Tarea 11 SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO EN PLANTA (GUILLEN RIMAC, Arnold Fernando)

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL METALURGIA
“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
METALURGICA
INFORME SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO EN

PLANTA
CURSO: CONTROL Y AUTOMATIZACIÒN
DOCENTE: PALACIOS ESPIRITU, Cayo
ESTUDIANTE: GUILLEN RIMAC, Arnold Fernando
TEMA: SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO EN

PLANTA
SEMESTRE: VII
FECHA: 21-08-2020.
CONCEPTOS
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO EN PLANTA
Diagrama de flujo del circuito de flotación.

CONTROL
El control tiene que ejercer un manejo permanente sobre el proceso para
mantener los altos rendimientos a un mínimo costo. Esto se logra
manteniendo las características en los rangos requeridos:
 Un adecuado control de la densidad y pH de pulpa- alimentación,
flotación primaria y flotación limpieza.
 Una adecuada dosificación de reactivos.
 Un control operacional de las celdas de flotación primaria y molinos de
remolienda.
Los fines del control metalúrgico son:
 Mantener una información sobre la liberación del metal y los
resultados de las operaciones.

 Tener una autoridad independiente que actué como consejero del
director metalúrgico en las regulaciones de los parámetros que influyen
en el proceso.
 Descubrir errores e irregularidades en el proceso y brindar soluciones.
Ventajas del control metalúrgico:
 Eficiencia del proceso y exactitud del balance.
 Revisar el grado de confiabilidad del Laboratorio.
 Realizar pruebas metalúrgicas para estudiar la influencia de nuevas
zonas de explotación, consumos de reactivos, nueva metodología de
procesamiento, cambio de procesos, etc.
SISTEMAS DE CONTROL
Las tecnologías de los equipos de control han evolucionado, de tal
forma, que cumplen los requerimientos en cuanto a funciones y
algoritmos de control, así como los requerimientos de seguridad en las
operaciones.
El uso de una computadora personal y el software de supervisión
permiten tener los gráficos de la planta en la pantalla del computador.
Este software tiene las siguientes funciones:
Una planta piloto tiene tres unidades operativas principales enlazadas
que son:
 Circuito molienda – clasificación.
 Circuito de flotación.
 Circuito de separación sólido – líquido.
El control de las variables de proceso metalúrgico que influyen en la
buena calidad del producto (concentrado) se realiza mediante un
sistema integrado por una red, permite que desde una sala de control
se monitorea y reproduzcan las operaciones de la planta y se puedan
simular procesos metalúrgicos mediante software.
Circuito Molienda – Clasificación
La etapa de molienda – clasificación, prepara el mineral hasta tamaños de
partículas de decenas de micrones, que permitan su posterior
concentración en las celdas de flotación. El mineral se acopia en una
tolva de finos que proveerá de mineral triturado al molino mediante una
faja transportadora. La tolva de finos dispone de un sensor ultrasónico
que indica el nivel de llenado de mineral. El molino trabaja en circuito
cerrado con hidrociclones. La adición de agua al molino se realiza de
acuerdo a las necesidades requeridas.
Circuito de Flotación
El circuito de flotación consta de bancos de celdas respectivamente, con
agitación mecánica y suministro de aire mediante un soplador. La
distribución de celdas está diseñada para modificar los circuitos de
acuerdo al tipo de flotación que se requiera. La etapa de limpieza de
concentrados obtenidos en los bancos de celdas se realiza en la celda
columna, que es una unidad flotación vertical y fabricado con acrílico
transparente; la agitación en esta celda no es mecánica sino neumática, y
el aire es inyectado por su parte inferior
Circuito de Separación sólido/líquido
La etapa de separación sólido-liquido tiene como objetivo el desaguado
de los concentrados y consta de dos equipos principales: El espesador y
filtro prensa, discos y cerámico.
La automatización en este circuito incluye un control de flujo de pulpa y
flujos de descarga, el monitoreo del nivel de llenado del espesador, el
nivel de vacío en el filtro y la velocidad de rotación del disco.
Tratamiento de Relaves
La planta dispone de una bomba central activada por la acción de un
medidor de nivel, cuya función principal es la de transportar todos los

