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Interdependencia entre las condiciones de operación y el desgaste en rodetes

tipo pelton fabricados en acero ASTM A743 GRADO CA6NM

Thesis · December 2008

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Juan Carlos Baena

UNSW Sydney
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INTERDEPENDENCIA ENTRE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN Y EL DESGASTE
EN RODETES TIPO PELTON FABRICADOS EN ACERO ASTM A743 GRADO CA6NM

JUAN CARLOS BAENA VARGAS

ALEJANDRO TORO PhD

DIRECTOR

Trabajo de grado presentado para aspirar al título en Maestría en Ingeniería

Materiales y Procesos.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA-SEDE MEDELLÍN

FACULTAD DE MINAS
MEDELLÍN 2008

i
 TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN 1

2. RECOPILACIÓN BIBLIOGRÁFICA
2
2.1 Generalidades sobre los rodetes tipo Pelton y sus condiciones de operación
2
2.2 Análisis de la interacción chorro-cangilón 8
2.3 Características del acero ASTM A743 grado CA6NM 11
2.4 Generalidades sobre desgaste erosivo 14
2.5 Erosión por chorro líquido 18
2.6 Cavitación 21
2.6.1 Mecanismo de desgaste por cavitación 22
2.6.2 Cavitación por vórtices 25

3. OBJETIVO GENERAL 27
3.1 Objetivos Específicos 27

4. MATERIALES Y PROCEDIMIENTO 28
4.1 Análisis de superficies desgastadas y método para determinar cantidad de
desgaste en cangilones de Rodetes tipo Pelton 28
4.1.1 Método de medición de desgaste erosivo 29
4.1.2 Método de medición del desgaste por cavitación 32

4.2. Inspección de Dureza 35

4.3 Caracterización de los lodos en contacto con los rodetes 35
4.3.1 Concentración de sólidos suspendidos 35
4.3.2 Análisis morfológico y mineralógico 35

4.4 Diseño y Construcción de máquina de ensayo por chorro líquido 36

4.5. Ensayos de desgaste en laboratorio 36
4.5.1 Influencia del Tratamiento térmico sobre la resistencia al desgaste por
impacto de chorro líquido con y sin partículas 36
4.5.2 Influencia del ángulo de incidencia sobre la resistencia al desgaste
por impacto de chorro líquido con y sin partículas 36

5 RESULTADOS Y DISCUSIÓN 37
5.1 ANÁLISIS DE DATOS DE CAMPO 37
5.1.1 Desgaste Erosivo 41
5.1.2 Desgaste por cavitación 43

5.2. Efecto de las variables de operación y de la dureza de los cangilones 54

5.2.1. Central Guadalupe III 54
5.2.2 Central de Guatapé 56
5.2.3 Central de Tasajera 60

ii
 5.3. Análisis de las condiciones de operación de las tres centrales hidroeléctricas
63
5.4 Influencia del diseño de los inyectores y sus condiciones de operación con la
intensidad del desgaste por cavitación 67
5.5 Características Geométricas de los cangilones 73
5.6 Caracterización de los sólidos inmersos en el chorro que incide sobre las
turbinas de las tres centrales hidroeléctricas 74
5.6.1 Central de Guadalupe III 74
5.6.2 Central de Guatapé 79
5.6.3 Central de Tasajera 81

5.7 Diseño y construcción de máquina de erosión a alta velocidad 83

5.7.1 Características generales de la máquina 86

5.8 Pruebas de laboratorio 87

5.8.1. Impacto por chorro líquido sin partículas 87
5.8.2. Impacto por chorro líquido con partículas 91

6. CONCLUSIONES 96

7. SUGERENCIAS PARA TRABAJOS FUTUROS 97

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 98

ANEXOS I 102

iii
 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Rango de operación para los diferentes tipos de turbinas [1] 2

Figura 2.2 Algunos criterios empleados en la fabricación de rodetes tipo Pelton.[2] 3

Figura 2.3. Variación de la eficiencia relativa, con algunos parámetros de diseño como el
número de cangilones, velocidad de sincronismo y el recinto de la rueda. [3] 4

Figura 2.4 Algunos parámetros que definen la calidad estructural del chorro a la salida del
inyector. [4] 5

Figura 2.5. Turbulencias generadas en sistemas hidráulicos de generación. [5]. 6

Figura 2.6 Chorro a la salida del inyector con porcentaje de apertura del 5%. [4] 6

Figura 2.7 Chorro a la salida del inyector con porcentajes de aperturas desde 10 a 100%.
[4] 7

Figura 2.8. Variación del diámetro del chorro con el porcentaje de apertura. a) Diámetro
del chorro medido para tres ángulos de observación y b) Equipo empleado para la
observación del diámetro del chorro en la práctica. [4] 8

Figura 2.9 Modelación Numérica de la interacción chorro-cangilón [6] 8

Figura 2.10 Zonificación del cangilón a partir de la distribución del fluido en toda su
superficie [7] 9

Figura 2.11. Comportamiento del flujo sobre el cangilón para un ángulo de barrido de 90°.
[7]. 10

Figura 2.12 Distribución de la fuerza, torque y presión local en cada una de las zonas del
cangilón. [7]. 11

Figura 2.13. Endurecimiento del acero 13-4 después del revenido a altas temperaturas.
Valores reportadas en Vickers y Brinell [8]. 13

Figura 2.14. Cuantificación de austenita retenida mediante Difracción de rayos X a

temperatura ambiente, luego de revenido a diversas temperaturas [9]. 13

Figura 2.15. Representación esquemática de la tasa de erosión como una función del
ángulo de impacto para material frágil y dúctil [11] 15

Figura 2.16 Mecanismos de erosión por impacto de partículas sólidas [11]. 16

Figura 2.17. Comparación de la tasa de erosión de diferentes aceros inoxidables

ensayados a aproximadamente 55m/s [11]. 17

iv
Figura 2.18. Interacción de las partículas suspendidas en el fluido con los perfiles de los
cangilones.[11]. 17

Figura 2.19. Aspecto del desgaste en cangilones debido a erosión, (a) desgaste presente
en los cangilones de un rodete a un tiempo de tres años de operación y (b) cambios
severos en la forma del cangilón. [11] 18

Figura 2.20 Interacción y comportamiento de la superficie ante la incidencia de un chorro

líquido a alta velocidad. a) Distribución de un chorro líquido al impactar sobre una
superficie y b) impacto sobre una placa a 90.[12] 19

Figura 2.21. Distribución y efecto de la onda de propagación producto del impacto del
chorro. a) daño típico sobre una superficie de sulfato de Zinc al ser impactada por un
chorro a 300m/s y b) Distribución ondulatoria de las presiones asociadas al impacto de un
chorro líquido. [13] 19

Figura 2.22 Dos porciones de un álabe de una turbina a vapor que ha experimentado
erosión por impacto líquido. La porción del lado izquierdo fue protegida con Stellite 6B; la
porción del lado derecho es un acero inoxidable 403 desprotegido. [13]. 20

Figura 2.23. Diferencias entre mecanismos de desgaste erosivo de dos materiales. a)

