REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
SEDE BARCELONA
INGENIERÍA ELECTRÓNICA

Scada y Control distribuido

Orlando Enrique Rodriguez González

CI:24.391.221

Barcelona, Febrero 2022

 Introducción
Los sistemas SCADA utilizan la computadora y tecnologías de comunicaciones para
automatizar el monitoreo y control de procesos industriales, estos sistemas son de
partes integrales de la mayoría de los ambientes industriales complejos o
geográficamente dispersos ya que pueden obtener la información de una gran
cantidad de fuentes rápidamente y la presentan a un operador de una forma
amigable, los sistemas SCADA mejora la eficacia del proceso de monitoreo y
control.
En toda industria es necesario monitorear y controlar los procesos que se llevan a
cabo, por lo que es esencial tener un sistema de control distribuido.
La implementación de la tecnología se adapta a las necesidades de cualquier tipo
de industria. Conocer qué es un sistema de control distribuido y cómo funciona
permite aprovecharlo de mejor forma en cada proceso.
 Sistema SCADA
SCADA proviene de las siglas de Supervisory Control And Data Acquisition
(Adquisición de datos y supervisión de control). Hace referencia a un sistema de
adquisición de datos y control supervisor. Tradicionalmente se define como scada
como a un sistema que permite supervisar una planta o proceso por medio de una
estación central que hace de master (llamada también estación maestra o unidad
termina maestra o unidad terminal maestra, MTU) y una o varias unidades remotas
(generalmente RTUs) por medio de las cuales se hace el control, adquisición de
datos hacia y desde el campo.
Los sistemas SCADA originalmente se diseñaron para cubrir las necesidades de un
sistema de control centralizado, sobre procesos o complejos industriales
distribuidos sobres áreas geográficas muy extensas. Tal es así que en la definición
clásica de un sistema SCADA se hace referencia a esta característica. Hoy en día,
con el desarrollo de las redes digitales, la definición se tiene que modificar para
incluir esta nueva forma de conectividad.
Si bien las topologías que sobre las que se sustentan los sistemas SCADA se han
adecuado a los servicios de los sistemas operativos y protocolos actuales, las
funciones de adquisición de datos y supervisión no han variado mucho respecto a
las que se proponían en sus inicios. Los sistemas SCADA Proporciona información
del proceso a diversos usuarios: operadores, supervisores de control de calidad,
supervisión, mantenimiento. Estos sistemas cuentan con sistemas de interfaz entre
usuario y planta basados en paneles de control repletos de indicadores luminosos,
instrumentos de medida y pulsadores, están siendo sustituidos por sistemas
digitales que implementan el panel sobre la pantalla de un ordenador, en la que el
control directo lo realizan los controladores autónomos digitales y/o autómatas
programables y están conectados a un ordenador que realiza las funciones de
diálogo con el operador, tratamiento de la información y control de la producción,
utilizando el SCADA.
Entre sus características principales, debemos destacar que los sistemas SCADA
se encargan de:
* Supervisar remotamente las instalaciones y equipos.
* Monitorizar y controlar las operaciones en tiempo real.
* Almacenar una gran cantidad de datos (los cuales puede mostrar en varios
formatos).
* Procesar datos que hagan más fácil la toma de decisiones.
* Mostrar a través de imágenes dinámicas el comportamiento de los procesos.
* Arrojar señales de alarma (visuales o sonoras) frente a imprevistos.
* Recolectar información histórica para hacer un análisis completo.
* Programar eventos y tareas automáticas.
Aplicación del sistema SCADA
Debido a su fiabilidad e idoneidad para las aplicaciones de medida y control
embebidas de gran volumen, se puede adaptar CompactRIO para satisfacer las
necesidades de una amplia variedad de industrias y aplicaciones. Algunos ejemplos
son los siguientes:
* Adquisición de datos, registro de datos y control en el interior de vehículos.
* Vigilancia y protección del estado de máquinas.
* Creación de prototipos de sistemas embebidos.
* Vigilancia remota y distribuida.
* Registro de datos embebido.
* Control de movimiento multi-eje personalizado.
* Monitorización de la potencia eléctrica y control de la electrónica de potencia.
* Control de la maquinaria pesada y servo-hidráulica.
* Control discreto y por lotes.
* Análisis móvil/portátil de NVH.
Necesidad del sistema SCADA
La necesidad de los sistemas SCADA en la industria es la automatización. Permite
que una industria estudie cuidadosamente y anticipe la respuesta óptima a las
condiciones medidas y ejecute esas respuestas automáticamente cada vez.
En definitiva, contar con un control preciso de la máquina para monitorear los
equipos y procesos prácticamente elimina los errores humanos. Y lo que es más
importante, automatiza las tareas comunes, farragosas y rutinarias que una vez
fueron realizadas por un operario, lo que aumenta aún más la productividad, mejora
la gestión de las fallas críticas de las máquinas en tiempo real y minimiza la
posibilidad de que se produzcan desastres ambientales.
Además, se necesitan sistemas SCADA para monitorear y controlar un
desplazamiento geográfico grande donde una organización puede no tener
suficiente mano de obra para cubrirlo. Por lo tanto, la comunicación confiable y la
operatividad de estas áreas o sitios es crítica para la rentabilidad.
 Funciones del sistema SCADA
Las funciones básicas de un sistema SCADA son las que se describen a
continuación:
* Supervisión Remota de Instalaciones. Mediante esta función, una de las
principales del sistema SCADA, el usuario es capaz de conocer el estado de las
instalaciones bajo su responsabilidad y coordinar eficientemente las labores de
producción y mantenimiento en el campo. El intervalo de recolección periódica de
la información del campo depende de las dimensiones, pero generalmente está en
el orden de unos cuantos milisegundos.
* Control Remoto de Instalaciones. Los sistemas SCADA permiten activar o
desactivar equipos remotos (Por ejemplo: Interruptores, Transformadores, bombas,
válvulas, compresores, etc.) de manera automática o a solicitud del operador.
Igualmente es posible realizar ajustes en parámetros en lazos de control analógicos
(punto de consigna)
* Procesamiento de Información. En algunos casos, los datos capturados requieren
procesamiento adicional, a efectos de consolidar información proveniente de
diferentes lugares remotos, como por ejemplo de balance de masa entre diferentes
instalaciones.
* Presentación de Gráficos Dinámicos. Esto se refiere al despliegue de pantallas
con el diagrama del proceso conteniendo información instantánea del
comportamiento del mismo.
* Generación de Reportes. Los sistemas SCADA permiten la generación automática
o a petición de reportes impresos de producción y balances.
* Presentación de Alarmas. Mediante esta función se alerta al operador sobre la
ocurrencia de condiciones anormales o eventos que pudieran requerir su
intervención. Normalmente, la criticidad del evento o alarma se indica mediante el
uso de colores y/o señales auditivas. Las alarmas se registran para análisis
posteriores.
* Almacenamiento de Información Histórica. Los sistemas SCADA permiten
registrar y almacenar información operacional y alarmas. Por ejemplo, se pueden
llevar datos de los últimos 5 minutos, 1 hora, 1 día, 1 mes y hasta un año.
* Presentación de Gráficos de Tendencias. Con información en tiempo real o
histórico, se pueden construir gráficos e inferir el comportamiento de variables
operacionales en el tiempo.
* Programación de Eventos. Se refiere a la posibilidad de programar en el tiempo
la generación de reportes, despliegue de diagramas del proceso o activación de
tareas o comandos del sistema.
 Ejemplos del sistema SCADA en la industria petrolera

