UNIDAD Nº3

BEBEDEROS
Es un colado dental, abertura en el revestimiento a través de la cual la
aleación o el metal fundido puede llegar al molde después de eliminar la cera.
Los bebederos se clasifican en:
Únicos: para placa palatina completa, se coloca un solo bebedero en la parte
posterior del zócalo con un aro de colado extra largo.
Múltiples: constan de un embudo principal del que salen varios bebederos
secundarios cilíndricos de 3mm de diámetro, y de 2 a 4 bebederos
secundarios. Se ubica en la parte central del conector mayor y otros en
extremos para que exista una continuidad del metal.

COLOCACIÓN DE BEBEDEROS:
La técnica de colado con el método de cera perdida para convertirla en metal
colado es muy antigua. Consiste en rodear el patrón de cera con un material
de revestimiento termo resistente, eliminar la cera con calor y en el espacio que
queda se introduce metal fundido a través de un canal que se llama bebedero o jito.
Cuando hemos terminado el patrón de cera se coloca un bebedero, se retira
todo del muñón y se coloca en el cilindro de colado. La colocación del revestimiento
debe ser lo más rápida posible para que el patrón de cera no sufra modificaciones.
Los bebederos son conductos que deben ser de sección circular, suficientemente
amplios (0,3 mm) y lo más cortos posibles para permitir la salida de la cera fundida
y que la aleación fundida llene rápidamente la cavidad que dejó el patrón de cera,
con las mínimas turbulencias. Suelen ser de cera, aunque los hay de plástico y
metálicos, pero son menos usados.
Se debe evitar que tengan curvas o ángulos muy marcados, ya que ello provocaría
que al pasar la aleación en estado líquido, la misma sufra cambios bruscos
de dirección que produzcan turbulencias, las cuales facilitarían el atrapamiento
de gases que traerían como consecuencia porosidades en el colado. Deben ser
lisos y uniformes. Sabemos que un conducto con paredes rugosas e irregulares
dificulta el pasaje de líquidos (en este caso la aleación fundida),
aumentando las probabilidades de turbulencias en el flujo del metal, lo que hace
que este atrape parte de los gases que están presentes en la cavidad del
molde. Como consecuencia de este fenómeno se produce también la presencia de
porosidades en la estructura colada.
LAS FUNCIONES DE BEBEDEROS SON:
• Permitir la salida de cera durante el calentamiento del cilindro.
• Permitir el pasaje de la aleación fundida, para que ocupe la cavidad
que nos dejó el patrón de cera.
• Proveer una reserva de aleación fundida, de donde la estructura colada
puede absorber el metal que necesita, para compensar las contracciones
que sufre durante la solidificación y enfriamiento.

TIPOS DE BEBEDEROS:
• Bebederos de entrada o principal: Localizado en unión directa con
el cono formador de crisol
• Bebedero secundario: Comunica el bebedero principal con la cámara de
reserva
• Bebederos auxiliares: Son de menor diámetro que el principal y parte de él.
Se utilizan cuando queremos asegurarnos que la aleación en estado líquido
llegue a las partes más delgadas de la pieza a colar, como puede ser por
ejemplo los frentes de una corona venner.
• Respiraderos: Tiene como función permitir que los gases presentes en la
cavidad del molde, escapen con velocidad suficiente cuando son
comprimidos dentro de dicha cavidad, por la aleación liquida que entra en
el cilindro en el momento del colado.
Se recomienda utilizarlos cuando:
• Queremos asegurar el colado en márgenes y espesores muy finos.
• Cuando tenemos 6 mm entre la superficie del patrón y el borde superior
del cilindro de revestimiento.
• Cuando el revestimiento es muy fino.
UNIÓN DEL BEBEDERO CON EL PATRÓN
1. Se debe unir en la zona de mayor espesor del patrón.

2. Se debe evitar hacer la unión en:

• Márgenes de incrustaciones
• Bordes gingivales
• Brazos de retenedores

3. El formador de bebedero se debe unir con cierto sentido tangencial

respecto del patrón, para que el metal líquido pueda fluir sin encontrar
obstáculos en su camino.

