Tarea 10 AUTOMATIZACIÒN EN PLANTAS POR FLOTACION (GUILLEN RIMAC, Arnold Fernando)

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL METALURGIA
“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
METALURGICA
INFORME AUTOMATIZACIÒN EN PLANTAS POR

FLOTACION
CURSO: CONTROL Y AUTOMATIZACIÒN
DOCENTE: PALACIOS ESPIRITU, Cayo
ESTUDIANTE: GUILLEN RIMAC, Arnold Fernando
TEMA: AUTOMATIZACIÒN EN PLANTAS POR

FLOTACION
SEMESTRE: VII
FECHA: 14-08-2020.
CONCEPTOS
AUTOMATIZACIÒN EN PLANTAS POR FLOTACION
CONTROL METALÚRGICO
El control metalúrgico tiene que ejercer un manejo permanente sobre el
proceso para mantener los altos rendimientos a un mínimo costo. Esto se
logra manteniendo las características en los rangos requeridos:
 Un adecuado control de la densidad y pH de pulpa- alimentación,
flotación primaria y flotación limpieza.
 Una adecuada dosificación de reactivos.
 Un control operacional de las celdas de flotación primaria y molinos de
remolienda.
Los fines del control metalúrgico son:
 Mantener una información sobre la liberación del metal y los
resultados de las operaciones.
 Tener una autoridad independiente que actué como consejero del
director metalúrgico en las regulaciones de los parámetros que influyen
en el proceso.
 Descubrir errores e irregularidades en el proceso y brindar soluciones.
Ventajas del control metalúrgico:
 Eficiencia del proceso y exactitud del balance.
 Revisar el grado de confiabilidad del Laboratorio.
 Realizar pruebas metalúrgicas para estudiar la influencia de nuevas
zonas de explotación, consumos de reactivos, nueva metodología de
procesamiento, cambio de procesos, etc.

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO-DCS
Son fundamentalmente aquellos que operan en tiempo continuo y en el
que los elementos de control no se encuentran centralizados en una
locación específica, sino que se encuentran instalados a través de todo el
sistema, en donde cada componente o subsistema es controlado por uno
o más controladores, con el fin de utilizar uno de ellos para uno o más
lazos de regulación en el propio sistema

Arquitectura básica de un DCS
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UN SISTEMA DE
CONTROL DISTRIBUIDO (DCS)
La organización de toda la estructura de control como un único sistema
de automatización se puede hacer con DCS, ya que une subsistemas a
través de una estructura de mando y un flujo de información adecuados.
En estos sistemas se suministran elementos básicos como la estación de
trabajo de ingeniería, la estación de operación o HMI, la unidad de
control de procesos, los dispositivos inteligentes y el sistema de
comunicación. Entre sus características principales destacan:
Varias funciones de control pueden ser distribuidas en pequeños
conjuntos de subsistemas que son semiautónomos. Estos están
interconectados por un bus de comunicación de alta velocidad y sus
funciones incluyen la presentación de datos, adquisición de datos,
control de procesos, supervisión de procesos, reporte de información,
almacenamiento y recuperación de información.
La segunda característica es la automatización del proceso de fabricación
mediante la integración de estrategias de control avanzadas. La tercera
característica es organizar las cosas como un sistema. En la estructura de
automatización de fábrica, el controlador lógico de programación PLC

se utiliza para controlar y monitorear los parámetros del proceso a altas
velocidades. Sin embargo, debido a la limitación del número de
dispositivos de E/S, los PLC no pueden manejar estructuras complejas.
Por lo tanto, se prefiere el DCS para aplicaciones de control complicadas
con un mayor número de E/S con controladores específicos. Éstos se
utilizan en procesos de fabricación en los que el diseño de múltiples
productos se realiza en múltiples procedimientos, como el control de
procesos por lotes
APLICACIONES DE UN SISTEMA DE CONTROL DE
DISTRIBUIDO (DCS) EN FLOTACION
El corazón de la automatización de la Planta es el Sistema de Control
Distribuido (DCS) utilizado por importantes empresas de producción de
nuestro país. Está basado en un controlador que reúne en un solo equipo
las bondades de un PLC de alta capacidad de procesamiento y las de un
controlador de procesos. El DCS colecta la información de las diversas
variables de la planta tales como densidad, T, nivel, flujo, pH, presión,
peso y velocidad y realiza las acciones de control necesarias en función a
las estrategias establecidas para cada una de las etapas de la planta.