Implementar el sistema SCADA para Petróleo y Gas es muy útil ya que es

extremadamente flexible, fácil de operar y mantener. El sistema SCADA está
implementa soluciones para proveer información inmediata sobre el desempeño de
los activos de producción dispersos usualmente en grandes áreas geográficas.
Orientado simultáneamente: al personal de campo, a los operadores de salas de
control y a la alta gerencia. Como lo pueden ser:
* Habilita a los operativos de campo a monitorear y analizar el desempeño del
equipamiento y las instalaciones de producción y procesamiento.
* Monitorea, controla y administra cada una de las instalaciones desde el centro de
control asignado.
* Provee a las oficinas de dirección Administrativa de datos clave para facilitar la
toma rápida de decisiones basada en información de campo precisa
Otra aplicación de los sistemas SCADA en la industria petrolera es en sistemas de
transponer de gas, gasoducto involucra operadores en salas de control. Gestión de
alarmas y gráficos de funcionamiento optimizados se han migrado a la vanguardia
de los sistemas SCADA en un esfuerzo para reducir los incidentes debidos a errores
humanos.
Control Distribuido
Es un sistema en el cual las unidades de control, instrumentación y procesamiento
de datos del proceso, se encuentran distribuidas físicamente en la planta a través
de una red de comunicación en el que Hacen uso de controladores de muy alta
disponibilidad con configuración redundante para garantizar integridad, falla segura
y tolerancias a fallas.
Un sistema es un ente cuya función es la de recibir acciones externas llamadas
variables de entrada que a su vez provocan una o vari as reacciones como
respuesta llamadas variables de salida, Las acciones que se ejercen en el exterior
del sistema se dividen principalmente en dos grupos
* Variables de Control. Se pueden manipular o regular
* Perturbaciones. No es posible tener ningún tipo de control sobre ellas
Los DCS trabajan con una sola base de datos integrada para todas las señales,
variables, objetos gráficos, alarmas y eventos del sistema. En los DCS la
herramienta de ingeniería para programar el sistema es sólo una y opera de forma
centralizada para desarrollar la lógica de sus controladores o los objetos gráficos de
la monitorización. Desde este puesto de ingeniería se cargan los programas de
forma transparente a los equipos del sistema.
La plataforma de programación es multiusuario de forma que varios programadores
pueden trabajar simultáneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos
de versiones. Todos los equipos del sistema (ordenadores, servidores,
controladores) están sincronizados contra un mismo reloj patrón, de forma que
todas las medidas, alarmas y eventos tienen una misma marca de tiempo. El
software de control DCS dispone de herramientas para la gestión de la información
de planta, integrándola verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros
sistemas ubicados más arriba en la jerarquía de la producción.
Elementos y Arquitectura de un Sistema de Control Distribuido
El Sistema de Control Distribuido interactúa continuamente con los procesos en las
aplicaciones de control de procesos y recibe instrucciones del operario. También
facilita la regulación de los puntos de consigna y la apertura y cierre de válvulas
para el control manual por parte del operador. Su interfaz hombre-máquina (HMI),
las placas frontales y la visualización de tendencias permiten un control eficaz de
los procesos industriales.
PC o controlador de ingeniería
Este controlador es el responsable de la supervisión de todos los controladores de
proceso distribuidos. En este controlador se ejecutan algoritmos de control y
configuración de varios dispositivos. La comunicación de red entre el PC de
procesamiento y el PC de ingeniería se puede implementar mediante
configuraciones simples o redundantes.
Controlador de distribución o Unidad de control local
Puede colocarse cerca de dispositivos de campo (sensores y actuadores) o en un
lugar determinado donde estos dispositivos de campo estén conectados mediante
un enlace de comunicación. Recibe las instrucciones de la estación de ingeniería
