REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO POLITECNO UNIVERSITARIO

“SANTIAGO MARIÑO”

SEDE BARCELONA

Sistema Scada y control distribuido

Profesor: Autor:
Omer chirinos José Herrera ci:27.367.995
Ingeniería electrónica

29/07/2021
 Introducción

El siguiente informe se centra en lo que es un sistema Scada, cuales

son las aplicaciones posibles que posee este sistema el Scada, las
necesidades que cubren el sistema Scada, las funciones que cumple este
sistema al trabajar, y como este se emplea en la industria petrolera.
También se expone el control distribuido, sus funciones en operación y
como este es mejor y peor que el sistema Scada a la hora de trabajar.
1)Sistema Scada

1.1) Definición

Aquilino Rodríguez (2013) “El sistema SCADA es una herramienta

de automatización y control industrial utilizada en los procesos
productivos que puede controlar, supervisar, recopilar datos, analizar
datos y generar informes a distancia mediante una aplicación informática.
Su principal función es la de evaluar los datos con el propósito de
subsanar posibles errores”.

En realidad, la definición de un sistema SCADA se puede considerar

como la de una agrupación de aplicaciones informáticas instaladas en un
ordenador denominado Máster o MTU, destinado al control automático de
una actividad productiva a distancia que está interconectada con otros
instrumentos llamados de campo como son los autómatas programables
(PLC) y las unidades terminales remotas (RTU).

Los sistemas SCADA se han convertido en la actualidad en elementos

fundamentales en las plantas industriales, ya que ayudan a mantener la
eficiencia, procesan los datos para tomar decisiones más inteligentes y
comunican los problemas del sistema para ayudar a disminuir el tiempo
de parada o inactividad.
 De igual manera, un sistema SCADA eficaz puede resultar un ahorro
notable en tiempo y dinero. De ahí su importancia en la industria
moderna.

1.2) Aplicación

Aquilino Rodríguez (2013) “Los SCADA han sido utilizados

inicialmente en el ámbito industrial para controlar los procesos
productivos, pero en los últimos años también se han extendido entre
empresas del sector agroalimentario, farmacéutico, energético”.

El sistema Scada funciona bien en diferentes tipos de empresas

porque puede abarcar desde configuraciones simples hasta instalaciones
grandes y complejas. Prácticamente puede aplicarse a cualquier proceso
desde el sector petroquímico hasta tratamiento de aguas,
telecomunicaciones, transporte, gas, electricidad, etc.

Planta de tratamiento de agua

1.3) Necesidades
 Para poder implementar un sistema SCADA se tiene que cumplir
ciertas necesidades para que el proceso a controlar cumpla con las
siguientes características:

 El número de variables a monitorear es alto.

 El proceso está geográficamente distribuido. Esta condición no
se limita, ya que puede instalarse un SCADA para la supervisión y
control de un proceso concentrado en una localidad.
 La información del proceso se necesita en el momento en que
se producen los cambios, o sea, la información se requiere en
tiempo real.
 Optimizar y facilitar las operaciones de la planta, así como la
toma de decisiones, tanto gerenciales como operativas.
 Los beneficios obtenidos en el proceso justifican la inversión en
un sistema SCADA. Estos beneficios pueden reflejarse como
aumento de la efectividad de la producción, de los niveles de
seguridad, etc.
 La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayoría
de las acciones de control sean iniciadas por un operador. En caso
contrario, se requerirá de un Sistema de Control Automático, el
cual lo puede constituir un Sistema de Control Distribuido, PLC´s
 Controladores a Lazo Cerrado o una combinación de ellos.

1.4) Funciones

 Supervisión remota de Instalaciones mediante esta función, una

de las principales del sistema SCADA, el usuario es capaz de
conocer el estado de las instalaciones bajo su responsabilidad y
coordinar eficientemente las labores de producción y
mantenimiento en el campo. El intervalo de recolección periódica
de la información del campo depende de las dimensiones, pero
generalmente está en el orden de unos cuantos milisegundos.
 Control remoto de instalaciones donde los sistemas SCADA
permiten activar o desactivar equipos remotos (Por ejemplo:
 Interruptores, Transformadores, bombas, válvulas, compresores,
etc.) de manera automática o a solicitud del operador. Igualmente
es posible realizar ajustes en parámetros en lazos de control
analógicos (punto de consigna).
 Procesamiento de información que, en algunos casos, los datos
capturados requieren procesamiento adicional, a efectos de
consolidar información proveniente de diferentes lugares remotos,
como por ejemplo de balance de masa entre diferentes
instalaciones.
 Presentación de gráficos dinámicos se refiere al despliegue de
pantallas con el diagrama del proceso conteniendo información
instantánea del comportamiento del mismo.
 Generación de reportes los sistemas SCADA permiten la
generación automática o a petición de reportes impresos de
producción y balances.
 Presentación de alarmas que mediante esta función se alerta al
operador sobre la ocurrencia de condiciones anormales o eventos
que pudieran requerir su intervención. Normalmente, la criticidad
del evento o alarma se indica mediante el uso de colores y/o
señales auditivas. Las alarmas se registran para análisis
posteriores.
 Almacenamiento de información histórica, el sistema SCADA
permiten registrar y almacenar información operacional y alarmas.
Por ejemplo, se pueden llevar datos de los últimos 5 minutos, 1
hora, 1 día, 1 mes y hasta un año.
1.5) Ejemplos del sistema Scada en la industria petrolera.