4. Se debe engrosar con cera el sitio de unión formador de bebedero/patrón,

para evitar que dicha unión deje ángulos vivos en el revestimiento,
que pueden fracturarse durante el pasaje de la aleación en estado
líquido y dejar cuerpos extraños en la estructura colada. En las fotos
superiores observamos la colocación de bebederos primarios, se ponen
en la parte más voluminosa del patrón. Generalmente se colocan en las
cúspides no funcionales de mayor tamaño (vestibulares superiores y
linguales inferiores). El punto de unión debe permitir que el metal fundido
fluya a todas las partes del patrón sin que tenga que recorrer un
trayecto contrario a la fuerza de colado. Los bebederos primarios tienen
unos 12 mm de longitud Es aconsejable que sean de diámetro grande ya
que aseguramos el flujo de metal fundido y además es un reservorio
de metal fundido mientras de produce la solidificación, ya que esta
produce contracción del metal y es preciso aportar más metal fundido
para rellenar todo el hueco que dejó el patrón de cera. Los bebederos
primarios se unen mediante la barra difusora llamada también cámara de
reserva o compensación.
CÁMARA DE RESERVA O COMPENSACIÓN (BARRA DIFUSORA)
Esta cámara se coloca cerca del patrón, para que durante el periodo de
solidificación de la estructura colada y ésta pueda extraer de dicha cámara el metal
líquido necesario para compensar las contracciones que sufre al solidificar. La pieza
a colar debe solidificar completamente antes que la cámara de compensación (barra
difusora).Para que esta cámara de reserva o reservorio cumpla su función es
importante que:
• Se logre durante el calentamiento del cilindro una distribución uniforme
de temperatura en todo el revestimiento.
• Que el reservorio tenga como mínimo el espesor de la parte más
ancha del patrón.
• Si se usan reservorios en forma de esfera o barras cilíndricas paralelas
a la estructura, la unión entre estos y el patrón no debe superar los 2 mm.
y debe tener un diámetro de 2,5 a 3 mm. El reservorio debe tener un
diámetro mínimo de 5 mm.
• La cámara de reserva debe estar ubicada en el centro térmico del
cilindro, parte superior del tercio medio, y los bebederos de alimentación
que van desde el colado hasta dicha cámara, deben tener un diámetro de 3
a 3,5 mm.
COLOCACIÓN EN EL CILINDRO DE COLADO:
La colocación en cilindro tiene la finalidad de obtener un molde de material
refractario termo resistente, capaz de convertir el patrón encerado en una estructura
metálica, manteniendo todos los límites del encerado lo más precisos posible. El
cilindro limita la expansión del molde.
Como norma general la colocación del patrón encerado en el interior del cilindro
debe respetar una localización equidistante de las paredes del cilindro.
Una localización próxima al centro térmico del cilindro.

La distancia de la parte más alta del patrón a la superficie del cilindro no será menor
de 6 mm. Para conseguirlo se utiliza un cono de goma de diferente medida
dependiendo de la técnica de colado utilizada.
colocación del patrón de cera en el cilindro, puede colocarse como vemos junto a
otra preparación para aprovechar el colado. La colocación del patrón debe ser
equidistante a las paredes del cilindro y próxima al centro térmico del cilindro, se
humedece el patrón con liquido liberador de tensiones, se usa el revestimiento
adecuado según la aleación.
De acuerdo con las características del metal que se utiliza en el colado, se utilizará
un revestimiento más apropiado y debe cumplir los siguientes requisitos:
• Tendrá una expansión controlada
• Resistente a las temperaturas de colado del metal
• Estable químicamente a la temperatura de colado
• Capaz de traducir buenos colados, lisos y de calidad.
El proceso del revestido se realiza sin prisas pero sin pausas, tras iniciar la mezcla
de polvo de revestimiento y liquido, debe continuarse el proceso hasta terminar
cuando la mezcla aún conserva aspecto semilíquido.
Si se realiza la técnica de revestido al vacío, el proceso se desarrolla con mayor
rapidez y necesita por parte del protésico mayor destreza en el manejo del material
y maquinaria.
SE DESARROLLA LOS SIGUIENTES PASOS:
1. Humedecer el patrón encerado con líquido liberador de tensiones
(humectante).
2. Elaborar la mezcla de polvo y líquido indicada por el fabricante, batiendo
manualmente o con la máquina de vacío.
3. Pincelar con la mezcla de revestimiento desde el interior hasta completar
todas las superficies del patrón, los bebederos, los márgenes procurando
cubrir todas las superficies sin alterar las zonas moldeadas.
4. Colocar el cilindro sobre la base de goma.
5. Añadir el resto de revestimiento, dejando resbalar por la pared del cilindro la
mezcla con vibrado suave y rellenando de abajo arriba. Cuando el nivel de
revestimiento alcanza el patrón, se inclina varias veces con el fin de facilitar
la salida de aire que pueda quedar a
6. Completar el cilindro con la mezcla.
7. Dejarle que fragüe durante una hora aproximadamente.
trapado entre el patrón y el revestimiento.

La mezcla se hace al vacío, se pincela los patrones. Bajo vibración se rellena el

cilindro, y se deja que fragüe.
Una vez que el revestimiento ha fraguado se retira la base de goma del cilindro
dejando una entrada en forma de embudo al molde. Retiraremos el cilindro de
plástico antes de poner el patrón revestido al horno.