SISTEMAS DE BEBEDEROS Y ALIMENTACION DE LAS

MOLDURAS.
Sirve para el suministro suave de masa fundida a cavidad de molde y
alimentación de molduras durante endurecimiento.
Debe garantizar:
*Un buen llenado de molde con la masa fundida.
*La Alimentación de moldura durante su solidificación.
*Obtención de molduras exactas, sin defectos superficiales.
*Solidificación dirigida de moldura.
 ELEMENTOS DEL SISTEMA DE BEBEDEROS
1- Embudo de colada (molduras pequeñas) bacía (molduras grandes),
cubeta.
2- Canal vertical (cuello).
3- Colector de escoria.
4- Alimentadores.
5- Respiraderos.
 BACÍA DE COLADA, EMBUDO O CUBETA
Oquedad practicada en arena de diversas formas.
Sirven para recibir el chorro de masa fundida y retener la escoria que
penetra junto con el metal fundido.

Durante colada debe estar obligatoriamente llena de metal fundido,

para que la escoria flote en ella, y evite su ingreso junto con aire a
moldura.
Se cierran con tapones (hojas finas
de hojalata). Se abren despues de
que la bacia esta llena de metal
fundido, (se funden).

En molduras pequeñas la escoria se

retiene con redes de filtración (se
fabrican de mezclas de machos,
chamota etc).
 CANAL VERTICAL (CUELLO).
Conducto vertical, cilíndrico y ligeramente troncoconico, con la base
abierta en la bacía, facilita el moldeo y crea una presión piezométrica
positiva.
Ubicado en caja superior, se prolonga a la inferior, si altura es
insuficiente se usa caja de realce.
Sirve para transmitir masa fundida del embudo al colector de escoria.
 COLECTOR DE ESCORIA
Amplio canal horizontal, sirve para retener la escoria y pasar masa
fundida del canal vertical a los alimentadores.
Por lo general de sección transversal trapezoidal, se ubica en
semimolde superior y alimentadores en el inferior.
Para retener la escoria, debe estar obligatoriamente lleno con masa
fundida.
Si consumo de masa fundida a traves de canal vertical 1, es mayor
que a traves de los alimentadores 2, el colector de escoria estará
lleno de masa fundida y la escoria 3 flotando en parte superior del
colector, se retiene.
 ALIMENTADORES.
Canales que suministran la masa fundida directamente a la cavidad
del molde.
De sección transversal trapezoidal, que permite que la masa fundida
llegue suavemente a cavidad del molde, enfriándose en el trayecto a
moldura, y que después de solidificarse se quiebren con facilidad.
 RESPIRADEROS
Canales que sirven para la evacuación de gases de la cavidad del
molde y para alimentar la moldura.
Disminuyen la presión dinámica de metal sobre el molde e indican el
final de colada.
Según el tamaño de molde se
emplean 1 o varios respiraderos.
 MAZAROTAS
Oquedades que sirven para
alimentar las paredes gruesas de
moldura.
Se ubican de tal manera que masa
fundida en ellas se solidifique al
último.
Para ello su espesor tiene que ser
mayor que el espesor de lugar de
la moldura, sobre la cual se le
ubicó.
Uso: Molduras de fundición blanca,
de aleación de alta resistencia y de
fundición gris de paredes gruesas.
 MAZAROTAS
En su diseño debe tenerse en
cuenta:
-Debe solidificarse después de la
parte de moldura que se alimenta.
-Sus dimensiones deben ser
suficientes para compensar la
contracción de las molduras.
-Su altura debe ser tal, que toda la
oquedad de contracción se disponga
en ella sobre la garganta, en el lugar
de unión de moldura.
La garganta debe ser lo mas corta
posible y debe solidificarse después
de moldura.
 METODOS PARA SUMINISTRAR LA MASA FUNDIDA AL
MOLDE
Para el diseño de la estructura del sistema de bebederos, se debe
considerar:
*El metal fundido debe llegar a molde suavemente, sin chocar con sus
paredes y machos, sin remolinos, con velocidad de elevación del nivel
determinada.
*Asegurar la expulsión de aire y gases del molde.
*El modo de suministro debe asegurar la solidificación dirigida de la
moldura, teniendo en cuenta su estructura y propiedades de masa
fundida.
 TIPOS DE SISTEMAS DE BEBEDEROS
-Con suministro de masa fundida por plano de separación.
Los mas sencillos, se usan para molduras que tienen una profundidad
del molde de la línea de separación de hasta 200 mm.(altura
permitida, con la cual masa fundida que entra en molde cae al fondo
de éste sin ocasionarle destrucciones).
Se debe tener en cuenta la masa del metal fundido y la presión sobre
las paredes de molde, la cual depende de la altura del canal vertical.
 TIPOS DE SISTEMAS DE BEBEDEROS
-Con suministro de la masa fundida por abajo (tipo sifón).
Garantiza el llenado paulatino del molde, se usa para molduras
pequeñas y grandes.
 TIPOS DE SISTEMAS DE BEBEDEROS
-De lluvia.
Suministro por arriba, a través de orificios
pequeños, hechos en bacía, o un macho
especial.
Permite el llenado uniforme de todo el
molde sin recalentar sus partes, por lo
que la moldura resulta compacta, sin
porosidades y oquedades de contracción.
Uso: para fabricar molduras medianas y
grandes,(volantes, engranaje cilindros).
Desventaja: al caer chorro de masa
fundida al fondo del molde es posible las
salpicaduras y formación de gotas de
metal solidificado.
 TIPOS DE SISTEMAS DE BEBEDEROS
-Combinados.
Inicialmente el molde se llena con
masa fundida a través del sistema
por sifón, y luego a través del de
lluvia.
A medida que se llena el molde el
nivel de masa fundida en los
canales verticales se eleva, y a
partir de un momento determinado
comienza a funcionar
alimentadores superiores.
Uso: para molduras complicadas,
altas, de paredes delgadas.
 TIPOS DE SISTEMAS DE BEBEDEROS
-De varios niveles.
Inicialmente masa fundida llega de la bacía 1 a
través del canal vertical 2 y sección estrecha 4 al
colector de escoria 3.
La sección 4 determina gasto de masa fundida
durante el llenado. Posteriormente la masa
fundida por los canales verticales de distribución 5
pasa a los alimentadores 6.
La masa fundida al principio llega a parte inferior
de la moldura 7,y luego a medida que se va
llenando, a los alimentadores de hilera superiores.
Este sistema evita el calentamiento y derrubio de
molde en el lugar de penetración de la masa
fundida. Se obtiene molduras de calidad.
 Vaciado del metal fundido
El vaciado de la masa fundida por el sistema de bebedero hacia el
molde, resulta una operación critica .
Para que este paso tenga éxito, el metal debe fluir antes de
solidificarse a través de todo el sistema de alimentación, incluida la
región más importante que es el molde.
Los factores que afectan la operación de vaciado son la temperatura
de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia.
Temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al
momento de su introducción en el molde.
La diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la
que empieza la solidificación (el punto de fusión para el metal puro, o
la temperatura líquidos para la aleación), se le llama
sobrecalentamiento.
 Vaciado del metal fundido
La velocidad de vaciado es la velocidad volumétrica a la que se vierte el
metal fundido dentro del molde.
Con velocidad muy lenta, el metal se enfría antes de llenar al molde.
Con velocidad excesiva, la turbulencia es todo un problema.
La turbulencia de flujo se caracteriza por variaciones erráticas de la
velocidad a través del fluido; cuando este se agita, genera corrientes
irregulares en lugar de fluir en forma laminar.
El flujo turbulento debe evitarse por varias razones:
*Tiende a acelerar la formación de óxidos metálicos que quedan atrapados
durante la solidificación, degradando la calidad de la fundición.
*Agrava la erosión del molde, que es el desgaste gradual de las superficies del
molde debido al impacto del flujo de metal fundido.
 Velocidad de flujo
Para determinar la velocidad de vaciado o velocidad de flujo del metal
fundido, se hace uso del Teorema de Bernoulli, el cual establece que la
suma de las energías (altura, presión dinámica, energía cinética y
fricción) en dos puntos cualquiera de un líquido que fluye son iguales.
La representación del teorema es través de la formula:

