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Muy probablemente sus procesos individuales son inestables. La estabilidad se define como la
y eso rompe con regularidad de un proceso. Podría ser que determinado numero de defectos
del tiempo de recursos (personas y equipos), con un alto grado de fiabilidad (la
nivel exacto puede variar de acuerdo con el proceso y las condiciones, pero una razonable
regla de oro es 80 por ciento o más). Un indicador más simple sería la capacidad de
satisfacer las necesidades de los clientes con productos de calidad la primera vez a través de
tiempo (de nuevo, 80 por ciento o mejor). En muchos casos, el "requisito de cliente"
no está claramente definido y se convierte en una de las primeras tareas de la fase de estabilidad.
INDICADORES DE INESTABILIDAD.
Existe una amplia creencia de que la estabilidad se indica principalmente por el rendimiento del
equipo.
trabajo o dejar un puesto vacante cuando se produce una ausencia, producto en movimiento
◆ Los lotes en proceso (WIP) que son al azar, a veces más, a veces menos.
de las veces, cuando se describe la operación, seguido por excepto cuando, como en:
"Normalmente hacemos esto. . . excepto cuando. . . sucede, entonces hacemos esto. . . ".
normal.)
cómo el trabajo está hecho "(parte de una aplicación equivocada del apoderamiento del
empleado).
Es importante darse cuenta de que ninguna operación jamás alcanzará un nivel perfecto
de estabilidad, y por lo tanto en cierta medida siempre van a existir estas condiciones.
De hecho, la estabilidad no sólo es un requisito para el flujo, pero el desarrollo de flujo ayuda a
LA consideración principal es lo inestable que el proceso es, y qué tan estable es necesario que
nivel de estabilidad será necesario para cumplir los requisitos más estrictos. Esto, sucesivamente,
obligará a un perfeccionamiento de los métodos, comenzando un nuevo giro en torno a la espiral
en ciclos cada vez mas cerrados.
Los japoneses son propensos a usar metáforas para describir situaciones. Toyota Producción
System (TPS) a menudo se refieren con "despejar las nubes" cuando se habla de la inicial
creación de un proceso lean. Esto se compara a menudo con una fotografía que estaba poco clara.
Muchos de los problemas a menudo nublan los procesos que no han alcanzado un nivel básico de
En más de una ocasión un entrenador TPS fue visto dando vueltas su mano, con la palma hacia
abajo, alrededor de su cabeza y murmurando, "muy confuso", indicando el efecto de muchas
cuestiones.
con el trabajo beneficioso o necesario (valor añadido). La gente está ocupada, se están moviendo
rápidamente, están "haciendo" cosas, y puede ser difícil determinar cual debe ser
conclusiones acerca de lo que es real, lo que es posible y lo que no lo es. La habilidad para
adaptarse a las condiciones de los alrededores es una característica humana necesaria para la
supervivencia, que es una suerte, y sin embargo, hace que la creación de procesos lean sea
especialmente difícil.
Por nuestra naturaleza, nos adaptamos a nuestras condiciones de los alrededores y dentro de un
corto plazo se puede llegar a aceptar como "normal", y ya no se les dan consideración.
En muchos casos, incluso llegamos a tener en cuenta estas condiciones, parte de lo que
La Utilización de las filosofías y herramientas lean nos obligará a dar una nuevo vistazo
desde una perspectiva diferente, y si permitimos que nuestras mentes acepten la nueva
puede que nunca se nos ocurriría reevaluar nuevamente y buscar otro nivel.
Este es el reto de la mejora continua. Aplicación diligente de la transformación lean nos llevara a
una evaluación continua y la eliminación de otra capa de nubosidad en la búsqueda de la imagen
cristalina subyacente.
Objetivos de Estabilidad
El objetivo principal de la fase de estabilidad es crear una base para la coherencia asi
la "realidad" se puede ver y las actividades al azar puden ser eliminadas, estableciendo así una
base para una verdadera mejora. Esto incluye la reducción de la variabilidad de la tasa de
demanda, ( ritmo de la demanda del cliente) y la creación
del nivel básica de volumen diario. Además, cada fase en el espiral de la mejora continua,
proporciona preparación necesaria para el desarrollo de fases siguientes. Por lo tanto, la fase de la
estabilidad es crucial para la preparación del flujo de fases. Los Impedimentos importantes para el
flujo deben ser dirigidos y eliminados.
