Ensayos de torsión variable

Universidad de El salvador
Facultad de ingeniería y Arquitectura

Escuela de ingeniería mecánica
Diseño de elementos de máquinas III
Integrantes: Rodrigo Ernesto Salazar Monterrosa Carnet: SM 18082

Fernando José Torres Ruiz TR 18021
Alejandro Antonio Cedillos Arana CA 19087
Asignación: Máquina para realizar ensayos de torsión aplicando carga variable.
Grupo de Trabajo: 13
Ciudad Universitaria, 14 de Noviembre de 2022

Objetivo general:
• Diseñar una máquina para realizar ensayos de torsión aplicando carga
variable.
Objetivos específicos:
• Hacer una investigación e identificar el prototipo y los elementos que
componen el mecanismo a analizar.
• Especificar la carga de trabajo del mecanismo.
• Seleccionar los componentes del mecanismo.
• Elaborar los planos de fabricación debidamente normalizados.

INDICE
CAPITULO UNO:
1. Ensayos de Torsión por Carga Variable 1

1.1 Definición 1
1.2 Clasificación 2
1.3 Selección de Prototipo 8
1.4 Marco Normativo 11
1.5 Carga Máxima de Operación 13
CAPITULO DOS:
2. Análisis de diseño 18
2.1 Mecanismo de 4 Barras 18
2.2 Análisis Geométrico 20
2.3 Análisis de Esfuerzos 23
2.4 Potencia en el Motor 25
2.5 Dimensionamiento de Poleas 27
2.6 Selección de Correas 28
2.7 Selección de Motor 30
3. Referencias 32
4. Planos 40
1. ENSAYOS DE TORSION POR CARGA VARIABLE
La industria se comenzó a preocupar solucionar las múltiples fallas de ocurrían
en los productos en servicio, por tal razón múltiples empresas comenzaron a ofrecer
el servicio de máquinas que permiten simular las condiciones de trabajo a las que
estarán sometidas.
La mayoría de las mediciones en los ensayos mecánicos, en última instancia, están
relacionadas con la determinación del esfuerzo y deformación realizados. Para
aproximar las condiciones de operación de un material en servicio, que es el objetivo
de los ensayos mecánicos, se deben ciertos procedimientos dependiendo de las
condiciones a simular.
Las más importantes de dichas condiciones, y la manera principal en que se
clasifican los ensayos mecánicos, son aquellas que se relacionan con la manera en
que la carga es aplicada, de las cuales se pueden mencionar las pruebas de
esfuerzos de tensión, compresión, corte, flexión, etc.
1.1 DEFINICION
El ensayo de torsión es la representación más precisa de las propiedades del
esfuerzo cortante. En esta prueba, el espécimen es lo suficientemente largo como
para equiparse con galgas extensométricas que usan ángulos de torsión y pares
aplicados para ayudar en la determinación del límite de proporcionalidad,
resistencia, tenacidad al corte, módulo de rigidez y elasticidad.
1
Si bien es necesario inicialmente enfatizar en la resistencia básica de los materiales
sometidos a cargas estáticas, en la practica la mayoría de los elementos mecánicos
y estructurales están sujetos a cargas repetidas durante muchos ciclos. Este tipo de
carga y su correspondiente método de análisis se denomina fatiga. Por tanto, la
fatiga se define como el estudio completo del comportamiento de los materiales
sometidos a cargas cíclicas.
1.2 CLASIFICACIÓN
Una máquina de ensayos de torsión debe constar de dos funciones básicas,
un medio para aplicar la carga a una probeta, más otro medio que permita medir la
carga aplicada. Para esta última condición existen ya numerosas piezas y
accesorios que permiten cubrir dicha función.
En cuanto a la carga, puede ser aplicada por medios mecánicos mediante el uso de
engranes y tornillos, en este caso la maquina se le llama por “maquina mecánica”.
Cuando el dispositivo que aplica la carga lo hace mediante un gato o prensa
hidráulica, la maquina se le denomina como “maquina hidráulica”.
Actualmente, se fabrican máquinas de ensayo principalmente de tipo hidráulicas.
Esto se debe a varias cualidades que les da prioridad sobre las maquinas
mecánicas, tales como la precisión y sensibilidad a los cambios de carga, facilidad
y accesibilidad a programación de ciertos parámetros, minimización de desgaste de
piezas, entre otras. A continuación, se presentan algunas maquinas hidráulicas que
se encuentran en el mercado.
2
Máquina de ensayos de torsión Zwick Roell.
Las máquinas de ensayo de torsión TorsionLine Zwick Roell con
servomotores AC están diseñadas para ensayos de torsión uniaxial con carga por
peso.
Listado de características técnicas de la máquina de ensayos.
Modelo de la maquina TL200
Máximo torque aplicado (N-m) 200
Velocidad máxima (RPM) 90
Rigidez inherente a la torsión (Nm/°) 1000
Fuente de energía 400V-Trifasico
Peso (kg) 188
Distancia máxima entre mordazas (mm) 680
Dimensiones (mm) 1775x1475x650
3
Máquina de ensayo de torsión GUNT HAMBURG
El equipo de ensayo WP 510 permite realizar ensayos de torsión en probetas
que se ven sometidas a una carga hasta que se rompen. Su estructura es clara y
su manejo sencillo, lo que permite observar todos los detalles y fases del
procedimiento técnico del ensayo. La potencia del equipo de ensayo permite realizar
ensayos a escala.
Modelo de la maquina WP510
Velocidad máxima (°/min) 500
Potencia de motor (kW) 0.12
Fuente de energía 230V-monofasico
Peso (kg) 95
Dimensiones (mm) 1120x550x380
4
Máquina de ensayos de torsión CIENTEC
La serie NJS está diseñada y construida para la prueba de torsión sobre
materiales metálicos y no metálicos. Esta máquina aplica un par de torsión el cual
es generado manualmente girando un volante.
Modelo de la maquina NJS
Angulo máximo de torsión 9999.9°
Precisión de medición de ángulo 0.1°
Fuente de energía 220V-AC
Diámetro de probeta (mm) 10
5
Máquina de ensayos de torsión HST.
La máquina de HST HSNPL-30000 es una maquina eléctrica-servohidraulica
controlada por una computadora que regula las fuerzas para someter la probeta a
experimentar a ensayos de fatiga por esfuerzos torsionales.
Modelo de la maquina HSNPL-30000
Carga torsional máxima (N-m) ±30000
Rango angular de carga (°) ±45
Potencia Nominal (kW) 55
6
Máquina de ensayos de torsión INSTRON.
El sistema de la serie Instron 8850 es un modelo de planta
de ensayo dinámico servohidráulico biaxial que somete el
espécimen de prueba bajo carga axial y de torsión. Con un
marco de dos columnas de alta rigidez alineado con precisión,
la serie 8850 cumple con las desafiantes demandas de una
variada gama de requisitos de pruebas biaxiales estáticas y
dinámicas.
Modelo de la maquina 8852
Carga torsional máxima (N-m) ±1000
Carga axial máxima (kN) ±100
Rango angular de carga (°) ±45
Peso (kg) 1500
7
1.3 SELECCIÓN DE PROTOTIPO
Después de evaluar estos dos tipos de máquinas, se optó por un prototipo
utilizando transmisión de potencia por engranajes y tornillos ya que el proceso de
diseño es más practico en comparación con las maquinas hidráulicas.
COMPONENTES BASICOS
De la muestra de los bancos que se pueden encontrar en el mercado podemos
establecer los componentes básicos que hacen características a las máquinas de
estos tipos de ensayo:
- Bancada: Estructura metálica que sostiene todos los componentes. Existen

