PROCESAMIENTO DE HELADOS Y Pasterización de la mezcla

GELATINAS

1
PASTEURIZACIÓN DE
LA MEZCLA

2
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Introducción

Se requiere la
pasteurización de todas salvaguardando así
las mezclas porque este la salud de los
proceso destruye todos los consumidores
microorganismos
patógenos

Se requiere la pasteurización de todas las mezclas porque este proceso

destruye todos los microorganismos patógenos, salvaguardando así la salud
de los consumidores.

3
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Introducción

destruye la mayoría
de las enzimas
La pasteurización hidrolíticas, incluso
destruye las naturales de la
leche cruda, que
podrían dañar el
sabor y la textura.

Además, la pasteurización destruye la mayoría de las enzimas hidrolíticas,

incluso las naturales de la leche cruda, que podrían dañar el sabor y la
textura. La pasteurización agrega pocos gastos adicionales, porque es
necesario calentar la mezcla para disolver o hidratar los ingredientes secos.
Además, la homogeneización se puede lograr mejor a temperaturas cercanas
a las de pasteurización.

4
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Introducción

NTE INEN 10:2012

Quinta revisión

Cada fabricante debe estar familiarizado con las regulaciones que se aplican
al área de mercado, tomando especial nota de lo siguiente: 1. Si se puede
utilizar algún producto lácteo sin volver a pasteurizarlo. 2. Recuento máximo
de bacterias de los ingredientes utilizados, incluso cuando la mezcla en la que
se utilizan está pasteurizada. 3. Requisitos de tiempo y temperatura de la
pasteurización. 4. Recuento máximo permitido en placa de aerobios (a
menudo denominado recuento en placa estándar) y recuento de coliformes de
los productos terminados. 5. Si un producto debe congelarse en las
instalaciones donde se pasteuriza.

5
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Introducción

Cada 1. Si se puede utilizar algún producto lácteo sin volver a pasteurizarlo.

fabricante
debe estar 2. Recuento máximo de bacterias de los ingredientes utilizados, incluso cuando la
familiarizado mezcla en la que se utilizan está pasteurizada.
con las
3. Requisitos de tiempo y temperatura de la pasteurización.
regulaciones
que se
aplican al 4. Recuento máximo permitido en placa de aerobios (a menudo denominado recuento
en placa estándar) y recuento de coliformes de los productos terminados.
área de
mercado 5. Si un producto debe congelarse en las instalaciones donde se pasteuriza.

Cada fabricante debe estar familiarizado con las regulaciones que se aplican
al área de mercado, tomando especial nota de lo siguiente: 1. Si se puede
utilizar algún producto lácteo sin volver a pasteurizarlo. 2. Recuento máximo
de bacterias de los ingredientes utilizados, incluso cuando la mezcla en la que
se utilizan está pasteurizada. 3. Requisitos de tiempo y temperatura de la
pasteurización. 4. Recuento máximo permitido en placa de aerobios (a
menudo denominado recuento en placa estándar) y recuento de coliformes de
los productos terminados. 5. Si un producto debe congelarse en las
instalaciones donde se pasteuriza.

6
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Introducción

Calentar rápidamente mantener esa luego enfriar

a una temperatura temperatura rápidamente a
mínima definida durante un <5°C (<40°F)
tiempo mínimo

La pasteurización (1) deja la mezcla sustancialmente libre de

microorganismos vegetativos, matando a todos los patógenos que
probablemente estén en los ingredientes, (2) trae los sólidos a la solución, (3)
ayuda a mezclar al derretir la grasa y disminuir la viscosidad, (4) ) mejora el
sabor de la mayoría de las mezclas, (5) extiende el mantenimiento de la
calidad a unas pocas semanas y (6) aumenta la uniformidad del producto.

