1)Colada continua( primer punto)

La colada continua es uno de los procesos más antiguos que se conocen para
trabajar los metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material
líquido en una cavidad formada en un bloque que se llama molde y dejar que se
solidifique el líquido.

En casi todas las industrias hay numerosas piezas fabricadas por colada o
moldeo. El automóvil normal emplea una gran variedad de piezas de diferentes
materiales, hechas con diversos procedimientos de colado.

Mediante este proceso se pueden formar, directamente del metal líquido,

secciones semiacabadas sin tener que pasar por la fase de lingote y las etapas de
recalentamiento y de laminación de desbaste.

Colada continua, también llamada colada continua, es el proceso por el cual el

metal fundido se solidifica en una "semiacabado" tocho, floración, o losa para su
posterior laminación en los molinos de acabado. Antes de la introducción de la
colada continua en la década de 1950, el acero se vierte en moldes estacionarios
para formar lingotes. Desde entonces, "colada continua" ha evolucionado para
lograr un mejor rendimiento, la calidad, la productividad y la rentabilidad. Permite
de menor costo de producción de perfiles metálicos con una mejor calidad, debido
a los costos más bajos de inherentemente continua, la producción estandarizada
de un producto, así como proporcionar un mayor control sobre el proceso a través
de la automatización. Este proceso se usa más frecuentemente para emitir acero.
Aluminio y el cobre también se echan continuamente.

Rango de secciones O equipos utilizados en colada continua :

Lingoteras:

Son hechas de placas de cobre ensambladas con un espesor de 6 a 7mm, con

envoltura de placas de acero para perfiles grandes y medios, y de tubos de cobre
de espesor de 6 a 12 mm, con camisa externa que forma el conducto para
circulación del agua, estos para perfiles pequeños.

Las lingoteras fijas tienen de 1500 a 2500 mm de longitud y las lingoteras

oscilantes tienen de 600 a 800mm, estas son las más usadas.

El agua que realiza la refrigeración absorbe 1/3 del calor. Sobre el nivel del metal
en la lingotera o a través de una ranura en la parte superior se lubrica el paso de
la barra por la lingotera con aceite de colza o con cera de parafina.

Movimiento oscilante de la lingotera:

Permite mayores velocidades de colada.

La lingotera desciende a una velocidad ligeramente superior a la de la barra,

produciéndose el "deslingotado negativo". Las carreras de la lingotera están entre
10 y 60 mm, según la sección.

Máquinas de colar se designan como tocho, floración o ruedas losa.

Losa ruedas tienden a emitir secciones que son mucho más anchos que gruesos:

Losas convencionales se encuentran en el rango de 100-1600 mm de ancho por

180 a 250 mm de espesor y hasta 12 m de largo con velocidades de colada
convencionales de hasta 1,4 m/minuto, sin embargo anchos losa y velocidades de
fundición están actualmente en aumento.

Losas anchas están disponibles hasta 3250150 mm, por ejemplo, en Nanjing Iron
y Steel en China.

Losas gruesas están disponibles hasta 2200450 mm, por ejemplo, a Dillinger
HTTE en Dillingen, Alemania.

Losas delgadas: 168,050 mm

Ruedas floración convencionales lanzados apartados anteriores 200.200 mm por

ejemplo, el lanzador Bloom Aldwarke en Rotherham, Reino Unido, arroja
secciones de 560 400 mm. La longitud de la floración puede variar de 4 a 10 m

Ruedas Billet echaron tamaños más pequeños de sección, como por debajo de
200 mm cuadrados, con longitudes de hasta 12 m de longitud. Velocidades de
fundición pueden alcanzar hasta 4 m/minuto.

Rondas: o 500 mm o 140 mm de diámetro

Bruto para vigas convencionales: un aspecto similar a vigas I de la sección

transversal, 1048450 mm o 438 381 mm en general

Cerca de espacios netos haz forma: 850,250 mm en general

Gaza: 2-5 mm de espesor de 760 a 1330 mm de ancho

Bar Starter

La barra de arranque, también llamado una barra ficticia, tiene una porción de
extremo libre que es flexible para el almacenamiento y una parte sustancialmente
rígida en el extremo que se conecta el molde. La barra de arranque está
construida en bloques discretos aseguradas a un lado de una columna vertebral
plana proporcionado en segmentos y dispuestos de extremo a extremo.
Espaciadores ajustables en forma de bloques cónicos están dispuestos entre los
bloques de la barra para permitir que la barra de arranque para ser autosuficiente
en una configuración curva correspondiente a la trayectoria de calidad. Una
columna vertebral más flexible en la porción de extremo de la barra de arranque
permite que la barra de arranque para ser curvada con un radio más apretado que
el de la ruta de fundición mientras que los bloques se abren en abanico en una
configuración no admitida. Una rampa de almacenamiento se proporciona para
soportar el extremo flexible en la posición almacenada. Antes de iniciar un yeso,
las barras de arranque se alimentan a través de la máquina de colada con
actuadores hidráulicos. Una vez que alimenta todo el camino hasta la parte inferior
del molde, el proceso de embalaje del molde puede continuar para asegurar un
arranque suave arriba.