Deformación plástica debido a un impacto simple sobre un Aluminio impactado por un
corto chorro de agua a 750 m/s y b) Daño debido a un impacto simple sobre un material
frágil (sulfato de zinc) causado por un corto chorro discreto de 0.8 mm impactando a 300
m/s. Note las grietas circulares ocasionadas por las ondas inducidas por el impacto. [13].
20

Figura. 2.24 Resistencia a la erosión normalizada de varios metales y aleaciones (

ensayos realizados bajo la norma ASTM G73) [13]. 21

Figura 2.25. Representación esquemática del fenómeno de nucleación y colapso de

burbujas y la emisión de ondas de choque [15]. 22

Figura 2.26. Micrografía del acero inoxidable martensítico AISI 420 después de 10 horas
de ensayo de erosión por cavitación en equipo vibratorio, a) crater, b) corte transversal a
la superficie donde se observan grietas [21]. 23

Figura 2.27. Comportamiento de materiales sometidos a ensayos de erosión por

cavitación. Periodos característicos de la gráfica tasa de erosión-tiempo y parámetros
para representación de la curva erosión acumulada-tiempo [22]. 23

Figura 2.28 Serie de fotografías mostrando el proceso de cavitación provocando el

colapso de una burbuja a lo largo de una superficie y la distribución de presión durante el
colapso. [23] 25

Figura 2.29. Vórtices generados en el tubo de alimentación de una turbina Francis. [24].
26

Figura 4.1 Zonificación del cangilón con relación a la distribución del chorro sobre la
superficie 29

v
Figura 4.2. Descripción del montaje del dispositivo empleado en la cuantificación del
desgaste erosivo sobre el cangilón. Modelado en Atodesk Inventor 11 30

Figura 4.3 Dispositivo de medición de desgaste y vistas de detalle. Dibujado en Autodesk

Inventor 30

Figura 4.4 Dispositivo empleado en la medición del desgaste Erosivo. a) Esquema del
instrumento y b) Instrumento empleado en las mediciones 31

Figura 4.5. Procedimiento de montaje y medición con dispositivo usado para medir
desgaste Erosivo 31

Figura 4.6 Descripción del método empleado en la toma de imágenes para luego
proceder a la cuantificación del área cavitada 33

Figura 4.7 Análisis digital de imagen para cuantificar el área cavitada 33

Figura 4.8 Descripción del dispositivo empleado en la toma de profundidades de la huella

cavitada. A) Posicionamiento del instrumento sobre el cangilón, b) esquema del
instrumento y c) imagen detallada, (otra perspectiva) 34

Figura 4.9 Curvas obtenidas a partir del dispositivo empleado en la medición de

profundidades 34
Figura 4.10. Durómetro portátil, empleado en la toma de durezas de las diferentes zonas
de estudio del cangilón 35

Figura 5.1. Ruedas de estudio de las tres centrales hidroeléctricas de interés. a) Rueda
marca Neyrpic, central de Tasajera. b) Rueda marca Alston, central de Guatapé. c) Rueda
marca Voith, central de Guadalupe III 39

Figura 5.2. Diseño de los inyectores de las centrales de estudio. a) y b) diseño del
inyector de la central de Guatapé y Tasajera y esquema distribución del fluido sobre éste,
respectivamente. c) y d) Diseño del inyector de la central de Guadalupe III y esquema de
distribución del flujo sobre éste respectivamente 41

Figura 5.3. Desgaste erosivo comúnmente encontrado en las ruedas Pelton de las
centrales de estudio. a) y b) central de Guadalupe III, rueda marca Voith e Hitachi,
respectivamente, c) central de Tasajera, rueda marca Neyrpic y d) central de Guatapé,
rueda marca Alston 42

Figura 5.4. Cuantificación del desgaste erosivo del cangilón número 5 de la rueda marca
Alston, No 40907, de la central de Guatapé. a) diferencia de altura de las zonas I y V. b)
diferencia de altura de la zonas III y IV y c) diferencia de altura de la zona II. d)
representa la zonificación y la distribución de los puntos en cada una de las zonas.
43

Figura 5.5. Desgaste por cavitación comúnmente encontrado en los cangilones de las
tres centrales hidroeléctricas de estudio. a) y b) cavitación presentada en la rueda marca
Voith de la central de Guadalupe III. c) Desgaste por cavitación presentado en las ruedas

vi
marca Alston de la central de Guatapé y d) desgaste presentado en las ruedas marca
Neyrpic de la central de Tasajera 44

Figura 5.6 Inspección del avance del área cavitada de la rueda marca Voith No 930019,
después de 4.5 meses de operación. Ubicada en la Unidad No 3 de la central de
Guadalupe III. 45

Figura 5.7. Cuantificación del área de la huella producto de la cavitación sobre la

superficie de algunos cangilones de la rueda marca Voith No 930019 de la central de
Guadalupe III. 46

Figura 5.8 Inspección del avance de la profundidad cavitada de la rueda marca Voith No
930019, después de 4.5 meses de operación. La profundidad reportada es el promedio de
las profundidades medidas. 47

Figura 5.9. Cuantificación de la profundidad de la huella, producto de la cavitación sobre

la superficie de algunos cangilones de la rueda marca Voith No 230019, de la central de
Guadalupe III. 48

Figura 5.10 Inspección del avance del área cavitada de la rueda marca Alston No 40907,
después de 6 meses y 2 días de operación. Ubicada en la Unidad No 6 de la central de
Guatapé 49

Figura 5.11. Cuantificación de la profundidad de la huella producto de la cavitación sobre

la superficie de algunos cangilones de la rueda marca Alston No 40907, unidad 6 de la
central de Guatapé 50

Figura 5.12. Cuantificación de la profundidad de la huella producto de la cavitación sobre

la superficie de algunos cangilones de la rueda marca Alston No Z1110, unidad No8 de la
central de Guatapé 51

Figura 5.13 Inspección del avance del área cavitada de la rueda marca Neyrpic No Z0855
después de 3 meses y 15 días de operación. Ubicada en la Unidad No 2 de la central de
Tasajera 52

Figura 5.14. Cuantificación de la profundidad de la huella, producto de la cavitación sobre

la superficie de algunos cangilones de la rueda marca Neyrpic No Z0855, Unidad No 2 de
la central de Tasajera 53

Figura 5.15. Cuantificación de la profundidad de la huella, producto de la cavitación sobre

la superficie de algunos cangilones de la rueda marca Neyrpic No Z0833, Unidad No 3 de
la central de Tasajera 53

Figura 5.16. Durezas promedios en HV de las diferentes zonas del cangilón de la rueda
marca Voith No 230019 ubicada en la Unidad 3 de la central de Guadalupe III, 54

Figura 5.17. Dureza promedio HV reportada en la zona 2, de algunos cangilones de la

rueda marca Voith No 230019, de la central de Guadalupe III 55

vii
Figura 5.18. Condiciones de operación de la Unidad No3 de la central de Guadalupe III.
El tiempo de operación fue del 23 de abril, al 9 de septiembre del 2007 56

Figura 5.19. Durezas promedios en HV de las diferentes zonas del cangilón, de las
ruedas de la central de Guatapé a) rueda marca Alston No 40907 Unidad 6 y b) rueda
marca Alston No Z1110 Unidad 8 57

Figura 5.20. Dureza reportada en la zona I y III, de algunos cangilones de la rueda marca
Alston No 40907 Unidad 6, de la central de Guatapé 58