diferentes diseños de las estructuras, esta diferencia depende del fabricante.
Normalmente los diseños de la bancada tienen un eje de desplazamiento
axial para ajustar diferentes largos de probeta, todos los elementos de
transmisión de fuerza deben encontrarse perfectamente alineados sobre
este.
8
- Sistema de control de torsión aplicada: Sistema de control que aplique la
carga de torsión a la probeta de ensayos en forma incremental.
- Carro de deslizamiento: Este componente es el encargado de sostener el
elemento de agarre de la probeta fijo, debe poder desplazarse a través del
banco para permitir diferentes longitudes de probetas a ensayar.
- Carro fijo: Se encarga de contener el sistema de transmisión de torque, y el

elemento de agarre giratorio que se encuentra sujetado al otro extremo de la
probeta.
- Sistema de medición de parámetros de interés: Este sistema se compone de

sensores independientes entre sí para cada parámetro, estos son, sensor de
torque, sensor de rotación y un indicador digital de la señal medida (Display
LCD).
Las imágenes y componentes anteriores han sido presentados con fines ilustrativos,
ya que son alusivos a lo que generalmente los bancos de torsión que se encuentran
en el mercado contienen. Para nuestro prototipo de máquina de torsión por tornillo
y engrane se debe considerar un mecanismo que convierta el movimiento circular
continúo transmitido por el eje del motor en un movimiento rotatorio oscilante, que
será entregado al eje sujeto al elemento de prueba, además de un contador de
oscilaciones que registre el número de ciclos que ocurren durante la prueba.
El arreglo de construcción una máquina de torsión con engranajes para la
conversión de movimiento entre ejes se muestra en la siguiente figura:
9
(Imagen proporcionada por autores)
Mediante el mecanismo de tres barras que empieza por el disco tipo manivela,
y sigue con la biela y el balancín, se transmite el movimiento hasta el cabezal
que sujeta la probeta, convirtiendo el movimiento circular uniforme a oscilatorio
alternante. El motor está conectado al eje de este disco mediante una
transmisión de bandas que ayuda a amortiguar los esfuerzos fluctuantes del
mecanismo. El eje descansa sobre rodamientos para eliminar fricción en la
prueba. La cantidad de ciclos de carga aplicados a la probeta se hace mediante
un sensor de conteo de ciclos. Y la lectura de datos es visualizada en la pantalla
10
del panel de control, donde se encuentran los mismos interruptores para el
accionamiento de la máquina.
1.4 MARCO NORMATIVO
Al determinar la forma y dimensiones de la probeta para ensayos de torsión y
fatiga, se deben seguir los estándares internacionales relacionados con este tipo de
pruebas, cuales indicaciones están diseñadas para garantizar que los resultados
sean una representación confiable de las propiedades del material bajo
investigación. Algunas normas ASTM consultadas son:
• E 2207–02 Standard Practice for Strain-Controlled Axial-Torsional Fatigue
Testing with Thin-Walled Tubular Specimens.
• E 2368–04 Standard Practice for Strain Controlled Thermomechanical
Fatigue Testing.
• E 466–96 Standard Practice for Conducting Force Controlled Constant
Amplitude Axial Fatigue Tests of Metallic Materials.
• E 468–90 Standard Practice for Presentation of Constant Amplitude Fatigue
Test Results for Metallic Material.
• E 606–92 Standard Practice for Strain-Controlled Fatigue Testing.
En todas ellas se brinda orientación acerca de las precauciones y preparaciones
para la manufacturación de probetas, con configuraciones similares que se tomaron
en cuenta para los cálculos realizados en este trabajo.
11
Las consideraciones importantes a tener en cuenta cuando se preparan
especímenes para ensayos generales de obtención de propiedades de materiales
son:
1. La probeta terminada debe estar libre de zonas dañadas causadas por
corte o perforaciones para evitar concentradores de esfuerzos no
deseados que afecten el sitio de falla previsto.
2. Los cortes terminados en las probetas metálicas maquinadas deben tener
un acabado superficial lo suficientemente fino como para no influir en la
falla.
3. La probeta debe dimensionarse de manera que las mediciones de
deformación deseadas se logren con la precisión adecuada.
4. Los extremos de la probeta deben tener tal proporción con respecto al
área nominal que permitan sujetarse y asegurarse sin desarrollar
esfuerzos suficientemente grandes para causar la falla en las mordazas y
no en el área deseada.
Por lo general, se emplean probetas de sección circular, con longitud de medida de
5 hasta 10 veces el diámetro nominal. Las cabezas suelen manufacturarse con
secciones cuadradas, o en ocasiones hexagonales, bastante gruesas para evitar la
ruptura la zona de sujeción.
Las siguientes configuraciones se utilizaron para definir las dimensiones de la
probeta que requiera el par máximo dentro del rango de probetas que la maquina
pueda ensayar.
12
Para un diámetro de prueba máximo de 10 mm tenemos las siguientes
dimensiones:
𝐿 = 5𝑑 = 5(10) = 50𝑚𝑚
𝑟 = 4𝑑 = 4(10) = 40𝑚𝑚
𝐷 = 2𝑑 = 2(10)20𝑚𝑚
𝑑 = 10𝑚𝑚
1.5 CARGA MAXIMA DE OPERACIÓN DEMANDADA
A pesar de la extensa investigación de materiales, el conocimiento ya adquirido
sobre esfuerzos, temperatura, factores de carga, y muchas otras variables
relacionadas con las propiedades del material, actualmente se desconoce la
naturaleza exacta de la falla del material. No existe una teoría que tengan en cuenta
todas estas fluencias.
Los mecanismos de falla de los elementos mecánicos pueden ser complejos. La
teoría de fallas son solamente un intento de modelar dicho mecanismo para una
clase particular de materiales.
13
En cada caso se utiliza un factor de seguridad cuya magnitud depende de la
precisión de las suposiciones, riesgos, y condiciones de diseño.
Criterio de Goodman Modificado.
El criterio de Goodman modificado es un criterio de resistencia a fatiga utilizado
para el análisis de la resistencia de pieza sometidas a tensiones fluctuantes.
El criterio se basa en los valores de tensión media y alternante en el punto analizado
y establece que la pieza resistirá en el punto analizado siempre que es cumplan las
dos condiciones:
𝜎𝑚 𝜎𝑎 1
+ ≤
𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑒 𝑛
𝜎𝑚 𝜎𝑎 1
+ ≤
𝑆𝑦 𝑆𝑦 𝑛
Donde:
𝜎𝑚 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝜎𝑎 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑆𝑢𝑡 : 𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑆𝑦 : 𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑆𝑒 : 𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎
Trazando las pendientes de estas ecuaciones en una gráfica de esfuerzo alternante
versus esfuerzo medio resulta la siguiente gráfica:
14
Análisis de probeta.
La probeta estará solamente sometida a un par de torsión completamente
invertido, lo que quiere decir que generará esfuerzos cortantes puros con un
esfuerzo cortante medio completamente nulo.
Para esfuerzos de torsión, la primera ecuación de Goodman se puede escribir de
la siguiente manera:
𝑆𝑠𝑚 𝑆𝑠𝑎
+ =1
𝑆𝑠𝑢 𝑆𝑠𝑒
Donde:
𝑆𝑠𝑚 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝑆𝑠𝑎 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑆𝑠𝑢 : 𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑆𝑠𝑒 : 𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑆𝑒 : 𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
Considerando lo anteriormente mencionado la ecuación se simplifica de la
siguiente manera:
15
𝑆𝑠𝑎
=1
𝑆𝑠𝑒
𝑆𝑠𝑎 = 𝑆𝑠𝑒
𝑇𝑐
𝑆𝑠𝑒 =
𝐽
16𝑇
𝑆𝑠𝑒 =
𝜋𝑑 3
𝜋𝑑 3
𝑇= 𝑆
16 𝑠𝑒
Anteriormente se estableció que el diámetro máximo de probeta a estudiar será de
mm:
𝜋(10)3
𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝑆𝑠𝑒
16
𝑇𝑚𝑎𝑥 = 196.35𝑆𝑠𝑒
Considerando la resistencia última del acero comercial SAE 1015 estirado en frio
𝑆𝑢 = 390 𝑀𝑃𝑎.
Y utilizando las ecuaciones que relacionan los esfuerzos de fluencia con los
esfuerzos cortantes y de fatiga:
𝑆𝑒 = 0.5 𝑆𝑢 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑆𝑢 ≤ 200𝑘𝑠𝑖)
𝑆𝑠𝑒 = 0.58𝑆𝑒
𝑆𝑠𝑒 = 0.29𝑆𝑢
Sustituyendo:
16
𝑆𝑠𝑒 = 0.29(390)
𝑆𝑠𝑒 = 113.10 𝑀𝑃𝑎
Ahora para encontrar el torque máximo demandado por una probeta de acero 1015:
𝑇 = 196.35(113.10)
𝑇 = 22207.2 𝑁 − 𝑚𝑚 = 22.2072 𝑁 − 𝑚
Ahora se calcula de la misma manera el torque máximo para diferentes tipos de
aceros comerciales que pueden ser utilizados como objetos de prueba:
RESISTENCIA ULTIMA TORQUE REQUERIDO