7
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Introducción

(1) deja la mezcla

sustancialmente libre de
La pasteurización microorganismos vegetativos,
matando a todos los patógenos
que probablemente estén en los
ingredientes,
(3) ayuda a mezclar al derretir
(2) trae los sólidos a la solución, la grasa y disminuir la
viscosidad,

(4) ) mejora el sabor de la (5) extiende el mantenimiento (6) aumenta la uniformidad del
mayoría de las mezclas, de la calidad a unas pocas producto.
semanas y

La pasteurización (1) deja la mezcla sustancialmente libre de

microorganismos vegetativos, matando a todos los patógenos que
probablemente estén en los ingredientes, (2) trae los sólidos a la solución, (3)
ayuda a mezclar al derretir la grasa y disminuir la viscosidad, (4) ) mejora el
sabor de la mayoría de las mezclas, (5) extiende el mantenimiento de la
calidad a unas pocas semanas y (6) aumenta la uniformidad del producto.

8
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Introducción

Tiempos y temperaturas mínimos para la pasteurización de mezclas de helado

La pasteurización (1) deja la mezcla sustancialmente libre de

microorganismos vegetativos, matando a todos los patógenos que
probablemente estén en los ingredientes, (2) trae los sólidos a la solución, (3)
ayuda a mezclar al derretir la grasa y disminuir la viscosidad, (4) ) mejora el
sabor de la mayoría de las mezclas, (5) extiende el mantenimiento de la
calidad a unas pocas semanas y (6) aumenta la uniformidad del producto.

9
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Introducción

Tiempos y temperaturas mínimos para la pasteurización de mezclas de helado

Por lotes o de larga duración a baja temperatura

Continua

Hay dos métodos básicos de pasteurización: por lotes o de larga duración a

baja temperatura (LTLT), y continua o de corta duración a alta temperatura
(HTST).

10
PASTERIZACIÓN
DE LA MEZCLA
Pasterización Batch

11
 Líneas de entrada Configuraciones de
y limpieza
pasteurizador por
Motor y eje del Espacio aéreo, indicación y registro lotes
agitador
Termómetros

Motor y eje del

agitador Cubierta abovedada

Tanque de
doble pared
con medio de
calentamiento
o enfriamiento
en la
Válvula de chaqueta
acoplamiento
cerrado en
posición abierta Agitador de paletas

Fondo
Diagrama esquemático de cónico con
Fondo inclinado
la configuración y para facilitar el
agitador
de pared
componentes esenciales del drenaje

pasteurizador tipo lote

En el sistema por lotes, la mezcla generalmente se prepara en la tina, que es

un tanque de doble pared (con camisa), típicamente de un tamaño de 600 a
2000 L. Los tanques más pequeños suelen tener un agitador de paletas,
mientras que los más grandes pueden necesitar un agitador de pared barrida
para garantizar una buena mezcla y transferencia de calor. Las válvulas de
salida generalmente están empotradas en el costado del tanque ("acopladas")
para garantizar que no exista ningún espacio muerto dentro de la válvula que
no permita alcanzar la temperatura adecuada. Los tanques más grandes
también pueden tener una configuración de fondo cónico, para asegurar un
rápido drenaje por gravedad a medida que la mezcla completa su vaciado.

Tanque de doble pared con medio de calentamiento o enfriamiento en la

chaqueta

12
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Pasterización Batch

Calentadores de espacio de
aire y termómetros de
espacio de aire

Termómetros
indicadores (de
vástago)

Todos los tanques están equipados con termómetros indicadores (de

vástago), que tienen que llegar al fondo del tanque, y termómetros de registro
(vástago), que están conectados a las entradas de la computadora o del
registrador de gráficos de tiras, para el mantenimiento de registros. En
muchos casos, los tanques de lotes también están equipados con
calentadores de espacio de aire y termómetros de espacio de aire, para
garantizar que cualquier espuma que se forme en la parte superior de la
mezcla también se pasteurice adecuadamente. Durante el proceso de
pasteurización, se aplica calor, haciendo circular agua caliente entre las
paredes dobles de la tina, mientras se agregan y mezclan los ingredientes.

13
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Pasterización Batch

Durante el proceso de pasteurización, se aplica calor, haciendo circular agua

caliente entre las paredes dobles de la tina, mientras se agregan y mezclan
los ingredientes.

Una vez que se han agregado todos los ingredientes a la tina y se ha

alcanzado la temperatura mínima de 69 ° C (155 ° F), o más alta si se desea,
se inicia el tiempo de pasteurización.