Figura 5.21. Condiciones de operación de la Unidad No6 de la central de Guatapé. El

tiempo de operación fue del 16 de Junio al 30 de Octubre del 2007 58

Figura 5.22. Dureza reportada en la zona I y III, de algunos cangilones de la rueda marca
Alston No Z1110 de la Unidad 8, de la central de Guatapé 59

Figura 5.23. Condiciones de operación de la Unidad No8 de la central de Guatapé. El

tiempo de operación fue del 28 de Marzo al 11 de Octubre del 2007 59

Figura 5.24. Durezas promedios de las diferentes zonas del cangilón de las ruedas de la
central de Tasajera. a) rueda marca Neyrpic No Z0855 U2 y b) rueda marca Neyrpic No
Z0833 U3 60

Figura 5.25. Dureza promedio reportada en la zona I y III, de algunos cangilones de la

rueda marca Neyrpic No Z0855, Unidad 2 de la central de Tasajera 61

Figura 5.26. Condiciones de operación de la Unidad No2 de la central de Tasajera. El

tiempo de operación fue del 8 de Mayo al 23 de Agosto del 2007 61

Figura 5.27. Dureza promedio reportada en la zona uno y tres, de algunos cangilones de
la rueda marca Neyrpic No Z0833, Unidad 3 de la central de Tasajera 62

Figura 5.28. Condiciones de operación de la Unidad No3 de la central de Tasajera. El

tiempo de operación fue del 26 de Junio al 25 de Octubre del 2007 63

Figura 5.29. Condiciones de operación de las diferentes Unidad de generación de la tres

central de hidroeléctricas 64

Figura 5.30. Relación entre el porcentaje de apertura en las diferentes unidades de las
tres centrales hidroeléctricas con la cantidad de área cavitada por cangilón por unidad de
tiempo 65

Figura 5.31. Relación entre el porcentaje de apertura y la potencia generada, con la

cantidad de desgaste por cavitación 66

Figura 5.32. Comportamiento al desgaste por cavitación de los cangilones de los rodetes
Pelton con relación a la dureza. 67

Figura 5.33. Geometría de los inyectores de las centrales hidroeléctricas. a) Inyector de

Guadalupe III y b) Inyector de Guatapé y Tasajera 68

viii
Figura 5.34. Simulación de las condiciones de operación del inyector de Guatapé,
buscando evidenciar la forma en que varía la magnitud de los vórtices con el porcentaje
de apertura. a) 100% y b) 25%. Realizado en Fluent 6.0 70

Figura 5.35. Distribución de velocidades de flujo en el inyector de Guatapé variando el

porcentaje de apertura. a) 100% y b) 25%. Realizado en Fluent 6.0. 71

Figura 5.36. Distribución de velocidades de flujo en el inyector de Guadalupe III, variando

el porcentaje de apertura. a) 100% y b) 25%. Realizado en Fluent 6.0 72

Figura 5.37. Características geométricas de los cangilones de los rodetes pelton

empleados en las tres centrales hidroeléctricas. a) cangilon de la rueda marca Voith,,
empleados en la central de Guadalupe III, b) cangilón de la rueda Neyrpic de la central de
Tasajera y d) de la rueda marca Alston de la central de Guatapé 74

Figura 5.38. Sitio de obtención de la muestra de arena que incide sobre las turbinas de la
central hidroeléctrica de Guadalupe III, a) Tanque de descarga de Guadalupe III y b)
Válvula de la trampa de arena en la descarga 75

Figura 5.39. Morfología y tamaño de partículas de la arena. Las figuras a) y b), fueron
obtenidas en estereoscopio, empleando una reglilla con escala de 0.5 mm y las c) y d) en
microscopio electrónico de barrido (SEM). 76

Figura 5.40. Histograma de distribución de partículas que conforman la arena. 76

Figura 5.41. Difractograma de rayos X, de la arena de la central de Guadalupe III 77

Figura 5.42. Botella tipo Niskin empleada para la toma de muestras de agua.
Caracterización del tipo de agua que interactúa con la turbina Pelton 79

Figura 5.43. Morfología y tamaño de partículas de la arena de la central de Guatapé. Las

imágenes fueron obtenidas por medio de microscopía electrónica de barrido (SEM). 79

Figura 5.44. Morfología y tamaño de partículas de la arena de la central de Guatapé. Las

imágenes fueron obtenidas por medio de microscopía electrónica de barrido (SEM). 80

Figura 5.45. Difractograma de la arena de la central de Guatapé, obtenido mediante DRX.

Equipo de la Universidad Nacional sede Medellín 81

Figura 5.46. Morfología y tamaño de partículas de la arena de la central de Tasajera. Las

imágenes fueron obtenidas por microscopía electrónica de barrido (SEM). 81

Figura 5.47. Morfología y tamaño de partículas de la arena de la central de Tasajera. Las

imágenes fueron obtenidas por microscopía electrónica de barrido (SEM). 82

Figura 5.48. Difractograma de la arena de la central de Tasajera, obtenido mediante DRX.

Equipo de la Universidad Nacional sede Medellín 83

Figura 5.49, Despiece de la máquina de ensayos por impacto de chorro líquido e

identificación de cada una de sus partes. Modelado en Autodesk Inventor 84

ix
Figura 5.50. Máquina de Ensayo por impacto de chorro líquido y las diferentes partes que
la componen, . 85

Figura 5.51. Resistencia a erosión por impacto de chorro líquido a 150m/s del acero
CA6NM (13-4), variando tratamiento térmico (500, 540, 600, 620, 660 y 700 oC). 88

Figura 5.52. Morfología de la superficie desgastada de las muestras ensayadas, para

temperaturas de revenido (500, 540, 600, 620, 660 Y 700 oC) y con velocidad del chorro
líquido de 150m/s. Microscopio electrónico de barrido (SEM). 89

Figura 5.53 Resistencia a erosión por impacto de chorro líquido a 150m/s del acero
CA6NM (13-4), revenido a 600oC, variando ángulo de impacto (90, 75, 60 y 45oC). 90

Figura 5.54 Morfología de las superficies desgastadas para ángulo de impacto de a) y b)

90o, Aumentos de 500X y 1000X respectivamente. c) y d) 75o. Aumentos de 500X y 1000X
respectivamente y e) y f) 60 y 54 grados a 500X, respectivamente. Acero 13-4, con
temperatura de revenido de 600oC y velocidad de impacto de 150m/s. Microscopio
electrónico de barrido (SEM) marca JEOL de la Sede. 91

Figura 5.55: Resistencia al desgaste por impacto de chorro líquido con sólidos en
suspensión (0,3% en peso) del acero13-4, homogenizado y revenido por una hora cada
uno. El homogenizado fue a 1050 oC y los revenidos fueron 500, 540, 600, 620, 660 y
700oC 92

Figura 5.56. Morfología de la huella despúes de ensayos por impacto de chorro líquido
con sólidos con concentración del 0.4% en peso, variando la temperatura de revenido. 92

Figura 5.57. Morfología de la huella despúes de ser ensayadas por impacto de chorro
líquido con partículas con concentración del 0.4% en peso, variando la temperatura de
revenido. SEM 93