SAE NO.
(MPa) (N-m)
1010 370 21.068
1015 390 22.2072
1020 470 26.763
1030 520 29.609
1040 590 33.595
1045 630 35.873
1050 690 39.289
Con fin de dejar un margen de error amplio, y en caso de que se realicen pruebas
con materiales más resistentes que los analizados, el par máximo considerado para
el análisis se llevara a los 50 Nm.
𝑇𝑚𝑎𝑥 = 50 𝑁 − 𝑚
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2. ANALISIS DE DISEÑO
El primer paso en el diseño de un mecanismo es determinar las
especificaciones esperadas de la máquina para poder realizar sus pruebas. El
desplazamiento angular torsional permanecerá en el orden de unos pocos grados.
El tiempo de duración de un ensayo de fatiga de alto número de ciclos se reduce
considerablemente al trabajar con frecuencias altas. Desde hace tiempo se han
desarrollado equipos servo-hidráulicos que operan a 1 kHz, pero teniendo en cuenta
que esta máquina es de tipo mecánica, la frecuencia de los ciclos se mantiene entre
20 y 50 Hz.
La siguiente tabla resume los datos.
Especificaciones de prueba
Torque máximo 50 𝑁 − 𝑚
Desplazamiento angular 10°
Frecuencia 50 𝐻𝑧
2.1 MECANISMO DE 4 BARRAS
La ley de Grashof establece que, en un mecanismo plano de cuatro barras
articuladas con una de ellas fija, por lo menos una de las barras podrá hacer un giro
completo, siempre que la suma de la barra más corta y la barra más larga sea menor
o igual que la suma de las otras dos. Esta regla permite diseñar un mecanismo en
18
el que se requiera rotación completa, ya sea porque se conectara a un motor, o por
cualquier motivo que requiera transformar un movimiento rotatorio en oscilatorio, de
forma tal que sea matemática y físicamente viable.
Hay cinco mecanismos planos de cuatro barras o eslabones que cumplen la ley de
Grashof, pero para nuestro caso nos será el siguiente:
Manivela-Balancín.
𝒃
𝝁
𝝀
A partir de la cadena cinemática de 4 barras se obtiene este mecanismo cuando la
barra más corta es una manivela o bien un disco de inercia. En este mecanismo,
dicha barra realiza giros completos mientras que la otra barra articulada a tierra
posee un movimiento de rotación alternativo (balancín).
En la figura anterior se puede observar que se forma un Angulo entre el balancín y
la biela, denominado 𝛾. Este ángulo determina la cantidad de torque transmitido al
balancín, que es responsable de generar torsión en la probeta, por lo que se debe
tener en cuenta a la hora del análisis.
19
2.2 ANALISIS GEOMETRICO
En la presente figura se observa las posiciones extremas del mecanismo de
biela-balancín. La figura representa como el ángulo 𝜓 describe la rotación del disco
manivela, y el movimiento del oscilador es descrito por 𝜙.
Estas ecuaciones ya habían sido desarrolladas por Brodell y Soni, quienes
graficaron las relaciones de la siguiente manera:
Con estas relaciones podemos empezar a dimensionar nuestro disco de inercia
empezando por definir ciertos valores:
20
𝑟2
= 0.15
𝑟1
𝑟1 = 600 𝑚𝑚
𝑟2 = 90 𝑚𝑚
𝜙 = 20°
El ángulo de oscilación se delimita a 20° considerando las especificaciones de la
prueba antes mencionadas, las cuales fijan un ángulo de 10° de torsión para cada
lado. Haciendo uso de las ecuaciones desarrolladas se definen el resto de
parámetros:
𝒓 𝟐 𝟐 𝟐
(𝒓𝟐 ) − 𝟏 + 𝒄𝒐𝒔𝝓 + 𝟏 (𝟎. 𝟏𝟓)𝟐 − +𝟏
𝒓𝟑 = 𝒓𝟏 √ 𝟏
= 𝟔𝟎𝟎√ 𝟏 + 𝒄𝒐𝒔𝟐𝟎°
𝟐 𝟐
𝟏 − 𝟏 + 𝒄𝒐𝒔𝝓 𝟏 − 𝟏 + 𝒄𝒐𝒔𝟐𝟎°
𝒓𝟑 = 𝟑𝟏𝟓. 𝟒 𝒎𝒎
𝑟3 315.4
= = 0.5257
𝑟1 600
1 − 𝑐𝑜𝑠20°
𝛾𝑚𝑖𝑛 = 𝑐𝑜𝑠 −1 ( )
2(0.5257)2
𝜸𝒎𝒊𝒏 = 𝟖𝟑. 𝟕𝟒°
𝑟 2
1 − (𝑟3 ) 1 − (0.5257)2
1
𝑟4 = 𝑟1 √ = 600√
𝑟 2 1 − (0.5257)2 cos 2 83.74°
1 − (𝑟3 ) cos2 𝛾𝑚𝑖𝑛
1
𝒓𝟒 = 𝟓𝟏𝟏. 𝟐𝟔 𝒎𝒎
21
315.42 + 511.32 − (600 + 90)2
𝛾𝑚𝑎𝑥 = 𝑐𝑜𝑠 −1 ( )
2(315.4)(511.3)
𝜸𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟏𝟎. 𝟗𝟑°
Por lo general, el máximo ángulo de transmisión no debe ser mayor de 140° y el
mínimo, no menor de 40°. Si el ángulo de transmisión alcanza valores menores de
40°, este mecanismo tiende a pegarse. El ángulo máximo y mínimo de transmisión
resultante de los valores asumidos inicialmente están dentro de este rango, lo cual
asegura un funcionamiento correcto del sistema de transmisión.
En resumen, las variables de transmisión quedan de la siguiente manera:
𝒓𝟏 = 𝟔𝟎𝟎 𝒎𝒎 𝒓𝟒 = 𝟓𝟏𝟏. 𝟐𝟔 𝒎𝒎
𝒓𝟐 = 𝟗𝟎 𝒎𝒎
𝝓 = 𝟐𝟎°
𝒓𝟑 = 𝟑𝟏𝟓. 𝟒 𝒎𝒎
Donde:
𝑟1 : 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑗𝑒𝑠
𝑟2 : 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜
𝑟3 : 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎
𝑟4 : 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑖𝑛
𝜙: 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑖𝑛
22
2.3 ANALISIS DE ESFUERZOS
Diagrama de fuerzas para el balancín:
𝐹𝑟34
𝐹34
𝛾 𝑟4
𝐹𝑡34
𝐹𝑡34 = 𝐹34 cos(𝛾 − 90°)
(15). 𝐹𝑡34 = 𝐹34 𝑠𝑒𝑛𝛾
El torque máximo que genere la barra 4 a la probeta dependerá de la fuerza
tangencial 𝐹𝑡34 , la cual será máxima cuando el ángulo de transmisión sea 𝛾 = 90°.
Primero calculamos la fuerza tangencial requerida para el torque máximo antes
encontrado:
𝑇𝑚𝑎𝑥 50
𝐹𝑡34 = =
𝑟4 0.5113
𝑭𝒕𝟑𝟒 = 𝟗𝟕. 𝟕𝟗 𝑵
Diagrama de fuerzas para el disco:

