12.2.

1 Consideraciones generales de
diseño para fundiciones
1. Diseñar la parte de manera que la forma pueda fundirse con facilidad.
2. Seleccionar un proceso de fundición y un material apropiado para la parte, tamaño,
propiedades mecánicas, etc. con frecuencia, el diseño de la parte no es independiente del
primer paso dado y se necesita especificar la parte, el material y el proceso de manera
simultánea.
3. Localizar la línea de partición del molde en la parte.
4. Localizar y diseñar las compuertas que permitan la alimentación uniforme de la cavidad del
molde con el metal fundido.
5. Seleccionar una geometría apropiada del canal de alimentación para el sistema.
6. Localizar las características del molde, como bebederos, filtros y mazarotas, como es
apropiado.
7. Asegurar que estén vigentes controles adecuados y prácticas apropiadas.
Diseño de las partes fundidas.
Deben evitarse en lo posible las esquinas, ángulos y filetes agudos, pues
actúan como concentradores de esfuerzos y pueden hacer que el metal (y
las matrices) se agriete o desgarre durante la solidificación.
Los radios de los filetes deben seleccionarse para reducir las
concentraciones de esfuerzos y asegurar el flujo apropiado de metal
líquido durante el vaciado. por lo general, los radios de los filetes van de 3
mm a 25 mm (1/8 a 1 pulgada), aunque se pueden permitir radios
menores en fundiciones pequeñas, si los radios de los filetes son
demasiado grandes, el volumen del material en esas regiones también es
grande y, por consiguiente, la velocidad de enfriamiento es inferior.
Figura 12.1 Modificaciones de diseño sugeridas para evitar defectos en
las fundiciones. fuente: cortesía del american die casting institute.
• ÁREAS PLANAS
Evitar las áreas planas grandes (superficies lisas), ya que pueden distorsionarse
durante el enfriamiento por los gradientes de temperatura o desarrollar un acabado
superficial deficiente debido a un flujo disparejo del metal durante el vaciado. para
resolver se debe dividir las superficies planas con costillas de refuerzo y
serraciones.
FIGURA 12.2 Ejemplos de
diseños que muestran la
importancia de mantener
secciones transversales
uniformes en las fundiciones para
evitar puntos calientes y
cavidades por contracción.
CONTRACCIÓN.
Para evitar el agrietamiento de la fundición durante el enfriamiento, debe haber
tolerancias a la contracción durante la solidificación. Las costillas de refuerzo pueden
reducirse los esfuerzos, alternando las costillas o cambiando la geometría de la
intersección. Las dimensiones del modelo tolerancias a la contracción de los
fabricantes de modelos, por lo general van de 10 a 20 mm/m (1/8 a 1/4 pulgada/pie).
• Angulo de salida. Por lo general, se da un pequeño ángulo de salida (conicidad) en
los modelos para moldes de arena, que permita extraer el modelo sin dañar el molde
los ángulos de salida suelen ir de 5 a 15 mm/m (1/16 a 3/16 pulgada/pie).
Dependiendo de la calidad del modelo, es común que los ángulos de salida sean de
0.5° a 2°.
• Tolerancias dimensionales. las tolerancias dimensionales dependen del proceso de
fundición en particular, del tamaño de la fundición y del tipo de modelo utilizado. Por lo
general, en la práctica comercial, las tolerancias se encuentran en el intervalo de ±0.8
mm (1/32 pulgadas) para pequeñas fundiciones y se incrementan con el tamaño de las
fundiciones.
LETREROS Y MARCAS.
esta característica se puede grabar bajo la
superficie de fundición o puede sobresalir de la
misma; lo más deseable dependerá del método de
producción de los moldes. En la fundición de
matrices es más simple maquinar letras dentro del
molde.
OPERACIONES DE ACABADO. al diseñar una
fundición, es importante considerar las operaciones
posteriores de maquinado y acabado que ocurren
con frecuencia. Un diseño aún mejor incorporaría
una pequeña hendidura como punto de inicio para
las operaciones de perforado. las fundiciones
deben incluir características que permitan sujetarlas
fácilmente en las máquinas herramienta.
SELECCIÓN DEL PROCESO DE FUNDICIÓN. la selección del proceso
de fundición no se puede separar del tema de la economía, a
continuación, se tratan las reglas específicas de diseño para operaciones
con moldes desechables y permanentes.
LOCALIZACIÓN DE LA LÍNEA DE PARTICIÓN. las partes deben
orientarse en los moldes de manera que la parte grande de la fundición
esté relativamente abajo y se minimice su altura. La orientación de la
parte también determina la distribución de la porosidad. Una parte
orientada de manera adecuada puede tener especificada la línea de
partición. Esta es la línea o plano que separa las mitades superior (molde
superior) e inferior (molde inferior) de los moldes, la línea de partición
debe estar a lo largo de un plano recto y no de uno contorneado.
Debe pasar por las esquinas o aristas de las fundiciones en lugar de
hacerlo por las superficies planas a la mitad de la fundición, de manera
que la proyección en la línea de partición (el material que se sale entre
las dos mitades del molde) no sea visible.
La localización de la línea es importante debido a que influye en
el diseño del molde, la facilidad del moldeo, la cantidad y forma
de los corazones o machos requeridos, el método de soporte y
el sistema de compuertas debe colocarse lo mas bajo posible
para los metales menos densos y localizarse a casi la mitad de
la altura para metales más densos
No se debe permitir que el metal fluya verticalmente, en especial
cuando no está restringido por un bebedero.
En la fundición en arena, es común que los canales de
alimentación, las compuertas y el bebedero se coloquen en el
molde inferior sobre la línea de partición. además, la ubicación
de dicha línea y la orientación de la parte determinan el número
de machos o corazones requeridos y es preferible evitar el uso
de éstos siempre que sea práctico.
LOCALIZACIÓN Y DISEÑO DE COMPUERTAS. Las compuertas son las
conexiones entre los canales de alimentación y la parte a fundir. algunas de las
consideraciones en el diseño de los sistemas de compuertas son:
• Son preferibles, y necesarias, varias compuertas para partes grandes.
Permitir una temperatura de vaciado inferior y reducir los gradientes de
temperatura en la fundición.
• Las compuertas deben alimentar las secciones gruesas de las fundiciones.
• Se debe utilizar un filete en las partes donde la compuerta topa con la
fundición; esta característica produce menos turbulencia que las uniones
abruptas.
• La compuerta más cercana al bebedero debe colocarse a suficiente
distancia, de manera que pueda retirarse con facilidad. esta distancia puede
ser tan pequeña como unos cuantos milímetros para fundiciones pequeñas y
hasta 500 mm para partes grandes.
• La longitud mínima de la compuerta debe ser de tres a cinco veces su
diámetro, según el metal que se esté fundiendo. la sección transversal
tiene que ser suficientemente grande para permitir el llenado de la
cavidad del molde y más pequeña que la sección transversal del canal
de alimentación.
• Se deben evitar las compuertas curvadas, pero cuando sean
necesarias, se tiene que localizar una sección recta en la compuerta
inmediatamente adyacente a la fundición.

