República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad José Antonio Páez
Facultad ingeniería

“Tratamiento termoquímico”

Sección 205N1

Numero de grupo: 5

Integrantes:

Bolívar Danis CI: 17.891.529

Marín Daniel CI: 28.022.528

Riera Eduardo CI: 18.107.428

San Diego, julio de 2018

 Índice

Pág.

Introducción 3

Tratamientos termoquímicos 4

Endurecimiento superficial de los aceros 5

Tipos de endurecimiento superficial 6

Hornos para tratamientos termoquímicos 13

Tipos de hornos para los tratamientos termoquímicos 14

Métodos de endurecimiento superficial selectivo 16

Conclusión 22

Bibliografía 23

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 Introducción

El tema a tratar, hoy día nos los encontramos muy presente en el

entorno que nos rodea, como por ejemplo; en todo tipo de artículos, ya
sean en decoración, herramientas, repuestos de coches, máquinas,
rodamientos, cuchillos, etc. Con lo que podemos decir que los
tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos,
ya que la pieza sufre un calentamiento y posteriormente un
enfriamiento adecuado, con la diferencia que la pieza se ha recubierto
de una sustancia química que modifica su estructura superficial. Las
sustancias químicas utilizadas normalmente son: carbono, nitrógeno y
sulfato, pudiendo estar en estado gaseoso, líquido o solido.
Además entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están
aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más
blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión. El objeto
de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas, o
adaptarlas, dándole características especiales a las aplicaciones que
se le van a dar la las piezas de esta manera se obtiene un aumento de
dureza y resistencia mecánica, así como mayor plasticidad o
maquinabilidad para facilitar su conformación.

3
Tratamiento termoquímico

Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la

estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la copa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos
requieren el uso de calentamiento y enfriamientos controlados en
atmosferas especiales.
Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento
controlados en atmósferas especiales. Los objetivos que se persiguen
mediante estos procesos son variados pero entre ellos podemos
destacar:
 Aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo
mas blando y tenaz
 Disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante
 Aumentar la resistencia a la fatiga y la corrosión
Este tratamiento consiste en enriquecer las capas superficiales de las
piezas de acero superficiales con elementos de carbono, nitrógeno,
carbono y nitrógeno, aluminio, cromado entre otros. Para elevar la
resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión y otras
propiedades.

(Figura 1. Tratamientos termoquímicos)

4
Endurecimiento superficial de los aceros
El endurecimiento superficial del acero se puede conseguir,
fundamentalmente, mediante dos procedimientos: modificando la
composición química de la superficie mediante la difusión de algún
elemento químico (carbono, nitrógeno, azufre, etc.) en cuyo caso se le
conoce como tratamiento termoquímico o modificando sólo la micro
estructura de la superficie por tratamiento térmico, conociéndose
entonces como tratamiento superficial.
Los tratamientos termoquímicos aplicados al acero son aquellos en los
cuales la composición de la superficie de la pieza se altera por la
adición de carbono, nitrógeno u otros elementos. Los tratamientos más
comunes son: carburización, nitruración, carbonitruración y cromado.
Estos procesos se aplican comúnmente a piezas de acero de bajo
carbono para lograr una capa exterior dura, resistente al desgaste
reteniendo un núcleo tenaz y dúctil. El término endurecimiento de capa
superficial (case hardening) se usa frecuentemente para este
tratamiento.

(Figura 2.Endurecimiento superficial)

5
Tipos de endurecimiento superficial
 Nitruración o cementación:
Es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa
superficial de una pieza de acero, rodeándola de un producto
carburante y calentándola a una temperatura adecuada mediante
difusión, modificando su composición, impregnando la superficie y
sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico, un temple y un
revenido, quedando la pieza con buena tenacidad en el núcleo y con
mucha dureza superficial.
El objetivo de la cementación es que en el templado del acero
proporciona dureza a la pieza, pero también fragilidad. Por el contrario,
si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se
desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos
se utiliza la cementación, que endurece la superficie de la pieza sin
modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos
materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y
resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor
concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las
deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.
La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que
tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con
una gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones,
levas, ejes, etc. Podemos diferenciar tres tipos de materiales
cementantes:
 Sólidos.
Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de
óxidos se colocan en la mezcla de cementación, dentro de cajas de
chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego al
horno de cementación, y se mantienen ahí durante varias horas a una
temperatura entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta obtener la
profundidad de la capa de difusión deseada.