𝐹23
𝐹𝑡23
𝐹𝑟23
𝑟2
23
𝐹𝑡23 = 𝐹23 cos(90° − 𝜇)
(16). 𝐹𝑡23 = 𝐹23 𝑠𝑒𝑛𝜇
Sabemos que:
𝐹23 = 𝐹34 = 𝐹𝑡34𝑚𝑎𝑥
Ahora debemos encontrar el ángulo que se forma entre la línea de radio del disco
y la barra 3 cuando se tiene un ángulo de transmisión recto.
Se representa la situación a través del diagrama siguiente:
𝑟3
𝜇2
𝑟2 𝜇1 𝑟4
𝑧
𝑟1
𝑧 = √𝑟32 + 𝑟42 = √315.42 + 511.32
𝑧 = 600.75
Ley de cosenos para 𝜇1 :
𝑟12 = 𝑧 2 + 𝑟22 − 2𝑧𝑟2 𝑐𝑜𝑠𝜇1
−1
𝑟12 − 𝑧 2 − 𝑟22 −1
6002 − 600.752 − 902
𝜇1 = cos ( ) = cos ( ) = 85.23°
−2𝑧𝑟2 −2(600.75)(90)
24
Ley de senos para 𝜇2 :
𝑠𝑒𝑛𝜇2 𝑠𝑒𝑛90°
=
𝑟4 𝑧
𝑟4 𝑠𝑒𝑛90° 511.3𝑠𝑒𝑛90°
𝜇2 = 𝑠𝑒𝑛−1 ( ) = 𝑠𝑒𝑛−1 ( ) = 58.33°
𝑧 600.75
𝜇 = 𝜇1 + 𝜇2 = 85.23 + 58.33
𝝁 = 𝟏𝟒𝟑. 𝟓𝟔°
Sustituyendo en ecuación 16:
𝐹𝑡23 = 97.79𝑠𝑒𝑛(143.56°)
𝑭𝒕𝟐𝟑 = 𝟓𝟖. 𝟎𝟖𝟓 𝑵
Encontrando el torque en el disco:
𝑇2 = 𝑟2 𝐹𝑡23 = 0.09(58.085)
𝑻𝟐 = 𝟓. 𝟐𝟐𝟖 𝑵 − 𝒎
2.4 POTENCIA EN EL MOTOR
Previamente se determinó que la frecuencia con la que se debe ejecutar la
prueba es de 50 Hz. Una revolución del disco corresponde a un ciclo completo de
la prueba, por lo que, para encontrar la velocidad de rotación del disco, solo se debe
convertir dicha frecuencia a rpm:
25
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 1 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
50 𝐻𝑧 = 50 ∗ ∗
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 1 𝑚𝑖𝑛
𝑛2 = 3000 𝑟𝑝𝑚
Donde 𝑛2 es la velocidad de giro del disco.
En vista que el par requerido que debe realizar el disco no es muy alto en
comparación con lo que la mayoría de los motores pueden proporcionar, y
considerando la velocidad a la que debe girar el eje del disco tipo manivela, se
decide escoger una relación entre las poleas que reduzca la velocidad de operación
del motor, a pesar de que esto implique que deba entregar más torque.
Relación de poleas.
𝑑𝑝2
= 0.55
𝐷𝑝𝑚
𝑑𝑝2 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜
𝐷𝑝𝑚 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
Calculando velocidad y torque requerido para el motor:
𝑟𝑝2
𝑛𝑀 = 𝑛 = 0.55(3000)
𝑟𝑝𝑚 2
𝒏𝑴 = 𝟏𝟔𝟓𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝑟𝑝𝑚 1
𝑇𝑀 = 𝑇2 = (5.228)
𝑟2 𝜂 0.55(0.9)
26
𝑻𝑴 = 𝟏𝟎. 𝟓𝟔𝟐 𝑵 − 𝒎
Donde 𝑛𝑀 y 𝑇𝑀 representan la velocidad de giro y torque del motor respectivamente.
Con el torque y velocidad se procede a calcular la potencia mínima requerida al
motor:
2𝜋
𝑃𝑜𝑡 = 𝑇𝜔 = 10.562(1650) ( )
60
𝑃𝑜𝑡𝑀 = 1824.92 𝑊
𝑷𝒐𝒕𝑴 = 𝟐. 𝟒𝟓 𝑯𝑷
2.5 DIMENSIONAMIENTO DE POLEAS
Para la selección de las poleas se utilizarán las poleas en V que proporciona
la industria de fabricación de elementos mecánicos para transmisión de potencia
INTERMEC, por lo que se seguirán sus recomendaciones de diámetros mínimos de
poleas en función de la potencia y la velocidad de giro del motor.
Para una velocidad en el motor de 1800 rpm, y una potencia de 2 caballos de fuerza,
se recomienda usar un mínimo de 65mm, pero para asegurar que no haya espacio
perdidas por contacto y por disponibilidad en el mercado, se tomara un diámetro de
100mm.
𝑑𝑝2 = 0.55(100)
𝒅𝒑𝟐 = 𝟓𝟓 𝒎𝒎
𝑫𝒑𝒎 = 𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒎
27
Distancia entre centros.
La distancia entre centros de los ejes es un factor importante a considerar puesto
que afecta la capacidad de transmisión de las correas. Lo ideal es que el arco de
contacto de las correas sobre la polea pequeña este entre 120 y 180 grados.
Considerando estos ángulos, la distancia recomendada 𝐶 entre poleas esta definida
por la ecuación:
𝐶 = 1.5(𝐷𝑝𝑚 + 𝑑𝑝2 )
Entonces:
𝐶 = 1.5(100 + 55)
𝑪 = 𝟐𝟑𝟐. 𝟓 𝒎𝒎
2.6 SELECCIÓN DE CORREAS
A la hora de seleccionar el perfil adecuado para la correa del sistema de
transmisión de potencia es muy importante tener en cuenta que estas tienen un
límite de transmisión de potencia. Para ello debemos considerar el factor de servicio
de la máquina, dependiendo del tipo y tiempo de servicio que trabaje.
En el manual de poleas en V fabricadas por INTERMEC se establece que para un
equipo de máquinas herramientas de servicio continuo se debe tomar un factor de
servicio de 1.4. Entonces nuestra potencia de diseño queda de la siguiente manera:
𝑃𝑜𝑡𝑑 = 1.4(2.45)
28
𝑷𝒐𝒕𝒅 = 𝟑. 𝟒𝟑 𝑯𝑷
Con la potencia de diseño establecida procedemos a utilizar las tablas de capacidad
de transmisión para correas, que nos indica la potencia máxima que puede
transmitir cada correa dependiendo de la velocidad de revolución del eje más rápido
y el diámetro exterior de la polea motriz.
La tabla de capacidad de transmisión para correas de tipo A nos dice que para 3000
rpm y un diámetro de 100mm en la polea motriz, la correa puede transmite una
potencia máxima de 3.82 HP. Lo que nos indica que solo es necesario el uso de
una correa, por ende, la polea solo tendrá un canal que equivale a un ancho de
polea de 19 mm.
Dimensiones de correa:
Se calcula el largo que debe tener la correa la formula según el autor A.L. Casillas
en su libro de Máquinas:
(𝑅 − 𝑟)2
𝐿𝑐 = 𝜋(𝑅 + 𝑟) + 2𝐶 +
𝐶
Donde:
𝐿𝑐 : 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎
29
𝑅: 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟
𝑟: 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
𝐶: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠
Sustituyendo:
100 − 55 2
100 + 55 ( )
𝐿𝑐 = 𝜋 + 2(232.5) + 2
2 232.5
𝑳𝒄 = 𝟕𝟏𝟎. 𝟔𝟓 𝒎𝒎
2.7 SELECCIÓN DE MOTOR
Al elegir el motor que el mecanismo de la maquina exige, se deben respetar
variables de operación esta presenta. Variables como la potencia, el par máximo
requerido, y la velocidad de rotación determinan el tipo de motor que debe
impulsar la máquina. Estos detalles se muestran a continuación.
𝑃𝑜𝑡 = 2.45 𝐻𝑃
𝑇𝑛 = 10.562 𝑁 − 𝑚 = 1.077 𝑘𝑔 − 𝑚𝑚
𝑛 = 1650 𝑟𝑝𝑚
Las Industrias WEG ofrece motores eléctricos entre otros productos, dentro de los
cuales se encuentra el motor eléctrico monofásico W22. De el catalogo de este
motor se escoge un motor monofásico 220V con condensador de arranque de 60
Hz y 4 polos, que cumple con los requisitos antes mencionados y además tiene un
30
par de arranque del 240% del torque nominal, de modo que es suficiente para la
maquina en cuestión considerando que los ensayos realizados tendrán un
promedio de duración de 5 horas para 106 ciclos, lo que significa que el tiempo de
arranque no es muy relevante.
Datos de motor:
- Potencia: 3 HP
- Par Nominal: 1.68 kg-m
- Par Máximo: 240%
- Velocidad síncrona: 1740 RPM
- Frecuencia: 60 Hz
31
3. REFERENCIAS
⎯ A. L. Casillas (2009). Maquinas. Edición N° 40.
⎯ Norton, R. (1995). Diseño de Maquinaria. México: McGraw Hill
⎯ Ecuaciones de Brodell y Soni.
Empezamos por encontrar una ecuación para el ángulo de transmisión con respecto
al ángulo de la manivela aplicando ley de cosenos en los dos triángulos que se
forman en el esquema de la transmisión:
(1). 𝑧 2 = 𝑟12 + 𝑟22 − 2𝑟1 𝑟2 𝑐𝑜𝑠𝜃2
(2). 𝑧 2 = 𝑟32 + 𝑟42 − 2𝑟3 𝑟4 𝑐𝑜𝑠𝛾
Igualando las ecuaciones 1 y 2:
𝑟12 + 𝑟22 − 2𝑟1 𝑟2 𝑐𝑜𝑠𝜃2 = 𝑟32 + 𝑟42 − 2𝑟3 𝑟4 𝑐𝑜𝑠𝛾
𝑟12 + 𝑟22 − 2𝑟1 𝑟2 𝑐𝑜𝑠𝜃2 − (𝑟32 + 𝑟42 ) = −2𝑟3 𝑟4 𝑐𝑜𝑠𝛾
𝑟32 + 𝑟42 − 2𝑟1 𝑟2 𝑐𝑜𝑠𝜃2 − 𝑟12 − 𝑟22