Figura 5.58: Resistencia al desgaste por impacto de chorro líquido con sólidos en
suspensión (0,4% en peso) para diferentes ángulos de incidencia del acero 13-4,
homogenizado a 1050oC y revenido a 600oC por una hora. 94

Figura 5.59. Morfología de la huella de las muestras revenidas a diferentes temperaturas,

despúes de ser ensayadas por impacto de chorro líquido con concentración de partículas
del 0.4% en peso. La velocidad del chorro fue de 70m/s. 95

Figura 5.60. Imágenes de la huella erosionadas por impacto de chorro líquido con sólidos
en suspensión, con concentración del 0.4% en peso, variando la temperatura de revenido.
para velocidad del chorro de 70m/s 95

x
 LISTA DE TABLAS

Tabla 2.1. Propiedades de los aceros de turbinas [8]. 12

Tabla 2.2. Datos preliminares de un ensayo de 28 días de resistencia a la cavitación en el

distrito metropolitano de agua del sur de California. [8]. 14

Tabla 5.1. Composición química del material de las ruedas de generación de las tres
centrales hidroeléctricas de interés. Porcentaje en peso, medido por espectrometría de
emisión óptica 38

Tabla 5.2. Composición química del acero ASTM A 743 grado CA 6NM 38

Tabla 5.3. Histórico de las ruedas inspeccionadas de las diferentes centrales

hidroeléctricas 40

Tabla 5.4. Variables de operación de las centrales de estudio 40

Tabla 5.5 Condiciones de entrada del fluido al inyector para la central de GIII 68

Tabla 5.6: Datos de las condiciones del fluido a la entrada del inyector para la central de
Guatapé 69

Tabla 5.7. Material coincidente con los planos de difracción, obtenido en el DRX. 77

Tabla 5.8 Elementos que componen el lodo que incide sobre las turbinas de la central de
Guatapé 80

Tabla 5.9 Elementos que componen el lodo que incide sobre las turbinas de la central de
Tasajera 82

Tabla 5.10: Composición química, medida por espectrometría de emisión óptica por la
fundidora Villares Metals S.A., Sao Paulo, Brasil, de lingotes de acero CA6NM 87

Tabla 5.11. Durezas reportadas por las probetas después de los diferentes tratamientos
térmicos de revenido 87

xi
 RESUMEN

Dado que la intensidad y tipo de desgaste de las turbinas Pelton dependen de las
condiciones de operación particulares de cada central hidroeléctrica, el conocimiento
detallado de las variables de operación y la forma como estas afectan los mecanismos de
desgaste es un factor clave para aumentar la vida útil de los componentes. Mediante la
adquisición sistemática y adecuado análisis de datos de campo es posible proponer
procesos de reparación idóneos para las turbinas, que incrementen la resistencia al
desgaste y de esta forma, disminuir tiempos de mantenimiento y reparación,
incrementando así la producción y la disponibilidad de la central.

En este trabajo se visitaron periódicamente tres centrales hidroeléctricas de Antioquia-

Colombia y se hizo un reporte del desgaste presente en los cangilones de las ruedas
Pelton que allí operan, para lo que fue necesario construir dispositivos especialmente
diseñados para obtener datos cuantitativos de desgaste. A partir del reporte de la potencia
generada hora a hora de cada rueda y de la caracterización del tipo de sólidos que
inciden sobre las ruedas se encontraron correlaciones entre el desgaste y las condiciones
de operación. Se encontró que el desgaste por cavitación es fuertemente influenciado por
el porcentaje de apertura del inyector, la potencia generada y características de diseño de
la rueda.

Para apoyar los resultados obtenidos en campo se construyó una máquina de erosión por
impacto de chorro líquido a alta velocidad, que permitió simular algunas características de
operación de las centrales. Se encontró que la cantidad de desgaste causada por la
acción del chorro líquido es muy baja, pero la presencia de bajas concentraciones de
sólidos abrasivos, del orden de 0.4% en peso, acelera significativamente el proceso de
degradación del material. Por otro lado, la velocidad de impacto mostró tener un efecto
marcado sobre la cantidad de desgaste generada, encontrándose una dependencia de la
pérdida de masa con la tercera potencia de la velocidad, lo que es consistente con
consideraciones energéticas del flujo.

Palabras claves: Rodetes, Pelton, generación, abrasivos, desgaste, hidroeléctrica,

sólidos, cavitación,

xii
 ABSTRACT

Wear of Pelton runners used in hydropower plants depends on the specific operating
conditions of every installation. Consequently, the detailed knowledge of the variables
affecting the wear mechanisms is crucial to extend components’ life in those
environments. Systematic field data acquisition and adequate analysis allow designing
proper repair procedures for worn turbines in order to increase their wear resistance and
reduce the efficiency losses of the generation process, which leads to an increase in
energy availability and better production standards.

In this work, periodic inspections were performed to the Pelton turbines of three power
plants from Antioquia and a detailed report of quantitative wear measurements was made
with the aid of specially designed measurement devices. The power generation registry
and solids analysis of slurries allowed establishing correlations between measured wear
and overall operating conditions of the plant. Wear due to cavitation was mostly affected
by the opening condition of the nozzles, the amount of power generated and the
geometrical design of the bucket.

Additionally, a slurry wear testing machine was designed, constructed and used in
laboratory in order to simulate some of the operating conditions found in the field and to
support the study of wear mechanisms. It was found that wear caused by a solids-free
liquid jet is negligible when compared to slurry wear conditions, even for solids
concentrations as low as 0.4 wt-%. On the other hand, a dependence of the mass loss
with the impact velocity to the third power was found, which is consistent with energetic
considerations of the flow.

Key word: abrasive, wear, solid, Hydropower, generation, runner, Pelton, cavitation,

xiii
 1. INTRODUCCIÓN

A medida que los países se desarrollan económica y socialmente, la cantidad de energía

consumida por sus habitantes crece, siendo necesarias otras fuentes de suministro de
energía así como el aumento de la eficiencia y la disponibilidad de las centrales de
generación existentes. Los procesos de reparación idóneos o la implementación de otras
alternativas de reparación para componentes críticos del proceso de generación pueden
traer consigo un incremento en la vida útil de operación de los mismos y por consiguiente
una mejora en la disponibilidad y en el tiempo de generación, presentando también una
disminución en los tiempos muertos por mantenimiento y reparación.

Según el reporte hecho por el Ministerio de Minas y Energía, a diciembre del 2004, el
sistema de generación colombiano contaba con una capacidad instalada de 13.363 MW,
de los cuales el 64% son plantas hidroeléctricas, el 28% son plantas térmicas a gas, el 5%
son térmicas a carbón y un 3% de plantas que usan otras fuentes de energía. Con
relación a la capacidad de generación de las Centrales Hidroeléctricas se tiene que el
39% de la capacidad efectiva neta es producida en el departamento de Antioquia, seguida
por Cundinamarca y Boyacá con un 24 y 11% respectivamente. De la energía generada
en Antioquia, alrededor del 40% es generada con rodetes tipo Pelton.

