ALEACIONES NO FERROSAS

 aleaciones no ferrosas
 son aquellas que no poseen en su composición el metal hierro. Por tanto,
no consiste en ninguno de los tipos de aceros, y su base principal puede ser
la de cualquier otro elemento metálico; tales como aluminio, plata, cobre,
berilio, magnesio, titanio, etc.
A diferencia de los densos aceros, ideales para el soporte metálico de las
edificaciones y los cables de los puentes, las aleaciones ferrosas suelen ser
más livianas y resistentes a la corrosión.
De aquí a que el número de sus aplicaciones aumente exponencialmente,
cada una demandando un tipo de aleación específica, con una composición
metálica exacta.
Escultura de bronce: un ejemplo de una aleación
no ferrosa. Fuente: Pixabay.
Unas de las aleaciones no ferrosas más antiguas y conocidas de la historia
son el bronce y el latón.
Ambas tienen por base metálica el cobre, con la diferencia de que en el
bronce se mezcla predominantemente con estaño, y en el latón con zinc.
Dependiendo de sus combinaciones y composición pueden surgir bronces y
latones con amplias propiedades.
Y adentrándose en el presente moderno, las aleaciones que integran los
dispositivos electrónicos son en esencia no ferrosas.
Asimismo, el armazón de los vehículos y aeronaves más sofisticadas está
hecho de estas aleaciones, para conferirles resistencia al menor peso
posible.
Estructuras de las aleaciones no ferrosas

Cada metal presenta sus propias estructuras cristalinas, las cuales pueden ser del
tipo hcp (hexagonal compacta), ccp (cúbica compacta)  bcc (cúbica centrada en
el cuerpo), u otras.
Al fundirse y soldarse en una solución sólida que después cristaliza, los átomos
de todos los metales unen mediante el enlace metálico, y las estructuras
resultantes se suman o cambian.
Por lo tanto, cada aleación a una determinada composición tendrá sus propias
estructuras cristalinas. Es por eso que para estudiarlas, se recurre más bien a los
términos de fases (denotadas normalmente como α y β), representados
gráficamente en un diagrama de fases en función de variables tales como
temperatura, presión y composición.
A partir de estos diagramas de fase puede predecirse a qué temperatura fundirá
(fase líquida) la aleación no ferrosa de un sistema formado por dos o más
metales, así como la naturaleza de sus fases sólidas.
Supóngase el par plata-cobre. Analizando su diagrama de fase puede extraerse
información física y estructural de las múltiples aleaciones con diferentes
combinaciones de plata-cobre (10%Ag y 90%Cu, 25%Ag y 75%Cu, etc.).
Evidentemente, los metales deben ser solubles entre sí para que puedan
cristalizar en una aleación de manera homogénea.
Propiedades
Las propiedades de las aleaciones no ferrosas son muy diversas. Para los aceros
no es muy difícil generalizar, ya que exhiben una sinergia de las propiedades del
hierro con las del hierro-carbono, Fe-C. En cambio, las propiedades de las
aleaciones no ferrosas dependen en su mayoría de la base metálica.
Por ejemplo, si las aleaciones son de aluminio o magnesio, ambos metales
livianos, es de esperarse que sean livianas. Si el titanio, un metal más denso, se
mezcla con cualquiera otro metal liviano, la aleación resultante debería ser un
poco más liviana y flexible.
Si se sabe que el cobre y el oro son buenos conductores del calor y la
electricidad, entonces sus aleaciones deben ofrecer materiales más económicos,
menos blandos, y más resistentes a trabajos mecánicos y a la corrosión.
De poderse generalizarse todas las propiedades y características este tipo de
aleaciones se tendría que son: menos densas, mecánicamente más resistentes en
relación a su peso, más inertes frente a la oxidación causada por su entorno,
deformables, altamente conductores del calor y la electricidad. Por lo demás,
hay sus muchas excepciones.
Usos
• Aluminio
Son aleaciones muy ligeras, y por tanto su estructura debería ser bcc (la menos
compacta). Pueden deformarse para adquirir múltiples formas, como las latas,
para almacenar alimentos y bebidas.