(3). 𝑐𝑜𝑠𝛾 =
2𝑟3 𝑟4
32
De la ecuación podemos observar que, debido a que todas las distancias 𝑟 se
mantendrán constante a lo largo del tiempo, la magnitud del ángulo 𝛾 solamente
dependerá del termino 2𝑟1 𝑟2 𝑐𝑜𝑠𝜃2 ; tomando en cuenta su signo en la expresión, se
puede establecer que:
- 𝛾 sera máximo cuando 𝑐𝑜𝑠𝜃2 = −1, es decir un valor de𝜃2 = 180°
- 𝛾 sera máximo cuando 𝑐𝑜𝑠𝜃2 = 1, es decir un valor de𝜃2 = 0°
Sustituyendo en la ecuación 3 los limites mencionados, obtenemos las siguientes
ecuaciones:
𝑟32 + 𝑟42 − 2𝑟1 𝑟2 cos(180) − 𝑟12 − 𝑟22 𝑟32 + 𝑟42 − (𝑟12 − 2𝑟1 𝑟2 + 𝑟22 )
𝑐𝑜𝑠𝛾𝑚𝑖𝑛 = =
2𝑟3 𝑟4 2𝑟3 𝑟4
𝒓𝟐𝟑 + 𝒓𝟐𝟒 − (𝒓𝟏 − 𝒓𝟐 )𝟐

