DESGASTE ADHESIVO

CRISTIAN CAMILO ROJAS LEÓN

DANIEL FRANCISCO BOCANEGRA ROJAS
MARIA CAMILA RESTREPO TIQUE

UNIVERSIDAD DE IBAGUÉ
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECÁNICA
IBAGUÉ
2020
 DESGASTE ADHESIVO

CRISTIAN CAMILO ROJAS LEÓN

DANIEL FRANCISCO BOCANEGRA ROJAS
MARIA CAMILA RESTREPO TIQUE

Informe sobre los conceptos del Desgaste Adhesivo para la tercera entrega de la
asignatura de Desgaste de Materiales.

PhD. Ingeniero Eduardo Alberto Pérez Ruiz

UNIVERSIDAD DE IBAGUÉ
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECÁNICA
IBAGUÉ
2020
 CONTENIDO

pág.

1. INTRODUCCIÓN
5

2. DESGASTE ADHESIVO
6

2.1. HISTORIA
6

2.2. DEFINICIÓN DEL DESGASTE ADHESIVO

6

2.3. CARACTERÍSTICAS DEL DESGASTE ADHESIVO Y FORMAS DE

7
RECONOCIMIENTO
2.3.1. DESGASTE ADHESIVO POR PULIDO O DE FRICCIÓN POR
9
CIZALLAMIENTO
2.3.2. DESGASTE ADHESIVO SUPERFICIAL
9

2.3.3. DESGASTE ADHESIVO PROFUNDO

9

2.4. MODELO DE CÁLCULO ASOCIADO CON LA CUANTIFICACIÓN

11
DEL DESGASTE ADHESIVO
2.5. EXPERMIENTOS EXISTENTES PARA LA MEDICIÓN
13
EXPERIMENTAL DEL DESGASTE ADHESIVO
2.6. EJEMPLOS DEL DESGASTE ADHESIVO
14

3. BIBLIOGRAFÍA
17
 LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Tendencia de los metales para adherirse a otro, donde

1 representa la mejor resistencia y por ello la mejor combinación,
y 4 representa el menor valor de resistencia y con ello, la pero 8
combinación para el desgaste.

Figura 2. Desgaste adhesivo profundo. Tomado de “Evaluación

10
de aleaciones base níquel en sistemas tribocorrosivos” p.6.
Figura 3. Apariencias de las diferentes fases de desgaste
10
adhesivo en un componente.
Figura 4. Parámetro de Tabor.
11

Figura 5. Teoría de Hertz.

11

Figura 6. Modelos matemáticos de desgaste adhesivo JKR (3) y

12
DMT (4).
Figura 7. Ecuación de desgaste de Archard.
12

Figura 8. Modelo de desgaste adhesivo por disipación de

13
energía.
Figura 9. Especificaciones técnicas de carga y velocidad para los
13
diferentes tipos de ensayo.
Figura 10. Tribómetro de cilindros cruzados, utilizado para la
14
medición del desgaste adhesivo en un acero AISI-SAE 1020.
Figura 11. Condiciones iniciales de las probetas.
15

Figura 12. Condiciones de las probetas post-ensayo en el

15
tribómetro de cilindros cruzados.
Figura 13. Curva de desgaste contra tiempo para el acero AISI-
15
SAE 1020.
 1. INTRODUCCIÓN

Las interacciones tribológicas sin duda alguna, tienen grandes repercusiones a la

hora de realizar un estudio el cual contenga situaciones o fenómenos debido a
contactos entre superficies. Estos se observan con mayor frecuencia en
componentes de máquinas o estudios que tratan de observar el comportamiento
de distintos materiales a la hora de entrar en contacto en algún medio
determinado, por lo que para la industria es de vital importancia conocer los
aspectos tribológicos que puedan afectar un proceso, pues no fijarse en este tipo
de detalles, puede llegar a significar perdidas económicas considerables que por
supuesto no son deseadas.