En la actualidad y dependiendo de la magnitud de la intervención, las turbinas de

generación tipo Pelton son sometidas a tratamientos térmicos luego de ser reparadas.
Dichos tratamientos térmicos son llevados a cabo bajo recomendaciones del fabricante
sin conocer si el tratamiento térmico realizado es apto para las condiciones de operación
de las centrales a las cuales está expuesta la turbina, ya que estas condiciones de
operación varían de central a central, definiendo en gran medida los mecanismos e
intensidades de desgaste y por tanto, las propiedades mecánicas y microestructurales
que el material debe tener para presentar el mejor comportamiento ante este desgaste.

El conocimiento de los mecanismos de desgaste predominantes en cada una de las

centrales hidroeléctricas, es una herramienta fundamental para determinar cuáles son las
propiedades mecánicas, microestructurales y de diseño que requieren las turbinas de
generación en cada una de las centrales para presentar una mejor resistencia al
desgaste.

Este trabajo busca identificar la influencia que algunas variables de operación y de diseño,
tanto de la central como de la turbina, tienen sobre los diferentes tipos de desgaste
presentados en los cangilones de las turbinas tipo Pelton fabricadas en acero ASTM A743
grado CA6NM (13-4), para tres centrales hidroeléctricas del departamento de Antioquia,
(Guadalupe III, Guatapé y Tasajera).

1
 2. RECOPILACIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1 Generalidades sobre los rodetes tipo Pelton y sus condiciones de operación
La turbina Pelton, cuyo nombre proviene del ingeniero estadounidense Lester Allen
Pelton, se empezó a aplicar durante la segunda mitad del siglo XIX en instalaciones
donde la presión del agua era equivalente a una columna de agua entre 90 y 900 m. En
este tipo de turbinas el agua se conduce desde un depósito a gran altura a través de un
canal o una tubería reforzada hasta una boquilla eyectora de la cual sale un chorro a alta
velocidad. En la actualidad, las turbinas tipo Pelton comúnmente se utilizan a partir de
columnas de agua por encima de los 200 m de altura. Sin embargo, la selección de la
turbina a emplear no depende exclusivamente de la altura, también es fuertemente
influyente el caudal de trabajo, como se observa en la figura 2.1.

Figura 2.1 Rango de operación para los diferentes tipos de turbinas [1]

La resistencia al desgaste de los rodetes de generación ha estado asociada

fundamentalmente al tipo y estado del material del cual son construidos, desconociendo
en algunos casos la incidencia que algunas variables asociadas a la central pueden tener
sobre la disminución en la resistencia al desgaste y cómo algunas variables de diseño de
las ruedas pueden ayudar a disminuir el efecto que las condiciones de operación pueden
provocar sobre la degradación superficial de los cangilones. Los criterios empleados en el
diseño y construcción de las ruedas tipo Pelton están dirigidos fundamentalmente a
características de la central como el nivel del embalse y la potencia a generar en función
del diámetro del chorro. Históricamente, muchas otras variables como el perfil del cangilón
y el número de cangilones han sido variables determinadas empíricamente o con

2
fundamentos analíticos muy simplificados, tal vez por las grandes limitaciones
tecnológicas y científicas que en la época se tenían para establecer estos criterios de
selección. En la figura 2.2 se definen algunos criterios de diseño empleados en la
fabricación de los rodetes tipo Pelton. Dentro de las consideraciones de diseño, se
destaca que el número de cangilones recomendado es siempre mayor o igual a 17
( Z  17 ).

Diámetro de la rueda: Tamaño del Cangilón y número de

D  15 * d s H n  1300m inyectores
D  10 * d s H n  500m

B=3.1ds 1 inyector
B=3.2ds 2 inyectores
B=3.3ds 4-5 inyectores
B›3.3ds 6 inyectores

Figura 2.2 Algunos criterios empleados en la fabricación de rodetes tipo Pelton.[2]

En la actualidad, el diseño de las ruedas está fundamentado en la investigación de las

variables de operación que pueden incidir en el desgaste de los cangilones y cuáles son
los fenómenos que hacen posible que este desgaste se presente. Un factor importante a
considerar es la calidad estructural del chorro a la salida del inyector y qué fenómenos
inciden en su integridad estructural, como es el caso de la turbulencia, el diseño del
inyector, entre otros. Otro factor importante en el diseño de los rodetes tipo Pelton es la
interacción chorro-cangilón, la cual puede definir criterios importantes en cuanto al diseño
del perfil y el número de cangilones, a partir de la forma y distribución de presiones en el
flujo a través de la superficie de dicho cangilón, además de los esfuerzos fluctuantes
presentados en el cuello, los cuales llevan a fallas por fatiga. Los software de modelación
han permitido variar el diseño de las ruedas, de tal forma que la eficiencia del sistema y la

3
resistencia al desgaste del cangilón se vea incrementada [3]. En la figura 2.3 se muestra
cómo variando algunos parámetros de diseño de las ruedas y de su recinto, se puede ver
incrementada la eficiencia del sistema.

a) b)
Figura 2.3. Variación de la eficiencia relativa, variando algunos parámetros de diseño como el
número de cangilones, velocidad de sincronismo y el recinto de la rueda. [3].

Las pérdidas de energía asociadas a la calidad estructural del chorro y a la interacción

chorro-turbina propician la generación de mecanismos que degradan la superficie de los
cangilones. Uno de estos mecanismos es la erosión por cavitación. Este fenómeno de
degradación se presenta por factores como la estructura superficial del chorro líquido a la
salida del inyector, la cual depende en gran medida de la velocidad del fluido, de las
irregularidades en la tubería, del diseño del inyector y del porcentaje de apertura. En la
figura 2.4 se puede observar como al conectar un inyector a una tubería recta y
posteriormente a un codo de 90°, la estructura superficial del chorro cambia
significativamente, pasando de un chorro con una estructura bien definida, a la formación
de chorros secundarios, propiciando una caída en la eficiencia. [4].

4
Figura 2.4 Algunos parámetros que definen la calidad estructural del chorro a la salida del inyector.
[4]

Otro factor que incide en la estructura del chorro es la turbulencia asociada

fundamentalmente a la velocidad del fluido, ya que las velocidades alcanzadas en un gran
número de centrales superan el número de Reynolds (Re=√[2gH]/υ) para flujo laminar
( Re  2000 ), pasando así a la etapa de flujo turbulento [5]. En la figura 2.5a se observa la
distribución de intensidad de vórtices en la tubería que comunica con los inyectores y en
la figura 2.5b, se presenta el comportamiento del flujo y el transporte de burbujas de agua
en estado gaseoso y de aire a través del mismo. Los vórtices en su interior presentan un
estado de baja presión, el cual puede llegar a ser tan baja hasta el punto de propiciar el
cambio de fase del fluido de líquido a gaseoso y posteriormente, estas burbujas en estado
gaseoso, podrían implotar sobre o cerca de la superficie del cangilón, propiciando el
desgaste por cavitación debido a la acción de la onda de choque derivada de la implosión.

5
 a) b)
Figura 2.5. Turbulencias generadas en sistemas hidráulicos de generación. [5].

Como se mencionó anteriormente, la estructura superficial del chorro a la salida del

inyector también se puede ver afectada por el porcentaje de apertura. En la figura 2.6 se
observa una buena calidad en la estructura superficial del chorro para un porcentaje de
apertura del 5%, pero a medida que dicho porcentaje aumenta, la calidad de la estructura
superficial se va perdiendo, como se muestra en la figura 2.7. Un buen diseño del
inyector, puede ayudar a disminuir notablemente estas irregularidades viéndose reflejado
en un incremento en la eficiencia y también en una mayor vida útil de los elementos que
interactúan con el fluido.

