INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR LUIS A MARTÍNEZ

QUÍMICA CULINARIA

TEMA: MÉTODOS DE CONSERVACIÓN POR

PASTEURIZACIÓN, DESHIDRATACIÓN Y
ESTERILIZACIÓN
SEGUNDO DE GASTRONOMIA “B”
ALUMNA: MARISELA RAMÍREZ
DOCENTE: ING PAMELA CAICEDO
PERIODO: MAYO 2019 – OCTUBRE 2019
 LA PASTEURIZACIÓN

LA PASTEURIZACIÓN

Es el proceso térmico realizado a líquidos (generalmente alimentos) con el objeto de

reducir agentes patógenos que puedan contener bacterias, protozoos, mohos y levaduras.
Podemos decir que tiene como principal misión la esterilización parcial de los alimentos
líquidos, alterando lo menos posible la estructura física, los componentes químicos y las
propiedades organolépticas de éstos.
Después del proceso de pasteurización, los productos tratados deben de enfriarse
rápidamente y sellarse herméticamente con fines de seguridad alimentaria; es por esto,
que es esencial conocer a la perfección el mecanismo de trasferencia de calor en los
alimentos.
Nos es importante saber que la pasteurización a diferencia de la esterilización, no destruye
las esporas de los microorganismos ni elimina todas las células de microorganismos
termofílicos.

Entonces podemos resumir, como primer punto, que la pasteurización busca la

disminución sensible de poblaciones de agentes patógenos para poder alcanzar niveles
que no causen intoxicaciones alimentarias a los humanos.
Louis Pasteur mejoró la calidad la pasteurización o pasterización es un proceso térmico
que es realizado en líquidos (generalmente alimentos) con la intención de reducir la
presencia de agentes patógenos (como por ejemplo
ciertas bacterias, protozoos, mohos, levaduras, etc.) que puedan contener. Debido a las
altas temperaturas la gran mayoría de los agentes bacterianos mueren. Este proceso de
calentamiento lo llevó a cabo por primera vez, el científico químico francés Louis
Pasteur, a quien le debe su nombre, junto a Claude Bernard el 20 de abril de 1864.
Uno de los motivos del tratamiento térmico es un método de control de microorganismos
de los alimentos líquidos, alterando lo menos posible su estructura física, sus
componentes químicos y sus propiedades organolépticas. Tras la operación de
pasteurización, los productos tratados se enfrían rápidamente y se sellan herméticamente
con fines de seguridad alimentaria; por esta razón, es básico en la pasteurización el
conocimiento del mecanismo de la transferencia de calor en los alimentos. A diferencia
de la esterilización, la pasteurización no destruye completamente las esporas de
los microorganismos, ni elimina todas las células de microorganismos termofílicosda al
hacer posible que productos alimenticios básicos, como la leche, se pudieran transportar
largas distancias sin ser afectados por la descomposición.2 En la pasteurización, el
objetivo primordial no es la «eliminación completa de los agentes patógenos» sino la
disminución sustancial de sus poblaciones, reduciéndolas a niveles que no
causen intoxicaciones alimentarias a los humanos (siempre que el producto pasteurizado
se mantenga refrigerado correctamente y que se consuma antes de la fecha de
caducidad indicada).
OBJETIVO DE PASTEURIZACIÒN
El objetivo fundamental de aplicar el proceso de pasteurización a la leche y derivados
lácteos, es la destrucción de todos los microorganismos patógenos que puedan estar
presentes en la leche cruda, evitando así cualquier riesgo de transmisión de enfermedades
al consumidor. Además, mediante este procesamiento térmico se logra destruir también
la casi totalidad de la flora asociada, prolongando así la vida útil del producto. La
pasteurización debe realizarse siguiendo estrictamente la relación tiempo-temperatura
recomendada, ya que el subproceso puede ser muy peligroso, porque puede sobrevivir
cualquier patógeno. Por otro lado, la pasteurización a temperatura superior a la
recomendada, conlleva a una reducción del valor nutricional de la leche, evidenciada con
la pérdida de vitaminas (como la riboflavina, ácido ascórbico y otras) y además de una
reducción en la disponibilidad de algunos aminoácidos esenciales como la lisina junto al
efecto negativo sobre los caracteres organolépticos del producto obtenido. En la
pasteurización se eliminan bacterias como Brucelosis, Tuberculosis, Fiebre,
Salmonelosis, Fiebre escarlatina, estafilococos, coxiella burneti. La pasteurización es un
proceso que combina tiempo y temperatura para asegurar la destrucción de todas las
bacterias patógenas que pueden estar presentes en el producto crudo con el objetivo de
mejorar su capacidad de conservación. Generalmente, consiste en mantener la leche a 61
°C por 30 minutos, a este método se lo denomina LTLT o baja temperatura por largo
tiempo. La leche se calienta por medio de vapor o agua caliente que circula entre las
paredes del intercambiador de calor, Una vez calentada la leche se enfría a una
temperatura menor a 10°C por medio de una corriente de agua fría. Actualmente, el
proceso más usado es el HTST (‘High Temperatura Short Time’), en el cual el producto
se mantiene a 73 °C por 15 segundos utilizando un pasteurizador. Este proceso influye
directamente en la vida de anaquel. El proceso de pasteurización a 61 °C es por lotes,
mientras que el HTST es continuo.
Los equipos pasteurizadores son intercambiadores de calor que pueden ser de placas o de
tipo tubular. Estos equipos calientan y enfrían la leche mediante un adecuado balance de
materia y energía. La leche, después de pasteurizar, debe ser enfriada drásticamente a 4
°C y envasada. Las llenadoras son unidades automáticas que descargan una cantidad
medida de leche dentro de un cartón, botella o envases de polietileno. Estas son unidades
cerradas que evitan la contaminación bacteriana o la introducción de aire. La leche
pasteurizada a estas temperaturas no produce el sabor desagradable de leche cocida y
afecta muy poco su valor nutritivo. La leche pasteurizada no está estéril, de manera que
es preciso enfriarla rápidamente después de la pasteurización a fin de prevenir la
multiplicación de las bacterias sobrevivientes.

Es posible esterilizar la leche más que pasteurizarla mediante el uso de tratamientos

térmicos más fuertes. Si se emplea una temperatura suficientemente alta, el tiempo puede
ser muy breve, lo cual previene el sabor a cocido y el cambio en el color. Este proceso es
conocido como UHT (‘Ultra High Temperature’) y funciona a 140°C por 2 segundos. La
leche UHT debe ser envasada en condiciones de esterilidad y no requiere ser refrigerada
y tiene una vida de anaquel de granEn todo momento se debe tener presente que para
producir productos de buena calidad es necesario contar con materia prima de calidad.

VENTAJAS DE LA PASTEURIZACIÓN:

1. Obtener quesos de buen sabor y aroma.

2. Destruir todas las bacterias productoras de enfermedades.
3. Destruir el 99% de las bacterias fecales.
4. Producir quesos de la misma calidad durante todo el año.
5. Mantener el queso a temperatura fresca y no fría, que es más costoso.
6. Obtener quesos de más larga duración.

DESVENTAJAS DE LA PASTEURIZACIÓN:

1. Eliminación de bacterias lácticas benéficas.

2. Sobreviven las bacterias patógenas que toleran altas temperaturas.
3. No destruye todas las bacterias indeseables cuando la leche se encuentra muy
contaminada.
4. Si se retrasa el tiempo para llegar a la temperatura de pasteurización, se llega a
acidificar y cuajar la leche.
5. Ligera modificación de la leche, obteniéndose cuajado más suave.
6. La leche más ácida no se puede pasteurizar.
7. Correcciones:
Para corregir las desventajas anteriormente señaladas, siga las siguientes
recomendaciones:

1. Para el punto (1) agregar bacterias lácticas.

2. Para los puntos (2), (3) y (6) pasteurizar leche que no esté muy contaminada y
poco después de haberse ordeñado.
3. Referente al punto (4) para llegar a la temperatura de pasteurización, no debe
tardarse más de una hora. Evite usar leche muy contaminada o después de más de
4 horas de haberse ordeñado.
4. Para la solución del punto (5) agregue cloruro de calcio

ALIMENTOS PASTEURIZADOS

PASTEURIZACIÒN DE LA LECHE

Desde sus orígenes, la pasteurización se ha asociado con la leche. El primer investigador

que sugirió este proceso para el producto lácteo fue el químico agrícola alemán Franz von
Soxhlet en el año 1886, siendo Charles North quien aplicó dicho método a la leche por
primera vez tura de la leche esté en este intervalo después de la pasteurización. La leche
es por regla general un medio ligeramente ácido con un pH menor que 7 (6,7).
La leche de vaca pasteurizada por el método HTST y que ha sido correctamente
refrigerada tiene un periodo de caducidad extendido que puede llegar a dos o tres
semanas, mientras que la leche ultra pasteurizada puede tener una vida extendida que
oscila entre dos y tres meses. Se puede llegar a períodos de conservación mayores (incluso
sin refrigeración) cuando se combina la pasteurización UHT con manipulación adecuada
y tecnologías de envases esterilizados.
Al mismo tiempo que se reducen las colonias, se eliminan también de la leche los
microorganismos más termo sensibles, como los coliformes, inactivándose la fosfatasa
alcalina (el nivel de esta enzima define el grado de eficiencia aplicado a la pasteurización
de la leche; véase test de la fosfatasa).
A pesar de aplicar la pasteurización, la leche tratada sigue conteniendo una cierta
actividad microbiana, por regla general bacterias lácticas (no patógenas, aunque sí
capaces de hacer fermentar la leche) y es necesaria la refrigeración.
En el año 1907.Los microorganismos activan sus poblaciones creciendo de forma óptima
en el intervalo de temperatura de 25 °C a 37 °C. Por esta razón, durante el proceso de
manufacturación y envasado de la industria láctea se evita que la tempera
Varios tipos de leche envasada en un supermercado de Portugal. Sin embargo, ninguna
de ellas es pasteurizada porque no están mantenidas refrigeradas.
Enfermedades que previene Consumir leche cruda de animales, sin pasteurizar, expone a
ciertos riesgos de contacto con organismos y bacterias causantes de enfermedades. En
algunos países se ha llegado a prohibir su venta. Algunas de las enfermedades evitadas
con la pasteurización de la leche son la tuberculosis (Mycobacterium tuberculosis), la
difteria, la polio, la salmonelosis, la escarlata, la brucelosis y las fiebres tifoideas. Hoy en
día, muchas de estas enfermedades no tienen una gran relevancia debido al empleo
generalizado de los procesos de pasteurización en las primeras etapas de manipulación de
la leche.
Organismos afectados Entre las especies de organismos cuyas poblaciones se pueden
reducir considerablemente con la pasteurización de la leche se cuentan los siguientes:
 Brucella abortus  Mycobacterium tuberculosis
 Campylobacter jejuni  Mycobacterium bovis
 Escherichia coli  Salmonella enterica serotypes
 Coxiella burnetii  Estreptococos pyogenes
 Escherichia coli (0157:H7)  Yersinia enterocolitica
 Listeria monocytogenes

PASTEURIZACIÓN DE ZUMOS
ZUMO DE NARANJA

 Los zumos envasados (e incluso los néctares) se someten a dos tipos diferentes de
procesos de pasteurización: por un lado existen los zumos sin procesar (crudos); por
otro, los zumos ultra pasteurizados o zumos estériles.
 Los productores de zumos están familiarizados con los procesos de pasteurización y
con ambos métodos: el VAT o proceso Bath (empleado en los productores de pequeño
tamaño de producción) y el UHT (empleado en los productores de mayor producción).
El método HTST es aceptado en la industria, ya que no produce una degeneración
apreciable del sabor. La pasteurización es muy efectiva en los zumos debido a que
son medios ácidos23 y evitan la proliferación de microorganismos esporulados, los
más resistentes a las altas temperaturas. En muchos países, como Estados Unidos, el
95 % de los zumos comercializados son pasteurizados. En algunas ocasiones se exige
por parte de los organismos encargados de la vigilancia e higiene alimentaria que se
le indique al consumidor que está tomando un «zumo crudo». Los zumos suelen ser
tratados térmicamente por el método de pasteurización a 70 °C durante 30 minutos,
pero la temperatura ideal en función del pH es en la actualidad objeto de investigación.
 Microorganismos frecuentes en los zumos Dependiendo de su origen, los zumos
contienen diversos microorganismos y es necesario reducir la concentración total de
sus poblaciones mediante la pasteurización. De esta forma, se sabe que el zumo de
manzana puede contenir las especies Salmonella typhimurium, Cryptosporidium y
Escherichia coli. En el zumo de naranja es habitual encontrar las especies Bacillus
cereus, Salmonella typhi y Salmonella hartford. En algunos zumos de verduras,
generalmente en los zumos poco ácidos, como el zumo de zanahoria, existe un riesgo
particular de permanencia de la especie Clostridium botulinum.

