UNIVERSIDAD PRIVADA SAN PEDRO

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“EQUIPOS INDUSTRIALES Y MANTENIMIENTO”

DOCENTE:
Arroyo Tirado Jorge Luis

INTEGRANTES:
 De La Cruz Rios Brandor Giampier
 Espinoza Campos Andry Steeft
 Lozano Pachas Luis Arturo
 Milla Zacarias Eldencio Edilberto
 Gonzales Torres Fanny Jaqueline

CICLO:
IX - A

CHIMBOTE – PERÚ
2020
 Tratamientos térmicos en los materiales
1. Tratamientos termoquímicos
Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del
acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad
determinada. 

Cementación (C)
La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Características de la cementación

 Endurece la superficie.
 No afecta al corazón de la pieza.
 Aumenta el carbono de la superficie.
 Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos
cementantes.
 El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico
posterior.
 Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.
Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes:
 Sólidos. Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres
de óxidos se colocan en la mezcla de cementación, dentro de cajas de
chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego al horno
de cementación, y se mantienen ahí durante varias horas a una
temperatura entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta obtener la
profundidad de la capa de difusión deseada. Como mezcla de
cementación se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón vegetal
finalmente pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno de los siguientes
carbonatos: carbonato de bario (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3)
o carbonato de potasio (K2CO3) que actúan como catalizador y que
contribuyen al desprendimiento del carbono en estado elemental,
necesario para la cementación. Para el sellaje de la tapa de la caja de
cementación puede utilizarse una masilla hecha con arena de fundición
mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble).
 Líquidos. Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen
en un baño de sales fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas
por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adición
de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una
sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados,
según los resultados que se deseen obtener. La presencia de nitrógeno en
los cianuros provoca también la formación de productos de reacción
(nitruros) de elevada dureza, pero limitados a una finísima capa exterior.

 Gaseosos. La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más

complicado y se aplica a la producción en masa de piezas cementadas.
Esta cementación tiene ventajas considerables con respecto a la
cementación en medio sólido y líquido, el proceso es dos o tres veces
más rápido, la tecnología es menos perjudicial a la salud, y las
propiedades del núcleo sin cementar resultan mejores debido al menor
crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en
cuyo interior se inyecta como gas cementante algún hidrocarburo
saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al calentar a unos
900 ºC y 1000 ºC aproximadamente, se desprende el carbono elemental
que cementa el acero. Por ejemplo al calentar metano.
 Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza
superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en
la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero
a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente,
dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:
 Nitruración gaseosa. La nitruración gaseosa se realiza en hornos de
atmósfera controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre
500 ºC y 575 ºC en presencia de amoníaco disociado. Este proceso se
basa en la afinidad que tiene los elementos de aleación del acero por el
nitrógeno procedente de la disociación del amoníaco.
 Nitruración líquida. La nitruración en baño de sales se realiza a la
misma temperatura que la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC.
Para ello se introduce la pieza en un baño de sales fundidas compuesto
por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este
tratamiento, el material absorbe C y N del baño. Dadas las bajas
temperaturas a las que se opera, la carburación es muy pequeña, dando
paso a la nitruración. Así, se forma una capa cuya composición química
es de un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.
 Nitruración sólida. En la nitruración sólida las piezas se colocan
cubiertas por una pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una
temperatura entre 520 ºC y 570 ºC durante 12 horas.
 Nitruración iónica. Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a
aumentar la velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de
tratamiento. Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vacío
antes de introducir los gases de nitruración. Estableciéndose un circuito
eléctrico en el que la pieza a nitrurar es el ánodo, por efecto del calor, el
nitrógeno molecular se descompone e ioniza.
 Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de
acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
entre 750 ºC y 950 °C aproximadamente.
Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano,
etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el
proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del
azufre. El azufre se incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de
565 °C aproximadamente, en un baño de sales.