(𝟒). 𝒄𝒐𝒔𝜸𝒎𝒊𝒏 =
𝟐𝒓𝟑 𝒓𝟒
𝑟32 + 𝑟42 − 2𝑟1 𝑟2 cos(0) − 𝑟12 − 𝑟22 𝑟32 + 𝑟42 − (𝑟12 + 2𝑟1 𝑟2 + 𝑟22 )
𝑐𝑜𝑠𝛾𝑚𝑎𝑥 = =
2𝑟3 𝑟4 2𝑟3 𝑟4
𝒓𝟐𝟑 + 𝒓𝟐𝟒 − (𝒓𝟏 + 𝒓𝟐 )𝟐

(𝟓). 𝒄𝒐𝒔𝜸𝒎𝒂𝒙 =
𝟐𝒓𝟑 𝒓𝟒
También podemos relacionar el ángulo 𝜆 con el ángulo de desplazamiento del
balancín 𝜙 aplicando el mismo procedimiento anterior.
𝑏 2 = 𝑟12 + 𝑟42 − 2𝑟1 𝑟4 𝑐𝑜𝑠𝜆
𝑏 2 = 𝑟22 + 𝑟32 − 2𝑟2 𝑟3 𝑐𝑜𝑠𝜇
Igualando:
33
𝑟12 + 𝑟42 − 2𝑟1 𝑟4 𝑐𝑜𝑠𝜆 = 𝑟22 + 𝑟32 − 2𝑟2 𝑟3 𝑐𝑜𝑠𝜇
𝑟22 + 𝑟32 − 𝑟12 − 𝑟42 − 2𝑟2 𝑟3 𝑐𝑜𝑠𝜇

𝑐𝑜𝑠𝜆 =
−2𝑟1 𝑟4
Se intuye que las siguientes relaciones:
𝜆𝑚𝑖𝑛 = 180° − 𝜃4 − 𝜙, 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝜇 = 0°
𝜆𝑚𝑎𝑥 = 180° − 𝜃4 , 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝜇 = 180°
Entonces:
𝑟22 + 𝑟32 − 𝑟12 − 𝑟42 − 2𝑟2 𝑟3 cos (0°)

𝑐𝑜𝑠𝜆𝑚𝑖𝑛 = cos(180° − 𝜃4 − 𝜙) =
−2𝑟1 𝑟4
(𝑟22 − 2𝑟2 𝑟3 + 𝑟32 ) − 𝑟12 − 𝑟42 (𝑟2 − 𝑟3 )2 − 𝑟12 − 𝑟42

cos(180° − 𝜃4 − 𝜙) = =
−2𝑟1 𝑟4 −2𝑟1 𝑟4
(𝒓𝟐 − 𝒓𝟑 )𝟐 − 𝒓𝟐𝟏 − 𝒓𝟐𝟒

(𝟔). 𝐜𝐨𝐬(𝜽𝟒 + 𝝓) =
𝟐𝒓𝟏 𝒓𝟒
𝑟22 + 𝑟32 − 𝑟12 − 𝑟42 − 2𝑟2 𝑟3 cos (180°)