6
Los equipos utilizados para la cementación sólida son cajas donde se
cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en un recipiente
cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el
tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se
presta para alta producción, siendo sus principales ventajas su
economía, eficiencia y la no necesidad de una atmósfera preparada.
En realidad, el agente cementante son los gases, que ésta pasta
rodea al material que desprende cuando se calienta en el horno.

(Figura 3. Cementación solida)

 Líquidos.
Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un
baño de sales fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por
una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adición
de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de
una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes
adecuados, según los resultados que se deseen obtener. La presencia
de nitrógeno en los cianuros provoca también la formación de
productos de reacción (nitruros) de elevada dureza pero limitados a
una finísima capa exterior. 4

7
Diferenciamos el baño o la cuba 1 y 5, la pieza 2, el cementante 3 y
bases de sales 4.

(Figura 4. Cementación liquida)

 Gaseosos.
. La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más
complicado y se aplica a la producción en masa de piezas
cementadas. Esta cementación tiene ventajas considerables con
respecto a la cementación en medio sólido y líquido, el proceso es dos
o tres veces más rápido, la tecnología es menos perjudicial a la salud,
y las propiedades del núcleo sin cementar resultan mejores debido al
menor crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos
especiales, en cuyo interior se inyecta como gas cementante algún
hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al
calentar a unos 900 ºC y 1000 ºC aproximadamente, se desprende el
carbono elemental que cementa el acero. Por ejemplo al calentar
metano.
CH4 --> C + 2H2

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(Figura 5. Cementación gaseosa)

 Nitruración
Es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial
de ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente
recomendable para aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio,
wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la
temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la
dureza buscada.
Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza
superficial mediante el aporte de nitrógeno a la misma en una
atmósfera nitrurante, principalmente compuesta de vapores de
amoníaco descompuesto en nitrógeno e hidrógeno. En esta
descomposición, el nitrógeno, más denso que el hidrógeno, se
desplaza hacia la zona inferior de la cámara, entrando en contacto con
la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil) en su
superficie.

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 La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un
milímetro de espesor por cada 100 horas de duración, aunque
después de esto, la pieza no precisará de temple. Este tratamiento se
realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas
de 500 ºC, por cuya cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la
temperatura como la concentración del gas en amoníaco, deben
mantenerse constante durante todo el proceso. Además, en caso de
existir alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen
dichas partes en una solución de estaño y plomo al 50 %, que evitará
que la atmósfera de nitrógeno les afecte.
Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración
 Nitruración gaseosa.
La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera controlada
en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en
presencia de amoníaco disociado. Este proceso se basa en la afinidad
que tiene los elementos de aleación del acero por el nitrógeno
procedente de la disociación del amoníaco.
 Nitruración en baño de sales.
La nitruración en baño de sales se realiza a la misma temperatura que
la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello se introduce la
pieza en un baño de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y
cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este tratamiento, el
material absorbe C y N del baño. Dadas las bajas temperaturas a las
que se opera, la carburación es muy pequeña, dando paso a la
nitruración. Así, se forma una capa cuya composición química es de
un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.
 Nitruración sólida.
En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una pasta
se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y
570 ºC durante 12 horas.

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  Nitruración iónica o por plasma
Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a aumentar la velocidad de
difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza
dentro de un reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los
gases de nitruración. Estableciéndose un circuito eléctrico en el que la
pieza a nitrurar es el ánodo, por efecto del calor, el nitrógeno
molecular se descompone e ioniza. Con ello se produce la difusión del
nitrógeno por la superficie y la consiguiente formación de nitruros.
Otros gases presentes y que actúan como soporte son el gas
carburante, argón, etc.

(Figura 6. Horno para nitruración iónica)

 Carbonitruración
Es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el
acero, en este tratamiento termoquímico se promueve el
enriquecimiento superficial simultáneo con carbono y nitrógeno, con el
objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo
tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la
fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la torsión. Una ventaja
11
significativa es que presenta muy poca deformación debido a que el
nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad crítica de
temple del acero. En este proceso se consiguen capas hasta de 1,5
mm, en nuestro caso lo hacemos en hornos de atmósfera controlada.
Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la
cementación ya sea en baño de sales de una composición
determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por
medio de la disociación de amoniaco. Por esta razón la temperatura
de la carbonitruración se sitúa entre las temperaturas de estos dos
procesos. La oferta de nitrógeno, que se difundirá en el acero,
dependerá de la composición del baño y también de su temperatura.
Por lo contrario, el aumento de nitrógeno se reduce a medida que
aumenta la temperatura.

