ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

DESARROLLO:

 Variabilidad en los procesos de producción o de prestación de un

servicio y sus causas.
 Gráficos de control.
 Gráficos de control por atributos y gráficos de control por variables.
 Disconformidad (defecto) y unidad no conforme (unidad defectuosa).
 Pasos para la construcción de los Gráficos de Control de Fracción de
Unidades no Conformes ("p").
 Pasos para la construcción de los Gráficos de Control de Número de
Unidades no Conformes ("np").
 Pasos para la Construcción de los Gráficos de Control de Número de
Disconformidades por Unidad ("u").
 Pasos para la construcción de los Gráficos de Control por Variables "X,
R".
 Pasos para la construcción de los Gráficos de Control por Variables "x,
s".

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 INTRODUCCIÓN

Todas las empresas tienen como meta límite obtener la mayor

rentabilidad, para ello invierten y gastan en tecnología, equipos de última
generación, asesorías, ingenierías de distintos tipos, campañas publicitarias,
etc. Todo ello con el objeto de que el mercado de consumidores los prefiera
con la compra de sus productos y servicios. Para obtener las preferencias de
los consumidores invierten enormes sumas de dinero para que sus productos
sean de buena calidad, atractivos a sus probables clientes, sin embargo,
muchas de ellas no tienen bien claro que la calidad es inversamente
proporcional a la variabilidad. Esta de hecho es sólo una frase, pero lo que
está detrás de ella puede hacer la diferencia entre tener una gran
participación en el mercado o tener una participación marginal que hace que
las empresas que están en esta condición “vivan” al límite, entre su
permanencia en el mercado o sencillamente su desaparición.

Existen empresas que no le dan la debida importancia a los procesos,

tienen claro que si sus procesos andan bien sus ganancias también andan
bien. Muchos de estos han obtenido valiosos certificados de calidad, tienen
normas de calidad, auditorías de calidad, planes y programas de calidad, pero
aún no tienen un enfoque correcto del manejo y control de sus procesos y
sus operadores de procesos no tienen claro algunos de los conceptos
necesarios para mantener sus procesos bajo control.

Entendemos que todos los procesos presentan una variabilidad natural

del proceso que no puede atribuirse a una causa única y que es el resultado
de los efectos combinados de muchas de ellas. Estas causas hacen que al
repetir el proceso en condiciones aparentemente análogas, se obtengan
resultados distintos. Reducir esta variabilidad no pasa por los operadores de
los procesos o la supervisión, es responsabilidad de la administración y para
reducirla puede ser necesario cambiar tecnología, equipos o cambiar de
proveedores.

DESARROLLO:

Variabilidad en los procesos de producción o de prestación de un servicio y

sus causas.

El enemigo de todo proceso es la variación, y el éxito se consigue al

controlarla en su totalidad. La teoría de la variabilidad es una de las cuatro
teorías del Dr. Deming, la cual propuso a los japoneses dentro de su filosofía
del Conocimiento Profundo, esta sería otra teoría que complementa la teoría
de la causalidad, en donde plantea que todo efecto tiene una causa, todo
defecto también. El control de la variación, solo puede darse en sus causas,
principalmente en el control de su causa raíz.

La problemática encontrada es aceptar que hay problemas con la

variación, pero no hay interés en estudiar por qué se produce y ni cómo
medir esa variabilidad. La desviación estándar es un aspecto de relevante
importancia dentro de esta teoría de variación, pues es una de las formas
más sencillas de controlar la variabilidad, llámese presupuestos, ventas,
productos, tiempos de atención y para todo el nuevo conjunto de indicadores
que están de moda. Por medio de la desviación estándar se pueden analizar
encuestas a clientes y determinar qué tan concluyentes son las respuestas, se
puede inferir la probabilidad de que se alcancen las metas, que los productos
estén fuera de especificación, que un empleado llegue tarde, que un
estudiante no logre la nota mínima etc.
 La Variabilidad quizá es mucho más importante de lo que podemos
imaginar, afecta al producto y es requerida para modificar el proceso cuando
se desea obtener resultados distintos, ya sea para mejorar o corregir un
proceso que requiera ajuste, simplemente es importante porque afecta a el
producto, en este sentido el operario actúa dentro de lo que el proceso le
permite. Esto lleva a plantear uno de los mejores beneficios en el control de
la variación: definir cuándo ésta es propia del proceso, algo normal, originada
por causas normales o comunes y cuando obedece a causas anormales o
externas.

