PROYECTO TRANSVERSAL DEL CURSO

PROCESO DE FABRICACIÓN DE CENIZARIOS

NOMBRES:
SAMARY LORENA HERRERA CAROZO
MARIA ALEJANDRA VILLEGAS VILLEGAS

PROFESORA:
MARITZA CORREA VALENCIA

GRUPO 51

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
SIMULACIÓN
SANTIAGO DE CALI, JUNIO 7 DE 2021
 TABLA DE CONTENIDO

1. RESUMEN.................................................................................................................................3
2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA..........................................................................................4
2.1. RESEÑA HISTÓRICA....................................................................................................4
2.2. MISIÓN.............................................................................................................................4
2.3. VISIÓN.............................................................................................................................4
2.4. ACTIVIDAD ECONÓMICA DE LA EMPRESA.........................................................4
3. DIAGRAMA DE PROCESO Y PROBLEMA...........................................................................5
4. MODELO PROPUESTO...........................................................................................................7
5. ANÁLISIS DE DATOS MEDIANTE EXPERTIF..................................................................15
6. ANÁLISIS DEL DASHBOARD.............................................................................................17
7. TIMETABLE...........................................................................................................................20
8. TABLA MTBF MTTR.............................................................................................................20
9. PROPUESTA DE MEJORA....................................................................................................21
10. CONCLUSIONES Y REFLEXIÓN.....................................................................................22
11. ANEXOS.............................................................................................................................23
 1. RESUMEN

El presente trabajo tiene como finalidad la simulación del proceso de producción de la urna
cenícera jardinera 0010 de la empresa Cenízaros la ascensión, la cual tiene como propósito
ofrecer a las familias una alternativa para recordar y resguardar las cenizas de sus seres
queridos, representando así una forma de honrar su memoria.
Debido a la situación actual que el planeta está atravesando a causa del Covid-19, la
demanda de este producto aumentó exponencialmente en todo Colombia, dado el gran
número de muertes derivadas por este virus.
La empresa Cenízaros la ascensión cuenta con un amplio catálogo de productos, todos con
relación a las exequias fúnebres, actualmente cuenta con 10 trabajadores los cuales tienen
un gran conocimiento y experiencia en la fabricación de este producto, el proceso se
compone de diferentes actividades, desde el corte de la madera, pulido, lijado, armado,
pintura, tapizado, estampado, empaque, entre otros. La urna cenícera jardinera 0010 se
empaca en una bolsa en tela tipo lienzo, y además se le añade una bolsa de terciopelo. La
urna cenícera jardinera 0010 tiene acabados en tintillas miel y lacada en mate o brillante,
con la inscripción de marca regional en color dorado, y tiene tapizado de su interior.

Figura No. 1. Producto terminado. Fuente: Propia.

 2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

CENIZARIO LA ASCENSIÓN, es una empresa ubicada en el municipio de Jamundí-Valle

Del Cauca, dedicada a la fabricación de urnas cinerarias de madera de diferentes diseños
acorde a las líneas indicadas en la compañía, como la Línea básica, Confort, y premium con
el fin de brindar a sus clientes una forma simbólica de recordar y preservar las exequias de
sus seres queridos, conmemorando de este modo la memoria e historia de la persona.
2.1. RESEÑA HISTÓRICA

Constituimos Cenízaros la ascensión el 6 de abril del 2015 como una asociación familiar
que buscaba no solo la independencia, sino también ofrecer oportunidades de empleo, y
principalmente brindar soluciones efectivas a familias en estado de vulnerabilidad al partir
un ser querido. Por esta razón se enfocó en diseñar y fabricar urnas con diseños especiales
con innovación y compasión ante el dolor humano, poco a poco empezó a aumentar su
producción y realizar envíos a diferentes lugares del país.
2.2. MISIÓN

Somos una empresa que busca brindar confianza a las familias, integrándose así al servicio
funerario a través del mejoramiento continuo, creando productos con un valor agregado que
dignifique la conservación de las cenizas exequiales.
2.3. VISIÓN

En el 2025 ser reconocidos como los mejores en la fabricación de urnas en el valle del
cauca, con un alto nivel de competitividad y compromiso social, generando cada vez más
empleo y desarrollo sostenible.
2.4. ACTIVIDAD ECONÓMICA DE LA EMPRESA