Figura 2.6 Chorro a la salida del inyector con porcentaje de apertura del 5%. [4 ]

6
Figura 2.7 Chorro a la salida del inyector con porcentajes de aperturas desde 10 a 100%. [4]

El método empleado para determinar la variación dimensional del chorro a medida que el
porcentaje de apertura crecía consistió en comparar el diámetro teórico con el diámetro
del chorro observado, para lo que se utilizó una cámara estroboscópica instalada en el
deflector del inyector. El diámetro teórico del chorro se determinó a partir de la velocidad
asociada a la altura del embalse y al caudal de salida del inyector [4]. En la figura 2.8 se
observa que para todos los casos, el diámetro real del chorro era superior al diámetro
teórico, lo que implica una divergencia del chorro que lleva consigo una deformación de la
estructura del mismo, lo cual repercute entre otras cosas en la formación de chorros
secundarios que impacta tanto en zonas como en tiempos inadecuados, haciéndose
manifiesta una caída en la eficiencia [4].

7
 a) b)
Figura 2.8. Variación del diámetro del chorro con el porcentaje de apertura. a) Diámetro del chorro
medido para tres ángulos de observación y b) Equipo empleado en la práctica para la observación
del diámetro del chorro. [4]

2.2 Análisis de la interacción chorro-cangilón

El flujo en turbinas Pelton se caracteriza por ser un flujo a superficie libre, tridimensional,
inestable y turbulento, el cual es influenciado por las fuerzas inducidas producto de la
rotación de la turbina. La figura 2.9 brinda información global de la interrelación del chorro
con los cangilones de la turbina. El modelamiento numérico es una herramienta que en la
actualidad ha permitido entender con más claridad los fenómenos involucrados en dicha
interacción.

Figura 2.9 Modelación Numérica de la interacción chorro-cangilón [6]

8
En la actualidad, el conocimiento de la interacción chorro-cangilón por los métodos de
modelación, han permitido conocer un poco más a fondo los fenómenos físicos e
hidrodinámicos que se presentan y de esa forma, adquirir criterios que permitan proponer
nuevos diseños de los rodetes tipo Pelton. Para efectos de conocer la incidencia del
chorro líquido en diferentes puntos del cangilón, propusieron una distribución de la
superficie del mismo [7], como se muestra en la figura 2.10. Con ayuda de un software de
modelación, estudiaron la incidencia del chorro líquido sobre un cangilón desde el
momento en que es impactado por el chorro de un inyector hasta un instante antes de ser
nuevamente impactado. En el caso de una rueda impactada por cuatro chorros, el ángulo
de barrido es 90°.

Figura 2.10 Zonificación del cangilón a partir de la distribución del fluido en toda su superficie [7].

En la figura 2.11 se observa la distribución de presiones para diferentes puntos del

cangilón, siendo más intensas en la zona 2 (intrado del cangilón), dado que en ese punto
se presenta la mayor cantidad de energía cedida por el agua. De la figura también se
logra observar como el chorro empieza interactuando en la zona 1, empezando a ser
cortado por la arista media distribuyéndose así en forma laminar por la zona 3, 4 y termina
saliendo la última porción de agua por la zona 5. Es importante mencionar que después
que el chorro ha transmitido casi toda su cantidad de movimiento al cangilón, una porción
de agua continúa en contacto con éste, después de un ángulo de barrido superior a los
60°. Es probable que cuando el cangilón empiece a ser impactado por otro chorro, todavía
en él se encuentren porciones de agua del chorro anterior, esto depende en últimas del
diseño mismo de la rueda y de la velocidad de sincronismo.

9
Figura 2.11. Comportamiento del flujo sobre el cangilón para un ángulo de barrido de 90°. [7].

En la figura 2.12 se muestra la distribución de presión específica, torque y fuerza normal

en función del ángulo barrido por el cangilón respecto al instante en que es impactado por
el chorro, de acuerdo con el trabajo de Mabrouki et Al [7]. Con relación a los torques en
cada una de las zonas del cangilón, los investigadores encontraron que en la zona II se
presentó la mayor transferencia de momentum, siendo del orden del 42% del torque
máximo, seguido por la zona I con un torque del 24% aproximadamente. En estas zonas
se presenta la más alta cantidad de energía, debido a que en estos puntos el chorro
golpea el cangilón sin lograr ser antes laminado por la arista media, por tanto se
experimenta un impacto frontal del chorro. Por el contrario, la interacción de las otras
zonas (3, 4 y 5) con el chorro líquido se presenta en forma de flujo laminar en donde el
torque transmitido es asociado a una componente de la energía del chorro.

10
Figura 2.12 Distribución de la fuerza, torque y presión específica en cada una de las zonas del
cangilón. [7].

2.3 Características del acero ASTM A743 grado CA6NM

El acero ASTM A743 grado CA6NM (13Cr-4Ni ó 13-4) es considerado un material
relativamente nuevo, desarrollado alrededor de 1960 en Suiza. La excelente combinación
de resistencia, soldabilidad y tenacidad hacen de este material una buena opción para la
fabricación de muchos componentes, en especial, en el sector de generación eléctrica,
entrando a competir con una serie de materiales comúnmente empleados en este campo
de la generación y transporte de fluidos. En la Tabla 2.1 se presentan las propiedades
mecánicas de diferentes materiales usados en fabricación de turbinas para la generación
de energía hidráulica. En el campo de la generación, los materiales más utilizados en la

11
actualidad son el 13Cr-4Ni y el 13Cr-1Ni. En la tabla se muestra el acero 13-4, con la
resistencia a la tracción más alta reportada, aún con las diversas microestructuras
presentes en el material, a diferencia del 13-1, que es considerado un material con mayor
fragilidad.

Tabla 2.1. Propiedades de los aceros de turbinas [8].

Las propiedades mecánicas de los materiales metálicos presentan una marcada influencia
por los tratamientos térmicos. El acero 13-4 presenta un comportamiento particular en sus
propiedades mecánicas a diferentes temperaturas de revenido, presentando una caída en
la dureza para el revenido de 650oC, aproximadamente. En la figura 2.13. Se muestra el
comportamiento de la dureza, a medida que varía la temperatura de revenido en el acero
13-4. El pico más bajo en la dureza, se reporta entre 600 o y 650oC. Esta caída en la
dureza se asocia fundamentalmente al contenido de austenita retenida en el material
después del revenido, encontrando una mayor cantidad de austenita retenida para
temperaturas de revenido entre 600o y 620oC, como lo muestra la figura 2.14. Al aumentar
la temperatura de revenido por encima de 620 oC, la cantidad de austenita retenida
empieza a disminuir, para temperaturas de revenido de 700 oC, la cantidad de austenita
retenida es del orden del 7% [9]

12
Figura 2.13. Variación de la dureza del acero 13-4 en función de la temperatura de revenido. Las
durezas son reportadas en Vickers y Brinell [8].

Figura 2.14. Cuantificación de austenita retenida mediante Difracción de rayos X a temperatura

ambiente, luego de revenido el acero 13-4 a diversas temperaturas [9].