Si se entiende el concepto de variabilidad y se mide por medio de la

desviación estándar se pueden establecer los límites normales de variación.
(Usualmente más menos 3 desviaciones estándar), una vez fijados esos
límites se puede entregar con toda tranquilidad el proceso a manos de los
subalternos, para que ellos se auto controlen, tal y como recomienda la
filosofía del "empowerment".

Si los colaboradores no entienden cómo controlar la variabilidad de un

proceso, no hay procedimiento o instrucción que lo salve, aunque estén
certificados. De nada sirven los premios y los castigos si un proceso está
variando dentro de sus causas normales. El premio o el castigo se convierten
en una causa anormal, ajena al proceso, en donde luego que pasa su efecto,
se regresa al estado anterior.

Bien podemos decir que en un proceso de producción, el principio de

variabilidad es inevitable, a pesar de que en este proceso se lleve a cabo la
misma operación, el mismo método de trabajo, la misma herramienta, la
misma maquinaria e inclusive el mismo operador nunca existirán dos artículos
iguales. Tal vez a simple vista sean iguales, incluso al sacar la mediciones de
cada pieza, pero no son completamente iguales, aunque para el caso sean
útiles ambas. Esto se debe a la variabilidad, es imprescindible la ocurrencia
de que exista variabilidad, pero si puede ser controlada, tal vez no de forma
perfecta pero si lo suficiente para cumplir con las expectativas requeridas. La
estadística como la vida, nos ha demostrado que no hay dos cosas
exactamente iguales, inclusive los dos ojos de una persona o bien dos
cabellos de una misma cabeza. Además nos ha demostrado la estadística que
las variaciones de un producto o un proceso pueden medirse con lo cual
podemos determinar el comportamiento del proceso o el lote de productos o
los tiempos de atención en el servicio.

Las mediciones obtenidas de un proceso o un lote de productos varían

según una figura bien definida, que en procesos normales tiene forma de
campana, ya que generalmente de esas mediciones un buen número de ellas
tiende a agruparse alrededor de su valor promedio con lo cual la forma de la
curva puede ser calculada. Esto es lo que se conoce como una distribución
normal en donde la frecuencia de las mediciones va disminuyendo hacia los
extremos conforme se va alejando del promedio. Adicionalmente existe otra
serie de estadísticos que podrían utilizarse para el control de la variación, el
promedio correctamente utilizado es importante, al igual la moda y la
mediana, así como el rango, pero no hay que ser tan ambiciosos. Hoy día
cuando la mayoría de las empresas se administran por promedios, se
recuerda la anécdota del personaje aquél que se ahogó en un río con un
promedio de metro y medio de profundidad.

Es común que la producción de un producto cambie constantemente,

pero existen dos tipos de variabilidad que se perciben en esta serie de
cambios, la variabilidad identificable y la aleatoria.
 1. Identificable: esta originada por factores que son identificables; esta
variabilidad no presenta un comportamiento estadístico y, por tanto,
no son previsibles las salidas.
2. Aleatoria: está originada por factores aleatorios (desgaste de piezas,
mantenimiento, personas, equipos de medida, etc.); en este caso la
variabilidad tiene un comportamiento estadístico y es predecible, y se
puede ejercer un control estadístico sobre el mismo.

Las causas por las que en una operación se presenta la variabilidad son:

a) Medio ambiente.- pues este puede tergiversar el tiempo y la

calidad del producto o servicio.
b) Cambio de operación.- este tipo de factores provocan
variabilidad, pues en ocasiones el trabajador debe adaptarse a
esta forma de trabajo o en ocasiones no le agrado o simplemente
le parece incómodo. Esto retrasa la producción.

Las siguientes son los tipos de causas de operación:

Las causas comunes son: El punto crítico al controlar procesos es

comprender si la variación es debida a causas comunes o especiales. Esto es
crítico porque la estrategia para tratar las causas comunes es diferente que la
usada para tratar causas especiales. El problema fundamental es que la
mayoría de las veces se trata toda variación como si ésta fuera especial. Si
hace esto, solo provocará una mayor cantidad de variación, defectos y
errores.

Por causas comunes de variación se entienden aquellas fuentes de

variación en un proceso que están bajo control estadístico. Esto significa que
todas las mediciones se encuentran dentro de los límites de variación normal,
los cuales se determinan sumando y restando tres desviaciones estándar al
promedio de esas mediciones.