2)Proceso(SEGUNDO PUNTO)

ACERIA

El objetivo del proceso productivo es la obtención de barras corrugadas, alambrón

para mallazo, perfiles estructurales y comerciales laminados en caliente a partir de
chatarra férrica como materia prima principal. Estas son sus etapas:

Clasificación de la chatarra

El proceso productivo se inicia con la clasificación de la materia prima férrica, que

se recepciona y almacena por tipos en diferentes fosos y áreas, desde los cuales
se preparan las cargas de las cestas con que se alimenta el horno de fusión.

Horno de fusión

La chatarra es cargada en fases sucesivas en el Horno Eléctrico de Fusión

conjuntamente con otras materiales como fundentes para la eliminación de
escorias.

La chatarra se funde por aplicación de energía eléctrica, que es complementada

con quemadores de gas natural e inyectores de oxígeno y carbón. El producto final
es el acero líquido que pasa a la siguiente etapa del proceso.

Horno de afino

El acero líquido se transporta al Horno de Afino donde, con la adición de

ferroaleaciones y fundentes, se ajusta la composición final y se forma una capa de
escorias para la eliminación de elementos no deseados del baño de acero, como
el azufre.

Mediante calentamiento se ajusta a la temperatura precisa para el proceso de

colada continua, que consiste en la solidificación del acero líquido para la
obtención, de semiproductos con los que se fabricarán los productos finales.

Colada continua

La cuchara de acero afinado, se transporta a la colada continua. El proceso de

colada consiste en la solidificación del acero líquido mediante un enfriamiento muy
controlado con agua, teniendo en cuenta factores tan importantes como la
temperatura inicial del acero y la velocidad de colada. Los productos finales son la
palanquilla, un lingote de acero de sección cuadrada y longitudes diferentes, y los
beam-blank de distintas secciones para la fabricación de perfiles estructurales.

LAMINACIÓN

El proceso productivo continúa con la laminación en caliente en el que se utiliza la

palanquilla o beam-blank como materia prima para la obtención de barras o
perfiles de acero. La laminación consiste en sucesivas reducciones de sección de
la palanquilla mediante el paso de ésta por diversos cilindros de laminación.
Durante el proceso se llevan a cabo controles continuos de peso por unidad de
longitud, de las secciones de paso, de las características geométricas del producto
final para mantenerlas dentro de los parámetros y las propiedades mecánicas de
resistencia a la tracción. En función de los productos que se vayan a fabricar, las
etapas de la laminación son:

Barras corrugadas, alambrón y perfiles de pequeño tamaño en el Tren Mixto.

Equipo y proceso

El metal fundido es vertido en la cuchara de los hornos. Después de someterse a

cualquier tratamiento de cuchara, tales como aleación y desgasificación, y llegar a
la temperatura correcta, la cuchara de colada se transporta a la parte superior de
la máquina de colada. Por lo general, la cuchara se asienta en una ranura en una
torreta giratoria en la máquina de colada. Una cuchara se encuentra en el 'en
fundido a' posición mientras que el otro se prepara en la posición "off-fundido ', y
se conmuta a la posición de colada cuando la primera cuchara está vacía.

De la cuchara, el metal caliente se transfiere a través de una cubierta resistente a

la celebración de un baño llamado artesa. La artesa de colada permite un depósito
de metal para alimentar a la máquina de colada mientras se conmutan
cucharones, actuando así como un tampón de metal caliente, así como suavizar el
flujo, la regulación de alimentación de metal a los moldes y la limpieza del metal.

