TAREA 4.

APLICACIÓN FUNDAMENTOS DE CONFORMADO DE MATERIALES

MARIANA AGUDELO

EIMER JOSÉ ESCOBAR JIMÉNEZ

JORGE ELIECER HERNÁNDEZ

JULIO BARROS NIETO

RUBÉN ARIZA DIAZ

GRUPO: 212022_33

TUTOR: ALBERTO PERNETT

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA - ECBTI
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
NOVIEMBRE 30 / 2020
 OBJETIVOS

Especifico.

 Entender mediante el estudio de un proceso en un entorno real de trabajo, los

fundamentos de conformado de materiales

Generales.

 Caracterizar un proceso productivo analizando sus insumos y sus procedimientos.

 Evaluar los insumos y procedimientos estudiados determinado si son o no
adecuados para la tarea.
 Evaluar los elementos y procedimientos del proceso con el fin de encontrar posibles
mejores al mismo.
 CASO TAREA 4

Una empresa metalmecánica tiene como objeto social la fundición de diversos tipos de
metales, la fabricación y mecanizado de enormes piezas de hierro de hasta 16 toneladas, y
la tornería de las mismas, en gigantes e inmensos tornos. Para tal fin cuenta con talleres de
fundición con altos hornos y máquinas herramientas de tipo convencional para llevar a cabo
las operaciones de manufactura que ofrece en el mercado local.

En la actualidad la compañía quiere ser más competitiva y busca nuevos mercados en el

exterior. Para tal fin ha pedido la asesoría de los integrantes del grupo, a fin de hacer más
eficientes las operaciones de manufactura que lleva a cabo para ofrecer productos de alta
calidad en mercados internacionales.

La fábrica en las actuales circunstancias no dispone de un presupuesto para inversión en

nuevas maquinarias y tecnología, por lo que requiere que las propuestas estén orientadas a
mejorar los procesos que ofrece, con los recursos que cuenta.
 1. Análisis descriptivo de las operaciones de fabricación

Descripción de las operaciones

A continuación se describe las operaciones necesarias para la realización del proceso de la

empresa estudiada.

 Preparacion de la mezcla de fundición y moldeo (arena Silicica SiO2, tamaño

menor a 2mm y mayor a 0,005mm), mas arcilla aglutinante (8% de betonita y 6%
de agua).

 Moldeo con un par de cajas que sostengan a la arena. Con la caja inferior invertida
se coloca los modelos partidos en dos, sobre los que se esparce arena de contacto
obtenida de la misma arena antes indicada pero más uniforme y fina.

 Compactación de la arena en valores determinados para obtener la forma y

permeabilidad necesaria. Se invierte la caja inferior, se pone supra superior y las
otras mitades de los modelos.

 Aspergeo de granos de arena seca para que no se pegue la arena de la caja superior
con la de la inferior además se ubican los tubos que serán los ductos que conduzcan
el metal al interior de la cavidad que estamos construyendo.

 Se llena la caja y se panzona para mejorar la permeabilidad de la arena y se sacan

los tubos.

 Se procede a hacer canales que cambien las cavidades que dejaron los tubos a las
cavidades de las piezas a producir.

 Se aplica una mezcla de grafito con melaza y agua, para mejorar el acabado
superficial de los moldes.

 De ser necesario se da tratamientos térmicos para mejorar sus propiedades.

 Se almacenan las piezas terminadas para ser comercializadas o darles uso posterior.
Diagrama de flujo del proceso.

Se traslada al molde pasa a ser secado con una antorcha.

Se cierran las dos cajas con los ductos y cavidades principales terminadas. (El tamaño
de las cajas depende de los tamaños de las piezas a producir).

Se verifica que los moldes tengan peso en su parte superior para evitar que debido a la
presión metalostática la caja superior se levante y el metal salga por la inter-cara de las
dos partes del molde, esta presión dependerá de la altura de la columna del metal y de
la densidad del metal líquido.
Se traslada la chatarra de bronce previamente seleccionada de acuerdo al tipo de
aleación que se desea obtener y se introduce a un horno fijo a diesel.

Cuando la colada está lista, se coloca un desgasificante (Fundente oxidante) para

evitar las porosidades.

Se saca el crisol y se vierte el metal en los moldes (la altura de caída del metal líquido
es de 20 cm aprox.)

Una vez solidificado el metal, se desmolda, se limpia la moldura y se separan las

partes.

Se dan los acabados finales.

Propuesta de mejora a los procesos de fabricación realizados en la planta de producción,
teniendo en cuenta los siguientes aspectos de optimización: Mejores prácticas en las formas
de realizar cada operación, reducción en los tiempos de proceso, reducción de costos de
operación, menor consumo de recursos, menor impacto ambiental y mejoras en la calidad
del producto final.
La empresa debe mejorar la forma en que se
realizan las operaciones, debe equipar al
personal con los implementos necesarios para
ejecutar su labor correctamente, adicional se
Mejores prácticas en las
deben establecer turnos de trabajo con el
formas de realizar cada
personal solo necesario para realizar la labor
operación
porque se está perdiendo tiempo y no hay
control sobre el personal que realiza cada
operación

Para reducir los tiempos de procesos es

necesario que se tenga claramente definido los
procedimientos de trabajo, establecer
reducción en los
instructivos que permitan realizar las
tiempos de proceso
operaciones unitarias de cada proceso en
tiempos y subprocesos en los que el operador
sepa como ejecutar la labor y evitar retrasos y
pérdidas de tiempo
reducción de costos de
operación  
menor consumo de
recursos  

La empresa debe medir el impacto ambiental y

comprometerse con la reducción de la huella
de carbono, debe implementar un programa
menor impacto
de disposición de residuos y capacitación al
ambiental
personal, informarse acerca de las normas
medioambientales las cuales dan las
disposiciones necesarias para disminuir el
impacto ambiental
mejoras en la calidad
del producto final  
Evaluación (En términos cualitativos) del impacto de las modificaciones propuestas con
relación a las operaciones de manufactura que realiza la compañía en la actualidad.