13
En muchas aplicaciones tales como rotores de bombas, turbinas, propulsores, etc. la
principal causa de falla es desgaste por cavitación. La resistencia a la cavitación en
aleaciones ferríticas y martensíticas está fuertemente ligada a la dureza y a la resistencia
a la fatiga del material. A mayor dureza, mayor resistencia al desgaste [8]. Sin embargo, la
resistencia a la cavitación no sólo depende de la dureza, sino también de la
microestructura. En la Tabla 2.2, se presentan los resultados preliminares de medición de
resistencia a la cavitación para un rango de materiales, de acuerdo con el Distrito
Metropolitano de aguas del sur de California. De los resultados se muestra que el acero
inoxidable ASTM 410 presenta un mejor comportamiento a la resistencia al desgaste por
cavitación que el CA 6NM . El acero 410 es equivalente en composición al acero 13Cr-1Ni

Tabla 2.2. Datos preliminares de un ensayo de 28 días de resistencia a la cavitación en el distrito

metropolitano de agua del sur de California. [8].
Pérdida de
Material masa comentarios
Equivalente al CA-15.
410 Inox 0.45 se quebró al caerse
17-4PH 0.42
316 Inox 0.58 Equivalente al CF-8M
316 Inox 0.60 Equivalente al CF-8M
CA 6NM 0.77
304 Inox 0.77 Equivalente al CF-8M
IN-744 0.85
430 Inox 1.07
409 Inox 1.12
410 Inox-Recocido 1.26
Monel 400 1.31
Cu-base Aleación 1.53-9.97
Ni-Aleación 8.5 14 días de ensayo
Acero 38.53
Fundición 100 +

2.4 Generalidades sobre desgaste erosivo

La máxima tasa de erosión es presentada entre 10 o a 30o en los materiales dúctiles,
mientras que la tasa de erosión más baja se presenta para ángulos de impacto normal
[10]. El comportamiento a la erosión de los materiales dúctiles es similar a la abrasión en
el caso de ángulos de impacto muy pequeños. Para los materiales frágiles, la tasa de
erosión se incrementa a medida que el ángulo de impacto aumenta y es más alta para
impacto normal. De acuerdo a lo anterior, el desgaste erosivo se puede determinar de
modo dúctil en el caso donde la tasa de desgaste es máxima a bajos ángulos de impacto
y de modo frágil, si la tasa de erosión es máxima a ángulos de impacto normal [11]. La
figura 2.15. Ilustra la variación de la tasa de erosión respecto al ángulo de impacto para
materiales dúctiles y frágiles.

14
Figura 2.15. Representación esquemática de la tasa de erosión como una función del ángulo de
impacto para material frágil y dúctil [11]

El desgaste erosivo se puede presentar por diferentes mecanismos, en los que se tiene
erosión por corte, fatiga superficial, deformación plástica y fractura frágil. En la erosión por
corte, la partícula incide sobre una superficie a muy bajo ángulo de impacto y remueve el
material por corte, el mecanismo de erosión es llamado erosión por corte. El mecanismo
de fatiga superficial se presenta fundamentalmente cuando la partícula impacta sobre la
superficie a ángulos cercanos a 90 o, caso en que ocurre un debilitamiento debido a la
formación de grietas en la sub-superficie después de repetidos impactos. El mecanismo
de deformación plástica se evidencia por la formación de labios alrededor del punto de
impacto, Mientras que en el mecanismo de fractura frágil se aprecia delaminación y
agrietamiento. En la figura 2.16 se muestran los diferentes mecanismos mencionados.

15
Figura 2.16 Mecanismos de erosión por impacto de partículas sólidas [11].

Por lo general, los materiales metálicos son considerados materiales dúctiles, sin
embargo, sus características microestructurales y propiedades mecánicas propician un
comportamiento al desgaste diferente en cada uno de ellos, lo que los hace aptos para
diferentes tipos de aplicaciones. En la figura 2.17, se observa la resistencia al desgaste de
diferentes materiales, entre ellos se encuentran los aceros 13-1 y 13-4, los cuales son
comúnmente empleados en la fabricación de turbinas de generación hidráulica.

Figura 2.17. Comparación de la tasa de erosión de diferentes aceros inoxidables ensayados a

aproximadamente 55m/s [11].

16
La influencia que las partículas inmersas en el fluido tienen sobre la superficie de los
cangilones ha sido motivo de estudio en muchos lugares del mundo, dado el marcado
deterioro que estas partículas han tenido sobre los cangilones de los rodetes de
generación. Estudios realizados han estimado que la capacidad de degradación de las
partículas está íntimamente asociado a la velocidad del chorro, llegando a concluir que al
duplicar la velocidad, el desgaste se puede llegar a incrementar hasta 8 veces [1]. Con el
propósito de conocer la interacción de las partículas sobre el cangilón, se suponen
condiciones ideales de incidencia del chorro, donde las partículas presentes en el fluido
viajan a través de la superficie a ángulo rasante, experimentando al final del recorrido un
cambio brusco de dirección, manifestándose en ese punto de cambio brusco una zona
preferencial de desgaste [3] Como se puede ver en la figura 2.18.

Figura 2.18. Interacción de las partículas suspendidas en el fluido con los perfiles de los
cangilones.[11].

La incidencia de las partículas sobre el cangilón a ángulo rasante propicia la deformación

plástica y por consiguiente remoción de material, debido a los surcos dejados por las
partículas quedando una apariencia superficial en forma de arado, al final, dicho desgaste
se traduce en un deterioro en ocasiones severo de los perfiles y por consiguiente en una
pérdida de masa considerable como se muestra en la figura 2.19.

Por lo anterior, se concluye que el deterioro de los cangilones y por tanto la vida útil de los
rodetes se puede ver grandemente reducida por las concentraciones, tipo, tamaño y
morfología de las partículas.

17
 a) b)
Figura 2.19. Aspecto de desgaste en cangilones debido a erosión, (a) desgaste presente en los
cangilones de un rodete a un tiempo de tres años de operación y (b) cambios severos en la forma
del cangilón. [11].

2.5 Erosión por chorro líquido

El impacto sobre una superficie de un líquido a alta velocidad puede causar remoción de
material y ese efecto ha conducido al desarrollo de tecnologías como la de corte por
chorro líquido. El impacto de chorro continuo produce una presión de estancamiento
sobre la superficie impactada, sin embargo, chorros discretos producen mucho más altas
presiones de choque o presiones de ―martilleo del agua‖, debido a un incremento súbito
de la cabeza de presión. El impacto o presiones de choque asociados a los chorros
discretos o gotas a altas velocidades, pueden ser definidos como P  CV (Ec 1)donde ρ
es la densidad, C es la velocidad de onda de choque en el líquido y V es la velocidad de
impacto. Para velocidades de impacto prácticas, esto puede ser aproximado por:

P  C0V (1  KV / C0 ) (Ec 2), Donde Co es la velocidad acústica de el líquido y K =2

para agua. Las presiones de estancamiento de un chorro continuo son del orden de la
décima parte de las presiones de choque para la misma velocidad [12]. En la figura 2.20
se puede apreciar la distribución de un chorro líquido impactando sobre una superficie y
en la figura 2.21 se evidencian las marcas típicas y la distribución de onda asociada a
dicho impacto.

b)
a)

18
Figura 2.20 Interacción y comportamiento de la superficie ante la incidencia de un chorro líquido a
alta velocidad. a) Distribución de un chorro líquido al impactar sobre una superficie y b) impacto
sobre una placa a 90.[12]

a) b)
Figura 2.21. Distribución y efecto de la onda de propagación producto del impacto del chorro. a)
daño típico sobre una superficie de sulfato de Zinc, al ser impactada por un chorro a 300m/s y b)
Distribución ondulatoria de las presiones asociadas al impacto de un chorro líquido. [13]

En algunos sistemas de ingeniería que involucran transporte de lodos y velocidades

excesivas de los fluidos, se aprecia un marcado deterioro en la superficie de los
componentes, el cual típicamente se asocia con el impacto del fluido debido a los
diferentes mecanismos de desgaste erosivo.