productos de deshecho que genere la planta hacia uno depósito
(relavera) situado en la parte exterior de la planta. Los relaves son
productos de descarte que serán desaguados para su posterior gestión y
eliminación sin afectar el entorno. Se utilizan piezómetros para ver la
estabilidad del dique o presa de relave.
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO-DCS
Son fundamentalmente aquellos que operan en tiempo continuo y en el
que los elementos de control no se encuentran centralizados en una
locación específica, sino que se encuentran instalados a través de todo el
sistema, en donde cada componente o subsistema es controlado por uno o
más controladores, con el fin de utilizar uno de ellos para uno o más lazos
de regulación en el propio sistema

Arquitectura básica de un DCS
Se detecta la presencia de dos tipos de redes, las de control, y las de
datos que están ligadas a las partes altas de la jerarquía y que se orientan
al transporte de grandes cantidades de datos, en las redes de control, el
flujo de datos es directamente dependiente de los eventos externos que
están
siendo controlados y/o monitoreados a través de los diferentes nodos que
lo integran.
COMO FUNCIONA UN SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
Las aplicaciones de control se distribuyen a los controladores del sistema

que se dedican a procesos específicos de la planta utilizando dispositivos
de campo.
La lógica de control puede ser creada y dispersada a través de los

controladores del sistema. Esto permite que los cambios que deben
realizarse para cumplir con nuevos requisitos y/o la adición de nuevos
controladores o dispositivos de campo, se realicen de manera eficiente y
precisa, facilitando y simplificando las actualizaciones y la integración de
nuevos equipos.
Este tipo de sistema de control industrial está conectado por una red de
comunicación de alta velocidad. Mientras que cada controlador funciona
de forma autónoma, existe un control de supervisión central a cargo de un

operario.
Un DCS lo constituyen tanto elementos de software como de hardware.
Los costes de instalación se reducen al mínimo gracias a la simplicidad de
la instalación local con la mayoría de los controladores.
La fiabilidad se mejora mediante un control automatizado in situ de baja

latencia. Por otro lado, la supervisión del personal está habilitada para las
funciones de control central y las opciones de control remoto.
Los procesos individuales tienen sus propios controladores con CPUs

separadas, por lo que otros procesos pueden continuar en una situación de
avería individual, a diferencia de un sistema de controlador central
Un sistema de control distribuido es funcionalmente similar al control de
supervisión y adquisición de datos (SCADA) actual. Normalmente, un
sistema SCADA se utiliza en situaciones en las que el centro de control se
encuentra más alejado.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UN SISTEMA DE CONTROL

DISTRIBUIDO (DCS)
La organización de toda la estructura de control como un único sistema
de automatización se puede hacer con DCS, ya que une subsistemas a
través de una estructura de mando y un flujo de información adecuados.
En estos sistemas se suministran elementos básicos como la estación de
trabajo de ingeniería, la estación de operación o HMI, la unidad de
control de procesos, los dispositivos inteligentes y el sistema de
comunicación. Entre sus características principales destacan:
Varias funciones de control pueden ser distribuidas en pequeños
conjuntos de subsistemas que son semiautónomos. Estos están
interconectados por un bus de comunicación de alta velocidad y sus
funciones incluyen la presentación de datos, adquisición de datos,
control de procesos, supervisión de procesos, reporte de información,
almacenamiento y recuperación de información.
La segunda característica es la automatización del proceso de fabricación
mediante la integración de estrategias de control avanzadas. La tercera
característica es organizar las cosas como un sistema. En la estructura de
automatización de fábrica, el controlador lógico de programación PLC
se utiliza para controlar y monitorear los parámetros del proceso a altas
velocidades. Sin embargo, debido a la limitación del número de

