Nitruración

La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial de

ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros aleados
con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la
temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada.
Se trata de un tratamiento térmico realizado a temperaturas relativamente bajas (500-570°
C), que proporciona nitrógeno en la superficie del acero y su difusión hacia el interior,
consiguiéndose durezas elevadas. Se aplica normalmente en piezas de acero previamente
templado y revenido para lograr un núcleo resistente, capaz de soportar las cargas externas
a que están sometidas y que se tramiten a través de la capa dura. El nitrógeno que se
incorpora al acero a 500-570°C, tiene, a esa temperatura, una velocidad de difusión mayor
que el carbono, disminuyendo con el incremento de la temperatura.
Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el
aporte de nitrógeno a la misma en una atmósfera nitrurante, principalmente compuesta de
vapores de amoníaco descompuesto en nitrógeno e hidrógeno. En esta descomposición, el
nitrógeno, más denso que el hidrógeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cámara,
entrando en contacto con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil) en
su superficie. La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de
espesor por cada 100 horas de duración, aunque después de esto, la pieza no precisará de
temple. Este tratamiento se realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas
aproximadas de 500 ºC, por cuya cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la temperatura
como la concentración del gas en amoníaco, deben mantenerse constante durante todo el
proceso. Además, en caso de existir alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar, se
introducen dichas partes en una solución de estaño y plomo al 50 %, que evitará que la
atmósfera de nitrógeno les afecte.
TIPOS DE NITRURACION

Nitruración en fase gaseosa

El mecanismo de la NITRURACION GASEOSA difiere de la cementación. En estas se

emplean temperaturas elevadas para facilitar la solubilidad del carbono en la austenita, y la
nitruración se efectúa a una temperatura de unos 500 °C, inferior a la autectoide (590°C) en
la que el porcentaje de nitrógeno que se puede disolver en el acero es muy pequeño. No se
emplean temperaturas más elevadas porque, aunque de esa forma la penetración del
nitrógeno seria más fácil y rápida, se obtendría capas nitruradas muy frágiles sin utilidad
práctica para la industria. . Para la generación de ese nitrógeno atómico, se emplea amoníaco
(NH3). La difusión puede ser influenciada por diferentes factores:

● Existencia de nitrógeno atómico

● Temperatura de nitruración
● Composición química
● Estado de la estructura
● Estado de la superficie

Los aceros nitrurados sólo deben emplearse en estado bonificado. En tal estado se garantiza
una formación impecable de la capa de nitruración.
 Con ello se confieren buenas
características de resistencia y de tenacidad al núcleo. Debe atribuirse importancia a la
superficie de la pieza ya que no debe haber capas marginales con descarburación, oxidación
o herrumbre. Deben estar completamente libres de aceite o grasa.

Las solidificaciones de la superficie repercuten desfavorablemente en la formación de la capa

de nitruración. A causa de la nitruración se produce una deformación reducida. Sin embargo,
conviene practicar durante la fabricación un recocido para la eliminación de tensiones a fin de
reducir las tensiones del procesamiento antes de la nitruración. La temperatura de recocido
debe ser mayor a la temperatura posterior de nitruración y por debajo de la temperatura de
de revenido de la bonificación anterior.

En la nitruración aparece debido a la incorporación de nitrógeno un discreto aumento del

volumen. No se requiere imprescindiblemente un tratamiento posterior de las superficies
nitruradas. Sin embargo, conviene, dejar una medida excedente mínima de 0,05 mm. La
disociación parcial del amoniaco NH3 que produce nitrógeno en forma atómica, activo,
es el medio nitrutante más usado.

2NH3 → 2N + 3H2

Dicho equilibrio depende de:

1. Temperatura
2. Presión
3. Flujo de amoniaco
4. La acción catalítica del acero de la pieza a nitrurar

La nitruración por amoníaco se produce en 3 etapas:

1) Disociación térmica del amoníaco.