Es ahí donde la tribología, que es definida como “la ciencia y tecnología

encargada de las interacciones entre superficies en contacto relativamente en
movimiento” (1), entra a ser parte vital en la vida útil de un sistema de máquinas,
pues con esta, puede realizarse acciones que permitan llevar un componente al
máximo valor de vida útil posible y además de tener un proceso seguro y con la
mayor eficiencia posible.

Entre los enfoques de la tribología, se encuentra la lubricación de componentes, la

fricción que pueda presentarse en estos, y el desgaste, que puede afirmarse, es el
resultado de los dos fenómenos anteriormente mencionados, pues es la
manifestación de unos determinados estados de fricción y lubricación presentes
en el sistema.

El desgaste puede definirse como aquel fenómeno que se presenta cuando un

material es removido o desplazado por efecto de la interacción de las superficies
de dos sólidos en contacto sometidas a una carga. Puede generarse debido a un
rozamiento (desgaste adhesivo), por la entrada de partículas al punto de contacto
(desgaste de tres cuerpos), por partículas que causan impacto en la superficie
(erosión), por un desprendimiento en la superficie (abrasión) o debido a la
formación y colapso de burbujas de aire a alta presión (cavitación). (2).

El presente documento, se basará en el desgaste adhesivo, donde por medio de

bases conceptuales, modelos y aplicaciones, busca el entendimiento claro de este
tipo de desgaste, como identificarlo y cuantificarlo, permitiendo su utilidad en
aplicaciones futuras en las que este fenómeno se vea involucrado.

5
 2. DESGASTE ADHESIVO

2.1 HISTORIA

Aunque los conocimientos sobre la tribología vienen desde los 3500 A.C, el campo
de los contactos mecánicos tuvo progresos significantes a partir de los 1970s. El
análisis del desgaste adhesivo, comienza con los modelos JKR, en honor a sus
autores Johnson, Kendall y Robertson, y el modelo DMT, por sus autores
Derjaguin, Müller, Toporov. Estos modelos, junto al modelo de Hertz, sentaron las
bases sobre el comportamiento del desgaste adhesivo.

Estos modelos, estudiaron el contacto entre un cuerpo esférico liso y un cuerpo

plano, pero con diferentes enfoques. Ambos modelos utilizaron el parámetro de
Tabor, que es capaz de identificar el rango de alcance de la adhesión que domina
las interacciones del contacto. Por lo tanto, el modelo JKR, se basa principalmente
en aquellas interacciones de corto alcance, “es decir solidos suaves con un alto
valor del parámetro de Tabor (>2), mientras que el DMT es para aquellos
contactos con valores pequeños del parámetro de Tabor, es decir sólidos rígidos y
son adhesiones débiles”. (3).

A partir de estas bases, distintos estudios han tratado diferentes variables que
influencian en el desgaste adhesivo. Interacciones entre superficies de distintos
materiales, comportamientos a niveles nanoscópicos, la obtención de parámetros
de adhesión, la influencia de las asperezas de una superficie, son algunos de los
estudios que se han realizado para permitir entender este fenómeno, todo a partir
de los modelos anteriormente mencionados.

2.2 DEFINICIÓN DEL DESGASTE ADHESIVO

Se puede definir al desgaste adhesivo, como al daño superficial y a la remoción

del material, cuando dos superficies lisas se encuentran en contacto. Por
supuesto, ninguna superficie es totalmente lisa y contiene asperezas por muy
mínimas que puedan llegar a ser en su tamaño, por lo que al momento de
interactuar con otra superficie, se generará fricción entre ellas, “llegando a
experimentar concentraciones de cargas de contacto, adhiriéndose una a otra y
retirando o arrastrando material”. (4)
6
En ocasiones, el término desgaste adhesivo es utilizado para describir al
fenómeno de desgaste por deslizamiento, pero esta relación puede tender a ser
algo engañoso. (1). Para ser más precisos, la adhesión juega un rol muy
importante en el desgaste por deslizamiento, pero solo ilustra uno de los procesos
físicos y químicos, por lo que el desgaste adhesivo es una rama de un término
más general.