PROCESOS Y CONTROL DE FLOTACION
1.- Automatización en flotación

2.OBJETIVOS
• Incrementar y mantener constante la recuperación de cobre y moly.
• Maximizar la producción de concentrados, manteniendo un valor
constante en la calidad de los mismos.
• Estabilizar las cargas circulantes dentro de la planta.
• Reducción del consumo de reactivos.
• Monitoreo en línea de los contenidos metálicos, producto del
• control metalúrgico de la flotación.

• Regular convenientemente la remolienda y alcanzar un buen grado
de concentrado final. Se debe evitar la sobre molienda, perjudicial
en la recuperación de cobre y moly.
2.1 Flotación Primaria Rougher: Es aquella que recupera una alta
proporción de las partículas valiosas, aun a costa de la selectividad,
utilizando las mayores concentraciones de reactivos colectores y/o
depresores del circuito, velocidades altas de agitación y baja altura de la
zona de espumas (colchón de espuma).
2.2 Flotación Cleaner: Se utiliza para tratar los concentrados primarios
mediante flotaciones repetidas y mejorar la calidad de los mismos. Tiene
como finalidad obtener concentrados de alta ley aun; en algunos casos en
estas etapas para hacer más selectivo el proceso, se requieren bajos
porcentajes de sólidos en las pulpas de flotación, menores velocidades de

agitación y mayor altura del colchón de espumas.
2.3 Celdas Mecánicas: Se caracterizan por tener un agitador mecánico
que mantiene la pulpa en suspensión y dispersa el aire dentro de ella el
ingreso de aire para las celdas mecánicas puede realizarse por
insuflación forzada o por acción succionadora automática del impulsor.
2.4 Celdas Neumáticas: Son máquinas de flotación que no tienen
impulsor mecánico, la pulpa es agitada por aire comprimido. La celda
columna se considera también como celda neumática; estas celdas
funcionan con sistema de flujo en contracorriente; se tiene un flujo
ascendente de burbujas generales en forma continua, y otra descendente
de partículas sólidas e la pulpa.
2.5 Operación Celdas OK-100.-La operación de arranque se puede
realizar por ahora desde el campo y más adelante podrá ser desde el
cuarto de control. En el campo disponemos de un panel con una pantalla
digital y opciones para trabajar en Manual o Automático. Se trabaja en
manual cuando se está llenando la celda, o se tiene problemas de control
de las válvulas de descarga.
2.6 Celdas Wemco 130: Tanque cilíndrico de gran volumen que lleva
un mecanismo agitador mecánico eléctrico. Produce auto inducción de
aire y 3 forma un colchón de espumas mineralizadas que flotan hacia el
rebose de la celda.
2.7 Celdas OK-100: Tanque cilíndrico marca OutoKumpu, similar a las
celdas Wemco en su estructura y mecanismo de agitación. El aire
inyectado para formar el colchón de espuma es generado por un blower.
2.8 Flotación Cleaner: Se utiliza para tratar los concentrados primarios
mediante flotaciones repetidas y mejorar la calidad de los mismos. Tiene
como finalidad obtener concentrados de alta ley aun; en algunos casos en
estas etapas para hacer más selectivo el proceso, se requieren bajos
porcentajes de sólidos en las pulpas de flotación, menores velocidades de

agitación y mayor altura del colchón de espumas.
2.9 Circuito Relimpieza o Recleaner: En ésta etapa se recibe el
concentrado del circuito Scavenger el cual va a concentrarse y juntarse
con el concentrado de columnas, alcanzando el porcentaje de cobre
requerido para enviarse a planta de molibdeno, para realizar la flotación
selectiva de separación cobre/moly.
2.10 Circuito Scavenger: Es la etapa de desbaste, donde se recupera la
mayor cantidad posible de partículas valiosas de cobre y moly en el
circuito de flotación en planta de cobre; la cola o ganga se mezcla con
las colas del circuito rougher y juntos se van directo a relaves. Los
concentrados del scavenger van a remolienda una parte y la otra parte va
al circuito cleaner.
CELDAS DE FLOTACION MECANICAS
AI AI
RE RE
ALI
M
RELA
VE
• CIRCULACION DE PULPA A TRAVÉS DEL ROTOR
• AUTO ASPIRANTES
• ROTOR CERCANO AL TOPE

• CIRCULACION ABIERTA
• AIRE FORZADO
Nuevos desafíos:• ROTOR EN EL FONDO
- Dispersión: potencia específica