14
 PASTERIZACIÓN DE
LA MEZCLA
Introducción

Tan pronto como haya transcurrido el tiempo mínimo de calentamiento de 30

min, la mezcla se bombea a través del homogeneizador y luego a un
dispositivo de enfriamiento continuo como un intercambiador de calor de
placas.

15
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Pasterización Batch

Solo en operaciones muy pequeñas se enfría la mezcla en la cuba de

procesamiento. Calentar y enfriar en una tina aumenta el tratamiento térmico
total en una gran cantidad, lo que da como resultado que la mezcla adquiera
un sabor como a ”cocido” relativamente alta. Sin embargo, el sabor cocido no
suele ser objetable en el helado. Además, la mayor hidratación de proteínas y
estabilizadores inducida por el método LTLT puede impartir un mejor cuerpo y
textura, aumentar la resistencia al choque térmico y reducir el tiempo
necesario para el envejecimiento de la mezcla.

16
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Pasterización continua

Planta de procesamiento de mezcla completa para operaciones pequeñas y medianas, 600–5,000 L / h, incluidos tanques de
mezcla, pasteurización HTST, homogeneización, enfriamiento de placas y tanques de maduración (Technogel, Bergamo, Italia)

17
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Pasterización continua

Intercambiador de calor de placa y marco con juntas pasteurizadoras de varias secciones

Como se discutió anteriormente, los pasteurizadores de flujo continuo facilitan

el uso de calentamiento y enfriamiento regenerativo con los consiguientes
grandes ahorros en costos de energía. La mayoría de los pasteurizadores de
tipo continuo constan de una serie de placas paralelas con superficies
ranuradas o onduladas. El calor se intercambia del líquido más caliente que
pasa en una dirección de flujo en un lado de las placas al líquido más frío que
pasa en la dirección inversa del flujo en el lado opuesto de las mismas placas.
En el vídeo siguiente se puede apreciar la operación de un Intercambiador de
calor de placa y marco con juntas pasteurizadoras de varias secciones de la
marca Alfa Laval

18
Como se discutió anteriormente, los pasteurizadores de flujo continuo facilitan
el uso de calentamiento y enfriamiento regenerativo con los consiguientes
grandes ahorros en costos de energía. La mayoría de los pasteurizadores de
tipo continuo constan de una serie de placas paralelas con superficies
ranuradas o onduladas. En el vídeo siguiente se puede apreciar la operación
de un Intercambiador de calor de placa y marco con juntas pasteurizadoras de
varias secciones de la marca Alfa Laval

19
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Pasterización continua

Intercambiadores de calor para pasterización

Con placas Diseños de
paralelas con inyección de
superficies Diseños de doble Diseños de triple vapor (no son de
ranuradas u tubo, tubo uso común para
onduladas productos
lácteos)

Otros intercambiadores de calor de flujo continuo incluyen diseños de doble

tubo, triple tubo e inyección de vapor, aunque estos no son de uso común
para la pasteurización de productos lácteos.

20
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Pasterización continua

Con el último tipo, el agua añadida en forma de vapor se condensa en la

mezcla y debe tenerse en cuenta en la formulación o eliminarse mediante
vaporización y condensación al vacío. Los controles son necesarios en tales
sistemas para asegurar que la cantidad correcta de sólidos totales
permanezca en la mezcla.

21
Como se discutió anteriormente, los pasteurizadores de flujo continuo facilitan
el uso de calentamiento y enfriamiento regenerativo con los consiguientes
grandes ahorros en costos de energía. La mayoría de los pasteurizadores de
tipo continuo constan de una serie de placas paralelas con superficies
ranuradas o onduladas. En el vídeo siguiente se puede apreciar la operación
de un Intercambiador de calor de placa y marco con juntas pasteurizadoras de
varias secciones de la marca Alfa Laval

22
Sistema HTST
Controlador de registro de Termómetro de
límite térmico de seguridad referencia digital

Interruptor de vacío
Dispositivo de
desvío de flujo

Detección de fugas

Producto pasterizado
Línea de interruptor Retorno del medio Suministro de medios TUBO DE
de vacío 1 pie (305
Desvío de calefacción
Regenerador de de calefacción SOSTENIMIENTO
mm) por encima del
producto crudo
producto a
producto

