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INTRODUCCIN

El tema a tratar, hoy da nos los encontramos muy presente en el entorno que nos rodea, como por ejemplo; en todo tipo de artculos, ya sean en decoracin, herramientas, repuestos de coches, mquinas, rodamientos, cuchillos, etc. Con lo que podemos decir que los tratamientos termoqumicos forman parte de los tratamientos trmicos, ya que la pieza sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la diferencia que la pieza se ha recubierto de una sustancia qumica que modifica su estructura superficial. Las sustancias qumicas utilizadas normalmente son: carbono, nitrgeno y sulfato, pudiendo estar en estado gaseoso, lquido o slido. As que podemos distinguir cinco tratamientos termoqumicos:

Los tratamientos termoqumicos son tratamientos trmicos en los que, adems de los cambios en la estructura del acero, tambin se producen cambios en la composicin qumica de la capa superficial, aadiendo diferentes productos qumicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmsferas especiales. Entre los objetivos ms comunes de estos tratamientos estn aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el ncleo ms blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosin. Resumiremos la definicin de los tipos tratamientos termoqumicos: Cementacin (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentracin de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmsfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el ncleo. Nitruracin (N). Al igual que la cementacin, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrgeno en la composicin de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 C y 525 C aproximadamente, dentro de una corriente de gas amonaco, ms nitrgeno. Cianuracin (C+N). Endurecimiento superficial de pequeas piezas de acero. Se utilizan baos con cianuro, carbonato y cianato sdico. Se aplican entre 750 C y 950 C aproximadamente. Carbonitruracin (C+N). Al igual que la cianuracin, introduce carbono y nitrgeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano, amonaco (NH 3) y monxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 C aproximadamente, y es necesario realizar un temple y un revenido posterior. Sulfinizacin (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por accin del azufre. El azufre se incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 C aproximadamente, en un bao de sales.

CEMENTACIN La cementacin es un tratamiento termoqumico que consiste en carburar una capa superficial de una pieza de acero, rodendola de un producto carburante y calentndola a una temperatura adecuada mediante difusin, modificando su composicin, impregnando la superficie y sometindola a continuacin a un tratamiento trmico, un temple y un revenido, quedando la pieza con buena tenacidad en el ncleo y con mucha dureza superficial. El objetivo de la cementacin es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza, pero tambin fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendr la dureza suficiente y se desgastar. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementacin, que endurece la superficie de la pieza sin modificacin del ncleo, dando lugar as a una pieza formada por dos materiales, la del ncleo de acero con bajo ndice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentracin de carbono, ms dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una nica pieza compacta. Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 C. En estas condiciones es cuando tiene mayor capacidad de disolucin el carbono, que ir penetrando en la superficie que recubre a razn de 0,1 a 0,2 milmetros por hora de tratamiento. Una vez absorbido por la capa perifrica del acero, comienza el proceso de difusin del carbono hacia el interior de la pieza (el espesor de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la operacin). La pieza as obtenida se le da el tratamiento trmico correspondiente, de temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirir las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogneo a toda la pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior. La cementacin encuentra aplicacin en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piones, levas, ejes, etc. Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes: Slidos. Lquidos. Gaseosos. Slidos. Para la cementacin en medio slido, las piezas limpias y libres de xidos se colocan en la mezcla de cementacin, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego al horno de cementacin, y se mantienen ah durante varias horas a una temperatura entre 900 C y 950 C aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de difusin deseada. Como mezcla de cementacin se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbn vegetal finalmente pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato de bario (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio (K2CO3) que actan como catalizador y que contribuyen al desprendimiento del carbono en estado elemental, necesario para la cementacin. Para el sellaje de la tapa de la caja de cementacin puede utilizarse una masilla hecha con arena de fundicin mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble).

Los equipos utilizados para la cementacin slida son cajas donde se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfra con lentitud. Este equipo no se presta para alta produccin, siendo sus principales ventajas su economa, eficiencia y la no necesidad de una atmsfera preparada. En realidad, el agente cementante son los gases, que sta pasta rodea al material que desprende cuando se calienta en el horno.