Metal se drena desde la artesa a través de otra cubierta en la parte superior de un

molde abierto de cobre de base. La profundidad del molde puede variar de 0,5 a 2
metros, dependiendo de la velocidad de colada y el tamaño de la sección. El
molde es enfriado con agua para solidificar el metal caliente directamente en
contacto con él, lo que es el proceso de enfriamiento primario. También oscila
verticalmente para evitar que el metal se pegue a las paredes del molde. Un
lubricante también puede ser añadido al metal en el molde para evitar que se
pegue, y para atrapar cualquier partícula-incluyendo escoria o partículas de óxido
de escala-que pueden estar presentes en el metal y llevarlos a la parte superior de
la piscina para formar una capa flotante de escoria. A menudo, la cubierta se
ajusta por lo que las salidas de metal calientes por debajo de la superficie de la
capa de escoria en el molde y por lo tanto se denomina una boquilla de entrada
sumergida. En algunos casos, obenques no pueden ser utilizados entre artesa de
colada y el molde, en este caso, boquillas de medición intercambiables en la base
de la artesa de colada directa del metal en los moldes. Algunos diseños de colada
continua alimentan varios moldes de la misma artesa.

En el molde, una cáscara delgada de metal junto a las paredes del molde se
solidifica antes de la sección media, que ahora se llama una hebra, sale de la base
del molde en una cámara de pulverización. La mayor parte de los metales dentro
de las paredes de la cadena todavía está fundido. La hebra se apoya
inmediatamente por rodillos estrechamente espaciados, refrigerados por agua que
soportan las paredes de la cadena contra la presión ferrostática del líquido todavía
de solidificarse dentro de la hebra. Para aumentar la velocidad de solidificación, la
hebra se rocía con grandes cantidades de agua a medida que pasa a través de la
cámara de pulverización, lo que es el proceso de enfriamiento secundario.
Solidificación final de la cadena puede tener lugar después de que la cadena se ha
salido de la cámara de pulverización.

Es aquí que el diseño de las máquinas de colada continua puede variar. Esto
describe una máquina de colada 'delantal curva', también se utilizan
configuraciones verticales. En una máquina de colada delantal curva, las salidas
de cadena del molde vertical y a medida que viaja a través de la cámara de
pulverización, los rodillos curva gradualmente el cordón hacia la horizontal. En una
máquina de colada vertical, la hebra se mantiene vertical, a medida que pasa a
través de la cámara de pulverización. Los moldes en una máquina de colada
delantal de curvado pueden ser rectas o curvas, dependiendo del diseño básico de
la máquina.
En una verdadera máquina de colada horizontal, el eje del molde es horizontal y el
flujo de acero es horizontal de líquido a cáscara fina a bueno. En este tipo de
máquina, cualquiera de las cadenas o de oscilación del molde se utiliza para evitar
que se peguen en el molde.

Después de salir de la cámara de atomización, la cadena pasa a través de rodillos

de enderezado y rollos de abstinencia. Puede haber una caja de laminación en
caliente después de la retirada para tomar ventaja de condiciones de calor del
metal para pre-conformar la hebra final. Finalmente, la hebra se corta en
longitudes predeterminadas por cizallas mecánicas o por viajar antorchas
oxiacetileno, está marcado para la identificación, y se toma o bien a una reserva o
al siguiente proceso de formación.

En muchos casos, la hebra puede continuar a través de rodillos adicionales y otros

mecanismos que pueden aplanar, rodar o extruir el metal en su forma final.

3)Tipos de máquinas de colada( TERRCER PUNTO)

Máquina de molde recto vertical.

2. Máquina de descarga curva.

3. Máquina de molde curvado.

Variables a controlar:

-se controlan la temperatura y composición química del metal.

-Enfriamento mediante el sistema de refrigeracion por agua gradual.

-Paredes laterales y regiones centrales se enfrian lentamente .

-Grado de condectividad termica.

Ventajas del proceso:

-No hay rechupe porque el hueco que se produce a causa de la contracción se

llena inmediatamente.

-Se reduce la importancia de segregación transversal y desaparece la longitudinal,

pues las secciones de la barra son relativamente pequeñas.

-La colada continua es más rápida y sencilla que la colada en lingoteras, se

disminuye por eso su costo de operación, se suprimen los hornos de fosa de
precalentamiento de los lingotes y los trenes desbastadores.
Desventajas del proceso:

Durante el proceso se puede provocar defectos como:

- Superficies rugosas o ásperas

- Piezas corridas o machos levantados

- Grietas o rajaduras

- Piezas incompletas o con costuras

- Sopladuras

Materiales que se pueden aplicar:

los metales son aptos para la colada cuando poseen entre otras, las siguientes
propiedades:

1)Colabilidad suficiente.

2)Contracción escasa

3)Escasa tendencia a la absorción de gases.

Los materiales mas importantes para productos de fundición son:

Metales férreos

Metales no férreos

Aleaciones de metales no férreos para la colada.