2) Absorción del N por el Feα para formar primeramente solución sólida y después
nitruro de hierro (Fe4N).

3) Difusión del nitrógeno hacia el interior del acero.

La preparación de las piezas para la nitruración gaseosa debe seguir:

a) desengrasado por método electroquímico.

b) tratamiento previo para eliminar películas de óxidos.

Hornos para nitruración gaseosa

Se utilizan hornos de diferentes diseños; la mayoría son de retorta con ciertas

características esenciales:

1. Un sellado de la carga para excluir aire y otros contaminantes, manteniendo la

atmósfera controlada.
2. Una línea de entrada para introducir la atmósfera y una de salida para extraer
la atmósfera utilizada
3. Un sistema de calentamiento y control apropiado de temperatura
Metalografía y Tratamientos Térmicos XIII - 6 -
4. Un sistema para circular la atmósfera y uniformar la temperatura en toda la
carga de trabajo, como puede ser un ventilador.

Horno de retorta vertical

El horno de retorta vertical (Fig. XIII.5a) es estacionario; las piezas a nitrurar se cargan en
una canasta que se baja dentro de la cámara de calentamiento. La tapa se sella con una junta
de amianto y se sumerge en una cubeta llena de aceite. La atmósfera entra por la parte
superior y sale por la parte inferior del horno. La refrigeración se logra con un ventilador y
abriendo una válvula de una camisa colectora de agua. Hornos de diseño similar, pero sin la
camisa de agua, se utilizan cuando no se requiere un enfriamiento rápido; la calidad de
nitruración lograda es equivalente a la de los hornos de tubo colector. La nitruración también
ha sido satisfactoria en retortas verticales sin ventiladores. Flujos y presiones apropiados en
la línea de salida, son críticos para proveer el amoníaco su
Detalles del proceso

La nitruración gaseosa es un proceso de tratamiento “termoquímico” de baja distorsión y baja

temperatura (típicamente 520 °C/970 °F), que se realiza para mejorar las propiedades
superficiales de los componentes ferrosos acabados o casi acabados. Si se incorpora un gas
carbónico, el proceso se denomina nitrocarburación gaseosa. La capa consta normalmente
de dos zonas: la capa de compuesto (capa blanca), que puede ser un nitruro cúbico o
hexagonal, y una capa inferior de difusión, con nitrógeno disuelto y precipitaciones de nitruros
duros. La capa de compuesto de la superficie de las piezas es la responsable principal de las
grandes ventajas que supone la resistencia al desgaste, la fricción, la abrasión y el
agarrotamiento. La capa de difusión aporta una mejor resistencia a la fatiga y funciona como
un soporte para la capa sólida de compuesto. Mediante el control y el ajuste de la atmósfera
del proceso, la constitución de la capa puede optimizarse con capas delgadas de compuestos,
para mejorar la resistencia a la fatiga, y en el caso de la nitrocarburación gaseosa y posterior
oxidación, con capas de compuesto gruesas y ricas en nitrógeno y carbono, si se desea
obtener una buena resistencia al desgaste y la corrosión. En este caso, el Corr-I-Dur® puede
ser considerado como la opción preferida.

1. El horno se coloca a aproximadamente 500 -570 ºC dentro del cual se disocia el

amoníaco en nitrógeno e hidrógeno 2NH3 ------> N2 + 3 H2
2. El tiempo de tratamiento depende de la profundidad de la capa y varía,
alcanzándose capas del orden de 0,2 a 0,7 mm.
3. El enfriamiento no es necesario que sea rápido.

Ventajas de la nitruración gaseosa

1) Gran dureza Mediante la nitruración se logran durezas elevadísimas que sobrepasan en

mucho a la de los aceros cementados y templados u otros procedimientos de endurecimiento
superficial, pudiendo alcanzarse durezas comprendidas entre 1.400 a 650 Vickers, según la
composición del acero.