Pedro Ramírez (2018) “en la industria petrolera siempre se busca la

forma de tener un sistema eficiente, competitivo y rentable que no sea
complicado pero que cumpla todas las funciones pertinentes por eso los
sistemas Scadas son sistemas valorados en la industria”.

Entre los distintos ejemplos que se tienen de los sistemas Scadas en

la industria petrolera se pueden encontrar ejemplos de acuerdo a su uso
en la industria como:

Conectividad abierta y flexible

Ofrece una amplia interacción con estándares de conectividad (es

decir, permitir conexiones por medio de ODBC, XML, SQL) para aumentar
la rentabilidad en todos los sentidos y ayudar a la reducción de gastos
operativos. Cuando existe este tipo de conectividad, realizar
importaciones y exportaciones de datos de una forma libre hacia cualquier
fuente externa (Excel, Lotus, Access, Reporting Services) resulta muy
sencillo. Hoy en día, si el SCADA permite conexión a sistemas como SAP,
añade un valor agregado muy significativo. Ejemplo de esto se encuentra
el sistema SAP.
Redundancia

Depende de una sola base de datos, de una sola vía de comunicación

o de un solo centro de control pone en riesgo de manera exponencial la
disponibilidad de cualquier sistema.

Deberá constar de un sistema de base de datos redundante, dualidad

de esquemas de redes (dispositivos y medios) y centros de control
principal y alterno, de esta forma el sistema está preparado ante cualquier
eventualidad.

Así, si la base de datos es corrompida, es interrumpida una conexión

(fibra óptica, satelital, etc.) o el sitio de control principal resulta inaccesible
(por manifestantes, marchas o eventos climatológicos), el sistema contará
con una vía alterna que permitirá agilizar las funciones críticas, facilitar las
funciones de soporte y mantener la administración efectiva, lo anterior
siempre tiene que ser transparente, imperceptible y rápido para el usuario
final, cuando el sistema alcanza esta funcionalidad, logra un toque
elegante.

Seguridad

La resistencia de los SCADA para permitir una mezcla entre redes

industriales y administrativas fue perdiendo terreno poco a poco con el
paso de los años, y es que en la era moderna y con la impetuosa
necesidad y disponibilidad de la información, hizo que este escenario
fuera eminente cada vez.

En la actualidad un sistema SCADA tiene que ofrecer la

interoperabilidad entre ambas redes, sin permitir que sea un punto crítico
de la operación, admitiendo que múltiples usuarios puedan conectarse
desde su casa, oficina o desde un dispositivo móvil en el momento que lo
crean conveniente.

Para ello pueden implementarse medidas de seguridad

complementarias como expedición de certificados, huellas únicas
digitales, inclusión de dispositivos (firewalls, pixs), ya que no debemos
olvidar que una arquitectura SCADA sólida debe estar soportada por un
controlador de dominio que dicte los permisos y autoridades de cada
usuario del sistema.

Un error común que las personas cometen, es pensar que una

vulnerabilidad de la seguridad siempre es cometida desde el exterior del
sistema, esto sí puede ser real; sin embargo, también es cierto que un
evento puede ejercerse desde adentro del sistema (un usuario
malintencionado, enojado o “creativo”).

Un ejemplo de un sistema Scada en seguridad en el sector petrolero

es en el área de manipulación de planta de PDVSA.

2)Control Distribuido

2.1) Definición

Víctor Hernández (2016) “Un sistema de control distribuido (DCS) es

un sistema de control automatizado que consta de elementos de control
distribuidos de forma geográfica en la planta o área de control”.

El sistema de control distribuido utiliza bucles de control distribuidos

por toda una fábrica, maquinaria o área de control. Es un sistema
industrial automatizado y digital que se utiliza para controlar los procesos
industriales y aumentar su seguridad, rentabilidad y fiabilidad.

Se diferencia del sistema de control centralizado, donde un único

controlador situado en una ubicación central se encarga de la función de
control, pero en el DCS cada elemento de proceso, máquina o grupo de
máquinas es controlado por un controlador específico.

En este caso, el DCS consiste en un gran número de controladores

locales en varias secciones del área de control de la planta que están
conectados a través de una red de comunicación de alta velocidad.
 A diferencia de los controladores lógicos programables (PLC), un
sistema de control distribuido utiliza una serie de herramientas de
configuración para configurar la base de datos, la lógica de control, los
gráficos y la seguridad del sistema.

2.2) Funciones

El funcionamiento de DCS es así; Los sensores detectan la

información del proceso y la envían a los módulos de E / S locales, a los
que también se conectan actuadores para controlar los parámetros del
proceso. La información o los datos de estos módulos remotos se
recopilan en la unidad de control del proceso a través del bus de campo.
Si se utilizan dispositivos de campo inteligentes, la información detectada
se transfiere directamente a la unidad de control del proceso a través del
bus de campo.