4)PROBLEMAS QUE SE PUEDEN PRESENTAR DURANTE EL PROCESO DE

COLADA CONTINUA: (CUARTO PUNTO)

Muchas de las operaciones de colada continua son ahora completamente

controlado por ordenador. Varios electromagnética y sensores térmicos en la
cuchara cubierta, artesa y el sentido moldear el nivel de metal o el peso, el caudal
y la temperatura del metal caliente y el sistema de automatización puede
establecer la velocidad de extracción cadena a través de control de la velocidad de
los rodillos de abstinencia. El flujo de metal en los moldes puede ser controlado a
través de dos métodos:

Por compuertas deslizantes o varillas de tope en la parte superior de las cubiertas

de moho
Si el metal está abierto-vierte, a continuación, el flujo de metal en los moldes es
controlado únicamente por el diámetro interno de las boquillas de medición. Estas
boquillas son generalmente intercambiables.

En general la velocidad de colada se puede ajustar mediante la alteración de la

cantidad de metal en la artesa de colada, a través de la compuerta de corredera
cuchara de colada. El PLC también puede establecer la velocidad de oscilación
del molde y la tasa de alimentación de polvo del molde, así como el flujo de agua
de pulverización. Control por ordenador también permite que los datos vitales de
fundición que se repiten a otros centros de producción, lo que permite a sus ritmos
de trabajo se ajustarán para evitar el "desbordamiento" o "empotramiento" del
producto.

Mientras que la gran cantidad de automatización ayuda a producir piezas de

fundición sin contracción y poca segregación, colada continua no sirve de nada si
el metal no está limpia de antemano o se convierte en "sucio" durante el proceso
de fundición. Uno de los principales métodos a través de la cual el metal caliente
puede llegar a ser sucio es por oxidación, que se produce rápidamente a
temperaturas de metal fundido; inclusiones de gas, escoria o no disuelto
aleaciones también pueden estar presentes. Para evitar la oxidación, el metal se
aísla de la atmósfera tanto como sea posible. Para lograr esto, las superficies
metálicas expuestas están cubiertas - por los obenques, o en el caso de la
cuchara de colada, artesa de colada y el molde, por escoria sintética. En la artesa,
las inclusiones - burbujas de gas, otra escoria u óxidos o aleaciones no disueltas -
también pueden quedar atrapados en la capa de escoria.
Un importante problema que puede producirse en la colada continua es de
ruptura. Esto es cuando la cáscara fina de las roturas de la cadena, lo que
permite que el metal todavía fundida dentro de la cadena de derrame y
ensuciar la máquina, lo que requiere un cambio de tendencia. A menudo, se
debe a la ruptura demasiado alta tasa de retiro, ya que el depósito no ha
tenido tiempo de consolidar al espesor requerido, o el metal es demasiado
caliente, lo que significa que la solidificación final se lleva a cabo muy por
debajo de los rodillos de enderezado y las rupturas de cadenas de debido a
las tensiones aplicadas durante el enderezamiento. Una ruptura también
puede ocurrir si la solidificación palos de acero a la superficie del molde,
causando una ruptura en la cubierta de la cadena. Si se sobrecalienta el
metal entrante, es preferible dejar el lanzador que arriesgarse a una ruptura.
Además, la contaminación por plomo del metal puede formar una película
fina entre la pared del molde y el acero, la inhibición de la eliminación de
calor y crecimiento de la concha y aumentando el riesgo de brotes de acné.

Otro problema que puede ocurrir es un hervor de carbono - oxígeno disuelto

en el acero reacciona con el carbono presente-también para generar
burbujas de monóxido de carbono. Como el término sugiere hervir, esta
reacción es muy rápida y violenta, generando grandes cantidades de gas
caliente, y es especialmente peligroso si se produce en los espacios
cerrados de una máquina de colada. El oxígeno puede ser eliminado a través
de la adición de silicio o de aluminio al acero, que reacciona para formar
óxido de silicio u óxido de aluminio. Sin embargo, un exceso de alúmina en
el acero va a obstruir las boquillas de colada y hacer que el acero a 'ahogar'.

Dinámica de fluidos computacional y otras técnicas de flujo de fluido se utilizan

ampliamente en el diseño de nuevas operaciones de colada continua,
especialmente en la artesa de colada, para asegurar que las inclusiones y la
turbulencia se eliminan del metal caliente, sin embargo, asegurar que todo el metal
alcanza el molde antes de que se enfríe demasiado. Pequeñas modificaciones en
las condiciones de flujo dentro de la artesa o el molde puede significar la diferencia
entre altas y bajas tasas de rechazo del producto.

De colada de banda directo es un proceso de colada continua para la producción

de lámina metálica directamente desde el estado fundido que reduce al mínimo la
necesidad de un procesamiento secundario sustancial.
© 2013 MicrosoftTérminosPrivacidadDesarrolladoresEspañol

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