DISEÑO DEL CANAL DE ALIMENTACIÓN.

Es una vía de distribución horizontal que acepta metal fundido del
bebedero y lo conduce a las compuertas. en las partes simples se utiliza
un canal, pero las fundiciones más complejas requieren sistemas de dos
canales. los canales de alimentación se utilizan para atrapar escoria y
evitar que se introduzca en las compuertas y en la cavidad del molde.
DISEÑO DEL CANAL DE ALIMENTACIÓN.
Es una vía de distribución horizontal que acepta metal fundido del bebedero y lo
conduce a las compuertas. en las partes simples se utiliza un canal, pero las
fundiciones más complejas requieren sistemas de dos canales. los canales de
alimentación se utilizan para atrapar escoria y evitar que se introduzca en las
compuertas y en la cavidad del molde.
DISEÑO DE OTRAS CARACTERÍSTICAS DEL MOLDE. El objetivo principal al diseñar un
bebedero es alcanzar las velocidades requeridas de flujo del metal al tiempo que se evita la
aspiración o formación excesiva de escoria, evitar la turbulencia, Se puede utilizar una copa
de vaciado para asegurar que no se interrumpa el flujo del metal dentro del bebedero; si se
mantiene el metal fundido en la copa durante el vaciado, entonces la escoria flota y no entra
en la cavidad del molde. se usan filtros para atrapar grandes contaminantes, se pueden
emplear enfriadores para acelerar la solidificación del metal en una región particular de una
fundición.
ESTABLECIMIENTO DE BUENAS PRÁCTICAS.
Para verificar fundiciones defectuosas, son necesarios procedimientos de
control de calidad. a continuación, se presentan algunos de los problemas
comunes:
• Es fundamental empezar con un metal fundido de alta calidad para producir
fundiciones superiores. tanto la temperatura de vaciado como la química del
metal, el arrastre de gas y el manejo de los procedimientos pueden afectar la
calidad del metal que se vacía en un molde.
• No se debe interrumpir el vaciado del metal, ya que puede arrastrar escoria y
producir turbulencia. la lúnula del metal fundido en la cavidad del molde debe
experimentar un avance continuo, sin interrupciones y hacia arriba.
• Las diferentes velocidades de enfriamiento en el cuerpo de una fundición
producen esfuerzos residuales, por lo que podría necesitarse el relevado de
esfuerzos para evitar distorsiones de las fundiciones en aplicaciones críticas.