Lquidos. Para la cementacin en medio lquido, las piezas se introducen en un bao de sales fundidas a 950 C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adicin de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, segn los resultados que se deseen obtener. La presencia de nitrgeno en los cianuros provoca tambin la formacin de productos de reaccin (nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finsima capa exterior. Diferenciamos el bao o la cuba 1 y 5, la pieza 2, el cementante 3 y bases de sales 4.

Gaseosos. La cementacin gaseosa necesita de un equipo especial ms complicado y se aplica a la produccin en masa de piezas cementadas. Esta cementacin tiene ventajas considerables con respecto a la cementacin en medio slido y lquido, el proceso es dos o tres veces ms rpido, la tecnologa es menos perjudicial a la salud, y las propiedades del ncleo sin cementar

resultan mejores debido al menor crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas cementante algn hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al calentar a unos 900 C y 1000 C aproximadamente, se desprende el carbono elemental que cementa el acero. Por ejemplo al calentar metano.

Los equipos utilizados para la cementacin gaseosa son ms eficientes y complejos que los anteriores, los ciclos son ms controlados, el calentamiento ms uniforme, es ms limpio y requiere de menos espacio. La pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de gases que contenga butano, propano o metano, que fcilmente se descompone a la temperatura de cementacin. El gas tiene una composicin tpica de: CO 20 %, H2 40 % y N2 40 %, pudiendo modificarse la composicin de ste para controlar el potencial de carbono.

Aceros de cementacin Son apropiados para cementacin los aceros de baja contenido de carbono, que conserven la tenacidad en el ncleo. El cromo acelera la velocidad de penetracin del carbono. Los aceros al cromo nquel tienen buenas cualidades mecnicas y responden muy bien a este proceso. Una concentracin de nquel por encima del 5 %, retarda el proceso de cementacin. Segn sean los requisitos de dureza y resistencia mecnica existen varios tipos de aceros adecuados para recibir el tratamiento de cementacin y posterior tratamiento trmico. Algunos ejemplos de aceros aptos para la cementacin son: Aceros para cementacin al carbono. La cementacin ser realiza entre 900 C y 950 C, el primer temple se realiza entre 875 C y 925 C en agua o aceite, el segundo temple se realiza entre 925 C y 775 C en agua, y el revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa tenacidad en el ncleo. Aceros para cementacin al cromo-nquel (Cr-Ni) de 125kgf/mm2. Tiene una composicin de cromo de 1 % y de nquel un 4,15 %. La cementacin se realiza entre 850 C y 900 C, el primer temple entre 825 C y 900 C en aceite, el segundo temple se realiza entre 725 C y 800 C, y el revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas de gran resistencia en el ncleo y buena tenacidad. Elementos de mquinas y motores, engranajes, levas, etc. Aceros para cementacin al cromo-molibdeno (Cr-Mo) de 95 kgf/mm2. Tiene una composicin de cromo de 1,15 % y de molibdeno un 0,20 %. La cementacin se realiza entre 875 C y 950 C, el primer temple se realiza entre 875 C y 900 C en aceite, el segundo temple se realiza entre 775 C y 825 C en aceite, y el revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas de automviles y maquinaria de gran dureza superficial y ncleo resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados, engranajes, levas, etc. Aceros para cementacin al cromo-nquel-molibdeno (Cr-Ni-Mo) de 135 kgf/mm2. Tiene una composicin de cromo de 0,65 %, de nquel un 4 %, y de molibdeno un 0,25 %. La cementacin se realiza entre 850 C y 950 C, el primer temple se realiza entre 825 C y 875 C en aire o aceite, el segundo temple se realiza entre 725 C y 775 C en aceite, y el revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial. Mquinas y motores de mxima responsabilidad., ruedas dentadas, etc. NITRURACIN La nitruracin es un tratamiento trmico empleado para el endurecimiento superficial de ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada.