La dureza de la capa nitrurada alcanza su máximo en la proximidad de la superficie y

disminuye gradualmente hacia el interior. El espesor de la capa nitrurada puede llegar hasta
1 mm.

2) Resistencia a la corrosión Los aceros nitrurados resisten mejor la acción corrosiva del agua
dulce, agua salada, vapor o atmosfera húmeda que los aceros sin tratar. La nitruración es
muy utilizada para aquellas piezas que deben sufrir la acción de ciertos agentes corrosivos,
como ejes impulsores y engranajes de bombas de agua o de petróleo.

3) Resistencia a la fatiga Los aceros nitrurados presentas mejores cualidades de resistencia

a la fatiga debido a la tensión de las capas externas y a la disminución de efecto de entalla,
por causa de las rayas o defectos de superficie. Estos aceros alcanzan un límite de fatiga que
puede ser casi el doble del límite de los aceros no nitrurados.

4) Dureza a las altas temperaturas La permanencia a elevadas temperaturas –hasta 550°C-

no disminuye la dureza de los aceros nitrurados, permitiendo su utilización en ciertas
industrias como en instalaciones de centrales térmicas.
5) Ausencia de deformaciones como en el tratamiento de nitruración la temperatura es
relativamente alta -500°C- y el enfriamiento de las piezas se realiza lentamente, y dentro del
horno, hasta descender la temperatura a 50°C, se evitan los inconvenientes de deformación
que pudiera ocasionar el enfriamiento brusco.

6) Endurecimiento exclusivo de determinadas superficies de las piezas Durante la nitruración

se puede proteger la zona de las piezas que no se desean endurecer, aunque sean de formas
complicadas e irregulares.

7) Más resistentes a las vibraciones, resistentes a la rotura por fatiga y

8) Menos susceptibles a la formación de herrumbre por ajuste que las piezas sometidas a
cementación.

Nitruración en baño de sales

También conocida como Baño de sal nitruración, en el cual se usa una sal que contiene
nitrógeno, como la sal de cianuro. También donan C a la superficie de la pieza de trabajo.

Este proceso logra una mayor difusión en el mismo periodo de tiempo que en otro método.

Tiempo de procesamiento rápido: 4hrs.

Operación simple: se calienta la sal, y la pieza de trabajo. Se sumerge hasta que pase el
tiempo de operación.

Las sales son toxicas: Leyes ambientales son estrictas a este tipo de sal en países del
occidente, ha aumentado costos .

Solo un proceso es posible con un tipo de sal en particular: dado que la sal establece el
potencial de nitrógeno, solo es un posible un tipo de proceso

La nitruración en baño de sales se realiza a la misma temperatura que la nitruración gaseosa,

entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello se introduce la pieza en un baño de sales fundidas compuesto
por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este tratamiento, el material
absorbe C y N del baño. Dadas las bajas temperaturas a las que se opera, la carburación es
muy pequeña, dando paso a la nitruración. Así, se forma una capa cuya composición química
es de un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.

Nitruración sólida. En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una pasta de
sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC durante 12 horas.
Nitruración iónica o por plasma. Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a aumentar la
velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza dentro de un
reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los gases de nitruración. Estableciéndose
un circuito eléctrico en el que la pieza a nitrurar es el ánodo, por efecto del calor, el nitrógeno
molecular se descompone e ioniza. Con ello se produce la difusión del nitrógeno por la
superficie y la consiguiente formación de nitruros. Otros gases presentes y que actúan como
soporte son el gas carburante, argón, etc.

Tratamiento de endurecimiento

Procedimiento: instalan las piezas previamente limpiadas y desengrasadas para el proceso

de nitruración.

Instalación del alambre conductor (cátodo).

En la capsula se realiza una despresurización, se extrae el aire quedando al vacío una presión
de 1 a 16 mbar aprox.