El desgaste adhesivo ocurre comúnmente en cojinetes lisos y otros componentes

de máquina, particularmente si alguno de estos es lubricado de manera
inadecuada. Aquellas superficies sujetas al desgaste, pueden acabar pulidas,
debido a la generación de finas capas de restos de material, o puede mostrarse
daños superficiales asociados con el arrastre o desprendimiento de partículas.

2.3 CARACTERÍSTICAS DEL DESGASTE ADHESIVO Y FORMAS DE

RECONOCIMIENTO

Las teorías clásicas sugieren que el fenómeno de la adhesión es usualmente

destruido por la presencia de pequeñas amplitudes de asperezas, incluso para
aquellos materiales con módulos de elasticidad relativamente bajos. Además, los
dos factores más influyentes en el desgaste adhesivo son “la tendencia para
diferentes materiales a formar soluciones solidas o compuestos intermetálicos
entre sí, y que tan limpia es la superficie del cuerpo”. (5).

En el primer factor, la combinación de materiales de diferente estructura cristalina

y propiedades químicas, tiende a generar una menor adhesión en el sistema. Esta
baja adhesión, puede resultar en una tasa baja de desgaste y fricción, siempre
que otras propiedades y geometrías superficiales sean similares.

7
Figura 1. Tendencia de los metales para adherirse a otro, donde 1 representa la mejor resistencia
y por ello la mejor combinación, y 4 representa el menor valor de resistencia y con ello, la pero
combinación para el desgaste.

En el segundo factor, entre más limpia sean las superficies en contacto, mayor
probabilidad de adherirse entre ellas. “Aquellas superficies que tengan películas
óxido gruesa y adherente, tienen un bajo valor de desgaste”. (5). En un contacto
entre metales, se puede evidenciar dos formas de material o partículas que se
desprenden debido al desgaste. Una transición de un desgaste por óxido a un
desgaste metálico, está acompañado por un rápido incremento en la tasa de
desgaste, y difiere según el material, la microestructura, velocidad de
deslizamiento y entorno.

Además, existen otros factores que influye en el desgaste adhesivo, como lo son
las condiciones de lubricación, como lo es el abastecimiento de este y la calidad
del lubricante, la compatibilidad metalúrgica en la unión tribológica, la micro
geometría superficial, las condiciones de trabajo y el tipo del desgaste adhesivo,
los cuales pueden ser:

8
2.3.1 Desgaste adhesivo por pulido o de fricción por cizallamiento

Se produce cuando la unión adhesiva falla por la interfase, lo que no produce

transferencia de metal y la superficie desgastada aparece pulida. Se presenta en
materiales de alto grado de incompatibilidad metalúrgica. (6)

2.3.2 Desgaste adhesivo superficial

“Es característico de pares metálicos con poca compatibilidad metalúrgica,

sometidos a altas velocidades de deslizamiento, grandes presiones de contacto, y
altas temperaturas superficiales” (7). Se produce durante la fricción seca en
superficies contaminadas como las capas de óxido, y durante la lubricación limite.
El desgaste adhesivo superficial se caracteriza por presentar una superficie con
rayas o surcos pocos profundos en dirección del movimiento con los siguientes
parámetros.

 Profundad de la capa destruid de h=100 μm.

 Tamaño de la partícula de desgaste de 2 – 20 μm.
 Razón de desgaste de W= 1 – 5 μm/h.
 Coeficiente de desgaste de k= 10ˉ⁴ - 10ˉ⁶
 Densidad de energía aparente e* 106 – 103 N-m
 Tensión de rotura de la unión n= 1030 KPa

2.3.3 Desgaste adhesivo profundo

El desgaste adhesivo se caracteriza por presentar superficies con surcos

profundos, debido a factores como lo pueden ser las micro geometrías de las
superficies en contacto, la ausencia de lubricación o capas de óxido, y las
presiones que puedan superar el límite de fluencia de estos materiales.

9
 Figura 2. Desgaste adhesivo profundo. Tomado de “Evaluación de aleaciones base níquel en
sistemas tribocorrosivos” p.6.