2. Recocido
El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado para reducir la dureza,
aumentar la ductilidad y ayudar a eliminar las tensiones internas.
Beneficios
Dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios varían e incluyen
 Mecanizado más fácil
 Estabilidad dimensional
 Mejora de las propiedades mecánicas y electrónicas
Aplicaciones y materiales
Principalmente, los productos semiacabados, como piezas forjadas, láminas y
alambres trabajados en frío, piezas de fundición, etc.
Detalles del proceso
El recocido es un término genérico y puede clasificarse en función de la
temperatura. Se lleva a cabo por varios motivos:
 Para suavizar el metal y facilitar el mecanizado
 Para aliviar las tenciones internas inducidas por algún proceso anterior (a
menudo para permitir el procesamiento adicional sin la producción de
fracturas)
 Para corregir un estructura de grano grueso
 Para aportar elementos de aleación en solución
3. Endurecimiento Superficial

El endurecimiento superficial se refiere a cualquiera de los varios tratamientos

termoquímicos aplicados al acero en los cuales la composición de la superficie de la
pieza se altera por la adición de carbono, nitrógeno u otros elementos. Los
tratamientos más comunes son: carburización, nitruración y carbonitruración. Por lo
general, estos procesos se aplican a las piezas de acero de bajo carbono para lograr
una corteza exterior dura resistente al desgaste al mismo tiempo que se retiene un
núcleo tenaz. A menudo, se usa el término endurecimiento superficial para
denominar este tratamiento.

 Carburización: La carburización es el tratamiento de endurecimiento

superficial más común. Implica el calentamiento de una pieza de acero al
bajo carbono en presencia de un medio rico en carbono, de manera que el C
se difunda en la superficie. En efecto, la superficie se convierte en un acero
al alto carbono, con una dureza más alta que la del núcleo de bajo carbono.
El entorno rico en carbono puede crearse de varias formas. Un método
consiste en el uso de materiales carbonáceos, como carbón vegetal o coque,
que se empacan en un recipiente cerrado junto con las piezas. Este proceso
se llama carburización en caja, y produce una capa relativamente gruesa en
la superficie de la pieza, cuyos valores fluctúan aproximadamente entre 0.6
y 4 mm (0.025 y 0.150 in). Otro método, llamado carburización gaseosa, usa
hidrocarburos combustibles, como el propano (C3 H8 ) dentro de un horno
sellado para difundir el carbono dentro de las piezas.
 Nitruración: La nitruración es un tratamiento mediante el cual se difunde
nitrógeno en las superficies de los aceros de aleación especial, para producir
una delgada capa dura sin enfriar por inmersión. Para una mayor efectividad,
el acero debe contener ciertos elementos aleantes tales como aluminio (0.85
a 1.5%) o cromo (5% o más). Estos elementos forman nitruros que
precipitan como partículas muy finas en la superficie del acero endurecido.
Los métodos de nitruración incluyen: la nitruración gaseosa, en la cual las
piezas de acero se calientan en una atmósfera de amoniaco (u otra mezcla
gaseosa rica en nitrógeno); y la nitruración líquida en la cual las piezas se
sumergen en sales de cianuro fundidas. Ambos procesos se llevan a cabo a
temperaturas de alrededor de 500 °C (950 °F). El espesor de la corteza va
desde 0.025 mm (0.001 in) hasta alrededor de 0.5 mm (0.020 in), con
durezas de hasta HRC 70.
 Carbonitruración Como su nombre lo indica, la carbonitruración es un
tratamiento en el que tanto el carbono como el nitrógeno se absorben en la
superficie del acero, por lo general mediante calentamiento en un horno que
contiene carbono y amoniaco (NH3 ). El espesor de la corteza está
normalmente entre 0.07 y 0.5 mm (0.003 y 0.020 in), con durezas
comparables con las de los otros dos tratamientos
 Cromizado y borizado Son dos tratamientos adicionales de endurecimiento
superficial que, de manera respectiva, difunden cromo y boro en el acero
para producir capas que tienen un espesor típico de sólo 0.025 a 0.05 mm
(0.001 a 0.002 in).
 El cromizado: Requiere temperaturas más altas y tiempos de
tratamiento más largos que los métodos de endurecimiento
superficial anteriores, pero la corteza resultante no solamente es
dura y resistente al desgaste, sino también resistente al calor y a la
corrosión. Por lo general, el proceso se aplica a aceros de bajo
carbono. Las técnicas para difundir cromo en la superficie
incluyen: el empacado de las piezas de acero con polvos o
gránulos ricos en cromo, la inmersión en un baño de sal fundida
que contiene Cr y sales de Cr y la deposición de vapores químicos
(sección 29.4).
 El borizado: Se lleva a cabo en aceros de herramienta, aleaciones
basadas en níquel y cobalto, y hierros fundidos; también se ejecuta
en aceros al carbono, usando polvos, sales o atmósferas gaseosas
que contienen boro. El resultado de este proceso es una capa
delgada con alta resistencia a la abrasión y un bajo coeficiente de
fricción. Las capas endurecidas alcanzan 70 HRC. Cuando se usa
el borizado en aceros al bajo carbono y baja aleación, también
mejora la resistencia a la corrosión.
 4. Endurecimiento por precipitación

El endurecimiento superficial se refiere a cualquiera de los varios tratamientos

termoquímicos aplicados al acero en los cuales la composición de la superficie de la pieza
se altera por la adición de carbono, nitrógeno u otros elementos. Los tratamientos más
comunes son: carburización, nitruración y carbonitruración. Por lo general, estos procesos
se aplican a las piezas de acero de bajo carbono para lograr una corteza exterior dura
resistente al desgaste al mismo tiempo que se retiene un núcleo tenaz. A menudo, se usa el
término endurecimiento superficial para denominar este tratamiento.
La carburización es el tratamiento de endurecimiento superficial más común.
Implica el calentamiento de una pieza de acero al bajo carbono en presencia de un
medio rico en carbono, de manera que el C se difunda en la superficie.
En efecto, la superficie se convierte en un acero al alto carbono, con una dureza más alta
que la del núcleo de bajo carbono. El entorno rico en carbono puede crearse de varias
formas.
Un método consiste en el uso de materiales carbonáceos, como carbón vegetal o coque, que
se empacan en un recipiente cerrado junto con las piezas. Este proceso se llama
carburización en caja, y produce una capa relativamente gruesa en la superficie de la
pieza, cuyos valores fluctúan aproximadamente entre 0.6 y 4 mm (0.025 y 0.150 in).
Otro método, llamado carburización gaseosa, usa hidrocarburos combustibles, como el
propano (C3H8) dentro de un horno sellado para difundir el carbono dentro de las piezas.
El grosor de la corteza en este tratamiento es delgado, de 0.13 a 0.75 mm (0.005 a 0.030
in). Otro proceso es la carburización líquida, el cual emplea un baño de sal fundida que
contiene cianuro de sodio (NaCN), cloruro de bario (BaCl2) y otros componentes para
difundir el carbono en el acero.

La carburización seguida de un enfriamiento por inmersión produce un

endurecimiento de la superficie alrededor de HRC = 60. Sin embargo, debido a
que las regiones internas de la pieza consisten en acero al bajo carbono, y a que su
templabilidad es baja, no le afecta la inmersión y permanece relativamente tenaz y
dúctil para soportar los impactos y los esfuerzos por fatiga.

Nitruración

La nitruración es un tratamiento mediante el cual se difunde nitrógeno en las superficies de

los aceros de aleación especial, para producir una delgada capa dura sin enfriar por
inmersión. Para una mayor efectividad, el acero debe contener ciertos elementos aleantes
tales como aluminio (0.85 a 1.5%) o cromo (5% o más). Estos elementos forman nitruros
que precipitan como partículas muy finas en la superficie del acero endurecido.
Los métodos de nitruración incluyen: la nitruración gaseosa, en la cual las piezas de acero
se calientan en una atmósfera de amoniaco (u otra mezcla gaseosa rica en nitrógeno); y la
nitruración líquida en la cual las piezas se sumergen en sales de cianuro fundidas. Ambos
procesos se llevan a cabo a temperaturas de alrededor de 500 °C (950 °F). El espesor de la
corteza va desde 0.025 mm (0.001 in) hasta alrededor de 0.5 mm (0.020 in), con durezas de
hasta HRC 70.
Carbonitruración

Como su nombre lo indica, la carbonitruración es un tratamiento en el que tanto el carbono

como el nitrógeno se absorben en la superficie del acero, por lo general mediante
calentamiento en un horno que contiene carbono y amoniaco (NH3). El espesor de la
corteza está normalmente entre 0.07 y 0.5 mm (0.003 y 0.020 in), con durezas comparables
con las de los otros dos tratamientos.

Cromizado y borizado

Son dos tratamientos adicionales de endurecimiento superficial que, de manera respectiva,

difunden cromo y boro en el acero para producir capas que tienen un espesor típico de sólo
0.025 a 0.05 mm (0.001 a 0.002 in). El cromizado requiere temperaturas más altas y
tiempos de tratamiento más largos que los métodos de endurecimiento superficial
anteriores, pero la corteza resultante no solamente es dura y resistente al desgaste, sino
también resistente al calor y a la corrosión. Por lo general, el proceso se aplica a aceros de
bajo carbono. Las técnicas para difundir cromo en la superficie incluyen:

 el empacado de las piezas de acero con polvos o gránulos ricos en cromo, la

inmersión en un baño de sal fundida que contiene Cr y sales de Cr y la deposición
de vapores químicos (sección 29.4).

El borizado se lleva a cabo en aceros de herramienta, aleaciones basadas en

níquel y cobalto, y hierros fundidos; también se ejecuta en aceros al carbono,
usando polvos, sales o atmósferas gaseosas que contienen boro. El resultado de
este proceso es una capa delgada con alta resistencia a la abrasión y un bajo
coeficiente de fricción. Las capas endurecidas alcanzan 70 HRC. Cuando se usa
el borizado en aceros al bajo carbono y baja aleación, también mejora la
resistencia a la corrosión.

5. Formación De Martesita En El Acero

La martensita es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa. Se
obtiene por enfriamiento muy rápido de los aceros, una vez elevada su temperatura
lo suficiente para conseguir su constitución austenítica. La martensita se presenta en
forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal en lugar de cristalizar en la red
cúbica centrada, que es la del hierro alfa, debido a la deformación que produce en su
red cristalina la inserción de los átomos del carbono. La dureza de la martenista
puede atribuirse precisamente a la tensión que produce en sus cristales esta
deformación de la misma manera que los metales deformados en frío deben a los
granos deformados y en tensión el aumento de dureza que experimentan. Después
de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La proporción de
carbono de la martensita no es constante, sino que varía hasta un máximo de 0,89%,
aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de
carbono. Su dureza varía de 50 a 68 Rockwell-C; su resistencia mecánica, de 175 a
250 kg/mm2, y su alargamiento de 2,5 a 0,5%. Además, es magnética. La
transformación de la austenita, producida por nucleación y crecimiento (con
difusión), origina la formación de estructuras tipo perlítico, o de tipo bainítico,
según sea el orden de temperaturas en la que la transformación tiene lugar. Cuando
por un brusco enfriamiento que evite la formación de perlita o de bainita- la
austenita es llevada a temperaturas más bajas que al de transformación bainítica, se
produce una transformación sin difusión –a una velocidad en C que la austenita, que
recibe el nombre de martensita. Cristalográficamente la martensita es una estructura
tetrágonal con átomos de C en posición intersticial deformada. Los parámetros
cristalográficos c y a de la martensita están caracterizadas en función del porcentaje
en C. 
La transformación martensítica no sólo ocurre en el acero, sino que otros sistemas
de aleación se caracterizan por experimentar transformaciones sin difusión.
Ya que la transformación martensítica no implica difusión, ocurre casi
instantáneamente; los granos martensíticos se nuclean y crecen a velocidad muy
alta: A la velocidad del sonido dentro de la matriz austenítica. De este modo, a
efectos prácticos, la velocidad de transformación de la austenita es independiente
del tiempo.
La estructura de la martensita tiene la apariencia de láminas o de agujas(variantes).
La fase blanca es austenita que no se transforma durante el temple rápido. La
martensita también puede coexistir con otros constituyentes, como la perlita.
El enfriamiento rápido (o Temple del acero) del acero austenizado, hasta
temperatura próxima a la ambiental, origina otro microconstituyente denominado
martensita, que resulta como una estructura de no equilibrio de la transformación
sin difusión de la austenita. Se puede considerar un producto de transformación
competitivo con la perlita o la Bainita. La transformación martensítica tiene lugar a
velocidades de temple muy rápidas que dificultan la difusión del carbono. Si
hubiera difusión se formarían las fases ferrita y cementita.