Enfriador
Calentador

Residuos

Visor

2 4
Mezcla cruda a tratar

Depósito de nivel constante

3
1
Retorno del
Suministro de medios
de refrigeración
medio de
refrigeración
Los componentes de una configuración
Bomba de
distribución simple de un pasteurizador HTST
continuo con bomba de sincronización
de desplazamiento positivo

1. La pasterización comienza con la mezcla en el tanque de nivel constante,

que está abierto a la gravedad a un nivel más bajo que el nivel mínimo en el
cual se encuentra la mezcla en las placas, con lo cual se garantiza que no se
aplique presión de cabeza en el lado del regenerador en el lado de succión
donde el ingresa la materia a tratar. Con la mezclas cruda (materia a tratar) y
pasteurizada separadas solo por una placa delgada, un diferencial de presión
positiva en el lado donde se encuentra la mezcla pasteurizada se asegura que
no haya fugas de la mezcla cruda que contaminen a la mezcla pasteurizada,
de existir fugas en las placas del intercambiador.

2. El calentamiento inicial de la mezcla se produce en el lado donde se

encuentra la mezcla cruda en el regenerador, cuyo calor se elimina de la
mezcla pasteurizada en los lados opuestos de las placas.

3. Desde el regenerador, la mezcla fluye a través de la bomba de

sincronización, cuya velocidad dicta el tiempo de retención en el tubo de
retención externo. La ubicación de la bomba de sincronización entre los lados
sin procesar y pasteurizados del regenerador contribuye al diferencial de
presión requerido.

23
4. Después de la bomba de sincronización, se produce el calentamiento final
en la sección de calentamiento, y el calor lo proporciona una fuente externa de
agua caliente.

23
Sistema HTST Controlador de registro de
límite térmico de seguridad Termómetro de
referencia digital

Interruptor de vacío
Dispositivo de
8 desvío de flujo

6
Detección de fugas

Producto pasterizado 5
Línea de interruptor Retorno del medio Suministro de medios TUBO DE
Desvío
7
de vacío 1 pie (305 Regenerador de de calefacción
de calefacción SOSTENIMIENTO
mm) por encima del
producto crudo
producto a
producto

Enfriador
Calentador

Residuos

Visor

2 4
Mezcla cruda a tratar

Depósito de nivel constante

3
1
Retorno del
Suministro de medios
de refrigeración
medio de
refrigeración
Los componentes de una configuración
Bomba de
distribución simple de un pasteurizador HTST
continuo con bomba de sincronización
de desplazamiento positivo

5. El tubo de retención está diseñado para que el flujo de mezcla dentro del
tubo garantice el tiempo de retención adecuado.

6. Después del tubo de retención, la temperatura es medida por el dispositivo

registrado/controlador (Registrador de límite térmico de seguridad),

7. que indica al dispositivo de desviación de flujo que desvíe la mezcla de

regreso al tanque de nivel constante, si la temperatura es demasiado baja,
8. o para abrir el paso bajo el acción de la presión mecánica para permitir que
la mezcla proceda en flujo directo a través del resto del sistema.

24
Sistema HTST Controlador de registro de
límite térmico de seguridad Termómetro de
referencia digital

Interruptor de vacío
Dispositivo de
11 8 desvío de flujo

6
Detección de fugas

Producto pasterizado 5
Línea de interruptor Retorno del medio Suministro de medios TUBO DE
Desvío
7
de vacío 1 pie (305 Regenerador de de calefacción
de calefacción SOSTENIMIENTO
mm) por encima del
producto crudo
producto a
producto

Enfriador
Calentador

Residuos
10
9

Visor

2 4
Mezcla cruda a tratar

Depósito de nivel constante

3
1
Retorno del
Suministro de medios
de refrigeración
medio de
refrigeración
Los componentes de una configuración
Bomba de
distribución simple de un pasteurizador HTST
continuo con bomba de sincronización
de desplazamiento positivo

9. Después del dispositivo de desvío de flujo, la mezcla está completamente

pasteurizada. El enfriamiento se logra a través del lado pasteurizado del
regenerador

10. y la sección de enfriamiento, donde el calor final es removido por una

fuente externa de agua fría o salmuera o solución de glicol.