dispositivos de E/S, los PLC no pueden manejar estructuras complejas.
Por lo tanto, se prefiere el DCS para aplicaciones de control complicadas
con un mayor número de E/S con controladores específicos. Éstos se
utilizan en procesos de fabricación en los que el diseño de múltiples
productos se realiza en múltiples procedimientos, como el control de
procesos por lotes
APLICACIONES DE UN SISTEMA DE CONTROL DE
DISTRIBUIDO (DCS) EN FLOTACION
El corazón de la automatización de la Planta es el Sistema de Control
Distribuido (DCS) utilizado por importantes empresas de producción de
nuestro país. Está basado en un controlador que reúne en un solo equipo
las bondades de un PLC de alta capacidad de procesamiento y las de un
controlador de procesos. El DCS colecta la información de las diversas
variables de la planta tales como densidad, T, nivel, flujo, pH, presión,
peso y velocidad y realiza las acciones de control necesarias en función a
las estrategias establecidas para cada una de las etapas de la planta.
Los sistemas de control distribuido (DCS) son procedimientos utilizados

en procesos de fabricación que son continuos o orientados a lotes. Las
grandes refinerías de petróleo tienen miles de puntos de E/S por lo que
emplean amplios sistemas de control de distribución. Sin embargo, los
procesos no se limitan al flujo de fluidos a través de las tuberías, también
pueden ser utilizados en papeleras y sus controles de calidad asociados,
variadores de velocidad y centros de control de motores, hornos de
cemento, operaciones mineras, instalaciones de procesamiento de mineral,
y muchos otros.
Los DCS se utilizan comúnmente en procesos de servicios como:
 Plantas químicas
 Petroquímica (petróleo) y refinerías
 Centrales nucleares
 Plantas de tratamiento de agua
 Plantas de tratamiento de aguas residuales
 Procesamiento de alimentos
 Fabricación de automóviles
 Fabricación farmacéutica
SISTEMA PARADA DE EMERGENCIA (ESD)

Tal como se aplica en todo proceso industrial, la planta dispone de un
ESD (Emergency Shutdown System), responsable de la seguridad de
personal y equipos de procesos. Éste sistema es homologable a un PLC
configurado únicamente para esta labor e independiente de las funciones
del DCS, como es de esperar. En caso de recibir una señal proveniente de
algún sensor de seguridad que indique una situación crítica o insegura,
ejecutará las acciones necesarias para evitar un daño a algún equipo u
operador.
MAYOR SEGURIDAD PARA LOS SISTEMAS DE CONTROL DE FLUIDOS
En el proceso, algunas válvulas de control deben estar equipadas con el
Dispositivo de parada de emergencia (ESD) para proteger la tubería y el
equipo contra daños.
ESD es una señal de control de emergencia remota con prioridad sobre
todos los demás comandos. Dependiendo de la operación de la válvula,
ESD se puede configurar de la siguiente manera:
 Apuerta de emergencia
 Cierre de emergencia
 Estancia de emergencia
Además, para aumentar la disponibilidad del actuador en condiciones
extremas, ESD se puede configurar para ignorar un exceso de par o una
sobrecarga térmica del motor.
Además, cuando el actuador está equipado con una interfaz de bus de
campo, el comando ESD está disponible tanto en la interfaz de bus de
campo como en las interfaces cableadas.
PROCESOS Y CONTROL DE FLOTACION
1.- Automatización en flotación

2.OBJETIVOS
• Incrementar y mantener constante la recuperación de cobre y moly.
• Maximizar la producción de concentrados, manteniendo un valor
constante en la calidad de los mismos.