Efectos de la pasteurización en zumos

 Los zumos pueden sufrir alteraciones en su color y tienden al marrón debido al

deterioro enzimático de la polifenoloxidasa. Esto obedece en parte a la presencia de
oxígeno en el líquido.
 Por ello, a los zumos y los néctares se les suele eliminar el aire antes de comenzar el
proceso de pasteurización. De la misma forma, la pérdida de vitamina C y de caroteno
se ve disminuida mediante des aireación previa.
 Dado que en el proceso se pierden estos nutrientes, en muchos casos se suelen
reincorporar de manera artificial (zumos enriquecidos).
PASTEURIZACIÓN DE CERVEZA POR MEDIO DE UN SISTEMA DE CO2
CONTINUO DE FASE DENSA

 La cerveza embotellada es tratada actualmente por pasteurización flash. Debido a

que la cerveza es una bebida delicada, se pueden formar con facilidad sabores
desagradables debido a la pasteurización. Siendo la “frescura” una prioridad
principal, es evidente que el método de pasteurización que no usa calor sería de
gran ayuda a la industria cervecera. Actualmente, existe un gran interés en el
CO2 de fase densa como un método de procesamiento alternativo, y los estudios
que han usado la combinación de dióxido de carbono y presión para la
pasteurización han sido exitosos. No solamente se alcanza la inactivación
microbiana, sino que no se perciben cambios en el sabor.
 El propósito de esta investigación fue evaluar la efectividad del sistema de
pasteurización de CO2 de fase densa con cerveza. Se observó un reducción log
máxima predicha en las poblaciones de levadura de 7.38 logs, a 26.5 MPa, 21ºC
y tiempo de residencia de 4.77 min. Se redujo ligeramente la turbidez con este
sistema, de 146 NTU a 95 NTU. Con esta misma combinación de tratamiento, no
hubo diferencia significativa en el sabor y el aroma del promedio de muestras de
cerveza (p=.3415) a partir de medias de muestras de cerveza fresca cuando se
evaluaron en una diferencia de prueba de control, usando cerveza fresca como
referencia. La capacidad de espuma y la estabilidad se afectaron de forma mínima
con el procesamiento por CO2; sin embargo, los cambios serían probablemente
imperceptibles a los consumidores.
 Adicionalmente, se llevó a cabo un análisis conjunto (conjoint analysis) para
examinar los motivos durante la decisión de compra de la cerveza. El atributo que
obtiene la mayor influencia sobre la decisión de compra radica en el menor precio,
seguido de una preferencia por el sabor de la cerveza de barril y un tiempo de vida
extendido.
 El tiempo que tarda en subir la temperatura de la cerveza dentro de la botella, varía
dependiendo de las condiciones. Principalmente de la temperatura inicial de la
cerveza y la temperatura del agua donde se somete.
Por ejemplo, en diversos experimentos que realizamos en Cervecería Ríos
determinamos lo siguiente.
 Si partimos de una temperatura del agua de 72°C y la temperatura inicial de la
cerveza dentro de la botella es de 20°C, registramos el siguiente comportamiento.
 En aproximadamente 6 minutos cruza la barrera de los 60°C.
 Para lograr 14 PU, sería necesario mantener esa temperatura exacta durante 14
minutos, o utilizar la fórmula:

 Para calcular el tiempo necesario para lograr las 14 PU deseadas cuando la

temperatura es mayor a 60°C, (cuyo tiempo es muy inferior a 14 minutos), ver el
artículo científico para más detalles, incluyendo el valor de «z».
 Vamos a considerar otro ejemplo donde quisiéramos aplicar 30 PU. Suponiendo
que la que la temperatura de la cerveza ya es de aproximadamente 70.3°C. Usando
la fórmula anterior, necesitaríamos dejarla a esa temperatura únicamente 1 minuto
para lograr 30.38 PU (ver siguiente tabla). Aunque para el momento en que
alcanzara esa temperatura, ya tendría un PU acumulado de 98.50 y habría tardado
en subir 13 minutos.
 Gráfica anterior de 15 minutos, se obtuvo de la siguiente tabla:
  Las PU por minuto se calculan con la fórmula.
 Como se puede observar, con una temperatura del agua de 72°C, en 9 minutos se
acumulan 15.88 PU. Manteniendo ese ritmo, en 15 minutos se acumulan 180.58
PU.
 Garantiza la calidad de tu cerveza
 Existen algunos mitos sobre pasteurización. Lo cierto es que la cerveza no sufre
ningún cambio radical en cuanto al sabor o calidad. Al contrario, le da más tiempo
de vida al producto. Dado que estamos hablando de cerveza artesanal, en muchas
cervecerías no se tiene un estricto control de sanidad en el ambiente. Lograr un
ambiente completamente limpio es necesario para la producción de cerveza. Sin
embargo, si se desea garantizar la calidad del producto por un tiempo prolongado,
es indispensable llevar a cabo un correcto proceso de pasteurización.

LA IMPORTANCIA DE LA PASTEURIZACIÓN PARA ELABORAR

HELADOS

La pasteurización o pasterización, es el proceso térmico realizado a líquidos

(generalmente alimentos) con el objeto de reducir los agentes patógenos que puedan
contener: bacterias, protozoos, mohos y levaduras, etc. El proceso de calentamiento
recibe el nombre de su descubridor, el científico y químico francés Louis Pasteur, y
consiste -grosso modo- en mantener el producto que se quiere pasteurizar en altas
temperaturas durante un período de tiempo y luego bajarla muy rápidamente, cuanto más
rápido se pasa de caliente a frío más patógenos se eliminan.
Esta técnica se puede aplicar a múltiples productos, pues esta “esterilización parcial”
ayuda a mantener en buenas condiciones el alimento durante más tiempo. La
pasteurización se la asocia habitualmente a la leche. Esto tiene que ver, entre otras cosas,
con la temperatura en que los microorganismos se activan y sus poblaciones empiezan a
crecer de forma óptima, en caso de la leche, la temperatura perfecta para los
microorganismos se encuentra en el intervalo de 25 °C a 37 °C.

Los beneficios de la pasteurización del helado

Los helados son muy sensibles a las fluctuaciones de temperaturas y a la contaminación
cruzada por el uso de utensilios y la manipulación

La extrema sensibilidad de los heleados a la entrada de microorganismos patógenos

obliga a aplicar métodos de eliminación suficientemente sensible y eficaz. La
pasteurización se ha impuesto en los últimos años como el mecanismo que mayor
seguridad aporta para limitar la presencia de contaminaciones accidentales debidas a una
mala higiene de utensilios o deficiencias en la manipulación.

La pasteurización suele definirse como «el tratamiento térmico de una sustancia o mezcla
en condiciones tales que las temperaturas alcanzadas y el tiempo de exposición permitan
eliminar los microorganismos considerados peligrosos para la salud del ser humano». El
principio puede aplicarse a los helados, considerados mezclas de distintos componentes
en las que a menudo se emplean leche o cremas para dotarlos de características
organolépticas específicas.
.Choque térmico

El proceso de pasteurización asegura que, por el choque térmico que genera en la mezcla
en la que se basa un helado, desaparezcan todos los microorganismos patógenos
(salmonelas, coliformes, estreptococos, hongos, levaduras, etc.) que más habitualmente
se encuentran en estos productos y que suelen ser responsables de alteraciones que oscilan
de un simple malestar a problemas mayores de salud.

La pasteurización persigue eliminar los patógenos que más habitualmente causan

problemas de salud La causa principal de los casos de enfermedad relacionada con el
consumo de helados contaminados con microorganismos o sus toxinas son
principalmente Salmonellas, causantes de infecciones; Staphylococcus áureas,
formadoras de toxinas; y esporádicamente shigellas y cepas enteropatógenas
de Escherichia coli. Hay datos recientes de retiradas del mercado en Estados Unidos de
casi 1.000 litros de helado de chocolate por contener una elevada contaminación
con Listeria monocytogenes.

Durante la pasteurización se elimina entre un 99,6% y un 99,9% de los gérmenes. Los

microorganismos esporágenos sobreviven a la pasteurización dado que sus esporas son
termo resistentes. Para evitar que estos microorganismos y otros eventuales
supervivientes puedan desarrollarse, es necesario enfriar la mezcla inmediatamente
después de la pasteurización. Los helados son muy sensibles a las fluctuaciones de
temperatura y a las contaminaciones cruzadas con todos los utensilios con los que se
manipulan.

Como todo proceso industrial la pasteurización debe estar correctamente calibrada. En

caso contrario, puede no llegar a cumplir con su misión. Si es insuficiente no se
conseguirá eliminar a los patógenos, con los efectos negativos sobre la salud que ello
podría acarrear y previsibles pérdidas económicas asociadas. Por el contrario, un exceso
puede atentar contra las cualidades organolépticas del producto final.

El procedimiento correcto es la pasteurización total de la mezcla porque incluye en su

tratamiento no sólo el elemento que mayores posibilidades de contaminación ofrece (la
leche y sus derivados), sino también otros que por diversas causas pueden ser motivo de
problemas bacteriológicos como el azúcar, los huevos o el cacao
 ¿Qué es Pasteurizar la Miel?
 ¿Qué es Pasteurizar la Miel?, consiste en someter a la miel a un proceso térmico
elevado de entre 78 y 82 grados centígrados, durante 2 ó 3 minutos, con el fin
hacer la miel más liquida y más longeva.
 Sin embargo, con este proceso se consigue destruir la estructura cristalina de la
miel.
  La estructura cristalina de la miel es lo que favorece que la miel se vuelva «dura»,
por lo que si se destruye esta estructura con la pasteurización la miel se hace más
liquida, más fácil de envasar y a la vez se conserva durante más tiempo.
 La pasteurización mata las levaduras y destruye los cristales.
 Pasteurizar la miel hace que se elimine de un 82% de la invertasa y un 25% de la
amilasa, no modifica los azúcares y provoca la formación de hidroximetilfurfural
(HMF).
 La pasteurización también elimina las bacterias beneficiosas y las enzimas que la
miel produce de forma natural
 Incluso, elimina las vitaminas, minerales y antioxidantes porque se dañan por el
calor, perdiendo valor nutritivo.
 ¿Qué es la hidroximetilfurfural (HMF o hidroximetil fulfural)?, es un azúcar
natural, una sustancia que tienen las mieles calentadas o viejas.
 La miel tiene un indicador de HMF, el cual nos indicará la edad, si la miel ha sido
calentada etc. Actualmente se permite un máximo de 40mg de HMF por
kilogramos.
 Si la miel supera los 40 HMF/kg será un indicativo de que es una miel vieja, que
es de mala calidad, que está adulterada o recalentada.
 ¿Es mejor la miel cristalizada que la líquida?
 En primer lugar, no toda la miel se crea por igual, hay distintas calidades de miel
en el mercado.
 No es necesario que la miel esté pasteurizada para poder meterla en un bote. Esto
no es cierto del todo, sin embargo sí que ayuda recalentar la miel para ello.
 Además, como hemos dicho antes la pasteurización retira de la miel muchos de
sus nutrientes más beneficiosos.
 Mucha de la miel que hay en los supermercados es no es miel cruda sino que es
miel «comercial», en donde ha sido calentada a más de 70º y posteriormente
enfriada rápidamente, así se embotella fácilmente y la miel está más limpia y
suave.
 La miel cristaliza a unos 14º de forma natural y este proceso natural es
fundamental ya que de ésta cristalización depende la calidad de la miel.
 La mayoría de las marcas comerciales que se encuentran en los supermercados
son mieles pasteurizadas (líquidas).
Por desconocimiento, muchas veces el consumidor rechaza las mieles cristalizadas por
considerar que son de peor calidad, y es todo lo contrario.

La miel cristalizada de forma natural tiene características muy superiores a la miel

líquida.
 La miel tiene propiedades antibióticas y que se destruyen si la miel es calentada a
más de 45º.
 Miel Ecológica Vs Miel Convencional
 Lo orgánico es siempre más nutritivo y más limpio.
 Muchas veces se duda de si un producto orgánico es más nutritivo que uno
convencional, pero si dejamos este debate a un lado, sí que podemos decir que al
menos no habrá pesticidas ni OMS en un producto orgánico.
 Lo mismo pasa con la miel orgánica.
 La diferencia entre una miel convencional y una ecológica está en la forma de
tratarla. La miel ecológica no se pasteuriza.
 Si un árbol o una flor son tratados con pesticidas, los químicos que se aplican
pueden acabar en la miel.
 Y muchas veces, los pesticidas utilizados pueden dañar a las colonias de abejas,
bien matando a las abejas o bien afectando a su desarrollo.
 Las abejas viajan kilómetros para recolectar miel, así que no sólo vale que una
colmena esté situada en un entorno cercano donde no se utilicen pesticidas, sino
que tienen que tener un campo amplio para evitar que recolecten miel de campos
donde sí que utilizan pesticidas.
 También la contaminación de los coches, etc., puede afectar a la miel.
 Es por eso, que la zona para producir miel orgánica debe ser amplia y libre de
contaminación.
 Cuanto más lejana y remota sea una región, más probable de que la miel sea
orgánica.
 Otra de las prácticas comerciales es filtrar la miel.
 Con esto se elimina cualquier cosa que pueda tener la miel, para que parezca más
«bonita» en el tarro.
 Sin embargo, a simple vista no parece malo, ¿verdad . Pues no es así.
 Cuando se filtra la miel se eliminan los granos pequeños de polen, y estos granos
de polen de abeja añaden un beneficio a la miel.
 Es bien conocido que el polen de abeja ecológico es un superalimento con gran
aporte de vitaminas y minerales.
  La miel en cuanto se filtra y pasteuriza se queda en nada, en comparación con la
miel sin procesar y sin filtrar.

LA PASTEURIZACIÓN DE LA MIEL

La pasterización es un proceso por el que se la somete a un choque térmico elevado.

La pasterización es un proceso por el que se la somete a un choque térmico elevado (78-

82°), aunque reducido de duración (2-3 minutos), que destruye la mayor parte de las
estructuras cristalinas iniciales que favorecen el total o parcial cristalización de la miel,
permitiendo que ésta permanezca líquida durante más tiempo.