11. La mezcla sale del sistema HTST a través de un interruptor de vacío

ubicado por encima del nivel más alto de mezcla en las placas, para
garantizar que no haya presión de succión en el lado de descarga que pueda
afectar la diferencia de presión en el regenerador.

25
 Los componentes de una
configuración avanzada de un
pasteurizador HTST continuo
que muestran, además de los
componentes del esquema de
la diapositiva anterior, una
bomba de refuerzo centrífuga
antes del lado crudo del
regenerador, una bomba de
sincronización centrífuga con
medidor de flujo magnético y
controlador de flujo,
homogeneizador en línea de
recirculación ubicada entre el
extremo de la sección de

1 calentamiento y el tubo de
retención, y controlador de
contrapresión para mantener el
diferencial de presión positiva
Bomba de en el regenerador (requerido
refuerzo debido a la presencia de la
bomba de refuerzo)

En la figura 5.8 se muestran varios avances en este sistema básico.

1. La primera es la adición de una bomba de refuerzo entre el tanque de nivel

constante y el lado de la mezcla cruda del regenerador. A medida que los
sistemas se hacen más grandes, la bomba de sincronización tiene un trabajo
difícil para extraer la mezcla en su lado de succión a través del lado de la
mezcla cruda del regenerador. Por lo tanto, la bomba de refuerzo (a veces
denominada bomba de "relleno") se agrega para ayudar a llenar el lado de la
mezcla cruda del regenerador y reducir la presión de succión en la bomba de
sincronización. Sin embargo, el uso de una bomba de refuerzo requiere una
supervisión y un control activos de la presión diferencial en los lados del
regenerador. Esto se hace con medición de presión diferencial y una válvula
de contrapresión y un controlador en la descarga del sistema, nuevamente
con el objetivo de asegurar que una fuga por orificios no permita la
contaminación de la mezcla pasteurizada con la mezcla cruda.

26
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Función

la mezcla queda
libre de
El principal resultado microorganismos
de la pasteurización que tienen el
potencial de causar
enfermedades entre
los consumidores

El principal resultado de la pasteurización es que la mezcla queda libre de

microorganismos que tienen el potencial de causar enfermedades entre los
consumidores.

27
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Función
Para asegurar que la
pasteurización se lleve a cabo
dentro de los parámetros de
tiempo y temperatura necesarios
para matar todos los patógenos
potenciales,

la mezcla queda
libre de los controles están preestablecidos
en base a las normas que regulan

El principal resultado microorganismos dicho proceso.

de la pasteurización que tienen el

potencial de causar Entre los valores más importantes a
controlar se encuentra el requisito

enfermedades entre de que los tubos de retención estén

diseñados para exponer las
mezclas a la temperatura mínima
los consumidores durante el tiempo mínimo que
coincida con la temperatura de
diseño,

por ejemplo, 25 s cuando la mínima

es 80°C.

Para asegurar que la pasteurización se lleve a cabo dentro de los parámetros

de tiempo y temperatura necesarios para matar todos los patógenos
potenciales, los controles están prescritos por regulaciones. Entre ellos se
encuentra el requisito de que los tubos de retención estén diseñados para
exponer las mezclas a la temperatura mínima durante el tiempo mínimo que
coincida con la temperatura (Tabla 5.1), por ejemplo, 25 s cuando la mínima
es 80 ° C (175 ° F).

28
 la tasa de
flujo de la
mezcla,

PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Zona de retención

la longitud

Para
determinar el
tiempo de
retención en la
zona de
retención
el diámetro
del tubo

la cantidad
de mezcla
del fluido
en el tubo

Los determinantes del tiempo de retención son la tasa de flujo de la mezcla, la

longitud y el diámetro del tubo y la cantidad de mezcla del fluido en el tubo.
Cada pasteurizador de flujo continuo debe tener una bomba de sincronización
de tipo de desplazamiento positivo o un sistema de sincronización basado en
medidor para controlar la tasa de flujo a través del tubo de retención.

