PROCESOS DE MANUFACTURA

M.A.I. BRENDA BERENICE DEL ANGEL MORA

E-mail: bdelangel@docentes.uat.edu.mx
Cel: 8331535779

¡FELIZ INICIO DE SEMESTRE

CHICOS!
 Definición de manufactura
• La manufactura es el proceso de convertir las materias primas en
productos elaborados o semielaborados, que posteriormente son
destinados al mercado. Involucra dentro de su proceso una serie de
elementos organizados, tales como: materiales, personas, maquinaria y
tecnología.
• Las organizaciones de esta actividad son llamadas
empresas manufactureras, y trabajan en conjunto con las
empresas extractivas, las cuales son las encargadas de extraer y enviar la
materia prima a estas entidades de fabricación.
• Aunque por lo general la manufactura se refiere a un proceso
industrial (grandes maquinarias y producción a gran escala), este
concepto puede aludir también al proceso artesanal (desarrollo manual,
utilizando herramientas simples, y de elaboración individual).
De acuerdo al resultado del producto
• Producto terminado: Bien cuyo proceso industrial ha
finalizado y, por tanto, está listo para ser consumido.
• Producto semielaborado: Es aquel que requiere de un
nuevo proceso productivo para que pueda ser consumido.
También, es el bien que sirve como recurso en otra fase de
producción, es decir, funciona como “materia prima” para la
generación de otros productos.
 Características de la manufactura
• Precisa de materia prima, ya que esta es la base de todo proceso
industrial.
• Pertenece al sector secundario, por ser la actividad que
transforma la materia prima en bienes económicos.
• Parte del objetivo de cubrir una necesidad, puesto que la
elaboración de bienes tiene como finalidad satisfacer a un
determinado m
• ercado.
• Conlleva un coste, dado que emplea diversos recursos, como la
adquisición de materia prima, remuneración de mano de obra,
mantenimiento de maquinaria, y utilización de tecnología
 Importancia de la manufactura
• A través de la manufactura se generan bienes que satisfacen
las distintas demandas existentes en el mercado. Como
industria, es la responsable de recibir y procesar la materia
prima en productos de utilidad, participando directamente
en el sustento y crecimiento de una economía.
 Ejemplos de manufactura
• Manufactura de alimentos y bebidas, por la industria
alimentaria.
• Manufactura de fibras, hilos y telas, por la industria textil.
• Manufactura de papel y cartón, por la industria papelera.
• Manufactura de automóviles, por la industria automotriz.
• Manufactura de plásticos, por la industria plástica.
• Manufactura de armas y equipos militares, por la industria
armamentística.
• Manufactura de electrodomésticos (cocina, hornos
refrigeradores, etc.), por la industria electrodoméstica.
 CLASIFICACION DE LOS PROCESOS
DE MANUFACTURA
Manufactura discreta,
• La manufactura discreta se caracteriza por producir bienes
distintos e identificables, como automóviles, electrodomésticos o
muebles.
• En este tipo de proceso, los productos se fabrican individualmente o
en pequeñas cantidades. Los procedimientos pueden variar desde
ensamblajes simples hasta complejas líneas de montaje. La fabricación
discreta requiere una planificación minuciosa, un control de calidad
riguroso y una mano de obra altamente calificada.
 MANUFACTURA POR LOTES

La fabricación por lotes se utiliza cuando se producen cantidades

específicas de un producto.
En este caso, los artículos se agrupan en lotes y se fabrican en una
secuencia determinada. Los procesos por lotes son comunes en la
industria farmacéutica y química, donde la producción se realiza en
cantidades limitadas y se requieren tratamientos térmicos u otros
procesos especializados. Estos lotes pueden pasar por diversas etapas,
como mezcla, fermentación, filtración y envasado.
 MANUFACTURA CONTINUA:

• La manufactura continua se refiere a la producción a gran escala

y constante de bienes, como petróleo, acero, papel y productos
químicos básicos. En este tipo de proceso, las máquinas funcionan
de manera continua y los productos se fabrican en grandes
volúmenes. Las líneas de producción están altamente automatizadas y
pueden abarcar áreas de producción extensas. El control de calidad es
fundamental en la manufactura continua para garantizar que los
productos cumplan con los estándares establecidos.
 Beneficios del uso de software ERP
• Independientemente del tipo de fabricación, los avances tecnológicos han
impulsado la adopción de software ERP en la industria manufacturera. Un
software ERP integra y centraliza todas las operaciones de una empresa, lo
que permite una gestión más eficiente y optimizada de los procesos de
fabricación. Veamos cómo un software ERP puede ayudar en cada tipo de proceso
de manufactura. (PLANIFICACION, DE RECURSOS EMPRESARIALES.)
• En la manufactura discreta, un software ERP puede brindar una visión
completa de las órdenes de producción y de los materiales necesarios para
cada producto. Esto permite un seguimiento preciso del progreso de cada artículo,
así como una gestión eficiente de los inventarios. Además, el software ERP f

• acilita la comunicación entre los diferentes departamentos involucrados en la

fabricación, como diseño, producción y control de calidad, lo que garantiza una
coordinación efectiva y la reducción de los costes.
• En la fabricación por lotes, un ERP puede ayudar a optimizar la
planificación y programación de los lotes de producción. Con la
información almacenada en el sistema, se puede determinar la secuencia
más eficiente de los procesos y minimizar los tiempos de inactividad
entre lotes. Además, el software ERP permite llevar un registro detallado
de los tratamientos térmicos u otros procesos especiales que requieren
los lotes, lo que garantiza la trazabilidad y la calidad de los productos.
• En la manufactura continua, este tipo de software juega un papel
crucial en la gestión de las líneas de producción. Permite el
monitoreo en tiempo real de las operaciones, identificar cuellos de
botella y maximizar la eficiencia. Además, el software ERP
proporciona información valiosa sobre el rendimiento de la maquinaria,
lo que facilita la planificación de mantenimiento preventivo y reduce los
tiempos de inactividad no planificados. Esto conlleva a una reducción de
los costes y a una mejora general en el proceso de producción.
SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO;
MANUFACTURA Y SERVICIOS
Fundición de arena y los diferentes tipos de
moldeo
La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de la
fundición, la producción por medio de este método representa la mayor
parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones pueden
fundirse en arena, de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden
usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el acero,
el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas
o muy grandes en cantidades de producción que van desde una pieza a
millones de éstas.
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de
arena, dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la
fundición. Posteriormente, la fundición pasa por un proceso de limpieza
e inspección.
 Moldes
• La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte,
ligeramente agrandado, tomando en consideración la contracción y las
tolerancias para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se usan
para hacer estos modelos son madera, resinas o metales.
• El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la
misma forma de la fundición y los ajustes en tamaño por contracción y
maquinado. Su manufactura es fácil, pero la complicación surge cuando se
utiliza para hacer el molde de arena. Determinar la localización del plano de
separación entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado
y el vertedero de colada para un modelo sólido, puede ser un problema que se
dejará al juicio y habilidad del operario del taller de fundición. Por tanto, los
modelos sólidos se usan solamente en producciones de muy baja cantidad.
 Moldeo en verde
• El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que
se va fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada
con otros minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades
refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas
temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras características
importantes son: el tamaño del grano, la distribución de tamaños del
grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos
pequeños proporcionan mejor acabado superficial en la fundición,
pero los granos grandes son más permeables, para que los gases
escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares
tienden a ser más fuertes que los moldes de granos redondos debido al
entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad.
 Moldeo en cascara
• El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING,
se lleva a cabo al poner en contacto arena revestida con resina (arena
shell) con el modelo que previamente secalentó a una temperatura de
250ºC. La resina que lleva la arena, al quedar en contacto con la placa
modelo caliente, va a aglomerar a la arena alrededor del modelo,
quedando un molde en forma de cáscara que separaremos del modelo.
• En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor,
resistir los cambios de temperatura, por lo que deben ser de metal