Las causas comunes de variación se comportan como un sistema

constante de causas totalmente aleatorias. Aun cuando los valores
individualmente medidos son todos diferentes, como grupo, ellos tienden a
formar un patrón que puede describirse como una distribución. Cuando en un
sistema sólo existen causas comunes de variación, el proceso forma una
distribución que es estable a través del tiempo y además predecible.

Conocer que un sistema solo está variando por causas comunes es

normalmente simple a través de técnicas estadísticas. Sin embargo,
identificar esas causas requiere un análisis más detallado por parte de
quienes operan el sistema. La solución o eliminación de estas causas
comunes normalmente requiere la intervención de la gerencia para tomar
acciones sobre el sistema o proceso como un todo, ya que las variaciones
comunes son propias o inherentes a cada proceso.

Las causas especiales son: Las causas especiales de variación

frecuentemente son llamadas causas asignables. Se refiere a cualquier factor
o factores que causan variación en relación con una operación específica o en
un momento particular en el tiempo. Solo si todas las causas especiales de
variación son identificadas y corregidas, ellas continuarán afectando la salida
del proceso de una manera impredecible. Si hay causas especiales de
variación, la salida del proceso no es estable a través del tiempo y por
supuesto tampoco es predecible. Cuando en el proceso existen causas
especiales de variación, la distribución del proceso toma cualquier forma y es
por lo tanto impredecible.
 En general se acepta que el 85% de la variación es originada por causas
comunes y el 15% por causas especiales. Un antídoto para reducir la
variación es la normalización o documentación del proceso como requiere la
Norma ISO 9000.

Algunos de los factores más comunes que afectan la variabilidad son

principalmente conocidos como las 5m´s:

 Materia prima: si no se tiene un buen insumo de materia prima, por

obvias razones la calidad del producto menguara.
 Materiales: los materiales o ingredientes extras también, al igual que
con la materia prima deben de ser de primer nivel si es que se desea
una producción de buena calidad.
 Métodos: los métodos de trabajo afectan incluso en la variabilidad que
puede ocasionar la operación de elaboración de un producto.
 Medio ambiente: si el ambiente de trabajo no es el idóneo reduce la
capacidad de producción de los obreros.
 Mano de obra: este factor es muy importante, pues si no se cumple
con una mano de obra de calidad el producto, aunque tenga un
excelente procedimiento de trabajo no será de buena calidad.

Gráficos de control.

Estos gráficos se utilizan principalmente en la mayoría de los procesos

industriales, incluyen toda clase de esquema utilizados a fines de control.
Estos son empleados desde que el Dr. Walter Andrew Shewhart fabrico el
término en 1926. Una definición más precisa sobre estos instrumentos de
trabajo seria que son herramientas de índole estadístico los cuales son
utilizados con fines de control, empleados sobre todo en análisis y solución de
problemas caracterizando las variaciones debidas a causas asignables o
especiales quienes indican que es necesario identificar, investigar y poner
bajo control algunos factores que afectan al proceso a partir de las
variaciones aleatorias inherentes al proceso las cuales se repiten casualmente
dentro de los límites predecibles.

Los gráficos de control muestran valores los cuales vienen siendo

resultado de la medición de una cualidad de calidad, que se ubican en serie
ordenadas, estableciendo una línea central que suele ser el objetivo del
proceso o el promedio histórico, conjuntamente con uno o varios límites de
control, tanto superior como inferior, que se emplean para determinar
cuándo es necesario analizar una eventualidad.

La construcción de gráficos de control se basa en la estadística

matemática, estos emplean datos operacionales para establecer límites
dentro de los cuales se espera hacer observaciones futuras, si el proceso
demuestra no haber sido afectado por causas asignables o especiales. Existe
una diversidad de softwares que tienen funciones para hacer montones de
cosas con cartas de control. Incluso, en empresas de producción, hay
maquinarias que elaboran a medida que producen las cartas de control según
la configuración asignada.

¿Cómo se Elabora un Gráfico de Control?

Paso 1. Determinar cuál es el proceso a trabajar y cuál es la

característica de calidad que vas a medir.

Paso 2: Ahora que se tiene el tipo de datos a recolectar, se define el

tipo de gráfico de control a usar.
 Paso 3: Determinar el tiempo en el que estarás capturando los datos y
definición con base en el tipo de gráfico que se va a trazar.