29
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Zona de retención

El sistema basado en medidor consta de y un medidor de flujo magnético que

una bomba centrífuga, una válvula de utiliza una señal eléctrica para controlar
control (o la bomba debe ser del tipo de el caudal del producto a través del tubo
velocidad variable) de retención.

El medidor de flujo magnético debe El medidor de flujo magnético debe

producir una señal lineal proporcional al producir una señal lineal proporcional al
flujo a través del tubo de retención flujo a través del tubo de retención.

La ventaja del sistema de caudalímetro

Además, debe haber alarmas de flujo
alto y flujo bajo para indicar al
dispositivo de desviación de flujo que se
cierre en caso de que la tasa de flujo
presente valores fuera de los límites
preestablecidos.
magnético/bomba de sincronización
centrífuga en comparación con la bomba
de sincronización de desplazamiento
positivo es el mayor costo inicial de la
bomba de desplazamiento positivo y el
mayor costo de reemplazo regular de los
rotores dentro de la bomba.

El medidor de flujo magnético debe producir una señal lineal proporcional al

flujo a través del tubo de retención. Además, debe haber alarmas de flujo alto
y flujo bajo para indicar al dispositivo de desviación de flujo que se cierre en
caso de que la tasa de flujo presente valores fuera de los límites
preestablecidos. La ventaja del sistema de caudalímetro magnético/bomba de
sincronización centrífuga en comparación con la bomba de sincronización de
desplazamiento positivo es el mayor costo inicial de la bomba de
desplazamiento positivo y el mayor costo de reemplazo regular de los rotores
dentro de la bomba.

30
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Zona de retención
Los tubos de retención deben diseñarse
de manera que la diferencia de
temperatura simultánea entre el
producto más caliente y el más frío en
cualquier sección transversal del flujo
en cualquier momento durante el
período de retención no sea mayor de
0.5°C (1°F),

y la velocidad promedio a través el

tubo de retención no debe ser inferior
a 1 pie/s (3,05 cm/s)

Los tubos de retención deben diseñarse de manera que la diferencia de

temperatura simultánea entre el producto más caliente y el más frío en
cualquier sección transversal del flujo en cualquier momento durante el
período de retención no sea mayor de 0.5°C (1°F), y la velocidad promedio a
través el tubo de sujeción no debe ser inferior a 1 pie/s (3,05 cm/s)

31
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Zona de retención

Las mezclas de helado pueden En tales casos, el tubo de

ser tan viscosas que hagan que
el flujo dentro del tubo de
sujeción del pasteurizador sea
del tipo laminar (suave y
estable).
retención debe tener un
tamaño que retenga la mezcla
el doble de tiempo del que
sería necesario si el flujo fuera
turbulento (alta velocidad de
mezcla),

debido a la falta de mezcla

transversal del producto dentro
del tubo

Las mezclas de helado pueden ser tan viscosas que hagan que el flujo dentro
del tubo de sujeción del pasteurizador sea del tipo laminar (suave y estable).
En tales casos, el tubo de retención debe tener un tamaño que retenga la
mezcla el doble de tiempo del que sería necesario si el flujo fuera turbulento
(alta velocidad de mezcla), debido a la falta de mezcla transversal del
producto dentro del tubo.

32

Tabla 1. Estimaciones de los parámetros de la ley de
potencias para formulaciones de mezclas de helado que
contienen goma guar. Rango de velocidad de cizallamiento
=40 a 200 s-1, temperatura=80°C.
Características de flujo y cálculos del tiempo de retención de
mezclas de helado en tubos de retención HTST
Tabla 2. Números de Reynolds generalizados para mezclas de helado
en dos niveles de goma guar según los parámetros de la ley de
potencia en la Tabla 1. Los diámetros de los tubos de sujeción y las GOFF, H. D., & DAVIDSON, V. J. (1992). Flow
tasas de flujo se basan en los estándares de la industria.
characteristics and holding time calculations of ice
cream mixes in HTST holding tubes. Journal of food
protection, 55(1), 34-37.
Flow Characteristics and Holding Time Calculations of Ice Cream Mixes in HTST Holding
Tubes | Journal of Food Protection | Allen Press

Tabla 3. Números de Reynolds generalizados para mezclas de helado en dos

niveles de goma guar según los parámetros de la ley de potencia en la Tabla 1.
Los diámetros de los tubos de sujeción y las tasas de flujo se basan en los
estándares de la industria.