Según el profesor Lavé, de la Estación Experimental de Montfavet- Cantarel , en Francia,

"La pasterización mata las levaduras, destruye los cristales, un 80 por ciento de la
invertida y el25 por ciento de la amilasa, no modifica los azúcares y provoca la formación
de hidroximetilfurfural (HMF), sustancia característica de las mieles calentadas o viejas".

La pasterización disminuye la riqueza aromática, al ser ésta, principalmente, debida a

componentes volátiles que con las elevadas temperaturas se pierden.

Asimismo, la pasterización, sobre todo la realizada defectuosamente, se traduce en una

pérdida de la diversidad en sabores, al producir una parcial caramelizarían de los azúcares,
 situación a la que debe atribuirse, igualmente, el oscurecimiento en tonalidad de la miel,
fenómeno que acompaña a este proceso.

Si consideramos a la miel como un alimento vivo, no solo un edulcorante, hay que indicar
que la pasterización la convierte en un producto en el que se ha reducido su riqueza
enzimática que es la verdadera garantía de un procesado artesanal y el fundamento de la
acción bacteriostática de la misma.

En la actualidad, el consumidor está acostumbrado a ver que en los comercios la mayoría

de las mieles son líquidas, olvidándose, desconociendo e incluso rechazando el otro tipo
de mieles, las cristalizadas, que son las que ofrece generalmente el productor, que por lo
dicho anteriormente suelen reunir unas características superiores a las mieles líquidas.

También hay que ser prudente al relacionar de manera inequívoca, calidad con
cristalización, dado que una miel pasteurizada y con algunos defectos cualitativos, puede
cristalizarse natural o artificialmente; Es decir, que puede haber miel cristalizada de
deficiente calidad. Por otra parte, si el proceso de pasterización está bien hecho y la
materia prima es buena, se pueden producir mieles líquidas que conservan gran parte del
aroma y del contenido enzimático inicial.

Toda esta información va encaminada a aumentar la base de conocimientos del

consumidor. Este debe tener capacidad suficiente para tener criterios de selección
diferenciales sobre el producto que desea comprar. Es decir debe conocer que existen:

 Mieles mono florales con una singularidad y personalidad específica frente a las
multiflora les.
 Mieles cristalizadas y líquidas con sus características diferenciales.
 Mieles artesanales frente a las industriales.
 Mieles con características terapéuticas diferentes, unas de otras.
 Mieles de la Comunidad Valenciana y mieles importadas a nuestra comunidad.

Es importantísimo que mediante campañas de promoción-divulgación-información, se

fomente el consumo de este tipo de mieles de calidad frente al resto de la oferta. La
cristalización de la miel es un fenómeno natural importante, ya que del mismo depende,
en parte, su calidad. Las mieles son perfectamente fluidas en el momento de su extracción,
pero con el paso del tiempo tienden a solidificarse. La granulación o cristalización
consiste, sencillamente, en la formación de cristales de azúcar en su interior, es decir, es
la separación de glucosa en forma sólida, ya que la miel es químicamente una solución
sobresaturada de azúcares, por lo que estos tienden a precipitar, es decir, a formar cristales
sólidos según las proporciones de glucosa, fructosa y agua.

No todas las mieles cristalizan con igual rapidez, algunas lo hacen a los pocos días de su
recolección (girasol) y otras, incluso lo hacen al cabo de años (anís), si tienen la
temperatura adecuada.

Como hemos indicado anteriormente la cristalización de la miel es un fenómeno natural

y no significa que sea defectuosa.

La miel no cristaliza por debajo de los 5°C ni por encima de los 25°C. La temperatura
óptima de cristalización es la de 14°C, debiéndose evitar el intervalo de 12 a 16°C si se
quiere preservarla de este fenómeno. A una temperatura de 10°C el proceso de
cristalización se hace tan lento que prácticamente puede considerarse como nulo, ya los
78°C se destruyen los cristales y desaparece totalmente el fenómeno. Por ello, el proceso
de pasterización que utilizan las grandes industrias que comercializan la miel hace que
ésta se mantenga líquida por más tiempo.
Si queremos licuar la miel cristalizada sin que se pierda ninguna de sus características,
basta con que la calentemos a baño María sin sobrepasar la temperatura de 45°C
PEPINILLOS FERMENTADOS

P-E-P-I-N-I-L-L-O-S con esta palabra no es necesario ni mostrar la hortaliza en cuestión.

Y ¡BAM!, aparece la imagen en tu mente. Se te hace la boca agua. ¿Te suena la campana
de Pavlov? De hecho, este verano, los pepinillos fermentados de forma natural están
presentes en nuestra mesa.
A diferencia de los pepinillos en vinagre que carecen de las bacterias beneficiosas y
muchas de las vitaminas sensibles al calor, los pepinillos fermentados son ricos en
bacterias beneficiosas y enzimas. Además de ser una fuente de pro bióticos sin lácteos.

Pepinillos fermentados: un prebiótico natural

Los pepinillos de verdad se fermentan de forma natural mediante la lacto fermentación,

un proceso que aporta numerosos beneficios al promover la proliferación de bacterias
beneficiosas. Además, estamos convencidos del sabor que deberían de tener… hasta que
le son almacenados en la despensa o en los pasillos del supermercado. En cambio, los
pepinillos fermentados se preparan con una salmuera, están crudos y se conservan
refrigerados. Rara vez, y en especial en nuestro país, encontrarás un lugar en el que
 comprar estas obras de arte tradicionales. Si nunca has probado un pepinillo
lactofermentado, no sabes lo que te estás perdiendo.
Son increíbles. Es casi como si burbujeasen en tu boca, proporcionando una especie de
sensación de hormigueo refrescante que no sentimos con los encurtidos en
vinagre. Querido lector, si continúas leyendo, no solo querrás probarlos, también querrás
hacerlos. Pasemos a la escuela de los pepinillos fermentados…

Los pilares de la fermentación con salmuera

Antes de seguir con la receta, una nota importante acerca de este arte: los resultados casi
siempre estarán en nuestro favor. Pero no existe certeza del perfil de sabor final. De la
misma manera que otros alimentos artesanales, estoy segura de que se han descartado
vinos. Y que algún queso que quería ser camembert acabó pareciéndose más a cheddar.
¿Pero sabes qué? Solo se trata de comida y podrás crear un día más. Piensa en los toques
artesanales que estás acumulando con tu experiencia, querido fermentador.

Producto Fresco + Buena Sal + Bote Fermentador Limpio + Temperatura Moderada

Una vez que tengas todo esto, no hace falta que hagas mucho más.
En primer lugar, lo que queremos son las variedades pequeñas, las que son para estos
fines. Del tamaño de tu pulgar o algo más. No escojas los pepinos comunes, grandes y
gordos, que se utilizan en ensaladas. Además, lo más importante para fermentar
pepinillos (o cualquier otra cosa) es que el producto sea fresco.
Así que los pepinillos deberían:
 Tener la piel seca con puntitos elevados, como la carne de gallina
 Conservar el tallo y/o la parte de la flor: el tallo todavía debería de verse verde
 No estar amarillentos
 Estar firmes y tener buen peso para su tamaño
 No estar arrugados o con huecos
Dónde y cuándo: Verano-Finales de verano, en tu huerto o el de un amigo, agricultores

Una temperatura moderada implica unos 22 º C. Si la temperatura es menor, tendrás que

fermentar durante más tiempo. Pero si sube mucho de la recomendada (por encima de 26
– 27 º C), tienes más probabilidades de que tu fermento desarrolle levaduras.
Si tienes un sótano o trastero fresco, este podría ser un buen sitio para dejar tus botes.
Pero si no es así, puedes hacer lo que hago yo y lo que he comentado en anteriores
ocasiones. Es decir, utiliza una caja en la que quepan tus botes, con tapa (yo reciclo las
que me llegan con mis pedidos de leche cruda). Y mantén una temperatura fresca con el
uso de bloques de hielo para neveras portátiles.
Receta de mayonesa pasteurizada

• Mayonesa casera con estos calores…. ¿a quién no le da un poco de cosilla?

Todos los años por estas fechas nos bombardean con precauciones contra el calor. Y
este año todavía más, con la ola de calor africano que se nos ha venido encima. Que si
mucha agua, que si fruta, que si evitar las horas de más calor… ¡y no digamos con las
comidas! La salmonela todos los años nos da algún susto y es que con estas temperaturas
es fácil la contaminación: dejamos un plato fuera del frigo 20 minutos y adiós.

• Ya sea en verano como en otras épocas en las que quizás, no haciendo tanto calor, no
ponemos tanta atención en la conservación de los alimentos, la salmonela es fácil de
eliminar al hacer recetas que contengan huevos crudos como el merengue, el tiramisú
y, por supuesto, la mayonesa.

Para evitar los riesgos de los huevos crudos una buena idea es cocerlos: tan fácil como
añadir un jarabe o, en este caso, un aceite a una temperatura suficiente para eliminar los
microorganismos que pueden dañarnos.

• Es importante utilizar huevos a temperatura ambiente para que, añadiendo el aceite a

70°C, la yema alcance esa temperatura. Si los huevos están muy fríos podemos calentar
más el aceite (hasta 100°C) pero hay que tener más “maña” para montar sin que la yema
se cuaje.

• “Pasteurizar” en casa en un proceso difícil. La pasteurización comprende un proceso

en el que el producto se calienta y se enfría rápidamente, en pocos segundos. En casa es
prácticamente imposible replicar este proceso pero podemos evitar de todos modos
algunos riesgos utilizando este método de pasteurización casera. En cualquier caso, lo
mejor en estos casos es seguir las enseñanzas de nuestras madres y abuelas:

• Evitar las preparaciones con huevos crudos con niños, ancianos y mujeres
embarazadas

• No dejar alimentos fuera del frigo durante más de 15-20 minutos

• Conservar la mayonesa en frigo durante un máximo de 2-3 días y no tomarla después

de este tiempo aunque su aspecto nos parezca invitante.

•Pocos consejos que nos harán disfrutar de nuestros platos caseros también en verano

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PASTEURIZACIÒN DEL TOMATE

Se recibe el tomate en guacales, se procede a pesar en un peso común, luego se traslada

a una banda transportadora donde se lava y se selecciona de acuerdo a los requerimientos
del cliente, en esta etapa se eliminan impurezas tales como: ramitas, tierra, hojas, etc.
Este tomate se deposita en una cesta donde es llevado al molino de martillo, acá se mete
el tomate entero y el resultado son trozos no muy pequeños, posteriormente el tomate es
trasladado al despulpador, aquí es donde se eliminan las semillas y la corteza del tomate,
resultando así la pura pulpa del tomate, de aquí es llevado a un peso para chequear, luego
es trasladado a un evaporador el cual concentra la pasta del tomate, midiendo esta
concentración en grados BRIX o % de Solidó Soluble (%S.S), también es eliminado el
exceso de agua por medio de la evaporación.
Seguidamente la pasta del tomate es trasladada a la marmita en donde se le agregan una
serie de productos tales como: Azúcar, Sal y especies que son mezcladas para obtener las
características deseadas, al mismo tiempo ocurre un proceso de pasteurizado a 80ºC
durante aproximadamente 20 minutos para evitar la proliferación de bacterias, después la
pasta del tomate es envasada en frascos de vidrio que han sido esterilizados previamente,
esta se envasa a 80ºC inmediatamente se tapa y se deja enfriar para crear un ambiente de
vació, el cual hace que el producto perdure más tiempo.
 FLUJO EN EL PROCESO DE ELABORACIÒN DE LA SALSA DE TOMATE

1. Tipos de Procesos:

 Pasteurización a altas temperaturas durante un breve periodo de tiempo (HTST:

High Temperatura/Short Time): Es empleado en los líquidos a granel como la
leche, zumos de fruta, cerveza, etc. Es el método más conveniente, ya que expone
al alimento a altas temperaturas durante un periodo breve y además se necesita
poco equipamiento industrial para poder realizarlo, reduciendo de esta manera los
costos de mantenimiento de maquinaria. Como desventaja podemos mencionar,
la necesidad de contar con personal calificado para su realización; ya que, necesita
controles estrictos durante el proceso de producción.
  Pasteurización a altas temperaturas (UHT: Ultra High Temperatura):El proceso
UHT es de flujo continuo y mantiene a la leche a una temperatura superior más
alta que la utilizada en el proceso HTST, y puede rondar los 138º C durante un
periodo de al menos 2 segundos. Debido a este periodo de exposición, aunque
breve, se produce una mínima degradación del alimento. La leche cuando se ha
etiquetado como "pasteurizada", generalmente se ha tratado con el proceso HTST
mientras que para la leche "ultra pasteurizada" o simplemente "UHT", se debe
entender que ha sido tratada por el método UHT.

Pasteurización a bajas temperaturas durante un prolongado periodo de tiempo (LTLT):

Se utiliza este proceso en algunos alimentos con el fin principal de detener los procesos
enzimáticos, ya que se realiza a bajas temperaturas.