1ra etapa

Se introduce amoniaco a esa presión. Al crear una diferencia de potencial el gas se ioniza y
se separan las moléculas de nitrógeno del amoniaco y se forma una descarga luminosa
alrededor de la pieza, convertida en cátodo. Un proceso de nitrocarburación se lleva a cabo
en el vacío. Una alta tensión se aplica a la cámara que enciende la descarga luminiscente en
las piezas.

2da etapa

Durante el tratamiento el voltaje cae entre cátodo y ánodo.

Los iones positivos mas pesados(nitrógeno) se mueven hacia el cátodo(piezas), esto hace
que la caída de potencial ocurra directamente enfrente al cátodo y produzca un espacio
positivo alrededor de la pieza (ánodo proyectado) adsorbiendo dichas moléculas.

Dentro de la región caída del potencial, aparece el fenómeno de luminiscencia debido a que
ocurre toda la ionización y excitación del gas.

Iones de nitrógeno bombardean la superficie de los componentes y su energía cinética se

convierte en calor. La velocidad de calentamiento se controla fácilmente

3ra etapa

Los átomos de nitrógeno se difunden mediante el control de los principales parámetros:

temperatura (rango de 480 a 600)

Mezcla de gas a presión y el tiempo; se consigue una capa nitrurada de sus necesidades
específicas.

A temperatura superior a 350 el ion N se incorpora en la superficie del acero ferrítico y

adquiere suficiente movilidad para comenzar su difusión hacia el interior del material. Dentro
del acero, el nitrógeno se combina con el Fe y con los elementos aleantes como Al, Cr, Mo,
V, produciendo un incremento de la dureza de la superficie.

Este procedimiento es absolutamente respetuoso del medio ambiente y seguro para el

personal.

Beneficios a la pieza:

Dureza elevada de 650 a 1100HV

Resistencia a la corrosión

Ausencia de deformaciones

Nitrurado selectivo

Retención de dureza elevada temperatura

Incremento de resistencia a la fatiga

ACEROS PARA NITRURACIÓN

Normalmente se emplean aceros entre 0,2 y 0,60 % C, aleados con Al, Cr, Mo y V. El
contenido de C no influye en la dureza y levemente en la profundidad de capa, disminuyendo
ésta con el % de C.
El Al es el elemento más importante para lograr las máximas durezas, pero debe ir siempre
acompañado de otros aleantes para evitar capas nitruradas muy frágiles.
El Mo aumenta la dureza de la capa, mejora la tenacidad del núcleo y evita la fragilidad de
los aceros sin Mo, cuando permanecen mucho tiempo a temperaturas próximas a 500° C.
El Cr y el V aumentan la profundidad de capa dura.
En los aceros al carbono, a igualdad de tiempo, se obtiene una mayor profundidad de capa,
ya que los aleantes forman nitruros y disminuyen la difusión hacia el interior, pero los valores
de dureza son sensiblemente inferiores.
MECANISMOS A OPERAR