(Figura 7. Carbonitruracion)

Diremos que el tratamiento de carbonitruración está subdividido en:

 Carbonitruración por encima de A1 (750ºC a 850ºC).
 Carbonitruración por debajo de A1 (700ºC a 750ºC).

PRODUCTOS TEMPERATURA

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 CARASTERÍSTICAS

DE TRABAJO
C3B 750-850 ºC Indicado para carbonitruración por
C2 750-850 ºC encima de A1
C1B 750-850 ºC
GS 540 / C3B (30%) 750-860 ºC
GS 660 / C3B (30%) 750-850 ºC
Indicado para carbonitruración por debajo de
NS 1 / NS 2B 700-720 ºC A1

(Figura 8. Diagrama de la carbonitruracion)

 Cromado y borizado.
Estos dos tratamientos adicionales de endurecimiento superificial
difunden cromo y boro, respectivamente, en el acero para producir
capas que tienen un espesor típico de solamente 0.001 a 0.002 pul
(0.025 a 0.05 mm)
Hornos para tratamientos termoquímicos
Los hornos varían mucho en cuanto a tecnología, tamaño y capacidad.
Calientan las piezas por una combinación de radiación, convección y
conducción. La tecnología de calentamiento se divide entre los
calentados por combustibles y los calentados por electricidad. Los
calentados por combustible son generalmente calentados directamente,
lo cual significa que las partes de trabajo quedan expuestas
directamente a los productos de la combustión. Los combustibles
incluyen gases,( como gas natural o propano) y aceites ligeros que se
pueden atomizar(como diesel, petróleo diáfano o combustóleo).los
hornos eléctricos usan la resistencia eléctrica para calentar; son más
limpios y silenciosos porque proporcionan un calentamiento más
uniforme, pero son más caros en cuanto a su compra y operación.

Tipos de hornos para tratamientos termoquímicos

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  Un horno convencional
es un espacio cerrado diseñado para resistir las fugas de calor y dar
cabida de tamaño de las piezas a procesar.
 Los hornos de carga por lote.
Son más simples, consisten básicamente en un sistema de
calentamiento dentro de una cámara aislada con una puerta para
cargar y descargar las piezas. Por ejemplo hornos tipo campana, en
los cuales la cubierta o campana del horno se puede elevar por medio
de una grúa puente o de caballete para cargarlo y descargarlo

(Figura 9. Horno de carga por lote)

 Los hornos continuos.

14
Se usan generalmente para velocidades de producción mas altas y
proveen un medio para transportar la carga en el interior de la cámara
de calentamiento. Los diferentes mecanismos para transportar la
carga incluyen configuraciones circulares que utilizan soleras rotatorias
y del tipo en línea recta en el cual las piezas se mueven mediante
transportadores a través de una o varias cámaras de calentamiento
dispuestas en línea.

(Figura 10. Horno continuo)

 Los hornos al vacio

Son capaces de crear un vacio en la cámara de calentamiento y de
calentar las piezas por radiación. Una ventaja de estos hornos que se
cita frecuentemente es que evitan la oxidación superficial de las piezas
de trabajo, esto representa una alternativa atractiva para el control de
la atmosfera. La desventaja es el tiempo requerido en cada ciclo para
crear el vacio, lo cual reduce la producción.

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(Figura 11. Horno al vacio)

 Los hornos de baño de sales.

Son recipientes que contienen sales fundidas como cloruros y nitratos.
Las partes a tratar se sumergen en el medio fundido.

(Figura 12. Horno de baño de sales)

Métodos de endurecimiento superficial selectivo

Estos métodos calientan solamente la superficie del trabajo o aéreas
limitadas de la superficie de trabajo.

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  Endurecimiento por flama
Este método involucra el calentamiento del trabajo por medio de uno o
mas sopletes, seguido de un enfriamiento o temple rápido. Este
procedimiento se aplica en aceros al carbono y aleados, en aceros de
herramienta y fundiciones de hierro. Los combustibles incluyen el
acetileno (C2H2), el propano (C3H3) y otros gases.
Asi mismo es un proceso rápido y versátil que se presta para
producciones altas y para componentes grandes tales como engranes
que exceden las capacidades de los hornos. Con un control adecuado
se endurecen solamente las superficies externas sin afectar las partes
internas. La profundidad típica del endurecimiento es del orden de
0.10 pulg (2.5 mm).