La pasteurización es un proceso térmico químico realizado a los alimentos: los procesos

térmicos se pueden realizar con la intención de disminuir las poblaciones patógenas de
microorganismos o para desactivar las enzimas que modifican los sabores de ciertos
alimentos. No obstante, en la pasteurización se emplean generalmente temperaturas por
debajo del punto de ebullición (en cualquier tipo de alimento), ya que en la mayoría de
los casos las temperaturas superiores a este valor afectan irreversiblemente ciertas
características físicas y químicas del producto alimenticio. Así, por ejemplo, si en la leche
se sobrepasa el punto de ebullición, las micelas de la caseína se «coagulan»
irreversiblemente (o dicho de otra forma, la leche se «cuaja»). El proceso de
calentamiento de la pasteurización, si se hace a bajas temperaturas, tiene además la
función de detener los procesos enzimáticos.9 Hoy en día, la pasteurización se realiza a
los alimentos en un proceso industrial continuo aplicado a alimentos viscosos, con la
intención de utilizar la energía de manera eficiente y disminuir así también costes de
producción.

Existen tres tipos de procesos bien diferenciados: pasteurización VAT o lenta,

pasteurización a altas temperaturas durante un breve período (HTST, High
Temperatura/Short Time) y proceso a altas temperaturas (UHT, Ultra-High
Temperatura).

PROCESO VAT
Del inglés " Vat " = tina, tinaja, por hacerse en recipientes grandes. Llamada también
pasteurización lenta. Fue el primer método de pasteurización, aunque la industria
alimentaria lo ha ido renovando por otros sistemas más eficaces. El proceso consiste en
calentar grandes cantidades de leche en un recipiente estando a 63 °C durante 30 minutos,
para luego dejar enfriar lentamente. Debe pasar mucho tiempo para continuar con el
proceso de envasado del producto, a veces más de 24 horas.
PROCESO HTST

Artículo principal: HTST

Este método es el empleado en los líquidos a granel, como la leche, los zumos de fruta,
la cerveza, etc. Por regla general, es el más práctico, ya que expone al alimento a altas
temperaturas durante un período breve y además se necesita poco equipamiento industrial
para poder realizarlo, reduciendo de esta manera los costes de mantenimiento de equipos.
Entre las desventajas del proceso está la necesidad de contar con personal altamente
calificado para la realización de este trabajo, que necesita controles estrictos durante todo
el proceso de producción.
Existen dos métodos distintos bajo la categoría de pasteurización HTST: en batch (lote)
y en «flujo continuo». Para ambos métodos la temperatura es la misma (72 °C durante 15
segundos).

 En el proceso Bath una gran cantidad de leche se calienta en un recipiente estanco

(autoclave industrial). Es un método empleado hoy en día sobre todo por los pequeños
productores debido a que es un proceso más sencillo.
 En el proceso de «flujo continuo», el alimento se hace circular entre dos placas de
metal, también denominadas intercambiador de calor de placas o de forma tubular
(PHE).10 Este método es el más aplicado por la industria alimentaria a gran escala, ya
que permite realizar la pasteurización de grandes cantidades de alimento en
relativamente poco tiempo.

Esquema de un intercambiador de calor de placas, común en el calentamiento y

enfriamiento de líquidos alimentarios
PROCESO UHT
Artículo principal: UHT
El proceso UHT es de flujo continuo y mantiene la leche a una temperatura superior más
alta que la empleada en el proceso HTST, y puede rondar los 138 °C durante un período
de al menos dos segundos. Debido a este muy breve periodo de exposición, se produce
una mínima degradación del alimento. La leche cuando se etiqueta como «pasteurizada»
generalmente se ha tratado con el proceso HTST, mientras que la leche etiquetada como
«ultra pasteurizada» o simplemente UHT, se debe entender que ha sido tratada por el
método UHT.
El reto tecnológico del siglo XXI es poder disminuir lo más posible el período de
exposición a altas temperaturas de los alimentos, haciendo la transición de altas a bajas
temperaturas lo más rápida posible, disminuyendo el impacto en la degradación de las
propiedades organolépticas de los alimentos; por esta razón, se está investigando la
tecnología basada en microondas, que permite este tipo de efectos (es empleado incluso
en carnes).12 Este método es muy adecuado para los alimentos líquidos ligeramente
ácidos (la acidez se mide con el pH), tal como los zumos de frutas y los zumos de
verduras (como el gazpacho), ya que permite períodos de conservación de 10 a 45 días si
se almacenan refrigerados a 10 °C.

2. Factores que afectan al proceso:

 La acidez del alimento.

 Los organismos resistentes presentes en el alimento.

 Forma del alimento.

 Propiedades térmicas del alimento.

 Organismos afectados en la leche.

3. Organismos cuyas poblaciones pueden reducir considerablemente:

 Brucella abortus
 Campylobacter jejumi
 Campylobacter coli
 Coxiella burnetti
 Escherichia coli
 Listeria monocytogenes
 Mycobacterium tuberculosis
 Mycobacterium bovis
 Salmonella enterica serotypes
 Streptococcus pyogenes
 Yersi mía enterocolitica
 ESTERELIZACIÒN DE LOS ALIMENTOS

La esterilización de alimentos es un proceso que se remonta a la antigüedad, en la época

en que el hombre descubrió el fuego y los múltiples beneficios de someter los alimentos
a determinadas temperaturas. ¡Qué gran descubrimiento
Actualmente, sabemos que existen diferentes técnicas para conservar los alimentos,
importantes para hacerlos más seguros a la hora de consumirlos. Sin embargo, no siempre
es fácil alcanzar las temperaturas deseadas si este procedimiento lo realizamos en casa.
En este post vamos a explicarte por qué es desaconsejable esterilizar alimentos en casa.

¿En qué consiste la técnica de esterilización de alimentos?

La esterilización de alimentos es una técnica de conservación por calor que consiste en

someter los productos a temperaturas de entre 115 y 127 grados centígrados durante un
tiempo determinado. De esta manera, se destruyen los microorganismos que habitan en
ellos, tanto los patógenos (aquellos que pueden causar enfermedades) como los no
patógenos. El objetivo no es otro que hacer más seguros los alimentos antes de su
consumo, así como alargar su vida útil y conservar mejor sus nutrientes.
La industria, por ejemplo, suele realizar procesos de esterilización de alimentos con
aquellos productos que se almacenan en contenedores herméticos como latas o frascos.
En el caso de las conservas, esta técnica permite que se puedan almacenar a temperatura
ambiente y que sean seguras y aptas para el consumo.
Cada producto tiene unas características distintas y eso determina el tipo de técnica de
esterilización al que deben ser sometidos, y las combinaciones de temperatura y tiempo.
La esterilización de alimentos se utiliza sobre todo en mermeladas, almíbares, escabeches
y guisados, entre otros.

No se puede hablar de esterilización sin considerar el concepto de microorganismo. Un

microorganismo es un agente microscópico vivo e imperceptible a los sentidos que
generalmente está agrupado en colonias, aunque bien puede estar como una unidad
formadora de colonias (U.F.C.), la que se desarrolla en un medio apropiado para formar
colonias perceptibles. Los microorganismos pueden ser patógenos (productores de ciertas
enfermedades) o banales (los habitualmente hallados en los alimentos, el aire, el polvillo
ambiental, que no perjudican al hombre. El hecho de que existan distintos tipos de
gérmenes en el medio ambiente, crea grandes dificultades en los estudios bacteriológicos,
cuando es necesario obtener las especies microbianas en estado de pureza, ya que tanto
el instrumental como los medios de cultivo son invadidos con suma facilidad por los
microbios del medio ambiente.
La esterilización es el proceso de eliminación de toda forma de vida, incluidas las esporas.
La esterilización es un término absoluto que implica pérdida de la viabilidad o
eliminación de todos los microorganismos contenidos en un objeto o sustancia,
acondicionado de tal modo que impida su posterior contaminación. Se trata de un término
probabilístico, de modo que tras un adecuado proceso de esterilización, se debe llegar a
una probabilidad de encontrar microorganismos de una unidad contaminada en un millón
de unidades sometidas a un proceso de esterilización. En términos simples, la
esterilización comprende a todos los procedimientos físicos, mecánicos y
preferentemente químicos, que se emplean para destruir gérmenes patógenos. A través de
esta, los materiales quirúrgicos y la piel del enfermo alcanzan un estado de desinfección
que evita la contaminación operatoria. Existen varios métodos para esterilizar: químicos
(involucran el empleo de sustancias letales para los microorganismos tales como el óxido
de etileno y el alcohol etílico) o físicos como la radiación ionizante o el calor. Estos
métodos serán mayormente detallados en el trabajo.

MÈTODOS DE ESTERILIZACIÒN

MÉTODOS QUÍMICOS
Estos métodos provocan la perdida de viabilidad de los microorganismos.
Los métodos químicos para la esterilización son los siguientes:
1. Con óxido de etileno
2. Aldehídos
3. Gas-plasma de Peróxido de Hidrogeno

1. Con óxido de etileno

Es un agente alquilan te que se une a compuestos con hidrógenos lábiles como los que
tienen grupos carboxilos, amino, sulfhídricos, hidroxilos, etc. Es utilizado en la
esterilización gaseosa, generalmente en la industria farmacéutica.

Destruye todos los microorganismos incluso virus. Sirve para esterilizar material termo
sensibles como el descartable (goma, plástico, papel, etc.), equipos electrónicos, bombas
cardiorrespiratorias, metal, etc. Es muy peligroso por ser altamente inflamable y
explosivo, y además cancerígeno.
2. CON ALDEHÍDOS

Son agentes alquilan tés que actúan sobre las proteínas, provocando una modificación
irreversible en enzimas e inhiben la actividad enzimática. Estos compuestos destruyen las
esporas.
 Glutaraldehído: Consiste en preparar una solución alcalina al 2% y sumergir el
material a esterilizar de 20 a 30 minutos, y luego un enjuague de 10 minutos.
 Este método tiene la ventaja de ser rápido y ser el único esterilizante efectivo frío.
Puede esterilizar plástico, goma, vidrio, metal, etc.
 Formaldehído: Se utilizan las pastillas de para formaldehido, las cuales pueden
disponerse en el fondo de una caja envueltas en gasa o algodón, que después pueden
ser expuesta al calor para un rápida esterilización (acción del gas formaldehído).
También pueden ser usadas en Estufas de Formol, que son cajas de doble fondo, en
donde se colocan las pastillas y se calienta hasta los 60° C y pueden esterilizar
materiales de látex, goma, plásticos, etc. Las pastillas de formalina a temperatura
ambiente esterilizan en 36 hs.

3. Esterilización por gas-plasma de Peróxido de Hidrógeno

Es proceso de esterilización a baja temperatura la cual consta en la transmisión de

peróxido de hidrógeno en fase plasma (estado entre líquido y gas), que ejerce la acción
biosida.
Posee como ventajas:
o No deja ningún residuo tóxico.
o Se convierte en agua y oxígeno al final del proceso.
o El material no precisa aireación.
o El ciclo de esterilización dura entre 54 y 75 minutos.
Desventajas:
o No se pueden esterilizar objetos que contengan celulosa, algodón,
líquidos, humedad, madera o instrumental con lúmenes largos y estrechos.
o Es el método de esterilización más caro de entre los descritos.

B Métodos físicos
Los métodos físicos están comprendidos en:
1. Calor
2. Radiaciones
3. Filtración

1. Agentes esterilizantes y desinfectantes Calor

La utilización de este método y su eficacia depende de dos factores: el tiempo de

exposición y la temperatura. Todos los microorganismos son susceptibles, en distinto
grado, a la acción del calor. El calor provoca desnaturalización de proteínas, fusión y
desorganización de las membranas y/o procesos oxidantes irreversibles en los
microorganismos.
* Calor Húmedo: El calor húmedo produce desnaturalización y coagulación de
proteínas. Estos efectos se debe principalmente a dos razones:
1. El agua es una especie química muy reactiva y muchas estructuras biológicas son
producidas por reacciones que eliminan agua.
2. El vapor de agua posee un coeficiente de transferencia de calor mucho más
elevado que el aire.
* Autoclave: Se realiza la esterilización por el vapor de agua a presión. El modelo más
usado es el de Chamberland. Esteriliza a 120º a una atmósfera de presión (estas
condiciones pueden variar) y se deja el material durante 20 a 30 minutos.

Equipo: Consta de una caldera de cobre, sostenida por una camisa externa metálica, que
en la parte inferior recibe calor por combustión de gas o por una resistencia eléctrica, esta
se cierra en la parte superior por una tapa de bronce. Esta tapa posee tres orificios, uno
para el manómetro, otro para el escape de vapor en forma de robinete y el tercero, para
una válvula de seguridad que funciona por contrapeso o a resorte.

Funcionamiento: Se coloca agua en la caldera, procurando que su nivel no alcance a los

objetos que se disponen sobre una rejilla de metal. Se cierra asegurando la tapa, sin ajustar
los bulones y se da calor, dejando abierta la válvula de escape hasta que todo el aire se
desaloje y comience la salida de vapor en forma de chorro continuo y abundante.

Tindalización: Esterilización por acción discontinua del vapor de agua, se basa en el

principio de Tyndall. Las bacterias que resisten una sesión de calefacción, hecha en
determinadas condiciones, pueden ser destruidas cuando la misma operación se repite con
intervalos separados y en varias sesiones. Se efectúa por medio del autoclave de
Chamberland, dejando abierta la válvula de escape, o sea funcionando a la presión
normal. Puede también realizarse a temperaturas más bajas, 56º u 80º ocupará evitar la
descomposición de las sustancias a esterilizar, por las temperaturas elevadas.