En cuento al reconocimiento de la presencia de un desgaste adhesivo, se puede

tener en cuenta la apariencia de una pieza o componente de máquina. Si este
tiene una apariencia de pulido, ilustra una fase inicial de desgaste, y se evidencia
un aumento de reflexión de luz, y la superficie afectada se hace más lisa. En el
caso de que se aprecien raspaduras, ralladuras, decoloración y adhesión, se habla
de un decolorado de la pieza, dada por una adherencia parcial. También puede
presentarse deformaciones plásticas en la fase más avanzada del desgaste, pues
por sus altas temperaturas, las partículas en contacto se funden.

Figura 3. Apariencias de las diferentes fases de desgaste adhesivo en un componente.

10
2.4 MODELO DE CÁLCULO ASOCIADO CON LA CUANTIFICACIÓN DEL
DESGASTE ADHESIVO

A lo largo de la historia han existido modelos, que expresan el fenómeno de la

adhesión y su respectivo comportamiento ante distintas variables, como son el
material y sus propiedades mecánicas y químicas, la micro geometría de la
superficie, entre otros. Como fundamentos para plantear matemáticamente y
físicamente el efecto de la adhesión, se necesitó de los estudios de David Tabor y
Heinrich Hertz. El primero contribuyó con la atribución de un parámetro, conocido
como el parámetro de Tabor, el cual equivale a:

1 (1)
𝑅𝑤 2 3
𝜇 𝑇 = ( ∗2 3 )
𝐸 Δ𝑟

Figura 4. Parámetro de Tabor.

Donde R representa el radio de la esfera, w es el trabajo de adhesión, Δr es el

rango de atracción de las fuerzas aditivas, y E* que es el módulo elástico en el
plano. (8). Este parámetro permitió dar una solución ante la aparente contradicción
entre las teorías JKR y DMT. (9)

Ambas teorías, tienen como base en la teoría de Hertz, que expresa lo siguiente:

3
𝐹𝑅 (2)
𝑎𝐻 =
𝐸

Figura 5. Teoría de Hertz.

Con esta teoría, Hertz encontró que el radio de un circulo en contacto ah, está en
función de un identador con carga F, esférico de radio R, y que los cuerpos se
comportan como sólidos elásticos, sometidos a presiones sobre la superficie
circular de contacto. Este fue el punto inicial de las teorías de desgaste adhesivo,
la cual expresan matemáticamente el momento, o a la carga, en la cual el material

11
presenta desprendimiento aditivo, y entre ellas solo difieren en el rango de alcance
de la adhesión, siendo estos los siguientes:

3 (3)
𝑃𝐽𝐾𝑅 = − 𝛾𝜋𝑅
2
𝑃𝐷𝑀𝑇 = −2𝛾𝜋𝑅 (4)

Figura 6. Modelos matemáticos de desgaste adhesivo JKR (3) y DMT (4).

Donde P, representa la carga a la cual se presentará desprendimiento por

desgaste, R el radio de un identador, y γ la energía de adhesión, o también trabajo
de adhesión.

Aun así, probablemente el método que con mayor frecuencia se utiliza para el
cálculo del desgaste, sea el modelo de Archard, “el cual es un modelo para el
desgaste por deslizamiento en seco” (10), y que plantea una variación del
desgaste proporcional a una carga aplicada e inversamente proporcional a la
dureza del material, es decir:

𝐿𝑥 (5)
𝑉=𝐾∙
3𝐻

Figura 7. Ecuación de desgaste de Archard.

En donde V es el volumen perdido por el desgaste, H es la dureza del material, L

es la fuerza normal, x es la distancia de deslizamiento y K es un factor
adimensional constante conocido como el coeficiente de desgaste, y que depende
del par de materiales en contacto.

Finalmente, un método más reciente, se fundamenta en la disipación energética,

la cual postula que la energía o potencial disipada en el contacto por fricción es la
causante del arranque del material, y dicha energía es en función de las fuerzas
tangenciales dadas en el contacto y la velocidad relativa entre ellas. Esta se
calcula como:

12
 𝑎1
(6)
𝑃 = ∫ 𝑝𝑡 ∙ 𝑠 ∙ 𝑑𝐴
𝑎

Figura 8. Modelo de desgaste adhesivo por disipación de energía.

