UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE

AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

Control de Procesos
Introducción, conceptos básicos
Dra. Teresa Cuadros Castillo

2024-A

1
 IMPORTANCIA DEL CONTROL DE PROCESOS
Para que la producción industrial alcance niveles elevados de calidad
es necesario que las condiciones de procesamiento se mantengan
uniformes. Sin embargo, se presentan diversos factores que des-
equilibran los sistemas de procesamiento industrial poniendo en ries-
go la calidad de sus productos.

La importancia del Control de Procesos se basa en el comportamiento

dinámico de los procesos para diseñar sistemas que permitan
mantenerlos estables.

Es una asignatura multidisciplinaria que ha desarrollado métodos

diversos para lograr sus objetivos. Se requiere representar
matemáticamente mediante modelos la dinámica de los pro-
cesos, conocer las bondades de los dispositivos ofertados para
medir las variables de interés y seleccionar controladores así
como calibrarlos para mantener los procesos estables.
El curso demanda el uso de matemáticas avanzadas, programa-
ción de computadoras, fundamentos de electrónica y sólidas bases
de la Ingeniería Química.
CONTROL DE PROCESOS
CONTROL DE PROCESOS

Sistemas de control
autómatico moderno

Control en la
industria química
 La integración: elemento clave de la
CONTROL DE PROCESOS industria 4.0
Chepsydra (“reloj de agua”).
Primeros ejemplos históricos de
sistemas de control (data del siglo
XIV a.C.)

Consiste en un mecanismo cuyo objetivo es que el nivel de un depósito de

agua subiera a una velocidad constante. En la superficie se coloca un
flotador encima del cual se depositan unas bolas de plomo. Durante la
noche se llena el recipiente y al amanecer alcanza su máximo nivel y las
bolas caen sobre un plato de cobre.
Breve reseña histórica de los sistemas de control
Antiguamente, Platón decidió adaptar una Chepsydra para convertirla en el
primer despertador (reloj de agua) y que sus alumnos no llegasen tarde a sus
clases. Añadió a la Clepsydra una segunda Ante el ruido de las bolas los
alumnos “despiertos" terminarían por levantarse.

Inicio del siglo XX: Medidores colocados en el punto de medición; control

descentralizado y neumático; operadores con experiencia que recorrían toda
instalación supervisando y corrigiendo; trazadores gráficos para tomar datos y
ajustes.
El crecimiento de la fábricas conlleva a mayor centralización y aparecen las
salas de control, datos transmitidos por líneas de presión, tecnología difícil,
distancias grandes y nuevas salas.

1940 ~ 1950: Nuevos equipamientos, entradas y salidas eléctricas,

comunicación con la sala de control mediante señales eléctricas, mayor
confiabilidad y menos atraso en transmisión; controladores electrónicos más
rápidos, mayor inmunidad a ruidos, norma de transmisión de señales: 4-20 mA.
1960 ~ : Paneles de supervisión y control, instrumentos compactos,
introducción del computador, supervisión y emisión de informes; aparecen
problemas complejos en las salas, tienen alto costo, el mantenimiento del
computador es caro y tiene baja confiabilidad.

1965 ~ : Avance en la electrónica digital y minicomputadoras, computadoras

mas robustos, baratos y confiables; idea del procesamiento de datos; contro
ladores basados en computadoras, control con supervisión digital directo.

1971 ~ : Avances en la microelectrónica; sistemas mas confiables y baratos,

mayor sofisticación por lo que se requiere distribución y jerarquización.

