“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

TAREA ACADEMICA 3

ORGANIZACION E INGENIERIA DE PROCESOS EMPRESARIALES

DOCENTE: EDWAR JOSE CELIS CASTILLO

INTEGRANTES:
❖ DIANA GARMA CONDE………………..U18211431

❖ HENRY OCMITT PEREYRA…………..U

2022
1.- DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
HIDROSTAL S.A
Fundada en 1953 en la ciudad de Lima,
dedicada al sector industrial y manejando
variedad de productos como bombas, equipos,
motores y transformadores, también ofrecen
servicios de fundición, mecanizado y
estructuras metálicas.
Desde el inicio, la actividad principal de la
Empresa (producción y comercialización) se encuentra ubicada en el sector
industrial, rubro metal mecánico, integrando progresivamente los procesos de
fundición, mecanización y ensamblaje. Complementa sus líneas de productos, con
mercadería comprada a terceros. La participación de Hidrostal en el mercado es
de aproximadamente 20%. Los competidores más relevantes trabajan con marcas
importadas.

DATOS GENERALES
•Razón Social: HIDROSTAL S A
•RUC: 20100171814
•Remigen : General
•Página Web: http://www.hidrostal-peru.com
•Tipo Contribuyente: Sociedad Anónima
•Condición: Activo
•Fecha Inicio Actividades: 25 / Julio / 1955
•Actividades Comerciales:
•Fab. de Bombas, Compresoras, Grifos.
•Vta. May. Maquinaria, Equipo y Mater.
•CIIU: 29120
•Dirección Legal: Cal. Portada del Sol Nro. 722
•Urbanización: Zarate
•Distrito / Ciudad: San Juan de Lurigancho
•Departamento: Lima, Perú
2- FILOSOFÍA DE LA EMPRESA

MISIÓN
“Ser proveedores de servicios de electrobombas de la más alta calidad y tecnología
brindando una atención personalizada con profesionales altamente calificados y
comprometidos en la satisfacción de nuestros clientes.”

VISIÓN
“Llegar a ser una empresa peruana con más de 50 años de prestigio y curriculum
empresarial intachable considerada dentro de los 5 mejores del país en el suministro
(venta) y soporte (técnico) de bienes de capital, fidelizando a nuestros clientes.”

2.1 PRINCIPIOS DE LA EMPRESA

•ATENCIÓN Y SERVICIO AL CLIENTE
Nuestros clientes son la razón de ser de nuestro negocio. Buscamos su completa
satisfacción.

•CALIDAD - MEJORAMIENTO CONTINUO

No estar conforme con lo que se está haciendo. Hay que pensar que siempre hay una
mejor manera de hacer las cosas y hacerlas.

•ORDEN Y LIMPIEZA
Buscamos colaboradores que mantengan un lugar de trabajo limpio y ordenado.

•INNOVACIÓN Y CREATIVIDAD
Alentamos a nuestro personal para que continuamente proponga mejoras de todo tipo
que permitan mejorar las relaciones con clientes, productos y procesos.

3: DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP) Y DIAGRAMA DE

ACTIVIDADES DEL PROCESO (DAP)

El DAP es una representación gráfica del trabajo realizado o el trabajo que se va realizar de
un producto a medida que pasa por una serie de actividades o etapas la información que se
consigue con este diagrama es:
Información que se conseguirá:

● Cantidad de material
 ● Distancia recorrida
● Tiempo de Trabajo realizado
● Equipo utilizado

El DOP es la representación gráfica y simbólica del acto de elaborar un producto o

servicio. Este diagrama muestra las operaciones e inspecciones por efectuar, las
relaciones sucesivas cronológicas y los materiales utilizados.

En este diagrama DOP sólo se registran las principales operaciones e inspecciones

para comprobar su eficiencia, sin tener en cuenta quién las efectúa ni donde se lleva
a cabo.

Para el realizar un Diagrama de Operaciones del Proceso es necesario utilizar 3

símbolos, entre ellas tenemos:

● Operación
● Inspección
● Actividad Combinada

Es importante porque ayuda a:

● Clarificar el proceso: El DOP brinda una imagen clara de toda la

secuencia de los acontecimientos del proceso.
● Facilitar el estudio: El DOP ayuda a estudiar las fases del proceso en
forma sistemática.
● Optimizar el manejo de materiales: El DOP disminuye las demoras,
comparar dos métodos, estudia las operaciones para eliminar el tiempo
improductivo.
● Identificar la materia prima primaria y la secundaria de cada proceso
CASO HIDROSTAL:

Descripción: Evaluar las tareas respectivas al área de acabados (en específico a una pieza
fundida) para su elaboración pasa por diferentes procesos y con esta herramienta se busca
identificar reducir tiempos y costos.

Importancia: Al identificar las tareas innecesarias podemos disminuir los tiempos y costos
de producción, aumentando nuestra productividad y eficiencia.

Limitaciones: Solo se está analizando el proceso en el área de acabados, ya que al ser tan
compleja y largo su procedimiento no se están evaluando los procesos en las otras áreas.