Paso 4: Recopilación de los datos.

Paso 5: Determinar la línea central y el límite de control superior e

inferior.

Paso 6: Representación de los datos en la gráfica.

Paso 7: Análisis del resultado. Interpretación el gráfico.

¿Cómo se Interpreta un del Grafico de Control?

Aquí radica la verdadera utilidad de una carta de control. Existen

comportamientos y patrones en los datos representados, que nos darán un
indicio de que hay una variabilidad no aleatoria que debe investigarse.

Pista 1: Cuando hay solo un punto fuera de control. Es quizá la más

pequeña de las probabilidades.

Pista 2: Cuando hay dos de cada tres puntos sucesivos ubicados a un

lado de la línea central y más de dos desviaciones estándar (sigma)
alejados de esta línea.

Pista 3: Cuando hay 4 de cada 5 puntos sucesivos ubicados a un lado de

la línea central y más de una desviación estándar (sigma) alejados de
esta línea.

Pista 4: Cuando hay una serie de 8 puntos sucesivos ubicados a un lado

de la línea central, sin importar cuántas desviaciones estándar estén
 alejados de la línea central. Por ejemplo 8 de cada 10 puntos, 12 de
cada 14 puntos o 16 de cada 18 puntos.

Pista 5: Cuando hay 6 puntos consecutivos ascendentes o

descendientes.

Pista 6: Cuando hay 14 o más puntos consecutivos cruzando la línea

central de arriba a abajo, sin que haya al menos 2 puntos sucesivos en
un mismo lado.

Pista 7: Cualquier patrón recurrente que estés observando, puede ser

considerado algo inusual.

Gráficos de control por atributos y gráficos de control por variables.

Gráficos de Control por Variable:

Estas graficas dibujan datos de procesos de medición continua, como

longitud o presión, en un orden secuencial por tiempo. Las gráficas de control
de variables, las gráficas de variables, como la mayoría de las gráficas de
control, ayudan a identificar las causas de variación que se deben investigar,
de manera que se pueda ajustar un proceso sin controlarlo exageradamente.
Los tipos más comunes de gráficas de control de variables son las gráficas de
X y R.

La característica de calidad que se mide es una variable continúa (peso,

pulgadas, temperatura, etc.). Si ese es el caso, podemos encontrar gráficos
basados en la tendencia central (X) y en el rango.

a. Gráfica X: Qué tanto se están alejando las mediciones de la tendencia

central, que en este caso es la media o promedio. Por ejemplo un
 nuevo trabajador o nuevos instrumentos de trabajo harán que las
mediciones se alejen más de línea central.
b. Gráfica R: Qué tanta ganancia o pérdida de uniformidad hay en la
dispersión de un proceso dentro de una muestra. En otras palabras, el
rango es la resta del valor más grande con el valor más pequeño de
una muestra, lo que nos permite determinar la variabilidad. El valor
resultante es plasmado en un gráfico de control para ser comparado
con el rango de otra serie de muestras. Con esto se logra ver si hay
presencia de uniformidad en los puntos ubicados o si no, para
intervenir.
c. Gráfica X - R: Utilizamos ambos tipos de gráficas cuando se miden la
relación de las especificaciones de calidad con la tendencia central y la
dispersión. En este sentido, ubicamos una gráfica ligeramente encima
de la otra y analizamos el comportamiento de cada punto.

Gráficas de Control por Atributos:

Los gráficos de control por atributos constituyen la herramienta esencial

utilizada para controlar características de calidad con sólo dos situaciones
posibles, como por ejemplo: conforme/disconforme, funciona/ no funciona,
defectuoso/no defectuoso, presente/ausente, etc.; o bien para características
que se puedan contar, como número de manchas, número de golpes,
número de rayas, etc.