Suelen tener alta resistencia a la corrosión, pero es inversamente proporcional a
su resistencia mecánica, la cual aumenta al mezclarse con cobre, magnesio o
manganeso. Las que tienen mejores resistencias mecánicas encuentran uso como
partes de la carrocería de automóviles, y para piezas de aviones.
• Titanio
Las aleaciones de titanio encuentran muchas aplicaciones para el diseño de
prótesis de huesos y, en general, este metal es altamente compatible con las
matrices fisiológicas.
También se usa como partes del armazón y superficie de las aeronaves,
vehículos, motocicletas, palos de golf, entre otros artefactos y objetos.
Mezclado con el aluminio se ha utilizado sus aleaciones en la construcción de los
techos de templos japoneses y de las pagodas, y en las estatuas de sus dragones.
 • Plata
Su aleación con el grafito (Ag-C) tiene baja resistencia eléctrica y se usa
por tanto como componentes de los interruptores de los circuitos.
Mezclado con mercurio se obtiene una amalgama con 50% Hg y un menor
porcentaje de cobre y estaño, que se utiliza en el llenado de los defectos
dentales.
Su aleación con cobre le otorga resistencia tal que se crea con ella discos
de corte metálicos y sierras.
En las joyerías se utiliza en una aleación de paladio y platino, resistente a
las raspaduras y la pérdida de su brillo.
• Magnesio
Son más densas que el aluminio, pero de resto sus propiedades son
similares. Resisten bien las condiciones atmosféricas, por lo que se han
empleado para la fabricación de partes de automóviles, en cajas de
engranajes, ruedas, misiles, en fin, en maquinaria de altas velocidades (así
como también en bicicletas).
• Berilio
Su aleación Be-Cu se utiliza para los componentes electrónicos para
dispositivos pequeños, tales como teléfonos inteligentes, iPads, relojes de
pulsera, tabletas, etc.
Las cerámicas (mezclado con galio, arsénico o indio), se utilizan en
circuitos electrónicos de alta densidad de corriente.
En medicina, las aleaciones de berilio forjan muchos de sus instrumentos y
dispositivos, como los marcapasos, los escalpelos de láser, escáneres, el
armazón de equipo de resonancia magnética nuclear, entre otros.
También forja parte de los armamentos militares y nucleares, además se
ha hecho con las aleaciones de berilio espejos para satélites.
Las herramientas forjadas con estas aleaciones no producen chispas al
someterse a altas fricciones.
• Ejemplos
Algunos ejemplos específicos de aleaciones no ferrosas son:
Monel y Constantán, ambas aleaciones de níquel con cobre, pero con una
composición de 2:1 y 45% (55% de cobre), respectivamente.
Cromel, cuya composición es de 90% de níquel y 10% de cobre. Se usa
como parte del sistema eléctrico de hornos industriales, capaz de resistir
elevadas temperaturas.
Ti-6Al-4V, una aleación de titanio con vanadio, aluminio y otros metales,
especialmente utilizada con fines biológicos.
Estelite, una aleación de cobalto y cromo.
Magnalio, aleación de aluminio con un bajo porcentaje de magnesio
(menor o igual al 10%). Prácticamente son láminas de aluminio más
resistentes a la tracción y son más tenaces.
Oro blanco, cuya composición consiste de 90% de oro con 10% de cualquier
metal blanco, como la plata o el paladio.
 Características y aplicaciones de aleaciones ferrosas y no ferrosas.
Aleaciones ferrosas:
 Las aleaciones de Fe que se obtienen por fusión son las fundiciones, y con contenido de C entre
2,11 y 6,7%.
Fundición gris: son frágiles y poco porosas, suelen tener buena calidad superficial. Se emplean
para fabricar bases de maquinaria (bancadas), bloques de motores, motores, tambores de
freno. 
Fundición nodular: nódulos de carbono. Es una fundición gris a la que se echan aditivos que
suelen ser magnesio o cesio. Estos apelmazan las láminas de grafito y forman los nódulos. Son
más resistentes que la fundición gris. Fabricación de pistones, cigüeñales, levas, partes de
máquinas… 
Fundición blanca: el grado de silicio tiene que ser muy bajo. Hay que enfriar muy rápido la
fundición gris de forma que todo el Carbono pase a tener forma de carburo de hierro y no haya
carbono-grafito. Son muy duras pero frágiles y tienen una elevada resistencia al desgaste.
