmente por el
centro del cabezal.
 Verificar que la velocidad de la banda transportadora sea constante, si por algún motivo se
necesita que la velocidad varíe, se debe consultar las especificaciones del equipo y ver si
cuenta con la opción de control de sellado variable. Además, se debe tener en cuenta
como se dijo anteriormente, la geometría de las tapas, el envase, el cabezal, etc.
 Es de suma importancia revisar que las tapas estén bien puestas en el recipiente, que no
se encuentren en mal estado y que la torsión que se les aplica sea consistente, según los
fabricantes más del 80% de los problemas de sellado se relacionan con la torsión de las
tapas, por lo que esto puede ser un factor determinante en el momento de lograr un buen
sellado.

En la Tabla 1 se puede observar los valores de torsión recomendados para los diferentes tamaños
de tapas.
Tabla 1 Niveles de torsión para diferentes tamaños de tapas [3]

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 Tamaño de la tapa (mm) Torsión (pulgadas/libras)

15 6–9

18 7 – 10

20 8 – 12

22 9 – 14

24 10 – 16

28 12 – 18

33 15 – 25

38 17 – 26

43 18 – 27

48 19 – 30

53 21 – 36

58 23 – 40

63 25 – 43

70 28 – 50

83 40 – 60

89 45 – 65

Después de que se verifique que todo está en orden, se determina un punto de ajuste mínimo
para la selladora, para esto se hace pasar un recipiente por el cabezal de la selladora, si no se
obtuvo ningún resultado, se aumenta la potencia del equipo en intervalos de 5% hasta que se
logre un sellado parcial, después de este punto se debe incrementar la potencia en intervalos de
1% o 2% hasta que se logre un buen sellado.

Luego es necesario establecer un punto de ajuste máximo; desde el punto mínimo de ajuste, se
aumenta la potencia del equipo en intervalos del 5%, hasta que la tapa o el sello muestren signos
de sobrecalentamiento, entonces se reduce la potencia en intervalos de 1% o 2%, hasta que estos
signos desaparezcan, una vez se establezca un nivel satisfactorio, este será conocido como el
punto de ajuste máximo.

1.3.2.2 Determinación de un buen sello

Aunque de momento no existen estándares en la industria para comprobar la integridad del sello,
se pueden utilizar distintos métodos para verificar que este cumpla con su función. Entre los
diferentes métodos están: las pruebas al vacío, sistemas visuales, presión mecánica, agitar, etc.

Además de estos métodos, los sellos poseen ciertas características visuales que pueden indicar si
estamos ante un buen sellado o no, por ejemplo:

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Un buen sello muestra adhesión alrededor de la boca del envase, no presenta decoloración, pero
puede presentar algunas arrugas (Fig. 25).

Fig. 25 Ejemplo de un buen sello [3]

Un sello con muchas arrugas, signos de sobrecalentamiento o la decoloración del sello o de la tapa
(Fig. 26), indican que el porcentaje de la salida de potencia está ajustado demasiado alto o que la
velocidad de línea es demasiado lenta.

Fig. 26 Ejemplo de un mal sello [3]

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