• Estabilizar las cargas circulantes dentro de la planta.
• Reducción del consumo de reactivos.
• Monitoreo en línea de los contenidos metálicos, producto del
• control metalúrgico de la flotación.
• Regular convenientemente la remolienda y alcanzar un buen grado
de concentrado final. Se debe evitar la sobre molienda, perjudicial
en la recuperación de cobre y moly.
2.1 Flotación Primaria Rougher: Es aquella que recupera una alta
proporción de las partículas valiosas, aun a costa de la selectividad,
utilizando las mayores concentraciones de reactivos colectores y/o
depresores del circuito, velocidades altas de agitación y baja altura de la
zona de espumas (colchón de espuma).
2.2 Flotación Cleaner: Se utiliza para tratar los concentrados primarios
mediante flotaciones repetidas y mejorar la calidad de los mismos. Tiene
como finalidad obtener concentrados de alta ley aun; en algunos casos en

estas etapas para hacer más selectivo el proceso, se requieren bajos
porcentajes de sólidos en las pulpas de flotación, menores velocidades de
agitación y mayor altura del colchón de espumas.
2.3 Celdas Mecánicas: Se caracterizan por tener un agitador mecánico
que mantiene la pulpa en suspensión y dispersa el aire dentro de ella el
ingreso de aire para las celdas mecánicas puede realizarse por
insuflación forzada o por acción succionadora automática del impulsor.
2.4 Celdas Neumáticas: Son máquinas de flotación que no tienen
impulsor mecánico, la pulpa es agitada por aire comprimido. La celda
columna se considera también como celda neumática; estas celdas
funcionan con sistema de flujo en contracorriente; se tiene un flujo
ascendente de burbujas generales en forma continua, y otra descendente
de partículas sólidas e la pulpa.
2.5 Operación Celdas OK-100.-La operación de arranque se puede
realizar por ahora desde el campo y más adelante podrá ser desde el
cuarto de control. En el campo disponemos de un panel con una pantalla
digital y opciones para trabajar en Manual o Automático. Se trabaja en
manual cuando se está llenando la celda, o se tiene problemas de control
de las válvulas de descarga.
2.6 Celdas Wemco 130: Tanque cilíndrico de gran volumen que lleva
un mecanismo agitador mecánico eléctrico. Produce auto inducción de
aire y 3 forma un colchón de espumas mineralizadas que flotan hacia el
rebose de la celda.
2.7 Celdas OK-100: Tanque cilíndrico marca OutoKumpu, similar a las
celdas Wemco en su estructura y mecanismo de agitación. El aire
inyectado para formar el colchón de espuma es generado por un blower.
2.8 Flotación Cleaner: Se utiliza para tratar los concentrados primarios
mediante flotaciones repetidas y mejorar la calidad de los mismos. Tiene
como finalidad obtener concentrados de alta ley aun; en algunos casos en
estas etapas para hacer más selectivo el proceso, se requieren bajos
porcentajes de sólidos en las pulpas de flotación, menores velocidades de

agitación y mayor altura del colchón de espumas.
2.9 Circuito Relimpieza o Recleaner: En ésta etapa se recibe el
concentrado del circuito Scavenger el cual va a concentrarse y juntarse
con el concentrado de columnas, alcanzando el porcentaje de cobre
requerido para enviarse a planta de molibdeno, para realizar la flotación
selectiva de separación cobre/moly.
2.10 Circuito Scavenger: Es la etapa de desbaste, donde se recupera la
mayor cantidad posible de partículas valiosas de cobre y moly en el
circuito de flotación en planta de cobre; la cola o ganga se mezcla con
las colas del circuito rougher y juntos se van directo a relaves. Los
concentrados del scavenger van a remolienda una parte y la otra parte va
al circuito cleaner.
CELDAS DE FLOTACION MECANICAS
AI AI
RE RE
ALI
M
RELA
VE
• CIRCULACION ABIERTA • CIRCULACION DE PULPA A TRAVÉS DEL ROTOR
• AIRE FORZADO • AUTO ASPIRANTES

Nuevos desafíos:• ROTOR EN EL FONDO
• ROTOR CERCANO AL TOPE
- Dispersión: potencia específica