(hierro o acero).
 Moldeo silicato CO2
• Es un moldeo que trata de endurecer moldes y corazones (machos)
sin necesidad de aportes de calor. Se emplean arenas sílices, siendo
el aglomerante el silicato sódico hidratado (Na2OSiO2·XH2O). El
molde se hace pasar a través de una corriente de CO2,
reaccionando este con el silicato sódico y el agua .Esta reacción da
como resultado un carbonato de sodio y un gel de sílice, que es el
elemento fundamental como aglutinante de la arena. Los modelos
y las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el moldeo en
arena en verde.
 Moldeo silicato CO2
• Es un moldeo que trata de endurecer moldes y corazones (machos)
sin necesidad de aportes de calor. Se emplean arenas sílices, siendo
el aglomerante el silicato sódico hidratado (Na2OSiO2·XH2O). El
molde se hace pasar a través de una corriente de CO2,
reaccionando este con el silicato sódico y el agua .Esta reacción da
como resultado un carbonato de sodio y un gel de sílice, que es el
elemento fundamental como aglutinante de la arena. Los modelos
y las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el moldeo en
arena en verde.
 Pinturas refractarias
• La principal función de un recubrimiento refractario para moldes
y corazones es la de presentar una película fina, homogénea,
refractaria, lubricante y resistente a la penetración del metal
fundido para producir piezas con un buen a excelente acabado
superficial.
• La industria metal mecánica exige que la calidad y las piezas de
fundición de cualquier metal o aleación reflejen una copia fiel del
modelo requerido. Es aquí donde los recubrimientos refractarios
juegan un papel importante.
• MÉTODOS DE FUNDICIÓN EN MOLDES METÁLICOS
• Los moldes permanentes deben estar hechos de metales capaces de
• resistir altas temperaturas. Debido a su gran costo recomiendan solamente
• cuando se van a producir. Se les usa ventajosamente para piezas no ferrosas
• de tamaño pequeño y mediano producidos en grandes cantidades.
• CLASIFICACIÓN
• - En matriz
• - Baja presión
• - Por gravedad – Molde permanente
• - Fundición hueca
• - A presión o corthias
• FUNDICIÓN EN MATRICES
• Es un proceso en el cual el metal líquido es forzado a entrar a presión en
• el molde metálico conocido como matriz.
• La presión usual es de 10.3 a 14 MPa.
• La fundición en matriz es el proceso de molde permanente más
• ampliamente usado, Y hay dos métodos que se utilizan:
• 1. Cámara caliente
• 2. Cámara fría
• La principal distinción entre las dos está determinada por la localización
• de la olla de fusión. En el método de cámara caliente, la olla de fusión está
• incluida con la máquina, y el cilindro de inyección queda sumergido en el
metal
• liquido todo el tiempo. Las máquinas que se usan en el proceso de cámara
fría
• tienen un horno separado y el metal se introduce al cilindro inyector, ya sea a
• mano o por medios mecánicos.
PRODUCCIÓN DE POLVOS METÁLICOS
Los polvos metálicos se utilizan activamente en la fabricación de
productos de alta calidad que requieren un trabajo de precisión.
En algunos casos, los polvos metálicos son mucho más
convenientes que las piezas metálicas individuales, con su ayuda
es más fácil realizar trabajos de gran exactitud. Los polvos se
utilizan para crear recubrimientos y estructuras metálicas
complejas, así como para fundición. Su uso es posible en
construcción de maquinaria, nanotecnología, metalurgia,
aviación y la industria química. En nuestro sitio web es posible
ordenar la producción de piezas metálicas sinterizadas. En este
artículo, obtendrá conocimientos sobre los métodos básicos
para producir polvos metálicos.
 MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DE
POLVOS METÁLICOS.
• Los métodos para producir polvos metálicos se dividen en
dos tipos: mecánicos y físico-químicos.
• Los métodos mecánicos son considerados como la opción
más común. Para hacer esto, son utilizados dispositivos
especiales con los que se realiza la trituración de metal. Es
especialmente beneficioso utilizar este método en la
fabricación de polvos de berilio, antimonio o cromo.
El método de pulverización es considerado como uno de los
métodos más eficientes para la producción de polvos
metálicos. Con la ayuda de dispositivos especiales se lleva a
cabo la pulverización de metal fundido. Al mismo tiempo, el
metal interactúa con aire comprimido y se sumerge en agua.
Durante el proceso de pulverización, las partículas de polvo se
caracterizan por una alta velocidad de enfriamiento, gracias a
lo cual las piezas fabricadas se distinguirán por su resistencia.
• También se puede obtener metal fundido utilizando otro
método. En este caso, la pulverización del metal se produce
debido a la rotación de disco. Este método permite cambiar la
composición del polvo en caso de necesidad.
• El método de restauración, también es considerado como un
método común. Con la ayuda de gases y substancias sólidas,
es posible realizar el restablecimiento del polvo de hierro,
titanio y otros metales. El progreso tecnológico se encuentra en
constante evolución y cada vez ofrece nuevos métodos para la
producción de polvos metálicos. Muy pronto será posible el
restablecimiento directo de polvo directamente del mineral.
 OPERACIONES DE PRENSADO
El prensado o exprimido es la separación de líquido de un sistema de dos fases de sólido-líquido mediante la compresión, en
condiciones que permiten que el líquido escape al mismo tiempo que se retiene elsólido entre las superficies de compresión.