El encendido de los crisoles calentados externamente debe iniciarse con bajo fuego (bajo
ingreso de calor) de acuerdo con el método de calentamiento. Una vez que la sal aparece
fundida alrededor de la superficie, el calor puede incrementarse gradualmente hasta fuego
alto para completar la fusión. Debe tenerse la siguiente precaución: un excesivo
calentamiento de las paredes o la parte inferior del crisol durante el encendido, puede crear
presiones suficientes para proyectar sal violentamente fuera del pote. Para mayor seguridad,
el pote debería cubrirse durante la fusión de las sales.
1 o ) Tratamiento previo: en la mayoría de los casos, la nitruración se realiza en aceros
templados y revenidos a una temperatura superior a la del baño de nitrurado, para evitar las
variaciones dimensionales de las piezas después del tratamiento. De esta forma no hay
posibilidad de un cambio estructural que pueda afectar a las tolerancias de la pieza acabada
2 o ) Limpieza: Para conseguir una zona de compuestos compacta y regular, es necesario
que las piezas entren al baño de nitrurado libres de residuos aceitosos, óxidos o sales que
hayan permanecido impregnados de operaciones anteriores. Además de las dificultades que
entraña en la mecánica de la nitruración una deficiente limpieza de superficies, existe el riesgo
de contaminación del baño y dejarlo parcialmente inutilizado
3 o ) Precalentamiento: es conveniente precalentar el material a nitrurar a temperaturas
inferiores a 380º C, evitando el peligro de oxidación. Esta precaución se apoya en tres
principios: a) seguridad de que las piezas, al ser introducidas en el baño, estén libres de
humedad; b) evitar la caída de temperatura del baño; c) tener una mínima distorsión en el
material por diferencia de temperaturas
4 o ) Control de temperatura: Debe ser eficaz y preciso; para ello los crisoles serán muy
profundos y calentados preferentemente con resistencias eléctricas para una mayor
uniformidad de temperatura. En el Metalografía y Tratamientos Térmicos XIII - 8 - caso de
nitrurar piezas de grandes dimensiones en crisoles superiores a los 2,5 m, se dispondrá de
varios termopares colocados a distintos niveles del crisol, de forma que regulen
automáticamente, por zonas, la totalidad del baño, para mantener constante la temperatura
de 570° C.
5 o ) Tiempo de nitruración: se dispone de una constante que es la temperatura (570° C), la
penetración del nitrógeno dependerá entonces del tiempo y de la clase de material. En los
aceros aleados la profundidad de capa siempre es inferior que en los aceros al C. Ensayos
de laboratorio o industriales han demostrado que las penetraciones de nitrógeno logradas en
tiempos superiores a 4 horas no mejoran la resistencia mecánica de las piezas tratadas. De
aquí que los tiempos normales de nitruración oscilan entre 90 y 180 minutos, hasta un máximo
de 4 horas.
6°) Enfriamiento: Las piezas nitruradas deben enfriarse en agua en la mayoría de los casos.
En los aceros de alta aleación, como los de matricería, así como elementos mecánicos de
fundición, camisas de cilindros, etc., debe procederse a un enfriamiento mixto a fin de evitar
la formación de grietas: al aire hasta que la temperatura disminuya a 250-180° C y luego
sumergirlos en agua corriente.

Como regla general, al nitrurar las piezas fabricadas de aceros de las clases perliticas,
martensitica y austenitica, sus dimensiones aumentan. En relación con esto, antes del
tratamiento químico – térmico se prevé la disminución de las dimensiones geométricas de las
piezas. Protección de los puntos no sujetos a nitruración. Se Puede proteger sumergiendo las
zonas a proteger en un baño fundido del 60% de plomo y 40% de Sn. Posteriormente antes
de iniciar el ciclo nitrurante, deberemos desengrasar bien el material con tricloroatileno e
introducir las piezas en el horno libre de humedad. Todos los aceros que se puedan templar
deben hacerlo y revenirse antes de ser nitrurados. Como se ha indicado la temperatura de
revenido debe ser suficientemente alta para garantizar la estabilidad dimensional a la
temperatura de nitruración.

DUREZAS OBTENIDAS EN LA NITRURACIÓN

Después de la nitruración, se consiguen durezas elevadas que no se obtienen por otros

procedimientos de endurecimiento superficial. Las piezas nitruradas pueden quedar con
durezas comprendidas entre 500 a más de 1000 Vickers, según la composición del acero.
Cuando interesa que la capa dura sea de gran tenacidad, conviene utilizar aceros, que
después de la nitruración queden con durezas relativamente bajas (650 a 850 Vickers),
porque las capas nitruradas de máxima dureza tienen menor tenacidad.

Las capas nitruradas conservan la dureza hasta los 500° C, siempre que el período de
calentamiento no sea muy prolongado. Esta retención de la dureza es superior a otros
tratamientos térmicos como cementación, temple por inducción, etc. que, por tener estructura
martensítica, la pierden muy rápidamente a partir de los 200º C.