(disminuye)
Espuma: transporte y descarga Diseño: aceleradores de espuma

rebalses
internos
Mantener en control automático teniendo en cuenta:
 El nivel de la pulpa.
 Colchón de la espuma.
 Formación de la burbuja.
 Velocidad de barrido.
 Cantidad de aire que ingresa a la celda. El aire
 proporcionado por los Blower Spencer.
 Dependiendo del volumen de carga y ley de cabeza que ingresa a
la celda la alimentación del aire deberá de estar en un flujo de
entre 10 a 20l/n37min) a una presión de 5 psi.
 La abertura de la válvula de aire que es manual está entre 2 a 3
dientes de abertura, (válvula de mariposa)

CONTROL AUTOMATICO DE LO CIRCUITOS DE FLOTACION
Las etapas de un circuito de flotación se pueden clasificar como:
• Flotación primaria o de desbaste.
• Flotación de recuperación o barrido.
• Remolienda, optativo de acuerdo a cada mena o yacimiento.
• Flotación primera limpieza (celda mecánica o columna) y recuperación.
• Flotación segunda limpieza (en celdas mecánicas de flotación)

CONCLUSION:
 Llegamos a la conclusión que los sistemas de control distribuido en plata
concentradora por flotación es muy importante ya que gracias a ello
podemos desarrollar un trabajo de productividad, eficiencia, precisión y
fiabilidad que no éramos capaz de cumplir nosotros como seres
humanos, evitando posibles errores humanos y generando ganancias.

BIBLIOGRAFIA
[1] D. A. Silva and L. A. Tapia, “Experiences and lessons with advanced

control systems for the sag mill control in minera los pelambres,” in
Automation in Mining, Mineral and Metal Processing, vol. 1, pp. 25–30,
2009.
[2] M. D. Adams, Advances in gold ore processing, vol. 15. Elsevier, 2005.
[3] D. Hulbert, “Multivariable control of pulp levels in flotation circuits,” Mintek,

1995.
[4] L. Ljung, System Identification: Theory for the user. Prentice-Hall
information and system sciences series, Prentice Hall PTR, 1999.
[5] Y. Zhu, Multivariable system identification for process control. Elsevier, 2001.
[6] S. M. Vieira, J. M. C. Sousa, and F. O. Durao, “Real-time fuzzy

predictive control of a column flotation process,” in 2007 IEEE
International Fuzzy Systems Conference, pp. 1–6, July 2007.
Tecnología en Marcha,
Vol. 28, N.° 4, Octubre-Diciembre 201514
En definitiva, los sistemas SCADA ofrecen una perspectiva integrada de todos los
recursos de
control e información de la planta. De esta manera, los ingenieros, supervisores,
gerentes y
operadores pueden visualizar e interactuar con los procesos mediante sus
representaciones
gráficas.
Una premisa fundamental en la automatización industrial es que las máquinas o
software hagan
lo que les corresponde, y que el ser humano no haga lo que una máquina, software o
robot
puede realizar mecánicamente. De esta forma, el ser humano dedicará su tiempo a las
tareas
que demandan “pensar” y no a trabajos repetitivos que fácilmente una máquina o un
software
pueden realizar o supervisar.
Además, es de vital importancia mantener la salud y la seguridad ocupacional en las

diferentes
tareas que se realizan en todo proceso productivo, lo que se ve favorecido por la
automatización
mediante los sistemas SCADA mencionados y otras formas de automatización
existentes.
Los trabajos de actualización tecnológica y automatización implican riesgos que
pueden
evitarse o mitigarse por medio de una cuidadosa planificación de las actividades,
adoptando
la tecnología que mejor se ajusta en cada caso y realizando una ingeniería detallada y
un
exhaustivo conjunto de pruebas para cada sistema a implementar.
El avance y la complejidad de los nuevos procesos industriales ha obligado a las
empresas
a buscar soluciones de integración de distintas tecnologías. En este proceso muchas
firmas
dedicadas a brindar asesorías y equipamiento han jugado un papel fundamental en la
simplificación de los sistemas de automatización y, por ende, en la integración con
otras
tecnologías.
Bibliografía
Agüero, J., García, M., Monge, I., Pérez, E. & Solano, J. (2010). Foxboro Automation
System. Curso Taller de
Manufactura. TEC.
Bailey D. & Wright E. (2003). Practical SCADA for Industry. IDC Technologies.
Cerrada, M. (2011). Diagnóstico de fallas basado en modelos: Una solución factible
para el desarrollo de aplicacio-
nes SCADA en tiempo real. Revista Ciencia e Ingeniería, 32(3), 163-172.
Foxboro´s New Automation System. (2003). Recuperado de
http://www.ferret.com.au/c/foxboro/foxboro-s-new-auto-
mation-system-n692986
Gómez, J., Reyes, R. & Guzmán del Río, D. (2008). Temas especiales de
instrumentación y control. Cuba: Editorial
Félix Varela.
ANEXOS