El prensado se distingue de la filtración en que la presión se aplica mediante el movimiento de las paredes de retención en
vez de emplear el bombeo del material a un espacio fijo.

En esta operación unitaria se generan líquidos residuales como consecuencia de que el producto deseado es el sólido

FINALIDAD

El prensado tiene la misma finalidadque la filtración:

• Separar fases líquidas y sólidos de una mezcla mecánica de las dos.

En la filtración, la mezcla original es lo suficientemente fluida para poderse bombear.

En el exprimido, no suele ocurrir lo mismo y el material parece a veces completamente sólido.

Por lo tanto, el prensado se utiliza para separar sistemas que no se pueden bombear con facilidad. También se emplea envez
de la filtración cuando se desea una extracción más completa del líquido de la torta, o como una operación postfiltrante.
APLICACIONES

El proceso de prensado o exprimido tiene aplicaciones como:

• Deshidratación del papel.
• Producción de acéites vegetales.
• Recuperación de jugos de la caña de azucar.
• Separación de agua de lodos y lechadas

Deshidratación del papel.

En estaoperación el exprimido compite por la desecación. Por lo común la
extracción del agua es más barata que cualquier método térmico. Por ende el
exprimido se emplea casi universalmente para una etapa de extracción de agua.
Producción de aceites vegetales.
El exprimido y la extracción con solventes compiten entre sí

Recuperación de jugos de la caña de azúcar.

El exprimido en las prensas detres tornillos se combina con la
extracción con disolventes utilizando agua, en una serie de operaciones
alternas o simultáneas.

Separación de agua de lodos y lechadas.

 CONSOLIDACIÓN DE POLVOS
El procesado de consolidación de polvos es una técnica ampliamente
utilizada para la producción de muchas piezas empleadas en máquinas o
conjuntos. La etapa principal del procesado pulvimetalúrgico es la
sinterización.