Código CIIU2040. Fabricación de recipientes de madera, cenizarios la ascensión, está

dedicado a la fabricación de urnas de diferentes diseños con el fin de brindar a sus clientes
una forma simbólica de recordar y preservar las exequias de sus seres queridos,
conmemorando de este modo la memoria e historia de la persona, de acuerdo con esto las
funerarias de diferentes lugares del país con sus estudios de mercado realizan sus pedidos
suficientes para abastecer sus necesidades.
 3. DIAGRAMA DE PROCESO Y PROBLEMA

A continuación, se presenta el diagrama del proceso de fabricación para los cenizarios de la

empresa CENIZARIO LA ASCENSIÓN (ver figura 2).
Con el fin de llevar a cabo un análisis más minucioso al problema encontrado en la
empresa, se procedió a realizar un diagrama de árbol (causas y efecto) (ver figura 3), así
como también un diagrama de Ishikawa (ver figura 4).
 Figura No. 2. Diagrama de proceso. Fuente: Propia.

Figura No. 3. Diagrama de árbol. Fuente: Propia.

Figura No. 4. Diagrama de Ishikawa. Fuente: Propia.

Ante la creciente demanda del mercado, debido a fenómenos como la pandemia donde por
motivos de bioseguridad el gobierno nacional ha solicitado la cremación de los cuerpos que
han fallecido por el COVID 19 (EL ESPECTADOR,2020). La empresa objeto de estudio
presenta sobrecostos de hasta el 20% en la fabricación de la urna cenicera jardinera 0010,
por lo cual, en la actualidad, aunque hay mucha más demanda de los productos ofrecidos
por la empresa, ocasionada por el incremento de personas fallecidas (DANE, 2020) no
logra equilibrar sus beneficios, esto ocasionado en gran medida porque no existen
estándares en los procesos de producción, está falencia afecta a muchas MiPymes de
Colombia (DINERO, 2018)

4. MODELO PROPUESTO
A continuación se presenta el modelo para la fabricación de los cenizarios, este consta de
10 trabajadores, 10 llegadas de materia prima e insumos, 3 separator (corte laterales, corte
tapa y base, y corte de paño), 10 processor (moldura y ranurado, calidad, pulidora,
ruteadora, lijado, inspección, reproceso, sellador y lijado, pintura, y estampado), 4
combiner de Join (armado, armado 2, tapizado, bizagrado) y 1 combiner de Pack (empaque)
en el cual se agrega el cenizario y la bolsa de terciopelo dentro de la bolsa tipo lienzo. (Ver
figura 5).

Figura No. 5. Modelo del proceso de fabricación de cenizarios. Fuente: Propia.

Al identificar el diagrama de proceso para la fabricación del producto se evidenció la

materia prima e insumos necesarios para su realización, este se compone de madera tanto
para los laterales como para la tapa y la base, un paño el cual se usa para tapizar su interior,
broches, bisagras, tornillos, sujetador, puntillas y una bolsa tipo lienzo en la cual se
almacena el producto terminado agregándole también una bolsa de terciopelo. Se procedió
a diseñar un FlowItem para cada una de las materias primas e insumos teniendo en cuenta
algunas de sus características físicas, (ver figura 6).
 Figura No. 6. FlowItem diseñados para materia prima e insumos. Fuente: Propia.

El proceso comienza con la llegada de la madera, esta se almacena y posteriormente es

enviada a las zonas de corte, aquí la madera toma 2 rumbos, la primera pasa a la máquina
que corta los 4 laterales del cenizarios, y por el otro lado se corta lo que será la tapa y la
base del producto.

Figura No. 7. Primera parte del proceso. Fuente: Propia.

Cabe resaltar que 3 de las 10 llegadas de materia prima se manejaron con tiempos de
arribos (Inter-Arrival Time) y las demás en cantidades secuenciales en un tiempo
determinado (Arrival Schedule), por otro lado, a cada una de las llegadas se le agregó un
Trigger de OnCreation, en el cual se asignó una etiqueta para cada uno de las materias
primas e insumos. A continuación, se representan los tipos de llegadas que se manejaron.
(Ver figura 8).
 Figura No. 8. Primera parte del proceso. Fuente: Propia.

Para simular el proceso de corte se tuvo en cuenta un Separator y se seleccionó la acción de

Split, para los laterales como se dijo anteriormente se programó para que se cortaran 4
unidades y para la tapa y base se programó para que se cortaran en 2 partes las cuales se
envían a un almacén temporal para luego ser ensambladas, además se agregó un Trigger de
On Exit para cuando el producto salga de la máquina salga en forma de un plano para
simular la apariencia de la madera ya cortada. (Ver figura 9).
 Figura No. 9. Configuración de máquinas de corte de madera. Fuente: Propia.