MICROESTRUCTURA
 Fig. (a) Fig. (b)

Microestructura de acero SAE 4140 templado y revenido luego de:

(a) nitruración gaseosa por 24 h a 525 °C con 20 a 30 % de disociación: capa blanca (Fe2N)
de 0.005 a 0.0075 mm, nitruros de hierro y martensita revenida.
(b) nitruración gaseosa por 5 h a 525 °C con 20 a 30% de disociación seguido de una segunda
etapa de 20 h a 565 °C con 75 a 80% de disociación: esta gran disociación provoca la
ausencia de la capa blanca y la estructura final resulta una capa de difusión de nitruros en
una matriz de martensita revenida. Las muestras fueron templadas en aceite desde 845 °C,
revenidas por 2 h a 620 °C, y la superficie activada con fosfato de manganeso antes de
nitrurar. Nital 2% 400×

ASPECTOS A CONSIDERAR
Consideraciones metalúrgicas
Básicamente es un tratamiento termoquímico en el que la superficie de nitrógeno se transfiere
de un medio de comunicación en el acero a temperaturas completamente dentro del campo
de fase de ferrita y carburo. Después de la nitruración, una capa de compuesto y una zona
de difusión subyacente se forman en la superficie del acero. La capa de compuesto, también
conocida como la capa blanca, compuesta principalmente de la fase ε-Fe2(N-C)1-x a y la fase
y΄-Fe4-N (Fig. X1).

Figura X1. Esquema de capa compuesta y zona de difusión de hierro/acero nitrurado.

La capa de compuesto puede haber mejorado mucho el desgaste y resistencia a la corrosión.
La zona de difusión endurecido es responsable de una mejora considerable de la resistencia
a la fatiga. Además, al ser un proceso de baja temperatura (realizado en el régimen de ferrita
en diagrama de fases Fe-N no requiere enfriamiento rápido). La nitruración minimiza la
distorsión y deformación de las piezas tratadas térmicamente.
Diagrama binario Fe-C y ternario Fe-C-N
Los diagramas de fase son la base para comprender la evolución de fases durante el proceso
de nitruración. La Figura X2 muestra el diagrama de fase binaria experimental Fe-N en la que,
por lo general se llama Fe4-N fase y' y ε representa Fe2N1-x. En este diagrama de fases, la
gama que completa fase ferrítica es inferior a la temperatura eutectoide (alrededor de 590˚C).
Se muestra que cuando la concentración de nitrógeno es superior a la limitación de solubilidad
de nitrógeno de α-Fe (ferrita), la primera fase de desarrollo en la superficie del sustrato ferroso
es y' (cerca de 6% N). Entonces la fase ε se forma con el aumento de la concentración de
nitrógeno, Sin embargo, el diagrama de fases ternario Fe-NC propuesto por Slycke et al.
muestra en la figura X3 que la fase ε se convierte en la primera fase de nitruro formada en la
capa de compuesto con la presencia de carbono. La fase sólo se forma durante una gama
relativamente baja de concentración de carbono y coexiste con la fase ε. Esto se explica por
el parecido cristalográfico entre ortorrómbica y hexagonal. La cementita (Fe3-C), que compone
la matriz cuando existe carbono, tiene estructura cristalina ortorrómbica y puede ser
fácilmente convertida en fase ε hexagonal.

Figura X2. diagrama de fase binario Fe-N

Figura X3. Diagrama de fase tentativo de Fe-N-C a 570-580͒ C. Los tamaños de los campos
alfa, gamma y cementita no son sellados.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas:

a) Elevada dureza, con valores de HV 650 a 1100 según el material utilizado. La capa
nitrurada confiere resistencia al desgaste.

b) Resistencia a la corrosión: después del nitrurado, los aceros resisten mejor que los
aceros ordinarios la acción corrosiva del agua dulce, agua salada y atmósferas
húmedas. Por eso se suele utilizar el nitrurado en piezas que deben sufrir ciertos
agentes corrosivos.