1990 ~ 1995 : Sistemas distribuidos y jerarquizados; controladores junto al

proceso comunicándolos con los equipos de supervisión; salas de operación
con paneles ergonómicos, estaciones de trabajo full color, anunciadores
sofisticados etc.; equipamientos mas flexibles y baratos, tales como los PLCs,
controladores PID, etc.. Necesidades de estructuras jerárquicas y sistemas
distribuidos donde cada nivel es autónomo.
2000 ~ 2005: Crecimiento de la automatización; estructura del sistema
automático adaptable a varios tipos de sistemas productivos; operatividad
sumamente amigable que se puede interfasear con compatibilidad confiable.
Breve reseña histórica de los sistemas de control
2000 ~ 2005 : …
Sistemas remotos de control con aplicaciones básicas de la Realidad Virtual;
miniaturización de cada uno de los dispositivos electrónicos; equipos
redundantes y de mayor confiabilidad; full auxilio computacional y control
dedicado; Interfase Hombre Maquina, IHM interactivo; uso de las
comunicaciones satelitales para intercambio de informaciones de un lugar a
otro, control y adquisición de datos utilizando ondas radiales o
de microondas; autómatas programables integrados.

2005 ~ : Controles redundantes con una misma base de datos, utilización de

INTERNET para intercambio de información on-line, comando a
distancia mediante este medio, altísima velocidad en el procesamiento de
imágenes, incremento de las memorias y conectores que permiten
intercambiar archivos de toda índole, la biomédica y sistemas neuronales
aplicadas a toda índole de la industria, la miniaturización en el procesamiento
de las imágenes para el manejo de las cadenas biológicas ADN, clonación,
estudios de transmisión de olores y otros similares, utilización de la robótica
para todos los fines, sistemas E-Learning, E-Books y readers, computadoras
realmente personales con pantallas enrollables y utilización de sistemas
holográficos para activar dispositivos, entre otras muchas aplicaciones acorde
a los avances tecnológicos.
Importancia de los sistemas de control
Todo proceso tiene dos grandes sistemas, la parte operativa y el sistema de
mando, el funcionamiento adecuado de cada parte permite una óptima
producción, mientras que si no existe una interrelación firme decrecerá no
solo la producción sino también la calidad del producto terminado.

En este sentido el sistema de mando o sistema de control desempeña una

función sumamente importante en el desarrollo de una actividad
productiva así como en el avance de la ingeniería y de la ciencia pues es
una parte integral de cada proceso industrial y de manufactura,
controlando los parámetros principales de las operaciones así como de
los equipamientos en la manufactura tales como las, máquinas
herramientas, manipuladores o robots, vehículos guiados, etc. en función
de las informaciones enviadas por los detectores, transductores o sensores.
 Generalidades
• La planta de procesamiento es un conjunto de operaciones
y procesos conectados en forma secuencial.
• El adecuado procesamiento de materias primas e insumos
en la planta se puede lograr cumpliendo una determinada
consigna en cada operación y proceso.
• El punto de operación requerido puede ser simple (cierto
pH o temperatura) o complejo (determinada rentabilidad).
• Sin embargo, los procesos son de naturaleza dinámica
porque siempre ocurren cambios en su desarrollo.
• Por ello se debe emprender las acciones necesarias para
que las variables de proceso conserven sus valores.
• El objetivo del control de procesos es mantener en el valor
determinado de operación a las variables del proceso.
 Objetivos del Control de Procesos

• Incentivo económico
• Reducir la variabilidad
• Balance entre complejidad y beneficios
• Cumplimiento de seguridad,
medioambiente y protección de equipos.
Definiciones preliminares

Conjunto de elementos físicos o abstractos

relacionados entre sí, de forma que una variación
Sistema o alteración de cierta magnitud en uno de ellos
pueden influir en los demás o ser influido por ellos

Magnitudes que definen el comportamiento de un

Variables sistema. Su naturaleza define el tipo de sistema:
del sistema químico, mecánico, eléctrico, electrónico o de otra
clase

Conjunto mínimo de variables, que al conocer su

Variables valor en un instante dado permiten conocer la
de estado respuesta (variables de salida) del mismo ante
cualquier señal de entrada o perturbación
 Definiciones preliminares

Perturbaciones

z1 z2 zp

x1 y1

x2
SISTEMA y2
Variables Variables
de entrada Variables de estado de salida
u1, u2, …, uq
xm yn
Necesidad del Control de Procesos