Una vez se obtienen los 4 laterales, estos se envían a un almacén temporal a la espera de
seguir con su proceso, cada uno entra a un proceso conocido como moldura y ranurado, en
el cual como su nombre lo dice se les da forma a estos laterales y se le hace un corte a 45º,
estos son enviados a una inspección en la cual analizan si el corte se hizo bien, una vez
concluida la inspección, se pasa a un primer armado, en el cual se agrega pegamento a cada
uno de los laterales y se ensamblan los 4 y ya sale en forma de una caja (para simular esto
se empleó un Trigger On Exit para que cuando se complete el proceso y el producto salga,
este salga en forma de una caja de color ver figura 11), Una vez se ensambla, el producto
pasa a ser pulido por completo (Ver figura 10).

Figura No. 10. Segunda parte del proceso. Fuente: Propia.

 Figura No. 11. Configuración para máquina de armado. Fuente: Propia.

Una vez se obtiene el primer ensamble de los 4 laterales y posterior pulido de las mismas se
procede a ensamblar este con la tapa y la base que estaban en la espera temporal, para
simular el este ensamble, al igual que en el ensamble 1 se empleó un combiner de Join y se
agregó un Trigger de On Exit y en visual se escogió el Change 3D Shape para simular una
caja cuando salga de esta máquina, así como también un color específico para distinguir del
anterior armado (Ver Figura 12).

Figura No. 12. Configuración para máquina de armado 2. Fuente: Propia.

Una vez se obtiene un avance del producto en el armado de todas sus partes, el producto es
enviado a una máquina que se llama Ruteadora, en la cual se realizan varias actividades,
tales como realizar un corte radial a 3 cm de la separación entre el cajón y la tapa, lijar la
tapa a 45º, y realizar un acabado para la bisagra y el broche, al concluir esta actividad se
envía al área de lijado, donde son pulidos todos los acabados que se realizaron
anteriormente para posteriormente enviarlo a un área donde se le realiza una inspección al
producto para ver si los cortes quedaron bien y los acabados quedaron bien lijados. Se pudo
constatar que solo el 10% de los productos no pasan la inspección por lo cual el operario
debe realizar un reproceso al producto para lograr que este cumpla con los estándares de
calidad de la empresa (Ver figura 13).

Figura No. 13. Tercera parte del proceso. Fuente: Propia.

Cuando ya el operario se ha asegurado que el producto cuenta con los estándares de calidad
de la empresa, este lo envía a un proceso de sellado y lijado, en esta parte, el operario aplica
un sellador a la madera con el fin de garantizar que agentes externos afecten el producto y
luego, con una lija muy fina se eliminan los excesos para prepararlo para que este sea
pintado. Una vez eliminados los excesos, un operario realiza las betas para simular aún más
la apariencia de la madera y procede a pintar el cenizario, una vez concluido el proceso de
pintura se envía a un almacén temporal en el cual se deja secar el producto. Al pasar el
tiempo de secado, el producto entra al proceso de tapizado, en el cual se emplea un paño
que previamente tuvo que haber sido cortado, para esto se empleó un Separator de Split
(ver figura 15), para simular este proceso de tapizado se empleó un combiner de Join y se le
agregó un Trigger On Exit de visual para que cuando el producto salga de este proceso su
forma siga siendo una caja, pero con otro color (ver figura 16).
 Figura No. 14. Cuarta parte del proceso. Fuente: Propia.

Figura No. 15. Configuración del proceso de corte de paño. Fuente: Propia.
 Figura No. 16. Configuración del proceso de tapizado. Fuente: Propia.

Luego del proceso de tapizado, el producto es enviado al proceso de bizagrado en el cual ya

se ensambla como tal todo el producto, para esto se usó un combiner de Join y aquí se tiene
se emplean insumos como broches, bisagras, tornillos, sujetador, y puntillas, además se
agrega un Trigger On Exit para que el producto mantenga su forma de caja y se asigna un
color específico (Ver figura 18), una vez se concluye este ensamble, el producto es enviado
al proceso de estampado.

Figura No. 17. Quinta parte del proceso. Fuente: Propia.

 Figura No. 18. Configuración del proceso de Bizagrado. Fuente: Propia.

Finalmente, cuando ya el producto se encuentra terminado se procede a empacarlo, para

esto se emplea una bolsa tipo lienzo en la cual se introduce el cenizario y una bolsa de
terciopelo (Ver figura 19).