Donde:
h = altura, cm P = presión en el liquido, N/cm2
p = densidad, g/cm3. v = velocidad de flujo en cm/seg
g = constante de aceleración gravitacional, 981 cm /seg2
F = perdida de carga debidas a la fricción, centímetros.
Subíndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del líquido.
 Velocidad de flujo
Simplificando la ecuación de Bernoulli:
No se considera las pérdidas por fricción y asumimos que el sistema
permanece a presión atmosférica en toda su extensión:
entonces la ecuación puede reducirse a:

La cual puede usarse para determinar la velocidad del metal fundido

en la base del bebedero de colada.
Definamos un punto (1) en la parte de la vacia del bebedero y un
punto (2) en la ubicación de los alimentadores.
Si el punto (2) se usa como referencia, entonces la altura en ese
punto es cero (h2=0) y h1 es la altura (longitud) del bebedero.
 Velocidad de flujo
Cuando se vierte el metal en la vacía de colada y fluye hacia abajo, su
velocidad inicial en la parte superior es 0 (v1=0).
Entonces la ecuación se simplifica a

De donde resulta la velocidad de flujo:

Donde:
v= velocidad del metal liquido en los alimentadores del bebedero cm/s
g= constante de aceleración gravitacional, 981 cm/seg2
h= altura del bebedero cm.
 Ley de continuidad
Establece que la velocidad volumétrica del flujo permanece constante a
través del líquido.
La velocidad del flujo volumétrico cm3/seg es igual a la velocidad de flujo
multiplicada por el área de la sección transversal del flujo liquido.