Tabla 5. Velocidad de cizallamiento y viscosidad aparente requeridas para un número de Reynolds

Tabla 4. Viscosidades aparentes de formulaciones de helado que contienen diferentes
de 2100 en la pared del tubo de sujeción. Mantener diámetros de tubo y caudales basados en
estabilizadores (temperatura = 80± 2°C)
estándares de la industria
Figura 1. Viscosidades aparentes de mezclas que contienen goma
guar en niveles de 0 a 0,375%. Las barras horizontales indican
+/- una desviación estándar.

El flujo laminar da como resultado un flujo aerodinámico en el que las líneas

aerodinámicas centrales se mueven hasta el doble de la tasa de flujo
promedio. Goff y Davidson (1992) probaron viscosidades y características de
flujo de mezclas de helado representativas. Muchas de las mezclas a las que
agregaron estabilizadores mostraron un flujo no newtoniano (las viscosidades
aparentes disminuyeron a medida que aumentaron las velocidades de
cizallamiento). Este tipo de mezcla viscosa puede crear un flujo laminar en el
tubo de retención, lo que requiere la extensión de la longitud del tubo, o puede
disminuir la velocidad de bombeo a través del pasteurizador. Además, la
mezcla más cercana a la pared del tubo de retención, que se mantiene más
tiempo que el resto de la mezcla que fluye a través del centro del tubo, puede
perder su calidad por la aplicación de calor extralarga.

33
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Zona de retención

International
Denn (1980) Dairy
Federation Recomienda que
(NRe)<2100 (NRe)>12000
flujo laminar para mantener
el flujo tubulento

(NRe)>4000
flujo tubulento

Los tiempos de retención de los pasteurizadores generalmente se determinan

midiendo la velocidad de flujo de una solución salina desde el extremo de
aguas arriba hasta el de aguas abajo del tubo de retención. La baja viscosidad
de la solución salina permite un flujo turbulento de modo que la mezcla dentro
del tubo hace que el tiempo de paso de cada porción de la solución se
acerque mucho al caudal promedio. Denn (1980) informó que el patrón de
flujo es laminar para números de Reynolds (N Re) <2,100. Existe un flujo
turbulento cuando el N Re supera los 4.000, pero la Federación Internacional
de Lechería recomienda que se mantenga un N Re de> 12.000 en los tubos
de pasteurización HTST.

34
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Zona de retención

tipo de tratamiento
térmico; si la mezcla se
homogeneiza antes de
mantenerla;
la concentración, el tipo
y el grado de
hidratación del y la velocidad de corte
estabilizador, los en el tubo de retención
carbohidratos, las sales
coloidales y las
proteínas de la mezcla;

Las
viscosidades
de las
mezclas de
helado

Las viscosidades de las mezclas de helado se ven afectadas por la

concentración, el tipo y el grado de hidratación del estabilizador, los
carbohidratos, las sales coloidales y las proteínas de la mezcla; tipo de
tratamiento térmico; si la mezcla se homogeneiza antes de mantenerla; y la
velocidad de corte en el tubo de retención

35
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Zona de retención

Viscosidades aparentes de formulaciones de Velocidad de cizallamiento y viscosidad aparente

helado que contienen diferentes estabilizadores requeridas para un número de Reynolds de 2100 en la
(temperatura = 80± 2°C) pared del tubo de sujeción. Mantener diámetros de tubo y
caudales basados en estándares de la industria

Las velocidades de cizallamiento variaron de 50 a 180 s−1 en los

experimentos de Goff y Davidson (1992), y las viscosidades a 80 ° C variaron
de 8,7 mPa.s en una mezcla no estabilizada a 103 mPa.s en una mezcla que
contenía 0,25% de carboximetilcelulosa. Este último se midió a una velocidad
de cizallamiento baja. Las mezclas contenían 14% de grasa y 41% de sólidos
totales

36
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Zona de retención

Los pasteurizadores continuos

son capaces de calentar
mezclas a temperaturas muy
por encima de las requeridas
para cumplir con los
estándares de pasteurización
Es relativamente fácil Reducir la velocidad de
aumentar la longitud del tubo bombeo para aumentar el
de retención tiempo de retención

Aumenta el costo de la
pasteurización

Los pasteurizadores continuos son capaces de calentar mezclas a

temperaturas muy por encima de las requeridas para cumplir con los
estándares de pasteurización. Además, es relativamente fácil aumentar la
longitud del tubo de retención o reducir la velocidad de bombeo para aumentar
el tiempo de retención. Cada uno de estos tres métodos para aumentar el
tratamiento térmico aumenta el costo de procesamiento.