Se emplean en lugares donde hay gran abrasión, zapatas de freno de trenes, guías de
deslizamiento, rodillos de laminación…
Fundición maleable: es la fundición blanca recocida. Es dúctil y resistente a la fatiga.
Aplicación típica: material ferroviario.
Fundición de acero: son más difíciles de fundir porque tienen menor contenido de carbono y
más propensas a agrietarse.
Aleaciones no ferrosas:
Aluminio: buena soldabilidad, buena maquinabilidad y resistentes a
corrosión, ligeras. La Resistencia mecánica es baja.
Aplicación: bloques de motor y material aeroespacial.
Aleaciones de cobre: cobre puro, blando débil y maleable.
Empleo: conductores, tuberías, material eléctrico.
Hay muchas posibles aleaciones:
            Latones: Cu + Zn
           Bronce: Cu + Sn
         Bronce al Silicio: para hélices de barcos porque aguanta corrosión.
       Cobre al Berilio: resistencia parecida a los aceros aleados.
Magnesio: es inflamable. Se emplea donde el poco peso sea fundamental.
Zinc y Níquel: son menos habituales.
Metales no ferrosos pesados
• Estaño (Sñ):
Características: su densidad es relativamente elevada, su punto de fusión
alcanza los 231 ºC, tiene una resistencia de tracción de 5 kilogramos/mm²;
en estado puro tiene un color brillante pero a temperatura ambiente se
oxida y lo pierde; a temperatura ambiente es muy blando y flexible, sin
embargo al calentarlo es frágil y quebradizo; por debajo de -18º C se
empieza a descomponer convirtiéndose en un polvo gris.
Aleaciones:  
Bronce (Cobre y Estaño) y las soldaduras blandas (plomo + estaño con
proporciones de estaño entre el 25 % y el 90 %)
Aplicaciones:
son la fabricación de hojalata y para proteger el acero contra la
oxidación.
Cobre (Cu):
Características:
En la naturaleza se encuentra como cobre nativo, o formando minerales compuestos
como la calcopirita, la calcosina, la malaquita y la cuprita; su densidad es de
8,9 kilogramos/dm³; su punto de fusión es de 1083 ºC, su resistencia de tracción es de
18 kilogramos/mm²; es dúctil, manejable y posee una alta conductividad eléctrica y
térmica.
Aleaciones:
las más importantes son el bronce (cobre + estaño), 
latón que se compone de cobre y cinc. Aplicaciones: campanas, engranes, cables
eléctricos, motores eléctricos, etc.
Cobalto (Co)
Características:
Su densidad es de 8,6 kilogramos/dm³; su punto de fusión es de 1490 ºC; tiene
propiedades análogas al níquel pero no es magnético.
Aleaciones y aplicaciones:
Se emplea para endurecer aceros para herramienta (aceros rápidos) y como elemento
para la fabricación de metales duros empleados para herramientas de corte.
Metales no ferrosos ligeros
Titanio (Ti):
• - Densidad: 4,45 kilogramos/dm3
• - Punto de fusión: 1800 °C.°
• - Resistividad: 0,8 W•mm2/m
• - Resistencia a la tracción: 100Kg/mm2
• - Alargamiento: 5%
• Aluminio (Al):
• - Se obtiene de la bauxita
• - Densidad: 2,7 kilogramos/dm³
• - Punto de fusión: 660 ºC
• - Se descubrió en Austria
• - Buen conductor de electricidad y del calor.
Aleaciones y aplicaciones: Al +Mg: se emplea en la aeronáutica y automoción.
Metales no ferrosos ultraligeros
Magnesio (Mg):
• - Se obtiene de la carlenita, dolomía y magnesita
• - Densidad: 1,74 kilogramos/dm³
• - Punto de fusión: 650 ºC
• - En estado líquido y en polvo es muy inflamable; tiene un color blanco
parecido al de la plata, es manejable y más resistente que el aluminio.
• El magnesio es el tercer metal estructural más comúnmente utilizado,
seguido del hierro y el aluminio. Se le ha llamado el metal más ligero de
utilidad.
• Aplicaciones del magnesio son, en orden: componente en aleaciones de
aluminio para moldeado por inyección (aleado con zinc), para eliminar el
azufre en la producción de hierro y acero, y la producción de titanio