𝑐𝑜𝑠𝜆𝑚𝑎𝑥 = cos(180° − 𝜃4 ) =
−2𝑟1 𝑟4
(𝑟22 + 2𝑟2 𝑟3 + 𝑟32 ) − 𝑟12 − 𝑟42 (𝑟2 + 𝑟3 )2 − 𝑟12 − 𝑟42

cos(180° − 𝜃4 ) = =
−2𝑟1 𝑟4 −2𝑟1 𝑟4
(𝒓𝟐 + 𝒓𝟑 )𝟐 − 𝒓𝟐𝟏 − 𝒓𝟐𝟒

(𝟕). 𝐜𝐨𝐬 𝜽𝟒 =
𝟐𝒓𝟏 𝒓𝟒
Las ecuaciones 4, 5, 6, y 7 ahora se simultanean para obtener las siguientes
relaciones:
34
𝒓𝟑 𝟏 − 𝒄𝒐𝒔𝝓
(𝟖). =√
𝒓𝟏 𝟐 𝐜𝐨𝐬𝟐 𝜸𝒎𝒊𝒏
𝒓 𝟐
𝒓𝟒 𝟏 − (𝒓𝟑 )
𝟏
(𝟗). =√
𝒓𝟏 𝒓 𝟐
𝟏 − (𝒓𝟑 ) 𝐜𝐨𝐬𝟐 𝜸𝒎𝒊𝒏
𝟏
𝒓𝟐 𝒓𝟑 𝟐 𝒓𝟒 𝟐
(𝟏𝟎). = √( ) + ( ) − 𝟏
𝒓𝟏 𝒓𝟏 𝒓𝟏
La ecuación 8 la podemos escribir de la siguiente manera:
𝑟3 2 1 − 𝑐𝑜𝑠𝜙
( ) =
𝑟1 2 cos 2 𝛾𝑚𝑖𝑛
𝒓𝟑 𝟐 𝟏 − 𝒄𝒐𝒔𝝓
(𝟏𝟏). ( ) 𝐜𝐨𝐬𝟐 𝜸𝒎𝒊𝒏 =
𝒓𝟏 𝟐
Que es un término de la ecuación 9, sustituimos:
𝑟 2
𝑟4 1 − (𝑟3 )
1
=√
𝑟1 1 − 𝑐𝑜𝑠𝜙
1− 2
𝒓 𝟐
𝒓𝟒 𝟐 𝟏 − (𝒓 𝟑 )
𝟏
(𝟏𝟐. ) ( ) =
𝒓𝟏 𝟏 − 𝒄𝒐𝒔𝝓
𝟏− 𝟐
Desarrollar la ecuación 10 con 12:
𝑟2 2 𝑟3 2 𝑟4 2
( ) =( ) +( ) −1
𝑟1 𝑟1 𝑟1
35
𝑟 2 𝑟 2
𝑟22 𝑟3 2 1 − (𝑟3 )
𝑟3 2 2 − 2 (𝑟3 )
1 1
( ) =( ) + −1=( ) + −1
𝑟1 𝑟1 1 + 𝑐𝑜𝑠𝜙 𝑟1 1 + 𝑐𝑜𝑠𝜙
2
𝑟 2
𝑟2 2 𝑟3 2 2 (𝑟3 )
2
1
( ) =( ) − + −1
𝑟1 𝑟1 1 + 𝑐𝑜𝑠𝜙 1 + 𝑐𝑜𝑠𝜙
𝑟 2 𝑟 2
𝑟2 2 2 (𝑟3 ) (1 + 𝑐𝑜𝑠𝜙) − 2 (𝑟3 ) 1 + 𝑐𝑜𝑠𝜙 − 2 𝑟3 2
1 1
( ) − +1 = = ( )
𝑟1 1 + 𝑐𝑜𝑠𝜙 1 + 𝑐𝑜𝑠𝜙 1 + 𝑐𝑜𝑠𝜙 𝑟1
𝑟2 2 2 2 𝑟3 2
( ) − + 1 = (1 − )( )
𝑟1 1 + 𝑐𝑜𝑠𝜙 1 + 𝑐𝑜𝑠𝜙 𝑟1
𝒓 𝟐 𝟐
𝒓𝟑 (𝒓𝟐 ) − 𝟏 + 𝒄𝒐𝒔𝝓 + 𝟏
𝟏
(𝟏𝟑). =√
𝒓𝟏 𝟐
𝟏 − 𝟏 + 𝒄𝒐𝒔𝝓
Y despejamos la ecuación 11 para el ángulo de transmisión mínimo:
𝟏 − 𝒄𝒐𝒔𝝓
(𝟏𝟒). 𝜸𝒎𝒊𝒏 = 𝒄𝒐𝒔−𝟏 ( )
𝒓𝟑 𝟐
𝟐 (𝒓 )
𝟏
⎯ Intermec (2014). Manual de Poleas en V.
36
37
38
⎯ WEG Industries. Catalogo Motor W22.
39
DIBUJADO 11/13/2022 GRUPO 13 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
REVISADO DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS III
ESCALA
PLANO DE CONJUNTO
1/14 INGENIERIA MECANICA
LISTA DE PARTES
N° CANTIDAD PIEZA
1 1 EJE DE MOTOR
2 3 COJINETE 35MM
3 1 POLEA 100MM
4 1 POLEA 55MM
5 1 CORREA TIPO A
6 1 DISCO MANIVELA
7 1 BIELA
8 1 BALANCIN
9 1 PIN BIELA DISCO
10 1 EJE DISCO POLEA
12 11 1 PIN BIELA BALANCIN
12 1 TORQUIMETRO
17 13 1 EJE OSCILADOR
13
14 3 SEGURO DE PIN 12MM
18
16 15 4 COJINETE 14MM
16 1 SEGURO DE PIN 24MM
17 7 ALSA ISO 7089
18 4 TORNILLO M12X45
19 4 TUERCA M12
21 2 CHAVETA
20
17
2
21
8
4
11
15
5 21
17
7 1
22
2
3
15 10
9 14 19 6

