INFORME ANÁLISIS DE FALLA

1. ENSAYOS SOLICITADOS: Concepto análisis de falla.

2. MATERIAL ENTREGADO: Dos secciones de una varilla de bombeo petrolero
continua Weatherford COROD SER 6 pertenecientes al pozo Guando 35.
3. RESULTADOS OBTENIDOS:

CONCEPTO DE MECANISMO DE FALLA

3.1. Material recibido.

Para la emisión de este concepto de análisis de falla, se recibieron dos secciones de una
varilla de bombeo petrolero continua fracturada (Weatherford COROD SER 6).
Perteneciente al pozo # 35 ubicado en Campo Guando (figura 1 y 2).

Figura 1. Identificación varilla recibida.

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 Figura 2. Secciones de varilla recibidas debidamente identificadas.

3.2. Concepto del mecanismo de falla.

El análisis de los resultados muestra lo siguiente:

▪ En la varilla actuaron dos mecanismos de falla que causaron una fractura súbita
dúctil por torsión en la varilla. Estos mecanismos son desgaste adhesivo y
abrasivo.
▪ Se encontraron evidencias de depósitos y corrosión uniforme en las secciones de
la varilla, pero debido al tiempo de operación y medio corrosivo en el cual
opera, no se consideró como mecanismo de falla.
▪ En cuanto a la composición química, dureza, microestructura y cantidad de
inclusiones en la varilla, no se encontró ninguna evidencia que atribuya defectos
en el material.
▪ Disminución del diámetro nominal de 25.4 mm a un diámetro de 18.66 mm
medido en las secciones ya fracturadas.
▪ El cálculo a fatiga realizado (diagrama de Goodman), evidencia que a condiciones
nominales de diseño la varilla se encuentra dentro del límite seguro de operación.

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 ▪ El tiempo de operación que tuvo la varilla, refleja una buena vida a la fatiga,
respecto a este tipo de varillas.
▪ Para el cálculo a fatiga, se estimaron factores de corrección que posiblemente sean
distintos a los tenidos en cuenta por el fabricante, ya que dicha información no
está disponible.

Por lo anterior, el concepto de falla es el siguiente:

“La causa física de falla para los mecanismos establecidos, probablemente se

generaron debido al DogLeg derivado del proceso de perforación. Esta
desviación generó que la varilla entrara en contacto metal-metal con la
superficie interna del tubo donde se encuentra alojada. Este desgaste genero una
pérdida de aproximadamente 6.7 mm al diámetro de la varilla, lo cuál aumentó
el esfuerzo cortante máximo a torsión presente en la varilla al punto de
sobrepasar el límite de fluencia del material”.

ENSAYOS DE LABORATORIO REALIZADOS PARA EMITIR EL CONCEPTO

3.3. Inspección visual y fractografía.

De acuerdo con el análisis de las 2 secciones de la varilla recibidas, se encontró lo

siguiente:

▪ Disminución del diámetro de la varilla, desde 25.4 mm que es el diámetro nominal

hasta 18.66 mm medidos en la zona de fractura.
▪ Superficies de fractura características de una fractura súbita dúctil por torsión.
Específicamente se identifica una textura fibrosa en la superficie de la zona
central, una textura tersa brillante en la zona externa de la superficie de fractura;
generadas por el frotamiento entre caras una vez se generó la fractura (figuras 3
y 4). Además, también se evidencia deformación plástica en los bordes externos
de la superficie de fractura y el sentido de la deformación presente en la superficie
de fractura (figuras 5 y 6).
▪ Mediante MEB realizada en la superficie de fractura se evidencia la textura
fibrosa con evidencia de los micro huecos presentes en la zona central de la

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superficie de fractura. Mientras que en sus zonas externas se evidencia la textura
tersa con frotamiento (figuras 7, 8, 9, 10, 11 y 12).

Textura fibrosa

Figura 3. Superficie de fractura varilla parte superior.

Textura fibrosa

Figura 4. Superficie de fractura varilla parte inferior.

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Figura 5. Deformación en bordes externos de superficie de fractura.

Figura 6. Evidencia rotación en superficie de fractura.

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 Figura 7. Imagen de MEB del centro de la zona de fractura. Textura fibrosa.

Figura 8. Imagen de MEB tomada en la zona central de la superficie de fractura. Se evidencia textura tersa.

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 Figura 9. Sección metalográfica X200 de superficie central con textura fibrosa.

Figura 10. Imagen MEB zona externa de fractura. Textura tersa con frotamiento.

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 Figura 11. Imagen MEB zona externa de fractura. Textura tersa con frotamiento.
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Figura 12. Sección metalográfica X200 zona tersa con frotamiento.

▪ A lo largo de las superficies de ambas varillas se evidencia un proceso de corrosión

uniforme. De igual manera, se evidencia también presencia de depósitos de corrosión

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 y micro picaduras que son producto del ambiente altamente corrosivo en el cuál opera
este tipo de varillas (figuras 13 y 14).
▪ En las superficies cercanas a la zona de fractura se evidencia una zona de desgaste
adhesivo y otra zona con una rayadura relacionada a desgaste abrasivo (figuras 15 y
16). Este desgaste se relaciona a la curvatura o el DogLeg que tiene el pozo, lo cuál
hace que la varilla entre en contacto con la superficie interna de la tubería donde se
encuentra alojada la varilla.
▪ No se evidencia ningún tipo de acuellamiento en la zona de fractura (figuras 17 y 18).