• En la compactación se aplica alta presión a los polvos para darles la

forma requerida. El método convencional de compactación es el
prensado, en el cual punzones opuestos aprietan el polvo contenido en
un dado o matriz o en un molde.
 3.3.-PROCESO DE SINTETIZADO
• El proceso de sinterizado también conocido como pulvimetalurgia, tiene un sinfín de
usos dentro de la industria y ayuda a obtener geometrías complejas y de bajo costo.
• Partiendo de polvos de distintos materiales como materia prima, estos son
compactados dentro de moldes. Algunos materiales comúnmente utilizados incluyen
al: tungsteno, molibdeno, polvo de diamante, cerámicas y polvos metálicos. Pasado
el proceso de compactación, las piezas son sometidas a altas temperaturas logrando
una fusión de los materiales.
• De acuerdo a los materiales utilizados se logran unir los elementos sin la necesidad
de calentar hasta el punto de fusión de todos ellos, ya que en el caso de algunos, este
puede ser extremadamente alto. Para el sinterizado de metales se suele trabajar con
temperaturas entre los 750 y 1300ºC, dependiendo del material y sus características.
 ¿Qué es el proceso de sinterizado en
general?​
• Es un proceso que aplica presión y altas temperaturas a una mezcla de
material (sin la necesidad de llegar al punto de fusión de todos ellos),
transformado la preforma pre compactada en una pieza sólida y de
características especiales.
• Cabe destacar, que la mayoría de los polvos metálicos que se usan en
el proceso son base hierro y sus principales aleantes el níquel, el
cobre, el fósforo, el cromo, etc.
• El oceso de sinterizado eloba desde la pulverización de metales,
materiales cerámicos y otros, hasta la creación final de la pieza
 3.4.-Este proceso se puede describir en
cuatro etapas:
Materia prima.
• Tiene como objetivo el pulverizado de los distintos polvos metálicos y
aditivos aleantes. Estos incluyen polvos de cerámica y metal como el
hierro o cobre, o polvos aleados como: bronce, latón, acero, entre otros
Mezclado o Dosificación.
• Segun las características de la pieza final, se mezclan diferentes aleantes
a las bases de polvo metálico y/o cerámico.
Es importante mencionar, que este mezclado se lleva a cabo por un
estricto proceso de dosificación y control que determinan las
características mecánicas, físicas o químicas del la pieza final.
Compactación.
• La mezcla de los polvos se coloca en el los moldes por
gravedad y se aplica una presión axial según los parámetros
de compactación deseados. Como resultado se crea una
preforma compactada, que se puede manipular.
Sinterizado.
• En general las preformas son sometidas a temperaturas
elevados durante cierto tiempo, provocando la fusión de los
elementos. Esto sucede por medio de la unión de las
partículas entre sí mismas o según el compuesto a fabricar,
mediante la encapsulación de partículas en otro material.
 4.1.- FUNDAMENTOS DEL
MAQUINADO
Imagine que está pelando una manzana o usando
un cepillo en carpintería. La piel es removida y se generan
virutas. El maquinado es una operación que consiste
básicamente en maquinar un objeto con una hoja
afilada para darle una forma determinada.
Durante la operación de maquinado, el objeto (la pieza de
trabajo) y la hoja afilada (el filo de corte) están sometidos
a impactos y fricción en el punto de contacto.
Para que el maquinado sea posible resulta esencial que el
filo sea más duro que el material de la pieza de
trabajo. Por lo general, se considera que la herramienta
de corte debe ser al menos tres veces más dura que el
material de la pieza de trabajo.
 Tipos
• Por lo general, los materiales de la pieza de trabajo se dividen en dos grupos
principales: metales y no metales. La mayoría de los materiales son metálicos,
pero se está en aumento uso de los materiales no metales como la madera,
resinas, grafito y los plásticos reforzados con vidrio (GRP, por sus siglas en
inglés).
Clasificación
• Para seleccionar una herramienta de corte para un proceso de maquinado,
primero es necesario determinar a qué grupo pertenece la pieza que va a ser
maquinada.
• En 1958, ISO estableció un estándar de selección del carburo cementado
para el maquinado. Después de que ISO creara dicho estándar, Estándares
Industriales Japoneses (JIS) también fijó un estándar (JIS-B5043) basado en
las normativas ISO.
 El estándar inicial clasificó los materiales de las piezas de
trabajo en tres grupos: P, M y K, según el tipo de viruta generada
durante el maquinado. Cada uno de estos tres grupos estaba
subdividido en grupos con números de dos dígitos según el método
de maquinado y las condiciones de corte
Sin embargo, debido al reciente desarrollo y diversificación de los
materiales de las piezas, se hizo más complicado clasificar todos
los materiales. Por lo tanto, a fin de clasificar el creciente número
de materiales, ISO creó otro estándar basado en seis grupos
principales de material de pieza. Son los grupos P, M, K, N, S y H,
determinados según la maquinabilidad del material. Este estándar
entró en vigencia en 2003.
 PRUEBA
http://www.mitsubishicarbide.com/permanent/courses/130/test.html
 4.2.-Mecanizado por Arranque de Viruta:
FRESADO