(Figura 13. Endurecimiento por flama)

Calentamiento por inducción

 Es un proceso que se utiliza para endurecer, unir o ablandar metales
u otros materiales conductivos. En procesos modernos de fabricación,
el calentamiento por inducción ofrece una atractiva combinación de
velocidad, consistencia, control y eficiencia energética.

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Cuando una corriente alterna se aplica al primario de un
transformador, se genera un campo electromagnético. Según la Ley
de Faraday, si el secundario del transformador se coloca dentro del
campo magnético, se induce una corriente eléctrica.

En una configuración básica de calentamiento por inducción,

una fuente de alimentación genera una corriente alterna que atraviesa
un inductor (normalmente una bobina de cobre) y la pieza a calentar
se sitúa dentro de dicho inductor. El inductor actúa de primario del
transformador y la pieza de circuito secundario. Cuando la pieza
metálica  es atravesada por el campo magnético, se inducen
corrientes de Foucault en dicha pieza.

(Figura 14. Calentamiento por inducción)

Calentamiento por resistencia a alta frecuencia (AF)

Este método se usa para endurecer áreas específicas de partes de

acero mediante la ampliación de calentamiento localizado por
resistencias a altas frecuencias (típicamente 400khz). Una disposición
típica se muestra en la figura el aparto consiste en un conductor de
proximidad enfriado por agua colocado en el área que se calienta. Los
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contactos se aplican a la parte de trabajo de los bordes exteriores del
área. Cuando se aplica la corriente AF, la región por debajo del
conductor de proximidad se calienta rápidamente a alta temperatura;
se requiere menos de un segundo para alcanzar la escala de la
austenita.

(Figura 15. Calentamiento por resistencia a alta frecuencia (AF))

Calentamiento por haz de electrones

La tecnología de haz de electrones (HE) en la manufactura es
relativamente nueva, sus aplicaciones incluyen el corte, la soldadura y
el tratamiento térmico. En todas estas aplicaciones la concentración de
altas densidades de energía en una pequeña parte de la localidad es
la característica más atractiva del procesamiento por haz de
electrones. El tratamiento térmico por HE implica endurecimiento de
las superficies localizadas del acero. El haz de electrones se genera

19
en un cañón que se enfoca sobre una pequeña área, y el resultado es
una acumulación rápida de calor.

(Figura 16. Calentamiento por de electrones (HE))

Calentamiento por rayo laser

El laser es otra tecnología nueva, cuyas aplicaciones incluyen corte,
soldadura, medición e inspección, y tratamiento térmico. En el
endurecimiento del acero por rayo laser(RL), se enfoca un rayo de luz
coherente de alta densidad en una pequeña area; se mueve
generalmente a lo largo de una ruta definida sobre la superficie del
trabajo. Esto causa calentamiento del acero dentro de la región
austenita. Cuando el rayo se mueve de lugar, el area se templa
inmediatamente por transferencia de calor al metal circulante. La
ventaja del calentamiento RL sobre el HE es que los rayos laser no
requieren de vacio para lograr mejores resultados.

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(Figura 17. Calentamiento por rayo laser)

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 Conclusión

Debido a la variedad de los tratamientos térmicos es importante saber

y distinguir las diferencias y características que se obtienen con cada
uno de los diferentes tipos de tratamientos térmicos , ya que podemos
obtener mejor resultado sabiendo aplicar cada uno de ellos y entender
los procedimientos básicos que este encierra para un mejor trabajo;
hoy, mañana y siempre estos tratamientos estarán presentes por que
este campo va a hacer infinito, el acero es una materia prima, podría
existir diversas aleaciones pero acero estará presente y las
características de este no se encajan del todo a nuestras necesidades
y por eso es necesario el manipularlo hasta llevarlo a lo mas extremo
en lo que queremos obtener , mayor ductibilidad, mayor dureza, entre
otras propiedades presentes en los aceros.

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 Bibliografía

 https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8426.pdf

 https://sites.google.com/site/conocerlosmateriales/home/tratamie
ntos-termicos-y-termoquimicos

 https://glosarios.servidor-alicante.com/acero/cementacion-o-
endurecimiento-superficial-del-acero

 https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico

 http://www.ghihornos.com/hornos-industriales/fundicion-hierro-
acero/tratamiento-termico/

 https://diccionario.motorgiga.com/diccionario/endurecimiento-
superficial-definicion-significado/gmx-niv15-con194004.htm

 file:///G:/endurecimiento-superficial.pdf

 file:///G:/9-Tratamientos_aceros.pdf

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