Durante la nitruracin, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el aporte de nitrgeno a la misma en una atmsfera nitrurante, principalmente compuesta de vapores de amonaco descompuesto en nitrgeno e hidrgeno. En esta descomposicin, el nitrgeno, ms denso que el hidrgeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cmara, entrando en contacto con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frgil) en su superficie. La penetracin de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milmetro de espesor por cada 100 horas de duracin, aunque despus de esto, la pieza no precisar de temple. Este tratamiento se realiza normalmente en hornos elctricos a temperaturas aproximadas de 500 C, por cuya cmara circula el gas de amonaco. Tanto la temperatura como la concentracin del gas en amonaco, deben mantenerse constante durante todo el proceso. Adems, en caso de existir alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una solucin de estao y plomo al 50 %, que evitar que la atmsfera de nitrgeno les afecte. La preparacin previa al proceso consistir en la limpieza de la pieza mediante, por ejemplo, ultrasonidos en un bao de alcohol. Tambin se purgar la atmsfera del horno durante su calentamiento, haciendo circular un caudal de nitrgeno con un volumen igual a 100 veces el volumen del horno. As, se asegura la eliminacin de la humedad absorbida en el tubo de cermica, y si se introduce la muestra en el horno durante la fase de calentamiento, pero fuera de la zona caliente, se aprovechar dicho caudal para eliminar tambin la posible humedad existente en ella. Para la mejor manipulacin de la muestra, se introducir previamente en una caja de aluminio. Cuando el horno alcance la temperatura de tratamiento, se mueve la pieza a la zona caliente evitando la contaminacin de la atmsfera del horno, y se procede a la aplicacin del tratamiento. Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento se har siempre bajo una atmsfera controlada para evitar la contaminacin superficial u oxidacin de la pieza. La nitruracin se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc. Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un ncleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la friccin y el desgaste. Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruracin se pueden usar en trabajos con temperaturas de hasta 500 C

(temperatura de nitruracin), temperatura a la cual el nitrgeno comienza a escaparse de la pieza, eliminando los efectos de la nitruracin y disminuyendo la dureza de la pieza. Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruracin: Nitruracin gaseosa. Nitruracin lquida. Nitruracin slida. Nitruracin inica. Nitruracin gaseosa. La nitruracin gaseosa se realiza en hornos de atmsfera controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 C y 575 C en presencia de amonaco disociado. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los elementos de aleacin del acero por el nitrgeno procedente de la disociacin del amonaco. Nitruracin en bao de sales. La nitruracin en bao de sales se realiza a la misma temperatura que la nitruracin gaseosa, entre 500 C y 575 C. Para ello se introduce la pieza en un bao de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este tratamiento, el material absorbe C y N del bao. Dadas las bajas temperaturas a las que se opera, la carburacin es muy pequea, dando paso a la nitruracin. As, se forma una capa cuya composicin qumica es de un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro. Nitruracin slida. En la nitruracin slida las piezas se colocan cubiertas por una pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 C y 570 C durante 12 horas. Nitruracin inica o por plasma. Es un tipo de nitruracin gaseosa dirigida a aumentar la velocidad de difusin del nitrgeno y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vaco antes de introducir los gases de nitruracin. Establecindose un circuito elctrico en el que la pieza a nitrurar es el nodo, por efecto del calor, el nitrgeno molecular se descompone e ioniza. Con ello se produce la difusin del nitrgeno por la superficie y la consiguiente formacin de nitruros. Otros gases presentes y que actan como soporte son el gas carburante, argn, etc.

Aceros para nitruracin No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede resultar contraproducente, tales como los aceros al carbono, en los que el nitrgeno penetra demasiado rpido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Resulta conveniente que en la composicin de la aleacin haya una cierta cantidad de aluminio 1 %. Tambin es aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo nquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. Algunos ejemplos de aceros aptos para la nitruracin son: Acero para nitruracin al Cr-Mo-V de alta resistencia. La composicin extra de este acero es la siguiente: 0,32 % C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una resistencia mecnica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere muy bien al ncleo sin temor a descascarillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para resistir el desgaste. Acero para nitruracin al Cr-Mo-V de resistencia media. La composicin extra de este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene caractersticas y aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su resistencia mecnica es de 100kg/mm2. Acero para nitruracin al Cr-Al-Mo de alta dureza. La composicin extra de este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia media y la mayor dureza superficial posible. Este tratamiento tambin es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-nquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. CIANURACIN La cianuracin se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementacin y la nitruracin, ya que el endurecimiento se consigue por la accin combinada del carbono y el nitrgeno a una temperatura determinada. Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, se realiza a una temperatura por encima de la crtica del corazn de la pieza entre 750 C y 950 C aproximadamente, se introduce la pieza en una solucin que generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se har directamente por inmersin al salir del bao de cianuro con esto se obtiene una profundidad de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una hora. Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baos de mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el bao hacia el interior del metal. Produce una capa ms profunda, ms rica en carbono y menos nitrgeno. Los baos de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero para impedir la descarburacin de la superficie. Sus principales ventajas son: la buena eliminacin de oxidacin, la profundidad de la superficie es duradera, el contenido de carbono se reparte homogneamente y de gran rapidez de penetracin. Tambin posee ciertas desventajas como son: el lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre,