Donde:
Q = velocidad de flujo volumétrico, cm3 /seg.
v = velocidad de flujo cm/s.
A = área de la sección transversal del liquido; (subíndices se refieren a
cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo.
Así, un incremento en el área produce un decremento en la velocidad y
viceversa.
 Ley de continuidad
El área de la sección transversal del canal
vertical debe reducirse conforme el metal se
acelera durante su descenso en el bebedero
de colada; de otra manera, puede aspirar aire
dentro del líquido debido al incremento de la
velocidad del metal que fluye hacia la base del
bebedero y conducirlo a la cavidad del molde.
Para prevenir esta condición, se diseña el
canal vertical con un ahusamiento de manera
que la velocidad volumétrica de flujo vA sea la
misma en la parte superior y en el fondo del
bebedero.
 Tiempo de llenado
Es el tiempo requerido para llenar una cavidad de volumen V.
Se expresa:

Donde:
MFT = tiempo de llenado del molde. seg
V = volumen de la cavidad del molde. Cm3
Q = velocidad volumétrica de flujo. cm3 /seg
El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuación debe
considerarse como tiempo mínimo, debido a que el análisis ignora las
perdidas por fricción y la posible constricción del flujo en el sistema de
vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde será mayor que el
resultante de la ecuación.
 Fluidez
Es la medida de la capacidad del metal fundido para llenar el molde
antes de enfriarse.
Es inversa a la viscosidad; al incrementarse la viscosidad la fluidez
decrece.
Ensayo para valorar la fluidez, donde se mide la longitud del metal
solidificado en el canal espiral.
A mayor longitud, mayor fluidez del metal fundido.
Los factores que afectan la fluidez son:
-La temperatura de vaciado, -La composición del metal,
-La viscosidad del metal líquido -Calor transferido a los alrededores
 Fluidez
Una temperatura mayor, con respecto al punto de solidificación,
incrementa el tiempo que el metal permanece en estado líquido
permitiéndole avanzar más, antes de solidificarse.
Pero agrava ciertos problemas como la formación de oxido, la
porosidad gaseosa y la penetración del metal liquido en los espacios
intersticiales entre los granos de arena que componen el molde.
La composición afecta la fluidez, durante la solidificación del metal.
Metales que se solidifican a temperatura constante tienen mejor
fluidez (metales puros y aleaciones eutécticas).
Si la solidificación ocurre en un intervalo de temperaturas, se reduce
la fluidez.( metales aleados)
 Tiempo de solidificación.
Es el tiempo necesario para que la fundición solidifique después del
vaciado.
Este tiempo depende del tamaño y de la forma de fundición expresada por
una relación empírica conocida como regla de Chvorinov que establece

Donde:
TST = tiempo de solidificación total, min;
V = volumen de fundición, cm3
A = área superficial de la fundición, cm2.
n es un exponente que toma usualmente un valor de 2 ; y
Cm es la constante del molde, min/cm2
 Tiempo de solidificación
El valor de n depende de las condiciones particulares de la fundición:
-Material del molde (calor especifico y conductividad térmica),
-Propiedades térmicas del metal de fundición (calor de fusión, calor
especifico y conductividad térmica).
-Temperatura relativa de vaciado con respecto al punto de fusión del
metal.
El valor de Cm se basa en datos experimentales de operaciones
anteriores efectuadas con el empleo del mismo material de molde,
metal y temperatura de vaciado, aun si la forma de la pieza fuera muy
diferente.
La regla de Chvorinov indica que una fundición con una razón grande
de volumen a área superficial se enfriara y solidificara más
lentamente que otra con una razón menor.
 Tiempo de solidificación
Este principio se emplea para diseñar la mazarota de un molde.
Para cumplir la función de alimentar metal fundido al molde, el metal
en la mazarota debe permanecer en fase liquida mas tiempo que el
de la fundición.
Es decir la TST para la mazarota debe exceder la TST del molde.
Como la condición del molde para la mazarota y la fundición es la
misma, las constantes del molde serán iguales.
Si el diseño de la mazarota incluye una relación de volumen a área
más grande, entonces el molde se solidificara primero y se reducirán
los efectos de la contracción.
 Contracción.
Reducción del volumen de la masa
fundida durante su solidificación y
enfriamiento
Ocurre en tres pasos:
1)Contracción liquida durante el
enfriamiento anterior a la solidificación;
2)Contracción durante el cambio de fase
de líquido a sólido, llamado contracción
de solidificación,
3)Contracción térmica de la fundición
solidificada durante el enfriamiento
hasta la temperatura ambiente.
 Contracción.
-El metal fundido inmediatamente
después de vaciado se muestra A:
-La contracción del metal liquido durante
el enfriamiento, desde la temperatura de
vaciado hasta la temperatura de
solidificación, causa que la altura del
liquido se reduzca desde el nivel inicial
como en B.
La cantidad de esta concentración liquida
es generalmente alrededor del 0.5%.
 Contracción.
La contracción que se observa en la
parte (C) tiene dos efectos:
1)Una reducción posterior en la altura
de la fundición.
2)Cantidad de metal líquido
disponible para alimentar la parte
superior del molde se restringe.
Es la ultima región en solidificar; la
ausencia del metal crea un vacío
llamada por los fundidores rechupe.
Una vez solidificada, la fundición
experimenta una contracción
posterior en altura y diámetro
mientras se enfría, como en D.
 Contracción.
Aunque la contracción es volumétrica, las dimensiones de la fundición
se expresan linealmente.