como el punto de ajuste y otros parámetros. Además, controla directamente los
dispositivos de campo.
Puede detectar y controlar E/S analógicas y digitales mediante módulos de E/S
analógicas y digitales. Estos módulos son ampliables en función del número de
entradas y salidas. Recopila la información de dispositivos de campo de forma
separada y la envía a las estaciones de trabajo y de ingeniería.
Estación de operación o HMI
Se utiliza para supervisar gráficamente los parámetros de toda la planta y para
registrar los datos en sistemas de bases de datos en las plantas. La visualización
de tendencias de varios parámetros del proceso proporciona una visualización
efectiva y una fácil monitorización.
Estas estaciones de operación pueden ser de diferentes tipos: para monitorear sólo
parámetros, para la visualización de tendencias, para el registro de datos y para el
control de alarmas. Estos también pueden ser configurados para tener capacidades
de control.
Redes de comunicación y protocolo
Las redes de comunicación se utilizan para el intercambio de datos, controlabilidad
de datos y flexibilidad para conectar varios dispositivos. Están formadas por cables
para transmitir los datos, tales como cables coaxiales, cables de cobre, cables de
fibra óptica y sistemas inalámbricos. Los protocolos de comunicación seleccionados
dependen del número de dispositivos que se conecten a esta red.
Funciones del control distribuido
* Adquisición de datos
* Presentación de datos
* Control de procesos
* Supervisión de procesos
* Informes de información
* Almacenamiento
* Recuperación de información
Ventajas y Desventajas entre el Sistema SCADA y el Control Distribuido
Ventajas de sistema SCADA:
* La computadora puede manejar y almacenar una gran cantidad de datos.
* Se pueden agregar simulaciones al sistema a partir de datos reales al sistema que
permitan crear pronósticos de fallas.
* Los datos pueden ser desplegados en diversas formas de acuerdo a las
necesidades de los usuarios.
* Puede recuperarse gran variedad de datos de diferentes sensores.
* Los datos pueden ser accedidos desde zonas externas a las instalaciones donde
se encuentran los procesos.
Desventajas de sistema SCADA:
* La complejidad del sistema con respecto a la conexión directa a los sensores a los
dispositivos HMI.
* La necesidad de contar con personal mas especializado para su diseño, desarrollo,
implementación y servicio.
* El costo inicial del sistema generalmente es más elevado que el de un sistema
tradicional.
Ventajas del Control Distribuido:
* Procesadores más poderosos y a menos costos
* Desarrollo de Estaciones con más capacidades
* Las estaciones satisfacen las necesidades de los usuarios.
* Uso de nuevas interfaces
* Avances en la Tecnología de Comunicaciones.
* Disponibilidad de elementos de Comunicación.
* Desarrollo de nuevas técnicas.
Desventaja del Control Distribuido
* Requerimientos de mayores controles de procesamiento.
* Velocidad de propagación de información (Muy lenta a veces).
* Servicios de replicación de datos y servicios con posibilidades de fallas.
* Mayores controles de acceso y proceso.
* Administración más compleja.
* Costos.
 Conclusión
La importancia de los sistemas SCADA es la automatización. Permiten a una
empresa estudiar con detenimiento y anticipar la respuesta óptima a las condiciones
medidas y ejecutar esas respuestas de forma automática en todo momento.
Confiar en el control preciso de las máquinas para supervisar los equipos y los
procesos elimina prácticamente el error humano.
Y lo que es más importante, automatiza las tareas comunes, rutinarias y pesadas
que antes realizaba un ser humano, lo que aumenta aún más la productividad,
mejora la gestión de los fallos críticos de las máquinas en tiempo real y minimiza la
posibilidad de que se produzcan desastres ambientales controlables.
La importancia de tener un sistema de control distribuido para industrias está en se
adaptan a las necesidades que surjan. Al utilizar tecnologías se pueden utilizar en
diferentes áreas.
 Bibliografía

https://www.sicma21.com
https://prezi.com
https://www.autycom.com
https://www.cursosaula21.com
https://www.ilimit.com/blog/
https://es.wikipedia.org