• Para muchas empresas, el término mecanizado

suena extraño, pero aquí lo vamos a aclarar.
• El proceso de mecanizado por arranque de viruta
consiste en la fabricación de piezas por eliminación
de material mediante herramientas de corte. El
hecho de que la herramienta realice el corte del
material y desprenda virutas es lo que da nombre al
mecanizado por arranque de viruta.
 Fresado y Torneado
• Dos de los procesos más comunes de mecanizado por
arranque de viruta son el fresado y el torneado.
• A diferencia del torneado, donde la pieza gira y la
herramienta se halla estática. En el caso del fresado, la
pieza se halla amarrada firmemente, mientras
la herramienta gira cortando material, al tiempo que
avanza, siguiendo una trayectoria definida.
Mecanizado CNC
• Todos hemos oído hablar de fresadoras y de centros de
mecanizado. La diferencia entre ambos en que en el
segundo caso, el movimiento de sus ejes se realiza por
control numérico y disponen de un cambiador
automático de herramientas. Hoy en día es difícil
encontrar Empresas de Mecanizado que no dispongan de
esta tecnología.
https://www.youtube.com/watch?v=ePtR7a2aD2s
PROCESOS AVANZADOS DE
MAQUINADO
¡GRACIAS POR COMPARTIR TU
APRENDIZAJE CON TU MAESTRA
ESTE SEMESTRE 💜 !
 • BIBLIOGRAFIA
• https://blog.comparasoftware.com/clasificacion-procesos-manufactura-uso-erp/#:~:text=La%20clasificación%2
0de%20los%20procesos%20de%20manufactura%20se%20basa%20en,tienen%20procesos%20de%20producció
n%20manufacturera.
• https://blog.comparasoftware.com/clasificacion-procesos-manufactura-uso-erp/#:~:text=La%20clasificación%2
0de%20los%20procesos%20de%20manufactura%20se%20basa%20en,tienen%20procesos%20de%20producció
n%20manufacturera.
• https://freddyaliendre.files.wordpress.com/2009/05/6-seleccic3b3n-y-disec3b1o-del-proceso.pdf
• https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/14246/9201-19%20TALLER%20Fundición%20y%20Moldeo.p
df?sequence=2&isAllowed=y
• https://www.indutecsa.com/index.php/noticias/31-fundicion-de-arena-y-los-diferentes-tipos-de-moldeo
• https://esingenieria.pro/el-procesos-de-fundicion/
• https://eurobalt.net/es/blog/2019/04/17/produccion-de-polvos-metalicos/
• https://www.buenastareas.com/ensayos/Prensado-Operación-Unitaria/163136.html
• https://www.amgmetalmecanica.com/prensado-del-metal-y-sus-tipos/
• https://esgraf.com.mx/blog/es/moldes-de-grafito-para-procesos-de-sinterizado.html
• http://www.mitsubishicarbide.com/permanent/courses/130/types.html
• https://www.mipesa.es/mecanizado-por-arranque-de-viruta-fresado/#:~:text=Dos%20de%20los%20procesos%
20más,la%20herramienta%20se%20halla%20estática.
• https://www.mipesa.es/mecanizado-por-arranque-de-viruta-fresado/#:~:text=Dos%20de%20los%20procesos%
20más,la%20herramienta%20se%20halla%20estática.
• https://slideplayer.es/slide/6260068/