Figura No. 19. Parte final del proceso. Fuente: Propia.

 Figura No. 20. Configuración del proceso de empaque. Fuente: Propia.

5. ANÁLISIS DE DATOS MEDIANTE EXPERTIF

Para realizar el análisis de los datos primero se identificaron los tiempos de cada uno de los
procesos con ayuda de un cronómetro, una vez recolectada la información, se procedió a
generar 50 números aleatorios para cada uno de los procesos y llegadas en Excel, teniendo
en cuenta que la unidad de tiempo fue minutos.
Los datos para cada proceso y llegada se introdujeron en el Software ExperFit, y
posteriormente se evaluaron las 3 mejores opciones de distribución con la ayuda del test de
Anderson-Darling, obteniendo los siguientes resultados: Para los procesos de Moldura y
Ranurado, Armado, Pulidora, Armado 2, Ruteadora, y Pintura, la mejor opción para
distribuir los datos fue utilizar una distribución Johnson SB, por otro lado, para el proceso
de Bizagrado, la mejor opción para distribuir los datos fue utilizar una distribución Beta.
Para las 3 llegadas que se analizaron sus tiempos mediante el software las cuales fueron la
llegada para laterales, llegada del paño tapizador y la llegada de la bolsa tipo lienzo, la
mejor opción para distribuir los datos fue utilizar una distribución Johnson SB. (Ver
anexos)
Tabla No. 1. Datos aleatorios de los tiempos de proceso de máquinas y tiempos de llegadas. Fuente: Propia.
 6. ANÁLISIS DEL DASHBOARD
Al simular el proceso, este se corrió a partir de las 8 de la mañana del día 4 de mayo del
2021 hasta las 6 de la tarde del día 8 de mayo del presente año.
Al finalizar el tiempo de simulación se obtuvieron los siguientes resultados:
En primer lugar, tenemos la cantidad de producto terminado almacenado en el almacén,
esta corresponde a un total de 49 unidades empacadas, cada una dentro de una bolsa tipo
lienzo la cual contiene el producto y una bolsa tipo lienzo.

Figura No. 21. Cantidad de producto terminado. Fuente: Propia.

Por otro lado, encontramos las salidas de cada uno de los procesos que componen la
fabricación de los cenizarios (ver figura 22), en esta se puede evidenciar que se cortaron
143 laterales, 241 unidades entre tapas y bases, un total de 178 paños cortados para
tapizado. Se puede evidenciar que solo se reprocesaron dos unidades luego de la inspección
seguida del lijado, es decir que el producto tuvo que lijarse nuevamente ya que solo el 10%
no cumple con los criterios según información de la empresa. Una vez el producto ya se
encuentra ensamblado (armado 2) las 49 unidades que quedan al final como producto
terminado pasan por los demás procesos hasta llegar al almacén final, cabe resaltar que en
el primer armado y en la pulidora queda producto en proceso ya que el tiempo de
simulación no fue el suficiente para que estas se pudieran concluir.
 Figura No. 22. Cantidad de salidas de los procesos. Fuente: Propia.

Los tiempos obtenidos en el Staytime tienen gran relación con las distribuciones
estadísticas que se asignaron con la ayuda del software ExperFit, para los demás procesos
se utilizó una distribución uniforme ya que no se evidenció gran variación, a continuación,
se presentan los tiempos promedios (AvgStaytime) el tiempo mínimo (MinStayTime) y el
tiempo máximo (MaxStaytime) para cada uno de los procesos. (Ver figura 23).

Figura No. 23. Tiempos promedio, mínimo y máximo de cada proceso. Fuente: Propia.

Como se puede evidenciar en los resultados obtenidos en el State, algunos porcentajes de

utilización de los procesos son bajos, esto producto de que estos no tardan mucho en
realizar las actividades y deben esperar a que llegue el producto para trabajar. Por otro lado,
en procesos como moldura y ranurado, pintura, armado y empaque estos porcentajes son
altos, esto producto de que en la simulación en el tiempo de trabajo esta corta
constantemente las partes sin parar, ya que en estos el tiempo de proceso es largo y durante
todo el tiempo de simulación en esta se realizan actividades. (Ver figura 24).
 Figura No. 24. Porcentajes de utilización de los procesos y operarios del sistema. Fuente: Propia.