La información recopilada se procesa, analiza y produce los resultados

de salida en función de la lógica de control implementada en el
controlador. Los resultados o las acciones de control se llevan a los
dispositivos actuadores a través del bus de campo. La configuración de
DCS, la puesta en marcha y la implementación de la lógica de control se
llevan a cabo en la estación de ingeniería como se mencionó
anteriormente. El operador puede ver y enviar acciones de control
manualmente en las estaciones de operación.
3) Ventajas y Desventajas entre el Scada y el Control Distribuido

3.1) Ventajas del sistema Scada

 El sistema ofrece la posibilidad de almacenar una gran cantidad

de datos.

 Los datos pueden mostrarse en varios formatos según las

necesidades del usuario.

 Proporciona una interfaz para conectar miles de sensores en

una amplia área para diversas operaciones de supervisión y
control.

 Es posible obtener simulaciones de datos reales con la ayuda

de los operarios.

 Se pueden recoger muchos tipos de datos de las RTU

conectadas con la unidad maestra.

 Con los protocolos avanzados y los softwares de aplicación, los

datos pueden ser monitoreados desde cualquier lugar y no sólo
desde el sitio local.

 La redundancia de unidades está incorporada en el sistema

SCADA para tener una copia de seguridad en caso de averías o
fallos. Esto hace que el sistema sea más robusto.

 Es rápido en la obtención de respuesta.

  Es escalable y flexible a la hora de añadir recursos adicionales.

3.2) Desventajas del sistema Scada

 El sistema SCADA basado en PLC es complejo en términos de

unidades de hardware y módulos dependientes.

 Como el sistema es complejo, requiere operarios, analistas y

programadores cualificados para mantener el sistema SCADA.

 Los costes de instalación son mayores.

 El sistema admite el uso de programas informáticos y equipos

de hardware restringidos.

3.3) Ventajas del control distribuido

 Procesadores más poderosos y a menos costos

 Desarrollo de estaciones con más capacidades
 Las estaciones satisfacen las necesidades de los usuarios.
 Uso de nuevas interfaces.
 Avances en la tecnología de comunicaciones.
 Disponibilidad de elementos de comunicación.
 Desarrollo de nuevas técnicas.
 Compartición de recursos.
 Eficiencia y flexibilidad.
 Respuesta rápida.
 Ejecución concurrente de procesos (En varias computadoras).
 Empleo de técnicas de procesamiento distribuido.
 Disponibilidad y confiabilidad.
 Sistema poco propenso a fallas (Si un componente no afecta a
la disponibilidad del sistema).
 Mayores servicios que elevan la funcionalidad (Monitoreo,
Telecontrol, Correo Eléctrico, Etc.).

3.4) Desventajas sistemas de control distribuido

  Requerimientos de mayores controles de procesamiento.
 Velocidad de propagación de información (Muy lenta a veces).
 Servicios de replicación de datos y servicios con posibilidades de
fallas.
 Mayores controles de acceso y proceso.
 Administración más compleja.
 Costos.

4) Diferencias entre Scada y control distribuido

 DCS está orientado a procesos, mientras que SCADA está

orientado a la recopilación de datos.
 En DCS, los módulos o controladores de adquisición y control
de datos generalmente se ubican dentro de un área más confinada
y la comunicación entre varias unidades de control distribuidas se
realiza a través de una red de área local. SCADA generalmente
cubre áreas geográficas más grandes que usan diferentes
sistemas de área local.
 DCS emplea un control de circuito cerrado en la estación de
control de procesos y en unidades terminales remotas. Pero en el
caso de SCADA no existe tal control de bucle cerrado.

 DCS es impulsado por el estado del proceso donde escanea el

proceso de forma regular y muestra los resultados al operador,
incluso a pedido. Por otro lado, SCADA es controlado por eventos
donde no escanea el proceso secuencialmente.
 Conclusión

Para concluir el siguiente informe podemos llegar a varias

conclusiones como:

El sistema de control Scada es una herramienta de control efectiva

para plantas industriales.

Se funcionamiento se centra en el control, la seguridad, la supervisión

y el procesamiento de la información aun máximo y generar la respuesta
necesaria de operación.

Los sistemas Scada se encuentran con mayor presencia en el sector

petrolero y un ejemplo de este es el control de planta que se encuentra el
complejo petroquímico de “JOSE”.

El control distribuido es un sistema que se encuentra en áreas

geográficas específicas de la planta.
 El control distribuido es más eficiente que el Scada, pero pueden
trabajar de la mano para optimizar la planta a su máxima potencia.

Bibliografía

1)http://sdequipo2.blogspot.com/2009/04/ventajas-y-desventajas-del-
sistema.html

2)https://electromundo.pro/sistema-de-control-distribuido/

3)https://www.sicma21.com/scada-que-es-y-como-funciona/

4)https://petroquimex.com/scada-un-sistema-integrador-de-la-cadena-de-
valor-de-la-industria-petrolera/

5)https://www.oocities.org/gabrielordonez_ve/
FUNCIONES_DEL_SISTEMA_SCADA.htm