c) Ausencia de deformaciones: como la temperatura de proceso no es elevada y no

es necesario enfriar rápidamente, se evitan inconvenientes por posibles
deformaciones.

d) Nitrurado selectivo: se pueden tratar solamente las áreas de la pieza que sean
necesarias.

e) Retención de dureza a elevada temperatura: las capas nitruradas conservan la

dureza hasta los 500° C, siempre que el período de calentamiento no sea muy
prolongado. Esta retención de la dureza es superior a otros tratamientos térmicos
como cementación, temple por inducción, etc. que, por tener estructura martensítica,
la pierden muy rápidamente a partir de los 200º C.

f) Incremento de resistencia a la fatiga: la distorsión de la red cristalina por la difusión

del nitrógeno incrementa la resistencia a la fatiga. Además disminuye los efectos de
entalla y corrosión.
Desventajas:

La principal desventaja de este proceso es el costo elevado, ya que se necesitan

aceros aleados y una atmósfera de amoniaco e hidrógeno lo cual crea un ambiente
peligroso y aparte generan altos costos.

Además de esto, encontramos que es un proceso largo debido a la velocidad con la

que ocurre todo el proceso.

APLICACIONES

Este tratamiento superficial se aplica a aceros especiales llamados aceros de

nitruración con un contenido en carbono que suele estar comprendido entre 0,25 y
0,50% y con elementos de aleación como Cromo y Aluminio, que favorecen la difusión
del Nitrógeno, y Molibdeno, que elimina la fragilidad de la capa nitrurada.

Las aplicaciones habituales incluyen engranajes, cigüeñales, árboles de levas,

seguidores de levas, piezas de válvulas, resortes, tornillos de extrusión,
herramientas de fundición, troqueles de forja, matrices para extrusión de aluminio,
inyectores y moldes de plástico.

La nitruración es más eficaz cuando se aplica a la gama de aceros que contienen

elementos formadores de nitruro como el cromo, el molibdeno, el vanadio y el
aluminio. El proceso también es aplicable a los aceros para herramientas, como
trabajos en caliente, trabajos en frío y aceros de molde. Una aplicación a baja
temperatura es la nitruración de aceros utilizados en la fabricación de muelles para
vehículos, con el objetivo de prolongar la resistencia a la fatiga.

CONCLUSIÓN

La nitruración es un tratamiento térmico que, por la absorcion de nitrogeno, da una

fina capa de nitruros de hierro de gran dureza. Mejorando la respuesta del material a
la fatiga, agentes corrosivos y su característica elevada de dureza.
Esta puede ser tanto gaseosa, iónica, como por baño de sales, y es frecuentemente

empleada en herramientas. Es por eso que es recomendado un tratamiento de

temple previo a la nitruración.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Bodycote. (0). Nitruración. 7 de octubre, de Bodycote Sitio web:

https://www.bodycote.com/es/servicios/tratamiento-termico/carburizado-y-
carbonitrurado-sin-operacion-de-temple-posterior/nitruracion-ionica/

Mariely. (31/10/07). Tratamientos térmicos: nitruración. Práctica de soldadura, 1, 2-

9.

Sheila Cordova Valencia. (2003). Proceso de Nitruración Gaseosa en Aceros. Lima

Perú: Univercidad Mayor de San Luis .

Budycote. (2013). Nitruración . Octubre 2019, de Budycote Sitio web:

https://www.bodycote.com/es/servicios/tratamiento-termico/carburizado-y-
carbonitrurado-sin-operacion-de-temple-posterior/nitruracion-gaseosa/

Rohde Schutzgasöfen GmbH. (1019). Procesos de Nitruración . Octubre 2019, de

Rohde Sitio web: https://www.rohdetherm.de/es/verfahren/gasnitrieren/

Anónimo . (Octubre 2019). Nitruración Gaseosa. 2019, de Sulfinurz Argentina Sitio

web: http://www.sulfinuzargentina.com.ar/info_ventajas_nitruracion.htm