Donde pt es el vector de tensiones tangenciales, s es el vector de velocidad de

deslizamiento en el área de contacto y A es el área de contacto.

2.5 EXPERIMENTOS EXISTENTES PARA LA MEDICIÓN EXPERIMENTAL DEL

DESGASTE ADHESIVO

Uno de los métodos experimentales para obtener valores de desgaste, es

mediante el uso de cilindros cruzados, el cual consiste en realizar pruebas de
laboratorio para determinar el desgaste por fricción o adhesivo de dos materiales.
Este ensayo está estandarizado por la norma ASTM G83, y puede realizarse para
materiales iguales o diferentes y los resultados arrojados se presentarán en
términos de volumen, tanto el perdido total, como el perdido por cada componente.

Las probetas que se someterán deben cumplir la siguientes dimensiones; 12.7 mm

(0.5 in.) de diámetro y 102 mm (4in.) de largo, con una rugosidad máxima de 1.25
μm. (2). Este se realiza en un tribómetro de cilindros cruzados, el cual consta de
una transmisión de correa, un porta probeta, un brazo y un sistema que permite a
la probeta estática estar en contacto con la probeta rotatoria con la aplicación de
una carga controlada. También la norma impone unos parámetros para tres tipos
de ensayo, las cuales se indican en la siguiente figura.

Figura 9. Especificaciones técnicas de carga y velocidad para los diferentes tipos de ensayo.

13
 Figura 10. Tribómetro de cilindros cruzados, utilizado para la medición del desgaste adhesivo en
un acero AISI-SAE 1020.

Otro tipo de ensayo para estudiar el proceso desgaste, específicamente en

válvulas, es a través de un ensayo con MCI incorporado en un banco de pruebas.
Sin embargo, este tipo de ensayo resulta muy costoso, demanda mucho tiempo y
no permite encontrar la causa del desgaste, debido a la dificultad de aislar los
parámetros críticos que llevan a la pérdida del material.

2.6 EJEMPLOS DE DESGASTE ADHESIVO

Con el fin de comprobar el correcto funcionamiento de un tribómetro de cilindros

cruzados, se desarrolló una investigación sobre el desgaste adhesivo en un acero
AISI – SAE 1020, najo la norma técnica ASTM G83 – 96. A partir de ello, se
determinaron las características del acero mencionado y se realizaron las probetas

14
con las dimensiones mencionadas anteriormente, teniendo las siguientes
condiciones:

Figura 11. Condiciones iniciales de las probetas.

Al realizarse el ensayo, se obtuvieron estas nuevas condiciones de las probetas, y

el comportamiento del desgaste a medida que pasa el tiempo del acero:

Figura 12. Condiciones de las probetas post-ensayo en el tribómetro de cilindros cruzados.

Figura 13. Curva de desgaste contra tiempo para el acero AISI-SAE 1020.

Como se observa en los datos arrojados por el tribómetro, el comportamiento del

acero AISI – SAE 1020 concuerda con lo que se espera de este material en este
tipo de fenómeno, pues al presentar baja resistencia al desgaste, las fases

15
iniciales de este son de muy corta duración, donde la tercera fase representa un
desgaste acelerado de este.

16
 3. BIBLIOGRAFÍA

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Propuesta tecnológica para incrementar la durabilidad de las cuchillas de las máquinas
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9. Adhesive contact on power-law graded elastic solids: The JKR–DMT transition using a double-
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11. Comportamiento al desgaste adhesivo de un hierro gris bajo aleado con adeción de aluminio y
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17
15. The JKR-type adhesive contact problems for transversely isotropic elastic solids. Borodick,
Feodor M., y otros, y otros. Cardiff (UK), Kiev (UKR), Evanston, IL (USA) : Mechanics of
Materials, 2014, Vol. LXXV. 0167-6636.

16. Adhesion between Nanoscale Rough Surfaces: I. Role of Asperity Geometry. Rabinovich,
Yakov I., y otros, y otros. 1, Gainesville, FL : Journal of Colloid and Interface Science, 2000, Vol.
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18