7. TIMETABLE
Teniendo en cuenta la información de la empresa, se pudo constatar que esta tiene un
horario laboral de 7 días a la semana desde las 8 de la mañana hasta las 5 de la tarde, con
una hora de almuerzo de 12 del mediodía a 1 de la tarde, a continuación, se puede
evidenciar la información mencionada anteriormente, así como también los tiempos que no
se labora (barra roja). Cabe resaltar que esta tabla se asignó a todos los empleados, así
como también a los distintos procesos para la fabricación de los cenizarios. (Ver figura 25).
 Figura No. 25. Time Table propuesta para el modelo. Fuente: Propia.

8. TABLA MTBF MTTR

Para este punto se tuvo en cuenta la máquina encargada de hacer los cortes para los
laterales del cenizario, ya que está durante todo el turno permanece encendida realizando
los cortes, por tal razón es la que es más propensa a sufrir cualquier daño. En Functions, en
la parte de First Falure Time, se tuvo en cuenta un tiempo el cual fue distribuido de manera
exponencial (0,1000), para el Down Time, el cual es el tiempo en el que se puede presentar
la falla, se tuvo en cuenta un tiempo el cual fue distribuido de manera uniforme (5,10), y
finalmente para el Up Time, el cual es el tiempo en el que la máquina o servidor se
mantiene activo durante un determinado tiempo, se tuvo en cuenta un tiempo el cual fue
distribuido de manera exponencial (0,1000). Cabe resaltar que en el comando Down
Funtion, el cual dice que hacer con el producto cuando la máquina está descompuesta, se le
asignó que el producto pare y que el operario se dirija a reparar el daño.
 Figura No. 26. Tabla MTBF MTTR. Fuente: Propia.

9. PROPUESTA DE MEJORA

Al llevar a cabo un análisis al proceso, e identificar que solo se cuenta con una estación de
trabajo para el armado 2, en el cual se realiza como tal el ensamble del producto, tanta tapa,
base y sus laterales. Este proceso se demora entre 16 y 20 minutos, siendo uno de los
procesos que más tarda para conseguir el producto final, por tal razón, se procedió a
aumentar una nueva estación de trabajo para el proceso de armado 2, ya que esta no se
puede aumentar su capacidad. Al realizar esta mejora, se procede a simular el modelo
durante el mismo tiempo y al finalizar se pudo evidenciar que las unidades de producto
terminado aumentaron en 2, es decir, que se obtuvieron un total de 51 unidades
almacenadas.

Figura No. 27. Unidades de producto terminado con mejora en el proceso. Fuente: Propia.
 Figura No. 28. Mejora propuesta para el sistema. Fuente: Propia.

10. CONCLUSIONES Y REFLEXIÓN

MARIA ALEJANDRA: Llevar a cabo todo el proceso de investigación del proyecto me

permitió aplicar muchos de los conocimientos que he adquirido a lo largo de mi carrera
universitaria, fue un gran reto para mí, ya que fue algo nuevo el manejo del software porque
lo desconocía por completo, sin embargo, gracias al acompañamiento de la profesora, sus
ayudas audiovisuales y las clases grabadas, me permitió culminar por completo el proyecto.
Espero seguir fortaleciendo y adquiriendo nuevos conocimientos en el tema de la
simulación, ya que es un tema que me llamó mucho la atención, puesto que permite llevar a
cabo un análisis más riguroso de los procesos, así como también identificar problemas en
este y buscar una alternativa de solución.
SAMARY: La realización del proyecto integrador, me permitió reforzar y adquirir
diferentes habilidades en el análisis y procesamiento de información, para realizar la
simulación del proceso productivo de la empresa de estudio, ya que integró conocimientos
adquiridos y visto en la formación como estudiante de Ingeniería.
Adicionalmente fue enriquecedor e interesante aprender sobre la importancia de la
simulación, ya que permite, reconocer el flujo procesos productivos a detalle, realizar un
análisis funcional de procesos actuales y futuros, evaluar impactos de mejoras en el proceso
y productividad de este, y de esta manera tomar decisiones acordes a un rediseño de
procesos de ser necesario.
 11. ANEXOS

EXPERFIT LLEGADA MADERA LATERALES

EXPERFIT LLEGADA PAÑO TAPIZADOR

EXPERFIT LLEGADA BOLSA TIPO LIENZO

EXPERFIT MOLDURA Y RANURADO

EXPERFIT ARMADO

EXPERFIT PULIDORA
EXPERFIT ARMADO 2

EXPERFIT RUTIADORA
EXPERFIT PINTURA

EXPERFIT BIZAGRADO