Una característica de calidad basada en atributos como cumplimiento

con respecto a una especificación son las variables discretas. De aquí se
derivan cuatro tipos de gráficos:
 a. Gráfico p: En él medimos el porcentaje de defectos por muestra. Por
ejemplo si tenemos una muestra de 100 productos y 10 de ellos tienen
al menos un defecto, hay una fracción defectuosa de 0,1. Este valor se
ubica en el gráfico sobre el eje y.
b. Gráfico np: A diferencia de p, este valor no es una fracción. Es el
número de unidades defectuosas en una muestra. Si es una muestra
de 100 productos, 10 de ellos tienen al menos un defecto, 10 será el
valor a ubicar en el gráfico sobre el eje y.
c. Gráfico c: Es el número de defectos por unidad de producción durante
un período de muestreo. En este caso, los defectos por producto se
cuentan, y establecemos un valor para definir a partir de cuántos
defectos una unidad es defectuosa. Por ejemplo, el número de zonas
desgastadas que tenga una chaqueta de cuero, si la chaqueta tiene
más de 5 zonas desgastadas, se considera una unidad no conforme.
d. Gráfico u: Similar a p pero parte del gráfico c. En él medimos el
porcentaje de defectos en una unidad durante un período de
muestreo.

Las gráficas de control por atributos son importantes por las siguientes
razones:

a. Las operaciones medidas por atributos existen en cualquier proceso de

manufactura o ensamble, por lo que estas técnicas de análisis son muy
útiles.
b. Los datos por atributos están disponibles en múltiples situaciones
siempre que exista inspección, listado de reparaciones, material
seleccionado o rechazado, etc. En estos casos, no se requiere gasto
 adicional de búsqueda de datos sólo el trabajo de incorporarlos a la
gráfica de control.
c. Cuando se requiere obtener datos, la información por atributos es
generalmente rápida y barata de obtener y con medios simples (pasa-
no pasa) no necesita de personal especializado.
d. Muchos de los datos presentados a la gerencia en forma de
resúmenes, es del tipo de atributos y se pueden beneficiar con el
análisis de las gráficas de control. Ejemplos: Desarrollo del
departamento en cuanto al número de unidades buenas, índice de
desecho, auditorías de calidad y rechazo de materiales.
e. Al introducir las gráficas de control en las plantas, es importante das
prioridad a las áreas con problemas y utilizarlas donde más se
necesiten. El uso de las gráficas de control por atributos en las áreas
claves de control de calidad indicarían cuáles son los procesos que
requieren un análisis más detallado, incluyendo la posibilidad de
utilizar gráficas de control por variables.
f. Finalmente, las gráficas de control por atributos son más fáciles de
construir e interpretar que las gráficas por variables.

Disconformidad (defecto) y unidad no conforme (unidad defectuosa).

Lo que se ha llamado unidad que no cumplen con los requisitos,

designadas como “unidades variantes” en términos estadísticos, normalmente
se expresan en uno de dos términos – Unidad mal conformada o unidad
defectuosa – en las gráficas de control específicas de porcentaje o fracción
defectuosa.

Se puede definir la unidad mal conformada o disconformidad como:

 Una unidad o servicio que tiene cuando menos una separación de una
característica de calidad a partir de su nivel o estado deseado y que
ocurre con un severidad suficiente para ocasionar que un producto o
servicio asociado no cumpla con un requisito de especificación.

Ahora bien, se define una unidad defectuosa como:

Una unidad de producto o servicio que tiene cuando menos una

separación de una característica de calidad de su nivel o estado, y que
ocurre con una severidad suficiente para ocasionar un producto o
servicio asociado que no satisface requisitos de uso normalmente
esperados o razonablemente predichos; o que tiene varias
imperfecciones que combinadas ocasionan el fallo del producto a
satisfacer, los requisitos de uso esperados normales.

La diferencia básica es que la unidad defectuosa – el término

correspondiente a defecto – en un término orientado a la evaluación de
unidades con respecto al uso del cliente, y la unidad mal conformada
(desconformidad) es un término orientado para la evaluación de unidades
con respecto a su actuación con las especificaciones.

En algunas graficas de control por atributos - como en las que los

requisitos de las especificaciones son equivalentes a los requisitos de uso del
cliente - los dos términos coinciden. También, algunos requisitos
contractuales de los clientes pueden especificar que cualquier unidad que se
separe de los requisitos especificados se debe considerar como defectuosa.

En otras situaciones de grafica de control por atributos, la especificación

de requisitos puede estar internamente establecida dentro de la planta, y
estar deliberadamente más estrecha que los requisitos del cliente, haciendo
así unidad mal conformada el término más apropiado para la gráfica de
control.

Muchas de las gráficas de control por atributos ampliamente usadas se

desarrollaron originalmente con el uso de defectuoso y porcentaje defectuoso
como terminología básica. Algunas otras graficas por atributos han usado
ahora los mal conformada y desconformidad como terminología base, de
acuerdo con la terminología moderna.