(disminuye)
Espuma: transporte y descarga Diseño: aceleradores de espuma

rebalses
internos
- Mayor tamaño y bancos(<N)
-
CONTROL DE OPERACION MANUAL Y AUTOMATICO
CONTROL DE OPERACIÓN MANUAL
Para poder controlar el manejo de un circuito de flotación en forma
manual es necesario considerar algunos aspectos tales como:
 La pulpa.
 Los reactivos.
 El aire.
 Calidad de concentrado.
 La limpieza.
 El relave
Mantener en control automático teniendo en cuenta:
 El nivel de la pulpa.
 Colchón de la espuma.
 Formación de la burbuja.
 Velocidad de barrido.
 Cantidad de aire que ingresa a la celda. El aire
 proporcionado por los Blower Spencer.
 Dependiendo del volumen de carga y ley de cabeza que ingresa a
la celda la alimentación del aire deberá de estar en un flujo de
entre 10 a 20l/n37min) a una presión de 5 psi.
 La abertura de la válvula de aire que es manual está entre 2 a 3
dientes de abertura, (válvula de mariposa)
CONTROL AUTOMATICO DE LO CIRCUITOS DE FLOTACION
Las etapas de un circuito de flotación se pueden clasificar como:
• Flotación primaria o de desbaste.

• Flotación de recuperación o barrido.
• Remolienda, optativo de acuerdo a cada mena o yacimiento.
• Flotación primera limpieza (celda mecánica o columna) y recuperación.
• Flotación segunda limpieza (en celdas mecánicas de flotación)
PLANTA CONCENTRADORA AUTOMATIZADA
Diagrama de flujo del circuito de flotación.
Debido a la complejidad del mineral extraído, se optimiza la performance
metalúrgica de la flotación, con buenos resultados incrementando el valor

del mineral y reduciendo significativamente el consumo de reactivos,
entre otros.
Algunos de los logros que convierten a las Plantas de más alto grado
de optimización son:
Introducir un nuevo método al circuito de flotación de Zinc en la Planta
Concentradora, eliminando el relave de la primera limpieza como relave
final, lo cual significa la apertura de una puerta para el rechazo de pirita,
la que normalmente se recicla y retorna a las desbastadoras de Zinc
obteniéndose una mejora en los resultados metalúrgicos.
AVANCES EN PLANTA CONCENTRADORA FLOTACION RAPIDA DE
PLOMO
La flotación rápida está basada en el concepto de captar los valores de los
elementos metálicos tan pronto son liberados.
La optimización de la operación de estas celdas nos ha permitido de
manera eficaz mejorar la metalurgia de nuestros productos Pb/Cu.

CONCLUSION:
 Llegamos a la conclusión que la automatización en platas en por
flotación es muy importante ya que gracias a ello podemos desarrollar
un trabajo de productividad, eficiencia, precisión y fiabilidad que no
éramos capaz de cumplir nosotros como seres humanos, evitando
posibles errores humanos y generando ganancias.

BIBLIOGRAFIA
[1] D. A. Silva and L. A. Tapia, “Experiences and lessons with advanced

control systems for the sag mill control in minera los pelambres,” in
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2009.
[2] M. D. Adams, Advances in gold ore processing, vol. 15. Elsevier, 2005.
[3] D. Hulbert, “Multivariable control of pulp levels in flotation circuits,” Mintek,

1995.
[4] L. Ljung, System Identification: Theory for the user. Prentice-Hall
information and system sciences series, Prentice Hall PTR, 1999.
[5] Y. Zhu, Multivariable system identification for process control. Elsevier, 2001.
[6] S. M. Vieira, J. M. C. Sousa, and F. O. Durao, “Real-time fuzzy