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CURSO: CONTROL Y AUTOMATIZACIÒN

DOCENTE: PALACIOS ESPIRITU, Cayo

ESTUDIANTE: GUILLEN RIMAC, Arnold Fernando

TEMA: SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO EN

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO EN PLANTA

Diagrama de flujo del circuito de flotación.

El control tiene que ejercer un manejo permanente sobre el proceso para

mantener los altos rendimientos a un mínimo costo. Esto se logra

manteniendo las características en los rangos requeridos:

 Un adecuado control de la densidad y pH de pulpa- alimentación,

flotación primaria y flotación limpieza.

 Una adecuada dosificación de reactivos.

 Un control operacional de las celdas de flotación primaria y molinos de

Los fines del control metalúrgico son:

 Mantener una información sobre la liberación del metal y los

resultados de las operaciones.

 Tener una autoridad independiente que actué como consejero del

director metalúrgico en las regulaciones de los parámetros que influyen

 Descubrir errores e irregularidades en el proceso y brindar soluciones.

Ventajas del control metalúrgico:

 Eficiencia del proceso y exactitud del balance.

 Revisar el grado de confiabilidad del Laboratorio.

 Realizar pruebas metalúrgicas para estudiar la influencia de nuevas

zonas de explotación, consumos de reactivos, nueva metodología de

procesamiento, cambio de procesos, etc.

Las tecnologías de los equipos de control han evolucionado, de tal

forma, que cumplen los requerimientos en cuanto a funciones y

algoritmos de control, así como los requerimientos de seguridad en las

El uso de una computadora personal y el software de supervisión

permiten tener los gráficos de la planta en la pantalla del computador.

Este software tiene las siguientes funciones:

Una planta piloto tiene tres unidades operativas principales enlazadas

 Circuito molienda – clasificación.

 Circuito de separación sólido – líquido.

El control de las variables de proceso metalúrgico que influyen en la

buena calidad del producto (concentrado) se realiza mediante un

se monitorea y reproduzcan las operaciones de la planta y se puedan

simular procesos metalúrgicos mediante software.

Circuito Molienda – Clasificación

La etapa de molienda – clasificación, prepara el mineral hasta tamaños de

partículas de decenas de micrones, que permitan su posterior

concentración en las celdas de flotación. El mineral se acopia en una

tolva de finos que proveerá de mineral triturado al molino mediante una

faja transportadora. La tolva de finos dispone de un sensor ultrasónico

que indica el nivel de llenado de mineral. El molino trabaja en circuito

cerrado con hidrociclones. La adición de agua al molino se realiza de

acuerdo a las necesidades requeridas.

El circuito de flotación consta de bancos de celdas respectivamente, con

agitación mecánica y suministro de aire mediante un soplador. La

distribución de celdas está diseñada para modificar los circuitos de

acuerdo al tipo de flotación que se requiera. La etapa de limpieza de

concentrados obtenidos en los bancos de celdas se realiza en la celda

columna, que es una unidad flotación vertical y fabricado con acrílico

transparente; la agitación en esta celda no es mecánica sino neumática, y

el aire es inyectado por su parte inferior

Circuito de Separación sólido/líquido

La etapa de separación sólido-liquido tiene como objetivo el desaguado

de los concentrados y consta de dos equipos principales: El espesador y

filtro prensa, discos y cerámico.

La automatización en este circuito incluye un control de flujo de pulpa y