37
 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Zona de retención

Los pasteurizadores continuos

son capaces de calentar
mezclas a temperaturas muy
por encima de las requeridas
para cumplir con los
estándares de pasteurización
Es relativamente fácil Reducir la velocidad de
aumentar la longitud del tubo bombeo para aumentar el
de retención tiempo de retención

Aumenta los costos de la Aumenta la resistencia al flujo de fluido, lo que Reduce la capacidad de la planta
aumenta los costos de energía para el bombeo
energía térmica y, posiblemente, requiere una bomba más
grande

El aumento de la temperatura aumenta los costos de la energía térmica; el

aumento de la longitud del tubo de retención aumenta la resistencia al flujo de
fluido, lo que aumenta los costos de energía para el bombeo y, posiblemente,
requiere una bomba más grande; la reducción de la tasa de flujo reduce la
capacidad de la planta

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 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Zona de retención

Las (1) reduce la cantidad de estabilizante necesaria

razones hasta en un 25%,
para un
mayor
tratamiento (2) mejora el cuerpo y la textura debido a la
térmico desnaturalización de las proteínas y el consiguiente
incluyen las aumento de su capacidad de retención de agua, y
siguientes (3) aumenta la resistencia a la oxidación porque
expone grupos reductores adicionales a medida que
el calor hace que las proteínas se desplieguen.

Las razones para un mayor tratamiento térmico incluyen las siguientes:

(1) reduce la cantidad de estabilizante necesaria hasta en un 25%, (2) mejora
el cuerpo y la textura debido a la desnaturalización de las proteínas y el
consiguiente aumento de su capacidad de retención de agua, y (3) aumenta la
resistencia a la oxidación porque expone grupos reductores adicionales a
medida que el calor hace que las proteínas se desplieguen.

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 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Sistema CIP

CIP - Cleaning In Place Unit

Una ventaja importante de los pasteurizadores de flujo continuo es la

capacidad de limpiarlos in situ (CIP) haciendo circular agua de enjuague,
detergente y más agua de enjuague a través de ellos. Los sistemas diseñados
para CIP se pueden operar automáticamente en muchas instalaciones. De
esta manera, se facilita el control por computadora o microprocesador. Para
evitar la acumulación de películas de proteína desnaturalizada en las
superficies de calentamiento, las mezclas deben estar sustancialmente libres
de aire atrapado cuando ingresan a la sección de calentamiento del
pasteurizador.

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 PASTERIZACIÓN DE LA MEZCLA
Equipos industriales

Technogel

TetraPak HoyerPromix

fu chen technology

Machinery World Limited

PIETRIBIASI MICHELANGELO

Varias empresas de procesamiento industrial (p. Ej., Technogel, TetraPak

Hoyer Promix) ofrecen conjuntos completos de equipos de fabricación de
mezclas, incluidos equipos de mezcla, pasteurización (por lotes o continuos),
homogeneización, enfriamiento y envejecimiento, premontados como una
unidad independiente (Fig. 5.9) . Los tamaños varían de 150 a 600 L / h (lote)
y 600–5,000 L / h (continuo) de Technogel y 300–3,000 L / h de TetraPak.
También es posible encontrar equipos de pasteurización de mezcla a pequeña
escala (por ejemplo, Technogel Mixtronic, tamaño de lote de 60 o 120 L) con
capacidad de mezcla de alto cizallamiento para ayudar en la
homogeneización, aunque la distribución del tamaño de los glóbulos de grasa
resultante no sería comparable a la de la válvula. homogeneización.

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PROCESAMIENTO DE HELADOS Y Pasterización de la mezcla
GELATINAS

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