Mantener la calidad del producto en un nivel

continuo y con un costo mínimo

Mantener o elevar el nivel de producción al

costo mínimo

Razones Satisfacer restricciones referidas a las

para aplicar especificaciones de la maquinaria y equipo
el control de
Satisfacer restricciones operacionales para
procesos cada equipo, maquinaria o proceso

Satisfacer restricciones de regulación ambiental

Satisfacer restricciones de seguridad

 Terminología
Variable Variable que se debe controlar para
controlable mantenerla en un valor deseado

Punto de Valor deseado para la variable

control/régimen controlable

Variable Variable que se utiliza para mantener a la

manipulable variable controlada en el punto de control
Términos
importantes
Perturbación/ Variable que ocasiona que la variable
Transtorno controlada se desvíe del punto de control

Control en ciclo Señal de control en el que la salida no

abierto tiene efecto sobre la acción de control

Control en ciclo Señal de control en el que la salida tiene

cerrado efecto directo sobre la acción de control
 Sistema de Control de Procesos
• Conjunto sistemático de equipos (sensores,
controladores, actuadores, amplificadores,
computadoras, algoritmos, etc.) que interactúa
con personas (operadores y diseñadores) para
operar el sistema controlado (operación,
proceso, planta industrial u otro similar).

• Herramienta que facilita la operación, el

“monitoreo” de muchas señales de campo
provenientes de los instrumentos, así como los
resultados de los “cambios” en las variables
“manipuladas” sobre las “variables de control”
 Sistema de Control de Procesos

Mide el valor de la variable

Sensor
de proceso que se debe
Elemento primario controlar

Capta el valor de la variable,

Transmisor
lo convierte en señal y lo
Elemento secundario transmite al controlador
Componentes
básicos Compara el valor medido
de la variable con su valor
Controlador
deseado y toma la decisión
Elemento principal adecuada para mantenerla
en este valor

Ejecuta la decisión tomada

Elemento final
por el controlador
Sistema de Control de Procesos

La combinación de sensor y
transmisor efectúan la
Medición
medición de la variable que se
debe controlar

El controlador basado en la
Operaciones medición, decide lo que se
Decisión
básicas debe hacer para mantener la
variable en el valor deseado

El elemento final debe realizar

una acción en función a la
Acción
decisión tomada por el
controlador
Señales de Transmisión
Se utilizan para la comunicación entre los
Función instrumentos que constituyen el sistema de control

Emplea presión de aire.

Neumática
Rango utilizado: de 3 a 15 psig.

Utiliza intensidad de corriente eléctrica.

Tipos Eléctrica
Rango empleado: de 4 a 20 mA.

Usa valores numéricos de computación.

Discreta
Rango utilizado: ceros y unos.

Transductor I/P
Dispositivo empleado
Transductores para cambiar un tipo de Transductor I/D
señal por otro
Transductor P/D
Objetivo del Control Automático de
Procesos

El objetivo del sistema de control automático

de proceso es utilizar la variable
manipulable para mantener a la variable
controlada en el punto de control a pesar de
las perturbaciones.
Control de nivel de líquido de forma manual

Controlador
Señal
(operador)
Variable (vista)
de proceso
Sensor
Indicador de Flujo

Elemento final de control (válvula)

Control de nivel de líquido de forma manual
 Control de procesos discreto

Las variables solo admiten un conjunto de estados finitos

Detector de máxima
y mínima altura
Relé

Electroválvula
ON/OFF
Control automático de nivel de líquido -
Tanque amortiguador
 Control de nivel de líquido en forma
automática

Perturbación

Variable
Controlada
Referencia

LT LC

Variable
Manipulada
Control de procesos continuo
La variable controlada, toma valores en un rango
continuo, se mide y se actúa continuamente sobre un
rango de valores del actuador.
Variable
Controlada
Perturbación Referencia

LT LC
Intercambiador de calor sin sistema de control
Intercambiador de calor con control manual
Intercambiador de calor con control
automático
Control automático de Temperatura –
Intercambiador de calor