predictive control of a column flotation process,” in 2007 IEEE
International Fuzzy Systems Conference, pp. 1–6, July 2007.
Tecnología en Marcha,
Vol. 28, N.° 4, Octubre-Diciembre 201514
En definitiva, los sistemas SCADA ofrecen una perspectiva integrada de todos los
recursos de
control e información de la planta. De esta manera, los ingenieros, supervisores,
gerentes y
operadores pueden visualizar e interactuar con los procesos mediante sus
representaciones
gráficas.
Una premisa fundamental en la automatización industrial es que las máquinas o
software hagan
lo que les corresponde, y que el ser humano no haga lo que una máquina, software o
robot
puede realizar mecánicamente. De esta forma, el ser humano dedicará su tiempo a las
tareas
que demandan “pensar” y no a trabajos repetitivos que fácilmente una máquina o un
software
pueden realizar o supervisar.
Además, es de vital importancia mantener la salud y la seguridad ocupacional en las
diferentes
tareas que se realizan en todo proceso productivo, lo que se ve favorecido por la
automatización
mediante los sistemas SCADA mencionados y otras formas de automatización
existentes.
Los trabajos de actualización tecnológica y automatización implican riesgos que
pueden
evitarse o mitigarse por medio de una cuidadosa planificación de las actividades,
adoptando
la tecnología que mejor se ajusta en cada caso y realizando una ingeniería detallada y
un
exhaustivo conjunto de pruebas para cada sistema a implementar.
El avance y la complejidad de los nuevos procesos industriales ha obligado a las
empresas
a buscar soluciones de integración de distintas tecnologías. En este proceso muchas
firmas
dedicadas a brindar asesorías y equipamiento han jugado un papel fundamental en la
simplificación de los sistemas de automatización y, por ende, en la integración con
otras
tecnologías.
Bibliografía
Agüero, J., García, M., Monge, I., Pérez, E. & Solano, J. (2010). Foxboro Automation
System. Curso Taller de
Manufactura. TEC.
Bailey D. & Wright E. (2003). Practical SCADA for Industry. IDC Technologies.
Cerrada, M. (2011). Diagnóstico de fallas basado en modelos: Una solución factible
para el desarrollo de aplicacio-
nes SCADA en tiempo real. Revista Ciencia e Ingeniería, 32(3), 163-172.
Foxboro´s New Automation System. (2003). Recuperado de
http://www.ferret.com.au/c/foxboro/foxboro-s-new-auto-
mation-system-n692986
Gómez, J., Reyes, R. & Guzmán del Río, D. (2008). Temas especiales de
instrumentación y control. Cuba: Editorial
Félix Varela.
ANEXOS

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ESTUDIANTE: GUILLEN RIMAC, Arnold Fernando

TEMA: AUTOMATIZACIÒN EN PLANTAS POR

AUTOMATIZACIÒN EN PLANTAS POR FLOTACION

El control metalúrgico tiene que ejercer un manejo permanente sobre el

proceso para mantener los altos rendimientos a un mínimo costo. Esto se

logra manteniendo las características en los rangos requeridos:

 Un adecuado control de la densidad y pH de pulpa- alimentación,

flotación primaria y flotación limpieza.

 Una adecuada dosificación de reactivos.

 Un control operacional de las celdas de flotación primaria y molinos de

Los fines del control metalúrgico son:

 Mantener una información sobre la liberación del metal y los

resultados de las operaciones.

 Tener una autoridad independiente que actué como consejero del

director metalúrgico en las regulaciones de los parámetros que influyen

 Descubrir errores e irregularidades en el proceso y brindar soluciones.

Ventajas del control metalúrgico:

 Eficiencia del proceso y exactitud del balance.

 Revisar el grado de confiabilidad del Laboratorio.

 Realizar pruebas metalúrgicas para estudiar la influencia de nuevas

zonas de explotación, consumos de reactivos, nueva metodología de

procesamiento, cambio de procesos, etc.

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO-DCS

Son fundamentalmente aquellos que operan en tiempo continuo y en el

que los elementos de control no se encuentran centralizados en una

locación específica, sino que se encuentran instalados a través de todo el

sistema, en donde cada componente o subsistema es controlado por uno

lazos de regulación en el propio sistema

Arquitectura básica de un DCS

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UN SISTEMA DE

CONTROL DISTRIBUIDO (DCS)

La organización de toda la estructura de control como un único sistema

de automatización se puede hacer con DCS, ya que une subsistemas a

través de una estructura de mando y un flujo de información adecuados.

En estos sistemas se suministran elementos básicos como la estación de

trabajo de ingeniería, la estación de operación o HMI, la unidad de

control de procesos, los dispositivos inteligentes y el sistema de

comunicación. Entre sus características principales destacan:

Varias funciones de control pueden ser distribuidas en pequeños

conjuntos de subsistemas que son semiautónomos. Estos están

interconectados por un bus de comunicación de alta velocidad y sus

funciones incluyen la presentación de datos, adquisición de datos,

control de procesos, supervisión de procesos, reporte de información,

almacenamiento y recuperación de información.

La segunda característica es la automatización del proceso de fabricación

mediante la integración de estrategias de control avanzadas. La tercera

característica es organizar las cosas como un sistema. En la estructura de

automatización de fábrica, el controlador lógico de programación PLC

se utiliza para controlar y monitorear los parámetros del proceso a altas

velocidades. Sin embargo, debido a la limitación del número de

dispositivos de E/S, los PLC no pueden manejar estructuras complejas.

Por lo tanto, se prefiere el DCS para aplicaciones de control complicadas

con un mayor número de E/S con controladores específicos. Éstos se

utilizan en procesos de fabricación en los que el diseño de múltiples

productos se realiza en múltiples procedimientos, como el control de

procesos por lotes

APLICACIONES DE UN SISTEMA DE CONTROL DE