CASO

El proceso empieza cuando el operador desploma la pieza fundida, y luego registra su peso. Esto
en promedio le toma 10 y 4 min respectivamente. Seguidamente se traslada al área de corte ubicada
a 15 m de distancia en montacarga a 4min de tiempo, una vez llegada al operario de corte, el
proceso demora aproximadamente 8 min, y nuevamente es llevada al área de granallado a 15 m
de distancia es decir a 4 min. El proceso de granallada demora en promedio 20 minutos y
nuevamente se transporta al área de acabados a 10m (4min) y luego al área de esmerilado a 5m
(2min). El proceso de esmerilado para esa pieza tiene una duración de 15min, culminado el
esmerilado un inspector revisa la pieza a razón de 5min. La pieza inspeccionada es llevada al área
de pintura a 6m de distancia a 3min de tiempo. Para el pintado de la pieza se toman 5 min y el
proceso de secado al aire libre demora aproximadamente 240 min. Una vez seca la pieza, se
traslada a al área de control final a 5m y 2 min de tiempo. Finalmente, el inspector aprueba el
producto tomándose 4 min para su inspección, de inmediato el almacenero clasifica y almacena el
producto en 5 min.
DAP ACTUAL

DAP PROPUESTO
PROPUESTAS DE MEJORA EN CUANTO AL PROCESO DOP DAP

Podemos observar que los cambios significativos son los siguientes;

1. El área de corte ahora se encuentra a 5m de distancia lo cual reduce nuestro tiempo de transporte.

2. La primera inspección ya no se hace antes del pintado porque aumenta el tiempo del proceso, más
bien, se hace al final del proceso para su aprobación.

3. El proceso de secado de piezas al aire libre cambió por el proceso de secado en la estufa de aire,
reduciendo así el tiempo de espera de secado de 240 min a tan solo 60 min.

DOP ACTUAL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE UNA PIEZA FUNDIDA.

DOP PROPUESTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE UNA PIEZA FUNDIDA

PROPUESTA DE MEJORA DOP

Si bien es cierto las cantidades de operaciones no variaron mucho, el tiempo que les toma
realizarlas si se puede reducir.

Al igual que el DAP. Podemos notar que haciendo una reestructuración de las áreas
involucradas estando más cerca se pueden reducir movimientos y tiempos innecesarios.

Se eliminó una inspección que era innecesaria, porque al final del proceso se puede hacer
una mejor inspección.

Usando la máquina de estufa de aire caliente se puede reducir el tiempo de espera del
secado de las piezas.
4: DIAGRAMA ISHIKAWA Y PARETO

Descripción: Con esta herramienta queremos evaluar e identificar las principales causas
que causan retrasos en la producción de una pieza fundida.

Importancia: Se podrá identificar las principales causantes de retrasos en la producción

para poder atacarlos y buscar una mejora continua.

Limitaciones: Se evaluaron solo algunas limitaciones en el diagrama de Ishikawa, ya que el

proceso en general conlleva más tareas y más gente.

ISHIKAWA ACTUAL
ISHIKAWA PROPUESTO
PARETO PROPUESTO

DIAGRAMA DE PARETO PROPUESTO

CAUSAS DE RETRASO EVENTO % ACUMULADO %

1 Modelos en mal estado 16 33% 33% 16
2 Variación en los programas 14 61% 29% 30
3 Malos cálculos 12 86% 24% 42
4 Falla en hornos 4 94% 8% 46
5 Mala composición química 3 100% 6% 49
TOTAL 49

PORPUESTAS DE MEJORA:
• Revisar a detalle las tareas y subtareas que son consideradas limitantes y generan
retrasos en la producción.
• Capacitando al personal podemos reducir el mal clima laboral, así como también el
correcto funcionamiento de las actividades diarias.
• Contar con mantenimiento preventivo y correctivo para tener en buen estado nuestra
maquinaria.
• Tener una correcta toma de tiempos en los procesos claves para obtener resultados
óptimos.
• Concientizar al personal para que sean más comprometidos con la producción, a
través de bonos y reconocimientos.
5: REGRESIÓN LINEAL

Descripción: Con esta herramienta se podrá evaluar dos variables para ver si tienen relación
entre sí, para poder mejorarlas y aumentar nuestra producción.

Importancia: Es importante evaluar dos variables para identificar y predecir el

comportamiento de dichas variables en nuestro proceso.

Limitaciones: Solo se trabajaron 2 variables para el caso propuesto en el área de acabados.

CASO

Calcular el coeficiente de correlación lineal Si el área de corte se sitúa a 15 metros de

distancia, Cantidad de piezas que pueden llegar Si se desea recibir aproximadamente 10
piezas, a qué distancia del área de desplome se debería situar.

El área de corte se desea situar de acuerdo a la mejor cantidad desde el área de desplome.
RESPUESTAS

Se puede observar que a 15 metros podemos obtener 24 piezas. Y que, para poder obtener
10 piezas, el área de corte deberá situarse a aprox. 3.08 metros.

PROPUESTAS DE MEJORA

Con estos datos obtenidos se reafirma la propuesta de mejora que consiste en ubicar el área
de corte más cerca a las demás áreas operativas para obtener mayor cantidad de piezas
terminadas en una jornada laboral.
6: PROPUESTAS DE MEJORA DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS.

Descripción: Con esta herramienta podremos identificar tiempos innecesarios y movimientos

que podemos ahorrar, reduciendo así los costos y sobre todo fatiga y cansancio del personal.

Importancia: Es importante porque así podremos luego implementar en las demás áreas
este procedimiento para el ahorro de recursos en general.

Limitaciones: Solo se evaluó un proceso del área de acabados. Ya que evaluar los demás
procesos sería un poco más complicado.
PROPUESTAS DE MEJORA
• Reducir los tiempos de procesos en las diferentes áreas para minimizar los costos.
• Optimizar los tiempos para que sean menores a 410.3 minutos y ser más eficientes
• Adquirir una máquina de secado a estufa para reducir los tiempos de secado.
 CONCLUSIONES
• Este proyecto tiene como finalidad disminuir, incluso eliminar, la pérdida de tiempo, dinero,
energía eléctrica, material, empleando un buen control y seguimiento.
• Habrá mejor comunicación entre las áreas relacionadas para que no existan retrasos en la
producción.
• El buen seguimiento de las observaciones es vital para este proyecto.
• Utilizando las diferentes herramientas vistas podemos tener una idea clara de lo que nos está
obstaculizando en la producción.