ESCALA
PLANO EXPLOSIONADO DE TRANSMISION
R5.00
R2.00
n28.00
3.00
40.00
5.00
50.00
n35.00
40.00
2.66
6.00
62.23

ESCALA PLANO 1/22
EJE PARA MOTOR
121.53
n35.0 62.23
30.56
n61.12
18.12
21.11
23.34 45.01
157.80

ESCALA PLANO 2/22
1/2 COJINETE 35MM
INGENIERIA MECANICA
40.0°
n100.00 n41.40
R12.70
10.00
3.00
6.00
7.94
19.00

ESCALA PLANO 3/22
POLEA 100MM
40.0°
7.94
4.00
6.00 R12.70
8.00
10.00
3.00
2.00
n55.00
19.00

ESCALA PLANO 4/22
POLEA 55MM
90.00
40.00
R105.00
R30.00
R40.00
3.00
8.00
n14.00
19.2°
R12.70
20.00

ESCALA PLANO 6/22
DISCO MANIVELA
30.00
n50.00
7.14
11.43
315.40
16.00
R6.00
25.00 n30.00
n80.00
5.6°
30.00

ESCALA PLANO 7/22
BIELA
6.00
n50.00
24.00
R12.50
511.30
35.00
n25.00 n15.00
n15.00
6.00 n50.00

ESCALA PLANO 8/22
BALANCIN
3.00
50.00
n14.00
n12.00 1.00
58.00

ESCALA PLANO 9/22
PIN BIELA DISCO
40.00 65.00 20.00 50.00
6.00
11.62
n25.40
62.40
38.00
3.00
n25.40
30.00
n30.00
n35.00
3.00

ESCALA PLANO 10/22
EJE DISCO POLEA
n25.00
n12.00
6.00
48.00 1.00
n14.00
3.00
58.00 n14.00

ESCALA PLANO 11/22
2/1 PIN BIELA BALANCIN
INGENIERIA MECANICA
R1.00
R1.00
n25.00
30.00
6.00
72.00
n20.00
8.00 1.00
3.37
n12.00
3.00
16.50 32.87

ESCALA PLANO 13/22
EJE OSCILADOR
n2.00
1.50
R1.00
3.55
R5.00
R6.00
1.00
R7.50

ESCALA PLANO 14/22
SEGURO DE PIN 12MM
11.43
n30.00
n14.00

ESCALA PLANO 15/22
COJINETE 14MM
1.50
R1.00
n2.00
R5.00
R14.00
R12.00
1.00

ESCALA PLANO 16/22
4/1 SEGURO DE PIN 24MM
INGENIERIA MECANICA
6.00
R2.00
36.00
6.00

ESCALA PLANO 21/22
CHAVETA

Ensayos de torsión variable

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Universidad de El salvador

Facultad de ingeniería y Arquitectura

Integrantes: Rodrigo Ernesto Salazar Monterrosa Carnet: SM 18082

Asignación: Máquina para realizar ensayos de torsión aplicando carga variable.

Ciudad Universitaria, 14 de Noviembre de 2022

• Diseñar una máquina para realizar ensayos de torsión aplicando carga

• Hacer una investigación e identificar el prototipo y los elementos que

componen el mecanismo a analizar.

• Especificar la carga de trabajo del mecanismo.

• Seleccionar los componentes del mecanismo.

• Elaborar los planos de fabricación debidamente normalizados.

1. Ensayos de Torsión por Carga Variable 1

2.1 Mecanismo de 4 Barras 18

2.2 Análisis Geométrico 20

2.3 Análisis de Esfuerzos 23

2.4 Potencia en el Motor 25

2.5 Dimensionamiento de Poleas 27

2.6 Selección de Correas 28

2.7 Selección de Motor 30

La industria se comenzó a preocupar solucionar las múltiples fallas de ocurrían

La mayoría de las mediciones en los ensayos mecánicos, en última instancia, están

relacionadas con la determinación del esfuerzo y deformación realizados. Para

aproximar las condiciones de operación de un material en servicio, que es el objetivo

de los ensayos mecánicos, se deben ciertos procedimientos dependiendo de las

Las más importantes de dichas condiciones, y la manera principal en que se

que la carga es aplicada, de las cuales se pueden mencionar las pruebas de

esfuerzos de tensión, compresión, corte, flexión, etc.

El ensayo de torsión es la representación más precisa de las propiedades del

esfuerzo cortante. En esta prueba, el espécimen es lo suficientemente largo como

aplicados para ayudar en la determinación del límite de proporcionalidad,

resistencia, tenacidad al corte, módulo de rigidez y elasticidad.

sometidos a cargas estáticas, en la practica la mayoría de los elementos mecánicos

carga y su correspondiente método de análisis se denomina fatiga. Por tanto, la

fatiga se define como el estudio completo del comportamiento de los materiales

sometidos a cargas cíclicas.

Una máquina de ensayos de torsión debe constar de dos funciones básicas,

carga aplicada. Para esta última condición existen ya numerosas piezas y

accesorios que permiten cubrir dicha función.

engranes y tornillos, en este caso la maquina se le llama por “maquina mecánica”.

Cuando el dispositivo que aplica la carga lo hace mediante un gato o prensa

hidráulica, la maquina se le denomina como “maquina hidráulica”.

Actualmente, se fabrican máquinas de ensayo principalmente de tipo hidráulicas.

mecánicas, tales como la precisión y sensibilidad a los cambios de carga, facilidad

y accesibilidad a programación de ciertos parámetros, minimización de desgaste de

piezas, entre otras. A continuación, se presentan algunas maquinas hidráulicas que

Las máquinas de ensayo de torsión TorsionLine Zwick Roell con

Listado de características técnicas de la máquina de ensayos.

Modelo de la maquina TL200

Máximo torque aplicado (N-m) 200

Velocidad máxima (RPM) 90

Rigidez inherente a la torsión (Nm/°) 1000

Fuente de energía 400V-Trifasico

Peso (kg) 188

Distancia máxima entre mordazas (mm) 680

Dimensiones (mm) 1775x1475x650

El equipo de ensayo WP 510 permite realizar ensayos de torsión en probetas

Listado de características técnicas de la máquina de ensayos.

Modelo de la maquina WP510

Máximo torque aplicado (N-m) 200

Velocidad máxima (°/min) 500

Potencia de motor (kW) 0.12

Fuente de energía 230V-monofasico

Distancia máxima entre mordazas (mm) 300