la revisin de la composicin del bao ha de ser de forma peridica y la alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que stas son venenosas. Podemos realizar la cianuracin de dos maneras diferentes, como son: A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con el enfriamiento se produzca un temple localizado en la regin afectada. La profundidad de temple con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este mtodo se emplea en superficies de piezas grandes por su deformacin que es mnima. Para aceros al carbono el contenido de este debe ser entre 0,35 % a 0,70 %, aunque tambin puede templarse a la llama aceros contenido de carbono ms alto si se tiene cuidado de impedir el agrietamiento de la superficie. Para obtener buenos resultados con este proceso se debe tener cuidado en la caracterstica de la flama, la distancia a la superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento por inmersin. Es necesario un revenido para liberar el material de los esfuerzos, siendo suficiente por lo general una temperatura de 200 C aproximadamente. Sus principales aplicaciones son: para el temple de dientes de engranes, levas, extremos de rieles, llantas metlicas de rueda, etc.

Por induccin el calentamiento se realiza por corriente elctrica, el calentamiento por resistencia es til para templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas y de fundicin, pero en general su principal aplicacin es para calentar partes de seccin transversal uniforme. El proceso se usa para templar superficies de piezas cilndricas, los muones de apoyo de los cigeales aplicando una corriente de alta frecuencia a la seccin de apoyo durante unos cuantos segundos y cuando se ha calentado el acero a la profundidad deseada, se roca agua sobre la superficie calentada a travs de orificios hechos, los bloques del inductor que rodea al apoyo. La amplitud de la zona calentada puede regularse con toda exactitud que las curvas o filetes puedan quedar perfectamente sin posibilidad de fallar por fatiga y sin sacrificar la resistencia al desgaste. CARBONITRURACIN La Carbonitruracin es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el acero, en este tratamiento termoqumico se promueve el enriquecimiento superficial simultneo con carbono y nitrgeno, con el objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un ncleo tenaz, sumado a otras propiedades mecnicas como resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la torsin. Una ventaja significativa es que presenta muy poca deformacin debido a que el nitrgeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad crtica de temple del acero. En este proceso se consiguen capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo hacemos en hornos de atmsfera controlada.

Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementacin ya sea en bao de sales de una composicin determinada o en atmsfera gaseosa con adicin de nitrgeno por medio de la disociacin de amoniaco. Por esta razn la temperatura de la carbonitruracin se sita entre las temperaturas de estos dos procesos. La oferta de nitrgeno, que se difundir en el acero, depender de la composicin del bao y tambin de su temperatura. Por lo contrario, el aumento de nitrgeno se reduce a medida que aumenta la temperatura. Diremos que el tratamiento de carbonitruracin est subdividido en: Carbonitruracin por encima de A1 (750C a 850C). Carbonitruracin por debajo de A1 (700C a 750C). SULFINIZACIN La sulfinizacin es un tratamiento termoqumico en el cual se introduce superficialmente azufre al acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecnicas sino mejorar su comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar la temperatura de la pieza a 575C aproximadamente en un bao de sales que ceden carbono, nitrgeno y azufre (estos dos ltimos en menor cantidad), en aleaciones frreas y de cobre. Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que se deforma y es arrastrada acumulndose frente al ataque. La incorporacin superficial del azufre genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusin no metlica (impurezas), y se aloja en los bordes de grano lo que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusin. Despus de la sulfinizacin las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste, favoreciendo la lubricacin y evitando el agarrotamiento.