Si el flujo conectado es intentado antes de alcanzar la estabilidad, los impedimentos pueden ser
demasiado grandes y la creación de flujo suave y consistente será imposible. Un proceso estable
también tendrá un mayor grado de flexibilidad y capacidad de reunir los variados requisitos del
cliente.
de la estabilidad del proceso antes de pasar a los niveles más altos del lean.
También hubo una fuerte creencia de que todas las plantas de todo el mundo (más de
130) tuvieron que avanzar más o menos en el mismo período de tiempo. Entonces el
flujo hará que la estabilidad sea una necesidad en lugar de un mal necesario
Por otra parte, es posible pasar años tratando de conseguir la estabilidad perfecta
sin moverse a los niveles más altos de flujo y de tracción. La experiencia sugiere
estabilidad, y sigue y sigue. La razón es que no hay una motivación para mantener en
mejora de nivel. En una gran operación por lotes sin flujo, un alto nivel de estabilidad
en realidad no es necesario y por lo tanto la única motivación para continuar utilizando procesos
disciplinados es mantener "gerentes lean" como lideres.
La Tabla 4-1 muestra las estrategias utilizadas durante la fase de estabilidad, así como la
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Identificar y Eliminar Residuos
filosofía PRIMARIA deL lean. Si este es un sitio virgen para lean, hay un montón de baja colgante
fruta. Por ejemplo, el simple uso de 5S para etiquetar donde debe ser mantenido el inventario y
como ajustar los niveles mínimo y máximo visibles pueden tener un gran impacto. El trabajo
estandarizado y 5S puede mejorar significativamente las operaciones manuales. Las mejoras en
el tiempo de actividad de los equipos y las reducciones de tiempo perdido mediante la reducción
de cambios de modelo agregará capacidad y mejorar el rendimiento del proceso.
procesos y pueden tener un impacto aún mayor, y reforzar la motivación para mantener
fase de estabilidad y se ve reforzada por el "pie en el círculo," el ejercicio utilizado por Taiichi Ohno
para entrenar a nuevos miembros. Esto es parte de la filosofía de genchi
con cuidado, y para identificar los desperdicios dentro de la operación y las condiciones
que causan que los desperdicios existan. Los miembros a menudo permanecen ahi durante 8
horas o más antes de que el sensei esté convencido de que se han observado realmente los
desperdicios.
Irónicamente, esto es aún más difícil de hacer cuando ya se está familiarizado con la operación.
Debido a que se entiende la "razón" por la que existen los residuos, esto nos inclina a racionalizar
nada se puede hacer para mejorarlo. Durante el ejercicio del crculo lo mejor es simplemente
ser identificada.
Trabajo Estandarizado como una herramienta para identificar y eliminar los desperdicios
También proporcionará información útil para establecer el flujo de trabajo equilibrado durante
pero en este capitulo es suficiente con decir que las herramientas se utilizan simplemente para
ayudar en la identificación de residuos. Hay tres elementos críticos en el análisis del trabajo y la
identificación de los residuos durante la fase de estabilidad:
3. Haz un dibujo de la zona de trabajo y el flujo del operador dentro del área.
con eliminar los "grandes" primero. Como una herramienta de análisis, el trabajo estandarizado
principalmente ayudara en la identificación de movimiento (caminar, alcanzando) y espera
(cuando el ciclo de trabajo está por debajo de la tiempo takt). Es mejor analizar primero desde un
nivel más alto y
No hay reglas fijas sobre cómo documentar el trabajo en esta etapa. los
objetivo es registrar lo que está sucediendo de una manera tal que la gran pérdida/desperdicio
pueda ser visto y entendido por todos. El nivel de detalle para la descripción de los pasos de
trabajo es relativamente básico. No es la intención de prescribir cómo el trabajo se va a realizar;
vez que el operador da un paso de lugar en lugar para los trabajos a pie, o mueve su
Después se han identificado los pasos, se captura la cantidad de tiempo para cada paso. se Separa
el tiempo en dos categorías básicas: tiempo de trabajo, y tiempo de caminar o alcanzar.
hecho, se añade la ubicación de los pasos de trabajo, y los pasos que están conectados con
una línea.
Este dibujo es muy importante, y visualmente potente. Que sea suficientemente grande
demasiadas líneas y círculos. ¡Ese es el punto! Cuando la imagen se haya completado, miraras y
preguntaras: "¿A qué se parece?" Tal vez las respuestas serán "desastroso, un montón de
entrecruzamiento, retroceso, etc. "Visualmente, la gente
veraque el flujo de trabajo no es bueno. Si usted es afortunado de tener un buen flujo de trabajo
en esta etapa y no se ve una imagen desordenada, ya está listo para ir a un nivel más profundo
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entonces se debe comenzar a identificar una condición óptima (reducción del tiempo de pie) y
la fase de la estabilidad del proceso se utiliza principalmente para identificar los residuos en lugar
de establecer "trabajo estandarizado” que no es posible hasta que se establece un cierto grado de
estabilidad.
5S y LA ORGANIZACIÓN Del lugar de trabajo.
argumentan que en realidad son una y la misma, siendo los métodos principales para despejar LA
personas creen erróneamente que 5S es una iniciativa de limpieza, tal vez porque
despejar las nubes, lo que implica la eliminación de los DESPERDICIOS EN LOS MOVIMIENTOS, AL
PRETENDER MOVER las cosas, y los residuos de buscar herramientas y materiales. Sin embargo,
otros componentes del proceso de 5S- ES PONER en orden, y Estandarizar-desarrollar
hábitos de trabajo disciplinado que son cruciales en fases posteriores de LA EJECUCION DE LEAN.
Esta estrategia se suele pasar por alto debido a las creencias equivocadas. Uno de tales creencias
es que las eficiencias individuales pueden maximizarse si cada persona trabaja de forma
independiente.
De esta manera los problemas encontrados por una operación no lo hacen influir negativamente
problemas que se reducen al mínimo, lo que hace QUE la urgencia para corregirlos SEA también
mínima. Otra creencia errónea es que es preferible realizar ciertas actividades con menor
frecuencia por lo que se reduce al mínimo los DESPERDICIOS. Esto se aplica con mayor frecuencia
aL movimiento y la entrega de los materiales en una instalación. Hay factores adicionales
la mano de obra. Dentro de Toyota, todos los empleados manufactureros tienen la misma
clasificación.
en relación con el tipo de trabajo realizado. Todos los empleados son vistos como activos, y
el costo del activo es el mismo, independientemente del tipo de trabajo que se realiza.
Por el contrario, los directivos de otras compañías están más a menudo CENTRADOS en
su capacidad de controlar los costes laborales indirectos, lo que significa un menor número de
manipuladores de materiales.
cantidades a la línea con menos frecuencia. En muchos sentidos, este método aumenta
los DESPRDICIOS en general, y el resultado neto es una mayor "costo total". (La mayoría de
contabilidad de costes
A menudo, nos encontramos con procesos que se esfuerzan por cumplir con los requisitos del
cliente.
Las causas fundamentales son generalmente atribuibles a las oportunidades de producción que
son perdidAS debido a la falta de disponibilidad de los equipos. Las causas de la pérdida de tiempo
son numerosos;
1.PERDIDAS EN EL CICLO. Estas son las pérdidas que se producen durante el ciclo de trabajo
(cUANDO el equipo está funcionando). Pueden incluir movimiento y excesiva
distancia de viaje
2.PERDIDAS FUERA DE CICLO. Estos por lo general se producen cuando el equipo no está
operaNDO. Las pérdidas por ocurrencia tienden a ser significativa, pero la frecuencia
conocido como SMED, se puede utilizar para reducir drásticamente este TIEMPO.
Otras causas de las pérdidas fuera del ciclo son fácilmente identificables
dos formas:
su capacidad para cambiarLA. Sin embargo, usted puede construir sistemas para compensar
no hay manera de cubrir un puesto si un empleado está ausente. Esto incluye vacaciones,
ausencias equivalen a entre el 10 y el 20 por ciento de los días de trabajo. Durante estos
Puestos de trabajo "calientes", y de ella ya en proceso otra mucho trabajo, perdiendo así la
tiempo y esfuerzo ya gastados, se deja esperar. Una vez que esta primera ficha de dominó cae, un
reacción en cadena comienza de perseguir a los puestos de trabajo más calientes y transferencia
de recursos (ahora
se hace, se pone en marcha olas adicionales de variación, por lo que es difícil volver a
"Normal". Debemos señalar aquí que muchas personas creen erróneamente que una magra
es removido. Vamos a explorar esto en el capítulo 6, pero por ahora podemos decir
que la idea es que una condición estándar gestionará ocurrencias planificadas tales
como ausencias, y que los planes de respuesta se encargará de eventos no planificados como
bajo variedad (HVLV) a bajo volumen, alta variedad (LVHV). Esto crea muchos
pasos de procesamiento para fabricar. El equilibrio entre los recursos (personas, máquinas,
y material) con esta variación inherente del producto es prácticamente imposible sin
"Las familias similares" que pertenecen a una cadena de valor común es un ejemplo de
aislamiento
variación.
los pasos futuros. Estos incluirán la creación de flujo y tirar, así como la normalización.
La regla 80/20
La regla 80/20 es útil cuando se consideran las divisiones en los productos que aislar
el elemento fundamental para la creación de flujos futuros, a fin de buscar a los productos a
determinar dónde se produce la variación con respecto al tiempo. Para reducir la variabilidad en
De hecho, algunas operaciones no son afectadas por la variabilidad del producto. (Llamamos
estas operaciones "fluyen a través de" los procesos, ya que todos los productos que fluyen a través
de
sin ningún cambio en el tiempo requerido.) Por ejemplo, una operación de lavado o limpieza
para las operaciones que se ven más afectados por la variación del producto, especialmente si
producto a menudo proporciona el 80 por ciento de la variación total. Esto puede ser difícil de
ver, porque las ondas de variación antes de crear nuevas ondas. Una gran cantidad de
variación aparentemente puede ser "eliminado" de los resultados generales de una operación
no eliminan en absoluto, pero los efectos de aumento se reducen, proporcionando una mayor
consistencia.
Flujo y Normalización
con el fin de aislar la variación es un paso crucial en el desarrollo de la estabilidad y una base para
la creación de flujo y el establecimiento de la normalización. En esencia, este
productos similares, que fueron capaces de nivelar la carga de trabajo para la mayoría de la
proceso. El trabajo altamente variable sigue siendo difícil de estandarizar, pero en este caso
80 por ciento del total es posible. Este es un aspecto importante de la creación estabilidad.
sincronización y la presión sobre el sistema en fases posteriores. (Vamos a discutir esto en detalle
en el Capítulo 7.)
pronto. Como vamos a entrar en en el próximo capítulo, la creación de flujo entre operaciones
está diseñado a la superficie cualquier problema de forma rápida y para que sean críticos en la
naturaleza
a la "vieja manera". Del mismo modo, un intento de estandarizar un proceso caótico con un
alto nivel de variabilidad con toda seguridad, causa frustración, ya que no es posible
subsuelos, a su vez, apoyan las paredes. Esto es fácil de ver y entender porque un
casa es un objeto real visible, tangible con elementos comunes (todos ellos tienen techos
de algún tipo). Un sistema de inclinación, por otro lado, no está tan claro. Si usted se centra su
aplicación de herramientas magras, este proceso será más exitoso. Entender el qué
antes de intentar aplicar el cómo. Las herramientas lean se aplican para hacer frente a
necesidades específicas,
sucede en su organización.
las oportunidades.
b. Si no puede identificar al menos 50 ejemplos, caminar a través de
con una mente fresca. Comience con los ejemplos más obvios
tu capacidad de observación.