Cada planta hará su propia determinación en lo referente a cuál de

estos términos describe con mayor precisión a las unidades que no cumplen
con los requisitos, - o unidades variantes - de acuerdo a su uso en la gráfica
de control.

Pasos para la construcción de los Gráficos de Control de Fracción de Unidades

no Conformes ("p").

Para construir una Gráfica p se requieren tomar muestras

suficientemente grandes para que contengan varios artículos defectuosos.
Principalmente se busca garantizar que la muestra sea representativa de la
población. Es conveniente definir claramente el procedimiento de obtención
de las muestras de modo que se puedan identificar posibles causas
asignables que expliquen, por ejemplo, una proporción mayor de
defectuosos.

Los límites de control para la Gráfica de Proporciones se obtienen a

través de las siguientes fórmulas:

LCS = p + 3
√ p(1− p)
n
 LC = p

LCI = p – 3
√ p(1− p)
n

En el proceso de construcción, al momento de hacer la inspección de los

equipos defectuosos, calculamos el promedio de unidades defectuosas
(Sumando todos los promedios y dividiéndolos entre la cantidad de artículos).
Luego determinamos el LCS y LCI donde n será igual a 100. Es importante
destacar que en algunos cálculos de LCI, como nos referimos a proporciones
defectuosas dicho valor tiende a ser negativo, por tanto se considera 0%. El
último paso es graficar las proporciones muéstrales en una gráfica que
contenga los límites de control y el promedio de defectuosos

Pasos para la construcción de los Gráficos de Control de Número de Unidades

no Conformes ("np").

Este tipo de grafico es muy semejante al grafico (p). Las líneas de

control del gráfico np se calculan con las fórmulas siguientes:

LCS = np + 3 √ np(1− p)

LC = np

LCI = np - 3 √ np(1− p)

Pasos para la Construcción de los Gráficos de Control de Número de

Disconformidades por Unidad ("u").
 Este tipo de gráficos de control se utiliza cuando el control se hace por
medio de datos tales como el número de imperfecciones en una pieza de
tejido, los agujeros en una superficie pintada, los defectos (de un alambre,
papel u otro producto continuo, o en máquinas, equipos eléctricos,
televisores, muebles y otros productos montados), los accidentes, las roturas
mecánicas, partículas de polvo (en productos químicos, disolventes, etc.), los
errores tipográficos, los visitantes diarios, etc.

Se utiliza este gráfico de control cuando el tamaño de la muestra es

constante. (Al convertir c en el número de defectos por unidad, u) cuando
varía el tamaño de la muestra.

Los pasos para preparar el gráfico son:

 Recogen los Datos: Se muestrea un producto y se anota el número de

defectos, c, al mismo tiempo que el área, la longitud, el peso, el
volumen, etc., cuando el producto es una cantidad de plancha de
acero, hilo, producto químico, disolvente, etc. Cuando el producto es
un montaje, se cuenta el número de defectos por montaje. Con los
accidentes, las paradas, etc., se anotan los datos para un periodo de
tiempo determinado, un número de personas determinadas, un
número de máquinas determinadas, etc. Puede que haya más de un
tipo de defectos, pero no se deben juntar datos de dos o más tipos de
defectos cuando haya una correlación entre ellos. En la medida de lo
posible, cuando se preparan los gráficos de control los defectos deben
estratificarse con arreglo a su naturaleza y causa.
 Organizar los datos en subgrupos: Los datos deben organizarse en
subgrupos racionales, tratando como si fuera un subgrupo a los datos
tomados del mismo lote o sistema. El número de unidades (ni) dentro
 de cada subgrupo, el número de metros, de metros cuadrados, de
gramos, litros, máquinas, personas, etc., no tienen que ser
necesariamente constantes, pero se debe indicar claramente.
 Calcular el número de defectos por unidad (ui) para cada Subgrupo:
La fórmula para calcular ui es:
número de defectos de todas las unidadesde un grupo ( ci )
ui=
numero de unidade del subgrupo ( ¿ )
 Calcular U
Fórmula para calcular u es:
Ci
U=
¿
 Calcular los límites de Control:

U ±3 u
¿ √
El LCI no es aplicable cuando es menor que cero. Los límites de control
fluctúan de un grupo a otro cuando ni varía, como en el gráfico p. Los pasos
restantes son los mismos que para el gráfico p.