Figura 13. Superficie con desgaste adhesivo.

Figura 14. Superficie con desgaste adhesivo.

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Figura 15. Superficie desgastada con rayaduras. Desgaste abrasivo.

Figura 16. Superficie con desgaste abrasivo.

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Figura 17. Zona de fractura. No se evidencia acuellamiento.

Figura 18. Zona de fractura sin acuellamiento evidente.

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3.4. Microestructura de la varilla.
En sección metalográfica longitudinal realizada a la varilla, se evidencia que esta presenta
una microestructura martensítica revenida en matriz ferrítica (figuras 19 y 20). Por otra
parte, en otra sección metalográfica longitudinal en la varilla se realizó el conteo de
inclusiones basado en la norma ASTM E-45 – 18ª del 2019, donde se encontró que el
contenido de inclusiones presente en la varilla corresponde a los índices JK A1 fino y D2
finos (sulfuros en cantidad 1 de la serie fina y óxidos en cantidad 2 de la serie fina) (figura
21.)

Figura 19. Microestructura de la varilla (x200). Ataque con Nital al 3%

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 Figura 20. Microestructura martensítica revenida en matriz ferrítica en la varilla (x200). Ataque con Nital al 3%.

Figura 21. Inclusiones JK A1 fino y D2 finas en la varilla. 100X.

3.5. Durezas.
Se tomaron cinco durezas en escala HRC de acuerdo con la norma ASTM E18 del 2020.
Dichas durezas se tomaron cerca de la zona de fractura en las secciones de la varilla. En
la tabla 1 se puede apreciar los resultados obtenidos. Es importante resaltar que en
promedio la dureza medida en la varilla es inferior al valor especificado en catálogo de
fabricante. No obstante, según catálogo, la dureza debería ser de 36 HRC, esto implica

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que se puede asumir que la dureza del material está dentro del rango admisible asumiendo
una tolerancia de ± 2 HRC.

Lecturas (HRC) Estadísticas

1 2 3 4 5 Promedio Desviación
Varilla 34 35 34 35 35 34.6 0.54
Tabla 1. Durezas tomadas en zona cercana a la zona de fractura.

3.6. Composición química.

En espectrómetro de chispa ultravioleta visible se realizó la identificación de la
composición química del material del cual está compuesta la varilla y se comparo con los
valores estimados de acuerdo con catálogo de fabricante. En general, se encontró que la
composición química de la varilla concuerda con los valores especificado por el
fabricante. En la tabla 2, se presenta dicha comparación.

Comparación composición química

Elemento Ficha técnica Muestra
Carbono 0,18 - 0,23 0,198
Manganeso 0,40 - 0,60 0,51
Fósforo 0,015 0,011
Azufre 0,01 0,006
Silicio 0,15 - 0,30 0,21
Níquel 0,25 máx. 0,03
Cromo 1,80 - 2,00 1,65
Molibdeno 0,15 - 0,20 0,15
Aluminio 0,020 - 0,050 0,02
Titanio 0,005 - 0,020 0,01
Cobre 0,20 - 0,30 0,22
Tabla 2. Comparación resultados de composición química de la varilla respecto a catálogo de fabricante.

3.7. Cálculo de esfuerzos.

Se realizó la verificación de los diversos esfuerzos presentes en la varilla, con el fin de
determinar sus magnitudes e influencia en la fractura.

▪ Inicialmente, se identificó la combinación de esfuerzos presentes durante la

operación de la varilla en el bombeo. Se identifico la presencia de un esfuerzo a
tracción, debido a el peso de la bomba, la varilla y la columna de fluido
(combinación de agua y crudo). También, hay presencia de un esfuerzo flector,
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 generado por el denominado DogLeg o pata de perro derivado del proceso de
perforación. Finalmente, hay también esfuerzo a torsión.
▪ Se realizó la estimación de los esfuerzos presentes con base al diámetro nominal
de la varilla y al diámetro final para determinar la influencia de la reducción de
diámetro encontrada. Para el primer escenario, el valor de esfuerzo de tracción
que se obtuvo fue de 109.59 MPa, un esfuerzo a flexión de 1.527 MPa y un
esfuerzo cortante máximo por torsión de 405.464 MPa. Para el segundo escenario
(diámetro final de la varilla), se obtuvo un esfuerzo a tracción de 202.872 MPa,
un esfuerzo flector de 1.122 MPa y un esfuerzo cortante máximo por torsión de
1021.15 MPa. Es importante evidenciar que este último esfuerzo es mayor que el
límite de fluencia del material (965 MPa) estipulado por el fabricante. Este
hallazgo concuerda con la fractografía realizada donde se identifica una fractura
súbita dúctil por torsión.
▪ La varilla tuvo una vida de 900 días (2.33 x 108) ciclos. Teniendo en cuenta el
ambiente corrosivo en las cuales opera este elemento y la cantidad de ciclos de
vida que tuvo, se concluye que tuvo una muy buena vida a fatiga. Se realizó el
diagrama de Goodman y allí se posicionó el punto correspondiente a las
condiciones nominales de la varilla y otro punto con las condiciones finales de la
varilla (reducción de diámetro) (figura 22 y 23). En este gráfico se observa que
en condiciones nominales la varilla se encuentra dentro de la zona segura.
Mientras que, con las condiciones finales de fractura, se ubica por fuera de dicha
zona.

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 Figura 22. Diagrama de Goodman. Condiciones nominales de la varilla.

Figura 23. Diagrama de Goodman para varilla en su estado final.

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