VENTAJAS DE CALOR CALIENTE

* Rápido calentamiento y penetración

* Destrucción de bacterias y esporas en corto tiempo
* No deja residuos tóxicos
* Hay un bajo deterioro del material expuesto
* Económico

DESVENTAJAS:

* No permite esterilizar soluciones que formen emulsiones con el agua

* Es corrosivo sobre ciertos instrumentos metálicos
* Calor seco: El calor seco produce desecación de la célula, es esto tóxicos por niveles
elevados de electrolitos, fusión de membranas. Estos efectos se deben a la transferencia
de calor desde los materiales a los microorganismos que están en contacto con éstos. La
acción destructiva del calor sobre proteínas y lípidos requiere mayor temperatura cuando
el material está seco o la actividad de agua del medio es baja.
* Estufas: Doble cámara, el aire caliente generado por una resistencia, circula por la
cavidad principal y por el espacio entre ambas cámaras, a temperatura de 170º C para el
instrumental metálico y a 140º C para el contenido de los tambores. Se mantiene una
temperatura estable mediante termostatos de metal, que al dilatarse por el calor, cortan el
circuito eléctrico.

VENTAJAS DEL CALOR SECO:

* No es corrosivo para metales e instrumentos.
* Permite la esterilización de sustancias en polvo y no acuosas, y de sustancias
viscosas no volátiles.
Desventajas:
* Requiere mayor tiempo de esterilización, respecto al calor húmedo, debido a la
baja penetración del calor.
* Radiaciones
Su acción depende de:
* El tipo de radiación
* El tiempo de exposición
* La dosis

2. IONIZANTES

Producen iones y radicales libres que alteran las bases de los ácidos nucleicos, estructuras
proteicas y lipídicas, y componentes esenciales para la viabilidad de los microorganismos.
Tienen gran penetrabilidad y se las utiliza para esterilizar materiales termolábiles (termo
sensible) como jeringas descartables, sondas, etc. Se utilizan a escala industrial por sus
costos.
* Rayos Ultravioletas: Afectan a las moléculas de DNA de los microorganismos. Son
escasamente penetrantes y se utilizan para superficies, se utilizan para la esterilización en
quirófanos.
* Rayos Gamma: Su empleo está basado en los conocimientos sobre la energía atómica.
Este tipo de esterilización se aplica a productos o materiales termolábiles y de gran
importancia en el campo industrial. Puede esterilizar antibióticos, vacunas, alimentos, etc.

3. FILTRACIÓN
Se usan membranas filtrantes con poros de un tamaño determinado. El tamaño del poro
dependerá del uso al que se va a someter la muestra. Los filtros que se utilizan no retienen
virus ni mico plasmas, estos últimos están en el límite de separación según el diámetro de
poro que se utilice. La filtración se utiliza para emulsiones oleosas o soluciones
termolábiles. Su usa para esterilizar aceites, algunos tipos de pomadas, soluciones
oftálmicas, soluciones intravenosas, drogas diagnósticas, radiofármacos, medios para
cultivos celulares, y soluciones de antibióticos y vitaminas.

Existen tres tipos básicos de filtros:

* Filtros profundos o Filtros de profundidad: Consisten de un material fibroso o

granular prensado, plegado, activado, o pegado dentro de los canales de flujo. En este tipo
de filtros la retención de las partículas se produce por una combinación de absorción y de
retención mecánica en la matriz.
* Membranas filtrantes: Tienen una estructura continua, y la retención se debe
principalmente al tamaño de la partícula. Partículas más pequeñas al tamaño del poro
quedan retenidas en la matriza del filtro debido a efectos electrostáticos.
* Filtros de huella de nucleación (Nucleoporo): Son películas muy delgadas de
policarbonato que son perforadas por un tratamiento conjunto con radiación y sustancias
químicas. Son filtros con orificios muy regulares que atraviesan la membrana
verticalmente. Funcionan como tamices, evitando el paso de toda partícula con un tamaño
mayor al del poro.
 Agentes Esterilizantes
 Antisépticos Alcoholes
 Iodo
 Agentes catiónicos, aniónicos y anfóteros
 Órgano Mercurial
 Colorantes
 Desinfectantes y/o Esterilizantes Cloro y Compuestos clorados
 Aldehídos
 Óxido de Etileno
 Compuestos Fenólicos
 Ácidos y Álcalis

CONCLUSIÓN

En este trabajo es de mucha importancia a nivel médico y de urgencias, ya que la

esterilización es un tema muy delicado que si no es debidamente conocido o practicado
puede poner en riesgo la vida de muchos pacientes dando como resultado negligencia
médico. Si no se lleva a cabo la debida esterilización en equipos, manos, objetos, e
inclusive heridas, el paciente puede llegar a graves infecciones que pueden cobrarle un
corte del órgano o miembro tratado.
Por esto todo personal que deba servir de manera pública o privada a pacientes a nivel de
salud, debe tener en cuenta y debe tener un hábito y adecuado conocimiento de los
métodos de esterilización.
Los métodos de esterilización evitan los cultivos de microorganismos que pueden
ocasionar graves enfermedades.

LA COCCIÒN

Su función es convertir los alimentos en productos digestibles, hacerlos apetitosos,

dotarlos de una temperatura agradable para consumirlos y eliminar los posibles
microorganismos. Sin embargo, la cocción no sirve para conservar los alimentos y puede
hacerlos incluso más sensibles al crecimiento bacteriano puesto que permite aumentar las
poblaciones de bacterias patógenas, y la alteración y la producción de toxinas. La cocción
puede destruir los microorganismos sensibles a las altas temperaturas a la vez que permite
que sobrevivan las formas termorresistentes (que incluyen las esporas bacterianas),
traduciéndose en una selección.
Lo más difícil es lograr la cocción de las partes internas de los alimentos y conseguir que
el procedimiento sea letal para los agentes patógenos. Ello depende del espesor del
alimento que está siendo cocido, la temperatura del aceite o del agua y la duración de la
cocción. Los métodos de cocción más frecuentemente empleados son:

Horneo y asado

Son esencialmente la misma operación, ya que en ambas se hace uso de aire caliente para
modificar las características de los alimentos. Sin embargo, la aplicación de uno u otro
término depende del proceso. Tiene un objetivo secundario, que es la conservación del
alimento por destrucción de su carga microbiana y por reducción de la actividad de agua
en su superficie debido a la deshidratación (es decir, la disminución de la disponibilidad
de agua, importante para el desarrollo de los microorganismos). No obstante, la vida útil
de la mayor parte de los alimentos sometidos a esta operación es corta si no se
complementase mediante la refrigeración o el envasado.
En el horno, el calor pasa al alimento por radiación desde las paredes, por convección del
aire circulante y por conducción a través de la bandeja sobre la que descansa. Si bien en
algunos tipos de alimentos, como en algunos pasteles, el calor se transmite en los primeros
momentos del horneo, por convección, la mayor parte del intercambio calórico se produce
por conducción.

Fritura en aceite

La cocción lenta puede ser eficaz para destruir microorganismos por los efectos
acumulativos de la exposición al binomio tiempo-temperatura. La fritura (tratamiento por
calor en aceite a temperaturas entre 180 y 250ºC) es una operación destinada a modificar
las características organolépticas del alimento. Un objetivo secundario de la fritura es el
efecto conservador que se obtiene por destrucción térmica de los microorganismos y
enzimas presentes en el alimento, y por la reducción de la actividad de agua en la
superficie del mismo (o en toda su masa, en los alimentos cortados en rodajas finas).
Cuando un alimento se sumerge en aceite caliente, su temperatura aumenta en la
superficie y empieza a deshidratarse. Se forma una corteza y el frente de evaporación va
trasladándose hacia el interior del producto. La temperatura en la superficie del alimento
alcanza la del aceite caliente y la interna aumenta lentamente.

Hornos microondas

En una forma de emisión de energía electromagnética que se transmite en forma de ondas

penetrando en el alimento y se convierte en calor. Estas ondas producen la activación de
las moléculas de agua que transmiten calor a los tejidos contiguos. El tiempo de
calentamiento es menor que en los métodos convencionales y no provoca cambios
relevantes en la superficie de los alimentos.
Durante la cocción con microondas, la distribución del calor es variable en los diferentes
productos y en el interior de un mismo producto. Así, tienen una escasa profundidad de
penetración en piezas grandes de alimentos. Además, la evaporación del agua en su
superficie tiene efecto refrigerante, siendo la causa de la supervivencia de
microorganismos en las superficies y sus proximidades. Si bien existen ya una ingente
cantidad de estudios para determinar la repercusión microbiológica del calentamiento en
microondas, las cosas todavía no están del todo claras aunque prevalece la impresión de
que la inactivación bacteriana va simplemente en función de la relación tiempo-
temperatura, al igual que en

TÉCNICAS DE CONSERVACIÓN POR EL FRÍO:

El frío es una técnica de conservación de los alimentos en la que se detiene o ralentiza la

actividad celular, las de las reacciones enzimáticas y el desarrollo microorganismos.
Se alarga la vida de los productos frescos, las plantas y los animales mediante la
limitación de su alteración celular.
El frío no destruye los microorganismos o toxinas, y estos microorganismos pueden
reanudar sus actividades en el momento que retornen a una temperatura favorable. Hay
dos procesos que utilizan esta técnica, la refrigeración y congelación.

LA REFRIGERACIÓN:

La refrigeración se utiliza para almacenar los alimentos a baja temperatura cerca del punto
de congelación, pero sin llegar a congelarse. En general, en la refrigeración la temperatura
es de alrededor de 0 ° C a 4 ° C. A estas temperaturas, la velocidad de desarrollo de los
microorganismos en los alimentos es mucho más lento. La refrigeración permite la
conservación de los alimentos perecederos en un corto o medio plazo.

APLICACIONES EN ALIMENTOS

La esterilización comercial es el proceso mediante el cual los alimentos llenados y

cerrados herméticamente en botes u otro tipo de envases similares se someten a
tratamiento térmico a alta temperatura durante el tiempo suficiente para reducir la
población de microorganismos y reducir el riesgo de desarrollo de toxinas por
fermentación durante el almacenamiento a temperatura ambiente. El proceso de
esterilización más común es el dedicado a la reducción de colonias de Clostridium
Botulinum, una bacteria capaz de formar esporas de una toxina capaz de causar una
intoxicación mortal conocida como botulismo.
Los alimentos enlatados se dividen en las categorías de baja y alta acidez. Se consideran
de baja acidez aquellos con un pH superior a 3,5; mientras que los de alta acidez son
aquellos con un pH igual o menor de 3,5.
Los microorganismos altamente termo-resistentes se reproducen con menos facilidad en
los alimentos ácidos y un tratamiento térmico a 70-90 º C es suficiente para prevenir la
fermentación durante el tiempo de almacenamiento. Algunos alimentos de baja acidez
con pH inferior a 4 pueden conservarse sin esterilización mediante aditivos ácidos
(alimentos acidificados).
Las autoclaves y los esterilizadores a presión se utilizan tanto para procesos de
esterilización como para procesos de pasteurización, siempre y cuando la presión interior
que se genera en el envase supere la presión atmosférica como resultado de la expansión
térmica de los alimentos o de los gases contenidos. El aumento de presión en la autoclave
debido al ingreso de vapor y/o aire de sobrepresión compensa la presión interna que se
genera en el interior del envase, de modo que se evite un daño al sellado o una
deformación del envase.
Surdry ha desarrollado soluciones para toda la lista de productos a continuación y ofrece
innovación constante para muchas nuevas recetas.

MERMELADA DE TOMATE DE PALO, TOMATE DE ÁRBOL O TAMARILLO

Esta mermelada de tomate de palo, tomate de árbol o tamarilla, como también se le

conoce a esta fruta, es súper fácil de hacer y es pura ricura tropical.
El tomate de árbol es una fruta con un valor nutricional bien alto, contiene mucha fibra y
está cargada de vitaminas A, B, C y K. Igualmente es rica en minerales, en calcio, fósforo
y hierro, y tiene bajo aporte calórico.
Su alto porcentaje en pectina ayuda a que las mermeladas, compotas y dulces elaborados
con esta fruta espesen sin necesidad de tener que agregar ningún tipo de ingrediente
adicional.
Generalmente, la piel de esta fruta es algo dura y amarga, por lo que se suele pelar antes
de consumir. Sus semillas son también duras, por lo que es preferible extraerlas antes de
comer.
Usualmente consumimos esta fruta en forma de jugos o batidos y se le añade azúcar para
suavizar su sabor agridulce y a veces amargo.
¡Si tienes tomates de palo en casa y ya están maduros es momento de hacer esta
mermelada!
¡Tendrás un producto riquísimo y muy sano que le gustará a toda tu familia!
________________________________________
INGREDIENTES:
• 1/2 Kg. de tomates de palo, tomate de árbol o tamarillos bien maduros
• aprox. 250 gr. de azúcar
• el jugo o zumo de 1/2 limón
• 2 frascos de mermelada con sus tapas
Tablas de equivalencias de ingredientes líquidos e ingredientes secos.
Tabla de calorías.
Si quieres esterilizar los frascos y las tapas:
En una olla grande con abundante agua, hierven los frascos de vidrio y sus tapas durante
unos 10 a 15 minutos. Sácalos del agua caliente y déjalos escurrir y enfriar boca abajo en
una rejilla. NO seques los frascos por dentro con un trapo, esto evitará que entren
bacterias.
Sin embargo, si vas a preparar la mermelada en poca cantidad y la vas a guardar en la
nevera, no necesitas hacer este procedimiento, bastará con lavar los frascos y las tapas
con abundante agua caliente y lavaplatos y dejarlos secar boca abajo.

PREPARACIÓN:
Lava y pela la fruta. Nosotros lo hacemos generalmente con un pelador de papas
convencional. Sin embargo, sabemos que esta fruta cuando está muy madura es difícil de
pelar. Te enseñamos como lo puedes hacer muy rápidamente: Corta una cruz en la piel la
fruta con la ayuda de un cuchillo bien afilado. Introduce la fruta en agua bien caliente por
uno a dos minutos. Sácala e inmediatamente la colocas en agua bien fría. Verás como la
piel se despega fácilmente y sin ningún tipo de esfuerzo.
Tritura la fruta con la ayuda de una batidora eléctrica hasta que obtengas un puré.
Pasa la fruta por un colador para extraer todas las semillas.
Coloca la pulpa de la fruta en una olla, añade el azúcar y dejas cocinar a fuego medio y
destapado por unos 30 minutos. Remueve de vez en cuando. Verás como el azúcar se
disuelve y la mermelada se comienza a poner brillante.
Agrega el jugo o zumo de medio limón y mezclas bien.
Para saber si la mermelada ya está lista, coloca una pequeña muestra de la mermelada en
un plato llano y la llevas al congelador. Espera a que se enfríe, saca la muestra y prueba
la consistencia. Si todavía está muy líquida, deja que cocine unos minutos más hasta que
alcance la consistencia deseada. Repite la prueba tantas veces como desees.
Vierte la mermelada aún caliente en los frascos y cierras bien las tapas.
Deja enfriar bien antes de meterlos en la nevera.
Nuestro consejo:
Puedes aromatizar esta mermelada de tomate de palo, tamarillo o tomate de árbol con
cualquiera de estas especias: canela, cardamomo, clavo de especia o clavo de olor, nuez
moscada, anís estrellado, macis o bayas de enebro. Cualquiera de estas especias o
condimentos que tengas a mano sintoniza muy bien, lo único que debes tener presente es
que no debes echarle mucha cantidad para que el sabor de la fruta no se opaque.

UNIVERSIDAD NACIONAL “PEDRO RUÍZ GALLO” CIENCIAS

BIOLÓGICAS JUGOS Y CONSERVACIÓN DE PULPA DE FRUTAS Resolución
3929 de 2013 KATHERINE DÁVILA FLORES

1. Especificaciones técnicas según su clasificación • Jugo o zumo de fruta: líquido

obtenido por procedimientos de extracción mecánica a partir de frutas frescas, sanas y
limpias, clarificados o no por procedimientos mecánicos o enzimáticos, con color, aroma
y sabor típicos del fruto que procedan. Se podrán obtener jugos de una o más frutas.

2. Néctares de frutas: Producto sin fermentar, elaborado con jugo (zumo) o pulpa de frutas
concentradas o no, clarificados o no, o la mezcla de estos. • Refrescos de frutas: Es el
producto elaborado a partir de jugo o pulpa de frutas concentrados o no, clarificado o no
o la mezcla de estos, con un contenido mínimo de fruta del 8%, adicionado con agua y
aditivos permitidos, sometidos a un tratamiento de conservación. • Pulpa de frutas : Se
entiende por pulpa el producto pastoso, no diluido, ni concentrado, ni fermentado,
obtenido por la desintegración y tamizado de la fracción comestible de frutas frescas,
sanas, maduras y limpias.
3. Especificaciones técnicas según su clasificación

4. Requisitos fisicoquímicos • Acidez titulable mínima expresada como ácido cítrico

anhídrido %m/m: 0,03-4,5 • Porcentaje mínimo de sólidos disueltos por lectura refracto
métrica a 20°C (°Brix): 2,0-20,1

5. CONSERVAS DE FRUTAS • Son productos que se mantienen durante largo tiempo

contenidos en recipientes (de metal, vidrio o metal flexible) herméticamente cerrados.

6. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS • Emplear materias primas de calidad Se debe

evaluar: - Grado de maduración - Temperatura durante el transporte -Sustancias extrañas
adheridas y presencia de materias nocivas como vidrio o metal. - Libres de podredumbre,
golpes, mohos - Control de residuos de agroquímicos - Grados Brix - pH Selección y
control de proveedores - ACONDICIONAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS Lavado
y limpieza -El objetivo es eliminar tierra y restos vegetales. - Logra una importante
disminución de la carga microbiana. -Control del agua de lavado y cloro activo residual
(0,2ppm - 0,5 ppm) Escaldado Inactiva enzimas, elimina gases respiratorios, evita los
cambios de color y favorece la retracción del producto para un adecuado llenado. -Control
de temperatura y limpieza y desinfección de los equipos.

7. ENVASADO Condiciones higiénicas sanitarias Envases y tapas limpias y

desinfectadas. Durante el llenado se debe controlar: - peso del producto - volumen del
líquido de cobertura - cociente sólidos/líquidos - espacio de cabeza -temperatura del
producto. • CONTROLES EN LA ELABORACIÓN Espacio de cabeza Influye sobre la
efectividad del proceso de expulsión de aire en el interior del envase. - Llenado en
caliente; llenado en frío y vaporización en el espacio superior del envase o evacuación
mecánica. Cerrado del envase Hermeticidad: -requisito primordial para mantener la
esterilidad comercial del producto y la inocuidad. -Estricta higiene personal,
instalaciones, equipos y utensilios.

8. TRATAMIENTO TÉRMICO • Productos con pH < 4,6/T < 100°C • Autoclave, Baño
María, Control de Tempo. y tiempo Tiempo de esterilización dependerá • Cantidad de
producto que se calentará y enfriará • Material y formato del envase: > relación superficie
volumen = < tiempo de tratamiento. > tamaño = > tiempo de tratamiento. • Consistencia
del alimento: - Líquidos de baja viscosidad • calentamiento rápido - Sólidos con líquido
de cobertura • el líquido se calentará y es vector del calor al sólido. ENFRIAMIENTO •
Enfriar rápidamente hasta 40ºC para que no desarrollen bacterias termófilas y no sobre
cocine el producto. • Controlar los envases y velocidad de enfriamiento. • Secar los
envases antes de etiquetarlos
9. ALTERACIONES EN CONSERVAS Previas a la esterilización envases cerrados -
Tiempo prolongado mantenido en espacios calientes. -Desarrollo de bacterias. -
Formación de gas abombamiento Por tratamiento térmico insuficientes Defectos y fallos
técnicos, cálculo erróneo del tratamiento térmico, alta carga microbiana MP -Producción
de gases -Acidificación: aspecto exterior normal • PROBLEMAS EN CONSERVAS •
ESTÁN LÍQUIDAS Uso de fruta con poca pectina, o cocción insuficiente para alcanzar
el punto adecuado. • ESTÁN CRISTALIZADAS Exceso de azúcares en relación a baja
acidez natural. • ESTÁN FERMENTADAS O CON MOHOS Condensación de vapor en
espacio de cabeza, uso de tarros todavía húmedos, insuficiente esterilización o cierre
defectuoso. • DEFICIENCIA DE COLOR Excesivo tiempo de concentración, frutas
sobre maduras, alteradas, deficiente inactivación enzimática, deficiencia en la etapa de
enfriado de pulpas concentrada. • REBOSAMIENTO EN EL ENVASE Preparaciones a
base de fresas, ya que aumentan de volumen al enfriarse. • DEFICIENCIAS EN SABOR
Y OLOR Excesivo tiempo de cocción y/o concentración.

Dr. Américo Guevara Pérez. 39 En la Figura 5 se presentan las operaciones para obtener
mermelada de fresa FIGURA 5: FLUJO DE OPERACIONES PARA ELABORAR
MERMELADA DE FRESA Pedúnculo Fresa: Azúcar 50: 50 65-68ºBrix Ac. Cítrico 2 a
3 g/kg ENVASES de fresa C.Q de 0 a 0.1% LAVADO - DESINFECTADO Pectina 1%
en Fc al azúcar ESTERILIZACIÓN OREO FRESA RECEPCIÓN PLANTA LIMPIEZA
Y ETIQUETADO ALMACENADO Y COMERCIALIZACIÓN SELECCIÓN -
CLASIFICACIÓN LAVADO - DESINFECTADO DESPEDUNCULADO
CONCENTRACIÓN TRASVASE ENVASADO Dr. Américo Guevara Pérez. 40 En la
Figura 6 se presentan las operaciones para obtener mermelada de sauco FIGURA 6:
FLUJO DE OPERACIONES PARA ELABORAR MERMELADA DE SAUCO Racimo
Sauco 50% (1 kg) Azúcar 50% (1 kg) ENVASES Ac. Cítrico 4 a 5 g/kg por kg de sauco
LAVADO - DESINFECTADO C.Q de 0 a 0.1% en Fca. al rendimiento
ESTERILIZACIÓN OREO SAUCO SELECCIÓN-CLASIFICACIÓN LAVADO-
DESINFECTADO LIMPIEZA Y ETIQUETADO ALMACENADO Y
COMERCIALIZACIÓN DESGRANADO 75% pulpeado 25% entero
CONCENTRACIÓN TRASVASE ENVASADO ENFRIADO Dr. Américo Guevara
Pérez. 41 En la Figura 7 se presentan las operaciones para obtener mermelada de ciruela
FIGURA 7: FLUJO DE OPERACIONES PARA ELABORAR MERMELADA DE
CIRUELA Semilla Cáscara Fibra Ciruela 50% (1 kg) Azúcar 50% (1 kg) Ac. Cítrico 3 a
5 g/kg 65-68ºBrix por kg de pulpa C.Q de 0 a 0.1% Fc producto final (1.6g) ENVASES
Pectina 0.4% a 0.6% en función del azúcar LAVADO - DESINFECTADO (Ejemplo a 6
g) ESTERILIZACIÓN OREO CIRUELA SELECCIÓN-CLASIFICACIÓN LAVADO -
DESINFECTADO PULPEADO LIMPIEZA Y ETIQUETADO ALMACENADO Y
COMERCIALIZACIÓN CONCENTRACIÓN TRASVASE ENVASADO ENFRIADO
Dr. Américo Guevara Pérez. 42 IV. DESHIDRATACION DE FRUTAS La
deshidratación o secado, es un proceso de separación física que tiene como objetivo la
remoción de una fase líquida de una fase sólida mediante la aplicación de calor. El líquido,
que generalmente es agua, es liberado mediante el proceso de vaporización y no por un
mecanismo de rompimiento de enlaces químicos entre el sólido y el líquido. Los términos
secado y deshidratación tienden a usarse como sinónimos, pero el primero se utiliza
cuando el secado se realiza mediante agentes naturales tales como secado solar o a la
atmósfera, mientras que el segundo término se utiliza cuando se emplean métodos
mecánicos. Los secadores industriales pueden ser clasificados de acuerdo a las
características físicas del material a ser secado, el método por medio del cual se transfiere
la energía hacia el sólido húmedo y el método de dispersión del sólido húmedo en la
operación de secado. Las características del producto, su naturaleza y el tamaño de las
partículas también influyen en el nivel de secado. Muchos alimentos tienen una capa
exterior de protección que impide que su interior se seque por completo y el secado puede
facilitarse si el alimento se pela o corta, además se debe inactivar las enzimas para evitar
el pardeamiento enzimático. Dos de los métodos más comunes usados para ello son: - El
blanqueado en agua caliente o al vapor y - El uso de antioxidantes tales como ácido
ascórbico, eritorbato de sodio, dióxido de azufre, entre otros. Una vez que se han retirado
de la secadora, los productos secos tienden a absorber humedad del ambiente. Por tanto,
es recomendable envasarlos en Dr. Américo Guevara Pérez. 43 materiales a prueba de
humedad apenas se hayan enfriado. La cantidad de humedad que un alimento puede
absorber depende del producto y del clima. Al elegirse el material de envasado deben
considerarse las características del alimento y las condiciones climáticas locales. Los
productos que pueden absorber mucha humedad necesitan más protección. 4.1
METODOS DE DESHIDRATACIÓN. 1. SECADO A CONDICIONES NATURALES:
A la sombra, al sol y al aire libre, secadores solares. 2. SECADORES
CONVENCIONALES: Secadoras de bandejas, secadores rotatorios, secadores de túnel,
de lecho fluidizado, secadores rotatorios, secadores de canal, secadores de tolva,
secadores de cinta, secadores neumáticos, secadores al vacío, secador de tambor o rodillo
3. SECADORES POR ATOMIZACIÓN 4. SECADO POR LIOFILIZACIÓN 4.2
REQUERIMIENTOS PARA DESHIDRATAR FRUTAS 1. FRUTA. La fruta requerida
dependerá del método de secado a utilizar: 2. ADITIVOS. Bisulfito de sodio. Ácido
cítrico. C > C Dr. Américo Guevara Pérez. 44 3. ENVASES. Un envase tiene como
objetivo aislar al producto del medio ambiente, protegiéndolo de cualquier fuente de
deterioro, por causas externas. Dentro de los envases más comunes tenemos:
Polipropileno (PP) Polietileno de alta densidad Envases laminados El cartón. 4.
EQUIPOS E INSTRUMENTOS REQUERIDOS 1. A NIVEL INDUSTRIAL - Balanzas.
- Mesas de selección y clasificación. - Lavadora. - Tinas de desinfección. - Picadora-
cortadora. - Mesas de acero inoxidable. - Secadores - Molino de martillo. - Molino micro
pulverizador. - Tamices vibratorios. - Equipo de envasado y sellado. 2. A NIVEL
ARTESANAL - Balanza. - Tinas de lavado. - Mesas. - Cuchillos. - Secadores: - Molino.
Dr. Américo Guevara Pérez. 45 - Selladora de bolsas. 4.3 PROCESO TECNOLÓGICO
PARA DESHIDRATAR FRUTAS Materia prima La Materia Prima a emplear debe estar
en un estado fisiológico que permita realizar el proceso. Generalmente para los métodos
convencionales, naturales, ormodeshidratado y liofilización donde la materia prima va en
trozos o entera se utiliza fruta en una madurez intermedia, es decir que no esté
completamente madura, de este modo existirá un soporte para que se lleve a cabo el
secado. Para el secado por atomización, por rodillo y liofilización donde la materia prima
va pulpeada, la fruta debe estar en completo estado de madurez. Selección y Clasificación.
Según Guevara (1991), la selección permite eliminar materias primas deterioradas,
picadas por insectos o aquellos que no presentan cualidades adecuadas para este proceso.
La clasificación consiste en agrupar a la materia prima de acuerdo a una característica
determinada, que puede ser: tamaño, color, forma, estado de madurez, color, peso,
diámetro, etc. Esta operación permite darle a la materia prima tratamientos uniformes y
también obtener productos uniformes. Para todos los procesos en los que el producto final
es pulverizado, no interesa el tamaño de la materia prima, para los procesos en los cuales
se aprecia el tamaño del producto final, entre ellos: osmodeshidratados, se debe clasificar
de acuerdo a lo que se esté persiguiendo. Lavado-Desinfectado Según Guevara y Cacho
(1993) el lavado permite eliminar impurezas y por arrastre microorganismos que
acompañan a la materia prima. Debe realizarse con agua potable, de preferencia a flujo
continuo. Dr. Américo Guevara Pérez. 46 El desinfectado consiste en sumergir la fruta
en una solución que contenga un desinfectante comercial, que puede ser hipoclorito de
sodio a 100 P.P.M de C.L.R. por un tiempo de 5 minutos o en otros desinfectantes que
existen en el mercado. Pelado - Descorazonado. El pelado es parte de las operaciones de
preparación de la materia prima puede realizarse en forma manual, mecánico, químico,
con agua caliente, con vapor, a presión, entre otros. Lo cierto es que debe realizarse por
cualquier modalidad que ofrezca ventajas comparativas de acuerdo a la tecnología que se
emplee. Blanqueado químico Después del pelado y descorazonado, se sumerge a la fruta
en una solución de agua que contenga 1 a 2% de ácido cítrico con 0.5% de ácido
ascórbico, o en una solución que contenga bisulfito de sodio a 0.1 % y que se encuentre
a pH 3.5 La inmersión en una de estas dos soluciones impide la oxidación y el
ennegrecimiento del producto. Luego se efectúa el acabado a mano. Cortado. El cortado
y despepitado se realiza generalmente en forma manual en función a la forma y el tamaño
que se desee confitar y el tipo de materia prima o fruta. Para Guevara y Cacho (1993),
consiste en obtener cubitos o tiras dependiendo de lo que se quiera confitar, de no contar
con los equipos cortadores, la operación tiene que hacerse manual, para ello se usan
cuchillos de acero inoxidable. Dr. Américo Guevara Pérez. 47 Escurrido. El producto
acondicionado, antes de entrar al secado, debe ser sometido a un proceso de escurrido con
el objeto de eliminar el agua residual que captó debido a las operaciones anteriores y en
especial al blanqueado químico. Secado. La materia prima ya preparada, se acondiciona
en bandejas o tamices y se lleva al secador. En éste debe permanecer hasta que reporte en
promedio 8 a 10% de humedad. Técnicamente se busca el valor de la mono capa ya que
este punto es el de estabilidad. Si no se cuenta con equipo determinador de humedad, una
forma práctica es tomar una muestra entre los dedos pulgar e índice y presionarla, si se
rompe en forma crujiente indica el fin del proceso de secado. Molienda. La fruta seca es
molida para ello se requiere de molinos de martillos o de cualquier otra modalidad como
por ejemplo a nivel pequeño molinos de mano. El objeto es reducir el tamaño de partícula
hasta tamaños apropiados que dependerá del mercado consumidor y de los productos en
los cuales va a ser utilizado la harina. Tamizado. Es una operación opcional, se realiza
con el objeto de presentar productos secos con similar tamaños de partícula, para ello se
requieres de tamices apropiados. Envasado Sellado y Almacenaje. El producto obtenido
es envasado, generalmente se utilizan bolsas de polipropileno o polietileno de alta
densidad, luego son selladas para aislarlo del medio ambiente, con lo cual quedan en
condiciones de ser almacenadas y Dr. Américo Guevara Pérez. 48 posteriormente
comercializadas. En la Figura 8 se muestra el flujo de operaciones para deshidratar frutas
por métodos convencionales FIGURA 8: FLUJO DE OPERACIONES PARA
DESHIDRATAR FRUTAS A CONDICIONES NATURALES Y/O POR MÉTODOS
CONVENCIONALES Fruta Agua Cáscara, semilla Solución: Bisulfito 0,1% pH 3,3 - 3,5
Ac. Cítrico T ° < 65°C V.A = 3 a 3,5 m/s % Humedad Impurezas Envases Selección -
clasificación Lavado - Desinfectado Pelado - Cortado Blanqueado químico Escurrido
Secado Envasado - Sellado Almacenaje - Comercialización Molienda Tamizado Dr.
Américo Guevara Pérez. 49 V. OSMODESHIDRATADO La Materia Prima a emplear
debe estar en un estado fisiológico que permita realizar el proceso. Generalmente se
utiliza fruta en una madurez intermedia, es decir que no esté ni verde ni madura. En la
Figura 9 se presenta el flujo de operaciones para osmodeshidratar frutas. La materia prima
debe ser acondicionada en: selección y clasificación, lavado – desinfectado, pelado o
cortado blanqueado químico (operaciones realizadas en forma similar al proceso de
secado). Inmersión en jarabe o confitado o secado por ósmosis Existen diferentes métodos
y/o maneras de llevar a cabo esta operación, con fines prácticos, Guevara y Cacho (1993)
sugieren lo siguiente: Si se tiene 1 Kg. de fruta cubita da, entonces se debe preparar 1.5
Kg. de jarabe con una concentración inicial que dependerá del método a utilizar. Se puede
confitar con soluciones a las que se les incrementa el contenido de azúcar día a día,
también se puede realizar el confitado en una sola etapa. Método de jarabeo continuos:
Primer día. Generalmente se empieza a confitar con 40 °Brix a esta solución se le lleva a
ebullición y se junta con la materia prima a confitar dejándola en reposo por 24 horas.
Segundo día. Transcurridas las 24 horas se separa la fruta del jarabe, al jarabe se le
incorpora azúcar para llevarlo 50°Brixdejándolos por 24 horas. Dr. Américo Guevara
Pérez. 50 FIGURA 9: FLUJO DE OPERACIONES PARA OSMODESHIDRATAR
FRUTAS Fruta Agua Semilla, cáscara Tamaño Forma Solución: Espesor Bisulfito Ni
0.1% Ac. Cítrico Jarabe ° Brix Agua caliente T 60 a 65°C V.A = 3 a 3.5 m/s % Humedad
= 20 a 22% Envases Selección - Clasificación Lavado - Desinfectado Pelado - Cortado
Blanqueado químico Jarabeo Lavado Escurrido Secado Envasado - Sellado Almacenaje
- Comercialización Dr. Américo Guevara Pérez. 51 Tercer día. Se da inicio separando la
fruta del jarabe. Al jarabe se adiciona azúcar para llevarlo a 60 º Br ix de concentración,
se calienta y se deja por 24 horas Esta secuencia de operaciones se realiza todos los días,
nótese que después de tres días de iniciado el proceso, a los jarabes solo se les completa
con azúcar a su graduación inicial y la fruta es la que pasará de jarabe en jarabe. Método
de un solo jarabeo. Algunas Frutas es posible que sólo requieran de un jarabeo, para ello
se recomienda realizarlo a una concentración de 50 °Brix, y la forma de proceder es en
forma similar a la ya indicada. Enjuagado escurrido El enjuagado se realiza con agua
caliente más o menos a 80 º C durante 20 o 30 segundos, para eliminar el jarabe residual;
inmediatamente se procede al escurrido. Secado El secado puede ser realizado en
cualquier medio que permita obtener aproximadamente de 18 a 23% de humedad en la
fruta. Se recomienda deshidratar a una temperatura de 55 a 60 º C con una velocidad de
aire de 3.5 a 5 m/s y por un tiempo de 20 a 25 min. (Guevara y Cacho, 1993). El secado
se realiza en función a la infraestructura existente:  Puede ser un túnel de secado Puede
ser un secador de cabina  En un secador de lecho fluidizado  Al sol o en cualquier otro
equipo que facilite esta operación siempre y cuando asegure la inocuidad y salubridad del
alimento. Dr. Américo Guevara Pérez. 52 Glaseado Esta es una operación opcional,
donde la fruta confitada es tratada con un jarabe de alta concentración de azúcar con la
finalidad de formar, en la superficie de la fruta, una capa amorfa (ITINTEC, 1985, citado
por Salazar, 1999). Luego de glasear se debe secar a una temperatura de 48 º C y los
tiempos son cortos hasta que el producto no sea pegajoso al tacto. Envasado Sellado Y
Almacenaje. El producto cuando está frío debe ser empacado de preferencia en bolsas de
polietileno de alta densidad, de polipropileno o laminados que finalmente deben proteger
al producto de la humedad evitando así su posterior contaminación e higroscopicidad,
luego son selladas y almacenadas. VI. ELABORACION DE FRUTA CONFITADA
Producto obtenido por impregnación de frutas o verduras enteras o en trozos en jarabes
de azúcar hasta niveles comprendidos entre 70 y 75 º Brix. Son de consistencia sólida,
brillante, transparente, y de gran estabilidad con el tiempo. Cuando los productos son bien
procesados, pueden durar periodos muy largos de tiempo: Ejemplo 3 años. Alimento de
alto valor comercial se utiliza en pastelería, heladería, chocolatería, etc. 6.1
REQUISITOAS DE CALIDAD Materia prima: Requiere de frutas en madurez fisiológica
y de verduras en estado de madurez similar a la de consumo. Frutas muy verdes no
absorben el jarabe, frutas muy maduras se desintegran durante el proceso. La materia
prima debe tener textura definida y rígida, buena carnosidad o pulpa y de conformación
corchosa. Ejemplo: papaya verde, cáscaras de sandía, melón, nabo, calabaza, etc. Dr.
Américo Guevara Pérez. 53 6.2 REQUISITOAS DE CALIDAD EN RPRODUCTO
FINAL Consistencia: cuerpo definido, debe soportar la presión al ser tomada entre el
pulgar y el índice. Color: El colorante se adiciona desde el inicio. Deben presentar
brillantez y uniformidad en todo el producto. Sabor aroma y apariencia general: De sabor
dulce, Se presenta en cubitos, rodajas, tiras, estrellas, u otros cortes. Concentración de
azúcar: 68 a 70% Acidez: Dependiente de la materia prima y del proceso. Generalmente
pH entre 4 a 4.5 Humedad: Debe ser baja, en promedio 25%, esto asegura el tiempo de
conservación. A mayor contenido de azúcar, menor contenido de humedad. 6.3
REQUERIMIENTOS Frutas o verduras: Con buen contenido de pulpa, textura firme
(dura y rígida, de pulpa o cuerpo corchoso). El ª Brix de la fruta tiene importancia dado a
que durante el macerado es eliminada. Su conservación se debe al alto contenido de
azúcar en producto final. Se debe utilizar azúcar blanca refinada industrial en el proceso
de confitado Ácido cítrico: En materia prima no tiene importancia. Para el proceso se
debe adicionar ácido cítrico grado alimentario a partir de los 60ºBrix en una relación de
3 g. por Kg. De azúcar a adicionar y además se debe e bullir por 5 minutos con el objeto
de invertir a la sacarosa, evitando su cristalización por sobresaturación Sal: Se emplea en
la maceración puede proceder de las minas o del mar por evaporación. Su objetivo es
extraer del vegetal todos los componentes solubles dejando libre las canalículos por donde
penetrará el azúcar en el proceso de jarabeo. Colorantes: Se utilizan para resaltar la
presentación de la fruta confitada. Se adiciona desde el inicio en proporciones
comprendidos entre 0.05 y 0.1%, Si se desea obtener un producto de mejor calidad se
debe adicionar colorantes naturales Dr. Américo Guevara Pérez. 54 Conservadores:
Requieren ser utilizados en la etapa de maduración para evitar las fermentaciones de la
fruta. Su utilización dependerá del % de sal y tiempo de permanencia en esta etapa.
Generalmente cuando la fruta contiene 10% de sal y su tiempo será mayor a 48 horas,
precisa de conservadores. Se puede utilizar Bisulfito de sodio entre el 0.1 al 0.2%. O
Benzoato de sodio en similar contenido. También pueden utilizarse en mezclas. Cloruro
de calcio: Es un endurecedor y se utiliza para mejorar la textura de la fruta. Su adición
solo se hace si la materia prima lo amerita. Puede utilizarse en promedio hasta 0.1%
Bicarbonato de sodio Se utiliza para evitar una excesiva inversión de la sacarosa. Para
neutralizar el pH del jarabe y lograr un producto no muy ácido. Sin embargo en procesos
normales se evita adicionarlo. Su adición promedia es en promedio 3 g. por Kg. De ácido
cítrico 6.4 METODOS DE CONFITADO A. Método tradicional o por Batch. LENTO.
Incremento de azúcar cada 24 horas RÁPIDO: Existen varias modalidades. Con
calentamiento (66ºC) se puede incrementar el º Brix en 10 cada 3 a 4 horas. CONTINUO.
Con equipos ADHOC. Se confita en forma continua a una concentración de 75 º Brix
proceso que es favorecido por la º T que puede estar entre 60 a 70 º C. Se consigue:
Tiempo de confitado 10 a 12 horas. No existe pérdidas de jarabe. El jarabe no cambia
mayormente de color 6.5 EQUIPOS E INSTRUMENTOS Nivel Artesanal: Cuchillos,
ollas, depósitos o pozas de maceración y jarabeo. Balanza. Coladores. Termómetros.
Cuchillos y/o mondadores. Mesas. Mallas. Canastillas cribadas. A NIVEL
INDUSTRIAL: Además de los indicados: pH metro. Refractómetro. Determinador de
humedad. Piscinas de maceración. Evaporadores al vacío. Equipo de secado .Envasadora.
Dosificador. Cortador o cubitador. Canastillas cribadas. Balanzas. 6.6 FLUJO DE
OPERACIONES Dr. Américo Guevara Pérez. 55 En la Figura 10 se muestra el flujo de
operaciones para obtener fruta confitada. Se recomienda realizar el siguiente proceso:
Teniendo a la fruta u hortaliza lavada, se da inicio al proceso de jarabeo, es decir, a la
inmersión constante en jarabe de azúcar cada vez de mayor concentración. Existen
diferentes formas de llevarlo a cabo. Guevara (1990) recomienda ejecutarlo de la
siguiente manera. Se debe contar con seis depósitos cuyo tamaño dependerá de la cantidad
de materia prima a procesar. Los depósitos pueden ser de cemento revestido, recipientes
de plástico, acero inoxidable o resinas. Bajo esta forma se tendrá un depósito para cada
concentración de azúcar y la fruta será la que circule de un depósito a otro cada 24 horas,
es decir de una concentración menor a otra mayor, con incrementos diarios de 10% de
azúcar, partiendo de 30% hasta llegar a una concentración de 75º Brix (75%) en el jarabe.
Día 1. Primer jarabeo 30 ºBRIX En función a la cantidad de fruta a procesar, se prepara
un jarabe cuya relación sea una parte de fruta por una parte de jarabe. Este jarabe debe
contener 30º Brix. Se lleva a ebullición, se le adiciona el colorante aproximadamente 0,05
a 0,1% del peso del jarabe. Por ejemplo: para 1 kg de fruta se requiere 1 kg de jarabe el
que debe estar compuesto de 300 g de azúcar y 700 g de agua y 0,5 a 1 g de colorante. Se
junta la fruta con el jarabe y en la parte superior del envase que los contiene se
acondiciona una malla, sobre esta malla se coloca una pesa para que empuje la fruta y
esté totalmente sumergida y se deja la fruta en reposo por 24 horas. Transcurrido las 24
horas, se separa la fruta del jarabe, la fruta pasará al otro depósito y al jarabe se le
completa con azúcar para llevarlo nuevamente a 30º Brix, también se debe reponer el
colorante. Por ejemplo 171 g de azúcar y 0,25 g de colorante. Nuevamente se repite el
proceso. Dr. Américo Guevara Pérez. 56 Figura 10: Flujo de operaciones para fabricar
fruta confitada FRUTA Agua Semilla Salmuera 12% C.Q. Cáscara Agua Azúcar Ácido
cítrico Colorante Bicarbonato Sodio Jarabe Agua caliente Agua SELECCIÓN -
CLASIFICACION LAVADO - DESINFECTADO CORTADO MACERACION
LAVADO JARABEO ESCURRIDO LAVADO OREO - SECADO ENVASADO
ALMACENAJE PELADO - CUBITADO Dr. Américo Guevara Pérez. 57 Día 2.
Segundo jarabeo 40 ºBRIX La fruta proveniente del primer jarabeo pasa al depósito del
segundo jarabeo. Este jarabe es preparado para reportar 40º Brix (40% de azúcar) en la
misma cantidad que la fruta. Formulado el jarabe, es llevado a ebullición, donde se le
adicionará el colorante 0,05 a 0,1%. Por ejemplo: se si tiene 1 kg de fruta se requiere de
1 kg de jarabe (600 g de agua y 400 g de azúcar) y 0,5 a 1 g de colorante. Posteriormente
se junta la fruta con el jarabe, en el recipiente se acondiciona una malla y sobre ésta una
pesa para que todo el producto esté sumergida. Se le deja 24 horas en reposo. Luego se
separa la fruta del jarabe, la fruta pasará a otro depósito que contiene jarabe de mayor
concentración. Al jarabe se le agrega azúcar para llevarlo nuevamente a 40º Brix. Por
ejemplo 170 g de azúcar y 0,25 g de colorante y nuevamente se repite el proceso. Día 3.
Tercer jarabeo 50 º Brix. La fruta proveniente del segundo jarabeo pasa al recipiente que
contiene jarabe preparado con 50% de azúcar (50º Brix) y en cantidad similar al peso de
la fruta. Este jarabe es llevado a ebullición, donde se le agrega colorante de 0,05 a 0,1%.
Por ejemplo para 1 kg de fruta se requiere 1 kg de jarabe el que debe estar conformado
por 500 g de azúcar y 500 g de agua, además 0,5 a 1 g de colorante. Cuando el jarabe
llega a ebullición, se junta la fruta con el jarabe en la parte superior del depósito o
recipiente se acondiciona una malla o tamiz al cual se le pone una pesa para que la fruta
esté totalmente sumergida y se le deja 24 horas en reposo. Transcurrido las 24 horas se
separa nuevamente la fruta del jarabe. La fruta pasa al recipiente que contiene jarabe a
60º Brix y al jarabe se le agrega azúcar para llevarlo otra vez a 50º Brix. Por ejemplo 120
gr de azúcar y 0,25 g de colorante. Nuevamente continúa el proceso Día 4. Cuarto jarabeo
60 º Brix La fruta proveniente del tercer jarabeo pasa al cuarto, es decir, al jarabe que
contiene 60º Brix (60% de azúcar). Para esto se prepara la misma cantidad de jarabe que
el peso de la fruta. Al jarabe se le agrega 3 g de ácido cítrico por cada kg de azúcar
incorporado. Se lleva a ebullición por 5 minutos momento que se acondiciona el colorante
0,05 a 0,1%. El objeto de agregar ácido cítrico es para lograr la inversión de la sacarosa
en sus dos componentes glucosa y fructosa y de este modo evitar la posible granulación
Dr. Américo Guevara Pérez. 58 o formación de cristales de azúcar. De ser así dificultaría
el ingreso del azúcar a la fruta. El ácido cítrico baja el pH del jarabe, por acción de la
temperatura y el tiempo de ebullición se logra la inversión. A partir del cuarto jarabeo y
hasta que culmine el proceso se va a acondicionar el ácido cítrico en la misma proporción
3 g/kg de azúcar y se le dará ebullición al jarabe por 5 minutos. Día 5. Quinto jarabeo 70
B rix La fruta en proceso de confitado una vez separada del jarabe que contenía 60º Brix
pasa al quinto jarabeo que contiene 70º Brix (70% de azúcar) Este jarabe es preparado en
la misma cantidad del peso de la fruta. Se prepara juntando 70% de azúcar y 30% de agua,
se agrega ácido cítrico en una proporción de 3 g/kg azúcar, se lleva a ebullición por 5
minutos y se le adiciona 0,05 a 0,1% de colorante. Luego, para neutralizar el pH se
adiciona bicarbonato de sodio en la misma cantidad que el ácido cítrico es decir 3 g/kg
de azúcar, se recomienda hacerlo después de la segunda reutilización del jarabe. Por
ejemplo si se tiene 1 kg de fruta, se requiere 700 g de azúcar, 300 g de agua, 2,1 g de
ácido cítrico, 0,5 a 1 g de colorante y 2,1 g de bicarbonato de sodio. Día 6. Sexto jarabeo
75 º Brix La fruta proveniente del quinto jarabeo, pasa el sexto jarabeo que contiene 75º
Brix (75% de azúcar). El jarabe se prepara juntado 75% de azúcar con el 25% de agua y
en cantidad igual al de la fruta; se adiciona además ácido cítrico en una relación de 3g/kg
de azúcar. A esta mezcla se le lleva a ebullición por 5 minutos para permitir la inversión
del azúcar. Se agrega el colorante 0,05 a 0,1% del peso del jarabe. Luego de conseguido
la ebullición se agrega bicarbonato de sodio en la misma proporción del ácido cítrico, es
decir, 3 g de bicarbonato por kilogramo de azúcar adicionada. Si se tuviera 1 kg de fruta,
se requiere 750 g de azúcar, 250 g de agua, 2,25 g de ácido cítrico, 0,05 a 1 g de colorante
y opcionalmente 2,25 g de bicarbonato de sodio. Se junta el agua, azúcar y ácido cítrico.
Se lleva a ebullición por 5 minutos, se adiciona el colorante y luego se incorpora el
bicarbonato de sodio. Posteriormente se junta la fruta con el jarabe, se coloca en la parte
superior del recipiente que los Dr. Américo Guevara Pérez. 59 contiene una malla o tamiz
y sobre ésta una pesa. Se deja en reposo por 4 a 5 días hasta conseguir que la
concentración de azúcar en el jarabe y en la fruta sea similares, es decir, hasta conseguir
el equilibrio. Posteriormente se separa la fruta del jarabe, la fruta es lavada, secada,
envasada y almacenada. Al jarabe nuevamente se le regular el º Brix a 75. Por ejemplo
para 1 kg de jarabe se requiere 280 g de azúcar, se adiciona el ácido cítrico, se deja en
ebullición 5 minutos se agrega el colorante y el bicarbonato y se repite el proceso de
confitado. Cómo determinar la cantidad de azúcar. El azúcar se determina mediante un
balance de masa: Cuando se elabora por primera vez el jarabe, se procede la siguiente
manera: Envasado Las bolsas de polietileno se comportan muy bien para proteger a estos
productos. Es importante que la fruta esté fría (luego del secado) para empacarlo. Cuando
se envasa en caliente, se corre el riesgo que se forme vapor de agua en la superficie de
envase y puede darse problemas de contaminación microbiana
Son ideales para el tratamiento de pulpa y concentrado de la fruta destinados al envasado
aséptico. Los esterilizadores TFM están diseñados con la tecnología más avanzada. La
operación automatizada e computadorizada, permite un procesamiento extremadamente
seguro con parámetros de la garantía casi absoluta.
El equipo está totalmente construido en acero inoxidable AISI 304 o 316. Los
componentes también están montados sobre una estructura de acero tipo skyd
.
El uso de componentes de alta calidad en los esterilizadores TFM es altamente confiable
y puede hacer frente a la cosecha más dura con seguridad.
La operación de la esterilizadora está totalmente automatizado en sus tres etapas de
procesamiento: esterilización, producción y de limpieza CIP. Todos los datos relevantes
del proceso son registrados por el sistema automatizado y disponible al Control de
Calidad de la planta.
Como opción, puede ser suministrado el sistema de control y supervisión de las
operaciones a través de un terminal remoto.
El conjunto puede ser suministrado con desaerador de néctares y pulpas, y también un
homogeneizador si es requerido por el cliente

MERMELADA DE TOMATE DE PALO, TOMATE DE ÁRBOL O

TAMARILLO

Esta mermelada de tomate de palo, tomate de árbol o tamarilla, como también se le

conoce a esta fruta, es súper fácil de hacer y es pura ricura tropical.
El tomate de árbol es una fruta con un valor nutricional bien alto, contiene mucha fibra y
está cargada de vitaminas A, B, C y K. Igualmente es rica en minerales, en calcio, fósforo
y hierro, y tiene bajo aporte calórico.
Su alto porcentaje en pectina ayuda a que las mermeladas, compotas y dulces elaborados
con esta fruta espesen sin necesidad de tener que agregar ningún tipo de ingrediente
adicional.

Generalmente, la piel de esta fruta es algo dura y amarga, por lo que se suele pelar antes
de consumir. Sus semillas son también duras, por lo que es preferible extraerlas antes de
comer.
Usualmente consumimos esta fruta en forma de jugos o batidos y se le añade azúcar para
suavizar su sabor agridulce y a veces amargo.

¡Si tienes tomates de palo en casa y ya están maduros es momento de hacer esta
mermelada!

¡Tendrás un producto riquísimo y muy sano que le gustará a toda tu familia!

INGREDIENTES:

• maduros
• aprox. 250 gr. de azúcar
• el jugo o zumo de 1/2 limón
• 2 frascos de mermelada con sus tapas

Tablas de equivalencias de ingredientes líquidos e ingredientes secos.

Tabla de calorías.

Si quieres esterilizar los frascos y las tapas:

En una olla grande con abundante agua, hierve los frascos de vidrio y sus tapas durante
unos 10 a 15 minutos. Sácalos del agua caliente y déjalos escurrir y enfriar boca abajo en
una rejilla. NO seques los frascos por dentro con un trapo, esto evitará que entren
bacterias.

Sin embargo, si vas a preparar la mermelada en poca cantidad y la vas a guardar en la

nevera, no necesitas hacer este procedimiento, bastará con lavar los frascos y las tapas
con abundante agua caliente