Puesto que el número de defectos, c, se representa directamente en un

gráfico c, este tipo de gráfico es conveniente cuando n es constante. La
diferencia entre éste y el gráfico de control u es que ci se representa
directamente sin calcular ui y las líneas de control se calculan de la siguiente
manera:

LCS = C + 3√ C

∑ Ci
LC = Ci =
K

LCS = C - 3√ C
Pasos para la construcción de los Gráficos de Control por Variables "X, R".

I. Caso μ , σ conocidos.
Si μ y σ son conocidos entonces la construcción del grafico de medidas
es inmediata a partir de su definición:

3
LCS=μ+ σ=μ+ Aσ
√n
LC =μ
3
LCI =μ− σ =μ− Aσ
√n
El cálculo de los límites del gráfico de recorridos se hace de la manera
siguiente:
LCS = (d₂ + 3d₃) σ =D ₂ σ
LC = d₂σ
LCS = (d₂ - 3d₃) σ =D ₁ σ

II. Caso μ, σ desconocidos.

Si alguno de los dos fuera conocido sería un híbrido de los dos casos (I
y II). Puesto que en este caso no se tiene ningún conocimiento previo,
es preciso estimar µ a partir de la media de las medias (x) y σ a partir
del recorrido medio (R) de k (por ejemplo k = 25) muestras iniciales.
A partir de x y R se trazarían los límites provisionales de la manera
siguiente. En el gráfico de medias:
R 1
LCS=x +3 =X + A ₂ R
d₂ √ n
LC = X
R 1
LCI =x−3 =X − A ₂ R
d √n
2
 Y los límites del gráfico de recorridos serían:

( )
3
d
LCS= 1+3 2 R=D₄ R
d
LC = R

( )
3
d
LCI = 1−3 =R=D ₃ R
d2
Una vez establecidos los límites de control provisionales para
ambos gráficos, se comprobara si alguna de las muestras está fuera de
los límites. En caso afirmativo se procede a buscar la causa asignable
que pudiera explicar esa anormalidad y se recalcularían los límites.
Estos límites deben recalcularse periódicamente, por ejemplo cada 25
muestras.

Pasos para la construcción de los Gráficos de Control por Variables "x, s".

I. Caso µ, σ conocidos.
Si µ y σ son conocidos la construcción del gráfico de medias es
análoga al caso anterior.
3
LCS=μ+ σ=μ+ Aσ
√n
LC = μ
3
LCS=μ− σ =μ− Aσ
√n
Cuando se utiliza s, el grafico S se construye:
LSC =¿ = σ =B₂ σ

LC = c₂σ

√ 2 1
LIC = [c ₂−3 1−( C ₂ ) − ] = σ =B₁ σ
n
 Cuando se utiliza s*, el grafico S se construye:
LSC =¿ = σ =B₆ σ
LC = C₄σ
LSC =¿ = σ =B₅ σ
II. Caso µ, σ desconocidos.
Si alguno de los dos fuera conocido sería un híbrido de los dos casos (I
y II). Se estimaría µ a partir de la media de las medias (x) y σ a partir
de la desviación típica muestral media (S ó S*) de k muestras iniciales.

A partir de X y S ó S* se trazarían los límites provisionales de la

manera siguiente. En el gráfico de medias si se utiliza S:
3 1
LCS= X + S=X + A ₁ S
C ₂ √n

LC = X

3 1
LCI =X− S=X −A ₁ S
C ₂ √n

Si se utiliza S*:

3 1
LCS= X + S * = X + A₃S*
C ₄ √n

LC = X

3 1
LCI =X− S* = X −A 3 S∗¿
C4 √n

En el gráfico de desviaciones típicas, si se utiliza S:

S
LSC =¿ = =B ₄ S
C₂
 LC = S

√ 2 1
LIC = [c ₂−3 1−( C ₂ ) − ] =
n
S
C₂
=B ₃ S

Si se utiliza S*:

3
LCS = [1+
C₄
√ 1−(C ₄) ² ¿ S* = B₄S*

LC = S*

3
LCS = [1-
C₄
√ 1−(C ₄) ² ¿ S* = B₃S*

Una vez trazados los límites provisionales, se estudiarían los puntos

fuera de control y se recalcularían los límites de manera análoga al caso
anterior.

En las tablas siguientes se resume lo anterior: