CONSULTA DE RESISTENCIA DE MATERIALES

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Estos tratamientos termoquímicos no son nada más que la implementación

de calor los cuales se encargan de mejor la estructura del acero y mejorar

la composición química de las capas superficiales adicionando productos

químicos que tienden a introducirse en el acero para así ir mejorado.

Este tratamiento necesita de un determinado tiempo de calentamiento y

tiempo de enfriamiento totalmente controlados en atmosferas especiales

para así efectivizar el tratamiento porque si no se cumple los tiempos

específicos el material puede llegar a ser mucho más sensible a lo que

inicialmente lo era puede empeorar su estructura dañando el acero y

dejándolo obsoleto.

Las características principales que se busca mejorar en el acero o el

material sometido a estos tratamientos son la dureza de su superficie,

disminuir el coeficiente de rozamiento entre metales aumentado la

untuosidad del material, mejorar significativamente la resistencia a la

compresión y tracción a la que se somete un material, hacerlo mas

resistente a la corrosión.
 CEMENTACIÓN

La cementación es un tratamiento termoquímico el cual consiste en

implementar una capa de carburante a una pieza de acero siendo está

echada en el acero y calentada a una temperatura especifica por un tiempo

determinado mediante difusión y así de esta forma modificar su estructura

exterior , el proceso se es repetido para que tenga mayor efectividad sobre

el material , se impregna del químico y se somete al calor después de este

proceso se realiza un temple y un revenido y así lograr q el material tenga

buena resistencia y dureza en su capa superficial y obteniendo tenacidad

en su interior.

La característica principal que se requiere obtener por el tratamiento del

material por cementación es la que al momento del templado del acero se

mejora la dureza del acero por ende también sube su punto de fragilidad,

si este procedimiento se realiza de mal forma el acero no obtendrá la

dureza suficiente y si está sometido a rozamiento tendrá mayor desgaste.

Para mantener las mejores características del acero y el químico se realiza

la cementación la cual proporciona dureza al material sin necesidad de la

modificación o aleación de un material.

Se dice que el nuevo material formado por la cementación está formado

por dos materiales uno que en su interior que es resistente y tenaz con

bajo índice de carbón y una parte exterior con mayor índice de carbono el

cual proporciona dureza, resistente al desgaste y mayor resistencia a la

corrosión.

Este proceso consiste en someter al material en un químico rico en

carbono que se denomina cementante y proceder a ser expuesto a varias

horas a la alta temperatura de 900 C.

Esto ayuda al que el material permita la penetración del elemento

cementante en su capa exterior que recubre de 0.1 a 0.2 mm/h de

tratamiento esta capa de cementación depende primordialmente de la

temperatura y tiempo a la cual el material se someta.

Después al material del tratamiento las piezas o material obtendrá las

cualidades que les otorga el añadir más carbono a su superficie en algunos

casos se dan los temples en toda la pieza y otro temple para endurecer el

exterior.
Este proceso de cementación se puede aplicar en las piezas que deben

poseer una buena resistencia al golpe y tenacidad junto con una resistencia

a la fricción que se genera por algo en movimiento evitando el desgaste

como en el caso del cigüeñal pistones árboles de levas, etc.

Existen 3 tipos de materiales cementados

Solidos

Para la cementación en las pizas en estado sólido se introducen dentro de

unas cajas con el químico indicado para aumentar el índice de carbono en

su superficie estas cajas son ingresadas al horno el cual se encarga de

calentarse a 900 °C hasta 950 °C se mantienen durante varias horas en

este proceso para así mejorarla estructura externa del material para realizar

la cementación en los materiales solidos se usa entre un 70 y 80 porciento

de carbón vegetal y el porcentaje restante de carbonato de bario, de sodio

y de potasio los cuales ayudan al proceso como catalizaste para

desprender el carbono no necesario para el proceso.

Los implementos que se usan para realizar una correcta cementación solida

don cajas en las cuales se añade la mezcla cementante que cubre

totalmente a la pieza o capa que va ser expuesta a la cementación este

debe realizarse en un recipiente cerrado, después de este proceso es

sometido al calentamiento a temperaturas específicas y por tiempos

controlados, para que el proceso sea sumamente efectivo la fase de

enfriamiento tiene que ser en un tiempo largo con lentitud para que el

material no sufra fisuras microscópicas en su estructura.

Líquidos

Para el proceso de cementación en un material en estado líquido la materia

es rodeada de un baño de sales fundidas a 950°C

Aceros de cementación

Son únicamente apropiadas para la buena cementación de los materiales

férreos con bajo índice de carbono el cual ayuda a conservar la tenacidad

en el interior del núcleo en este proceso el cromo ayuda a acelerar la

velocidad a la que penetra el carbono en la superficie del material.

El níquel es un material que retarda el proceso de aceleración de

penetración del carbono en el elemento ósea quiere decir que este

elemento retarda considerablemente el proceso de cementación.

NITRURACIÓN

La nitruración es uno de los procesos más importantes que se usa en los

materiales en la industria este tratamiento es un proceso el cual el material

es sometido al calor para obtener el endurecimiento superficial de las

varias piezas pero principalmente en el acero

Es recomendable realizar este tratamiento para los aceros que tienen

aleaciones con el elemento CROMO, ALUMINIO, MOLIBDENO

Ya que estos componentes forman nitruros que son estables y no cambian

a temperaturas que el tratamiento exige.

Los nitruros son los que proporcionan la dureza que se requiere llegar a

tener

Durante este proceso de nitruración el material que está siendo sometido a

la temperatura va aumentando su dureza exterior gracias al ingreso de

nitrógeno al material produciendo una atmosfera nitrurante para lograr el

tratamiento termoquímico.

Gracias a una descomposición de los gases, el hidrogeno más denso

desciende hasta el inferior de la cámara y hace contacto con la pieza que

está sometida al proceso y de esta forma se produce la formación de

nitruros de hierro que producen una capa superficial con alta dureza y a las

vez frágil con alta resistencia.

Con respecto a la profundidad de penetración este proceso es muy lento

que es un milímetro por cada 100 horas de exposición al calor y al agente

nitrurante

Este tratamiento se lo hace por lo general se lo realiza con hornos

accionados eléctricamente y de función eléctrica que alcanzan

temperaturas de 500°C la cual tiene una cámara de gas por la cual circula

el gas nitrurante que es el amoniaco este proceso requiere ser muy

cuidadoso ya que la temperatura y el agente nitrurante amoniaco deben

de mantenerse constante durante todo el proceso hasta estar

completamente listo

Lo importante de este proceso es que se puede dividir las partes a las

cuales no queremos realizar el tratamiento de nitruración se introduce las

partes que deseamos evitar este tratamiento en una solución de estaño y

plomo la cual se encargara que evite el contacto de nitrógeno en el

material y por ende el proceso no puede afectar a las partes que se

decidieron no nitrurar

Para este proceso se debe seguir un proceso previo el cual consiste en la

limpieza del material que va a ser tratado por la implementación de

ultrasonido o baños de alcohol, la atmosfera debe ser purgada mientras el

horno llega a la temperatura indicada del proceso esta purgación nos

ayuda a eliminar la humedad que se encuentra en el tubo y luego se

procede a introducir el material el cual va a ser sometido al proceso de

nitrurado empezando por el calentamiento del material.

Una vez realizado el tratamiento por completo el material se somete al

procedimiento de enfriamiento la cual se hace en un ambiente controlado

para evitar la contaminación superior del material.

Este proceso se aplica principalmente a los materiales que van a ser

sometidos a grandes fuerzas de fricción y de carga de fuerzas este proceso

se aplica a rodamientos engranajes y camisas de cilindros.

Los materiales que son expuestos a este tratamiento se pueden usar en

temperaturas de 500°C ya que si se sobrepasa esa temperatura el

nitrógeno comienza a salir del material y elimina el proceso de nitruración

la cual disminuye la dureza y resistencia del material.

Nitruración gaseosa

La nitruración gaseosa es la más común usada en este proceso la cual se

lleva a temperaturas de 500°C con la presencia de un caudal de amoniaco

Nitruración en baño de sales

Este tratamiento del material se realiza a la misma temperatura para la

realización del procedimiento se introduce el material que va ser sometido

a nitruración a un baño de sales que son cianuros y cianatos.

Durante este procedimiento la pieza de acero absorbe carbono y nitrógeno

del baño de las sales por la temperatura a la cual se requiere realizar el

tratamiento el material absorbe más nitrógeno que carbono.

Nitruración sólida

En el tratamiento de nitruración solida los materiales a ser sometidos al

tratamiento son cubiertos por una pasta de nitrurante que recibe un calor

del horno de 520°C durante 12 horas

Aceros para nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el

procedimiento puede resultar contraproducente, tales como los aceros al

carbono, en los que el nitrógeno penetra demasiado rápido en la

estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Resulta conveniente

que en la composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio

1 %. También es aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y

ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

CIANURACIÓN
Este tratamiento de cianuracion es un tratamiento intermedio entre la

cementación y la nitruración

La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre

la cementación y la nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por

la acción combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura

determinada. Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al

desgaste, se realiza a una temperatura por encima de la crítica del corazón

de la pieza entre 750 ºC y 950 ºC aproximadamente, se introduce la pieza

en una solución que generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro

de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se hará directamente por

inmersión al salir del baño de cianuro con esto se obtiene una profundidad

de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una

hora.

Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las

piezas en baños de mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo

que el carbono difunde desde el baño hacia el interior del metal. Produce

una capa más profunda, más rica en carbono y menos nitrógeno.

Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de

acero para impedir la descarburación de la superficie. Sus principales

ventajas son: la buena eliminación de oxidación, la profundidad de la

superficie es duradera, el contenido de carbono se reparte

homogéneamente y de gran rapidez de penetración. También posee

ciertas desventajas como son: el lavado de las piezas posterior al

tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de la composición del

baño ha de ser de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de

cianuro, dado que éstas son venenosas.

Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:

A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo

que con el enfriamiento se produzca un temple localizado en la región

afectada. La profundidad de temple con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm

este método se emplea en superficies de piezas grandes por su

deformación que es mínima. Para aceros al carbono el contenido de este

debe ser entre 0,35 % a 0,70 %, aunque también puede templarse a la

llama aceros contenido de carbono más alto si se tiene cuidado de impedir

el agrietamiento de la superficie. Para obtener buenos resultados con este

proceso se debe tener cuidado en la característica de la flama, la distancia

a la superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento por

inmersión. Es necesario un revenido para liberar el material de los

esfuerzos, siendo suficiente por lo general una temperatura de 200 °C

aproximadamente. Sus principales aplicaciones son: para el temple de

dientes de engranes, levas, extremos de rieles, llantas metálicas de rueda,

etc.

Por inducción el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el

calentamiento por resistencia es útil para templar secciones localizadas de

algunas piezas forjadas y de fundición, pero en general su principal

aplicación es para calentar partes de sección transversal uniforme. El

proceso se usa para templar superficies de piezas cilíndricas, los muñones

de apoyo de los cigüeñales aplicando una corriente de alta frecuencia a la

sección de apoyo durante unos cuantos segundos y cuando se ha

calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua sobre la

superficie calentada a través de orificios hechos, los bloques del inductor

que rodea al apoyo. La amplitud de la zona calentada puede regularse con

toda exactitud que las curvas o filetes puedan quedar perfectamente sin

posibilidad de fallar por fatiga y sin sacrificar la resistencia al desgaste.

CARBONITRURACIÓN

La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer

superficialmente el acero, en este tratamiento termoquímico se promueve

el enriquecimiento superficial simultáneo con carbono y nitrógeno, con el

objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz,

sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga,

resistencia al desgaste y resistencia a la torsión. Una ventaja significativa es

que presenta muy poca deformación debido a que el nitrógeno absorbido

en el proceso disminuye la velocidad crítica de temple del acero. En este

proceso se consiguen capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo hacemos

en hornos de atmósfera controlada.

Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación

ya sea en baño de sales de una composición determinada o en atmósfera

gaseosa con adición de nitrógeno por medio de la disociación de

amoniaco. Por esta razón la temperatura de la carbonitruración se sitúa

entre las temperaturas de estos dos procesos. La oferta de nitrógeno, que

se difundirá en el acero, dependerá de la composición del baño y también

de su temperatura. Por lo contrario, el aumento de nitrógeno se reduce a

medida que aumenta la temperatura. Diremos que el tratamiento de

carbonitruración está subdividido en:

• Carbonitruración por encima de A1 (750ºC a 850ºC).

• Carbonitruración por debajo de A1 (700ºC a 750ºC).

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PRODUCTOS TEMPERATURA
DE TRABAJO

CARASTERÍSTICAS

C3B 750-850 ºC

Indicado para carbonitruración por encima de A1

C 2 750-850 ºC

C1B 750-850 ºC

GS 540 / C3B (30%) 750-860 ºC

GS 660 / C3B (30%) 750-850 ºC

NS 1 / NS 2B 700-720 ºC Indicado para carbonitruración por debajo de A1

SULFINIZACIÓN

La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce

superficialmente azufre

al acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar

su comportamiento frente al

mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar la

temperatura de la pieza a 575°C

aproximadamente en un baño de sales que ceden carbono, nitrógeno y

azufre (estos dos últimos en menor

cantidad), en aleaciones férreas y de cobre.

Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que

se deforma y es

arrastrada acumulándose frente al ataque. La incorporación superficial del

azufre genera sulfuro de hierro

(S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas), y se aloja en los bordes de

grano lo que fragiliza al metal,

lo cual hace que disminuya el punto de fusión. Después de la sulfinización

las dimensiones de las piezas

aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste,

favoreciendo la lubricación y evitando el

agarrotamiento.

hornos con cinta transportadora para sulfinización

Máquinas para el lavado, desengrase y tratamiento de superficies de todo

tipo de piezas

(fosfatado, pasivado, decapado, secado, etc.).