El estudio del desgaste erosivo es bastante complejo no sólo por sus múltiples
manifestaciones, sino también por la gran cantidad de variables que involucra. Dentro de
los diversos componentes afectados por la erosión se encuentran los rodetes utilizados
para la generación de energía en centrales hidroeléctricas, ya que bajo su condición de
operación están sometidos a la acción del flujo líquido con partículas sólidas inmersas en
él, además, la geometría especial de los rodetes hace que al interactuar con el líquido
ocurran variaciones súbitas en la presión que llevan a fenómenos de cavitación y la
consecuente degradación de la superficie.

La erosión por impacto líquido ha sido definida como una pérdida progresiva de material
debido a la exposición continua a impacto por chorro o gotas de líquido a velocidades de
impacto suficientemente altas [13]. Bajo estas condiciones el material sólido puede ser
removido por pequeños cuerpos líquidos dándole una apariencia a la superficie del metal
de picado como se muestra en la figura 2.22.

19
Figura 2.22 Dos porciones de un álabe de una turbina a vapor que ha experimentado erosión por
impacto líquido. La porción del lado izquierdo fue protegida con Stellite 6B; la porción del lado
derecho es un acero inoxidable 403 desprotegido. [13].

La predicción de la respuesta de la superficie bajo estas condiciones es una labor

extremadamente difícil puesto que depende de la naturaleza dúctil o frágil del material
impactado, de su microestructura y de la energía entregada en cada impacto (figuras
2.23)

a)
b)
Figura 2.23. Diferencias entre mecanismos de desgaste de dos materiales. a) Deformación
plástica debido a un impacto simple sobre un Aluminio impactado por un corto chorro de agua a
750 m/s y b) Daño debido a un impacto simple sobre un material frágil (sulfato de zinc) causado por
un corto chorro discreto de 0.8 mm impactando a 300 m/s. Note las grietas circulares ocasionadas
por las ondas inducidas por el impacto. [13].

El mejoramiento de la resistencia a la erosión ha sido asociado a los elementos de

aleación como el cromo, el manganeso y el cobalto. El efecto del níquel es inconsistente,
es decir, en algunos trabajos aceros conteniendo 12%Cr y 4%Ni se comportan mejor en
erosión que aceros con sólo 12%Cr, pero otros estudios han encontrado que el níquel es
desfavorable. Por otro lado, un grano fino es favorable por su capacidad de permitir a la
capa superficial del material endurecerse por el trabajo, como resultado de la deformación
inducida por el impacto [14]. Mucho de lo que comúnmente se conoce acerca de la
interacción líquido/sólido en incidencia líquida ha sido determinado a través de
experimentos en el laboratorio y modelación analítica involucrando impactos simples,
siendo la escuela de tribología de la Universidad de Cambridge pionera en este enfoque
[13]. En la figura 2.24 se observan datos de resistencia al desgaste por erosión de
diferentes materiales, obtenidos a partir de la norma ASTM G73, donde se muestra por

20
ejemplo la resistencia al desgaste del acero 13-4 y del AISI 410, Es importante recordar
que el acero AISI 410 tiene una composición química bastante similar a al del acero 13-1,
con la diferencia que el 13-1 es fundido y el AISI 410 es forjado.

Figura. 2.24 Resistencia a la erosión normalizada de varios metales y aleaciones (Los

ensayos fueron realizados bajo la norma ASTM G73) [13].

2.6 Cavitación
La cavitación se define como la formación, nucleación y colapso, dentro de un líquido, de
burbujas o cavidades que contienen vapor, gas o ambos [ASTM G 32 2003]. En general la
cavitación se origina por la disminución de la presión hidrostática en el líquido, producida
por el movimiento del líquido (Cavitación por flujo) o por límites con un sólido (Cavitación
por vibración) [15]. Para desgastar una superficie sólida por cavitación es necesario que
las burbujas colapsen sobre o cerca de la superficie. La pérdida progresiva de material de
esta superficie debido a la continua exposición a este fenómeno se conoce como erosión
por cavitación. En la figura 2.25 se describe gráficamente el mecanismo de desgaste por
cavitación.

21
Figura 2.25. Representación esquemática del fenómeno de nucleación y colapso de burbujas y la
emisión de ondas de choque [15].

2.6.1 Mecanismo de desgaste por cavitación La erosión por cavitación es un proceso

de daño en estado estacionario [16] siendo un tipo de falla que se presenta en la capa
superficial de los materiales [17]. El colapso de las burbujas produce ondas de choque
que impactan la superficie del material generando tensiones del orden de cientos o
incluso miles de megabares [18]. Estas tensiones dinámicas de compresión localizadas
alcanzan un valor máximo y seguidamente decrecen aunque el objeto en su totalidad no
esté sometido a cargas [19]. La remoción de material en erosión por cavitación no es
consecuencia de un único impacto o impulso, más bien se da una acumulación de daño
producto de miles de impactos antes de que se desprenda una partícula [20]. El repetido
impacto de las ondas de choque causa deformación plástica y posteriormente la aparición
de grietas que terminan removiendo material [18], por lo que comúnmente la destrucción
de la superficie empieza de manera suave y repentinamente se acelera [19]. El proceso
de desgaste que sufre un material a erosión por cavitación se puede describir de la
siguiente manera: La primera etapa de cavitación (periodo de incubación) está asociada al
comportamiento de deformación plástica del material, debido a esta extensa deformación
plástica se forman pequeños cráteres en la superficie del material [21], con el paso del
tiempo la densidad de cráteres se incrementa formándose severas ondulaciones en la
superficie y se acumula material alrededor de los cráteres, hay nucleación de grietas en la
superficie y dentro de los cráteres y a medida que aumenta la exposición a la cavitación
éstas grietas empiezan a propagarse hasta que se encuentran con otras adyacentes, de
manera que el material rodeado por grietas se desprende llevando a la formación de
orificios (pits) en la superficie [21]. Varios investigadores han atribuido el modo de falla
global a un fenómeno de fatiga bajo intensa concentración de esfuerzos en la superficie
[18, 20]. La figura 2.26 muestra las huellas típicas de desgaste en un acero inoxidable
martensítico AISI 420 sometido a cavitación, se puede apreciar en (a) un cráter y en (b)
grietas creciendo a partir de la superficie [21].

22
Figura 2.26. Acero inoxidable martensítico AISI 420 después de 10 horas de ensayo de erosión
por cavitación en equipo vibratorio, a) crater, b) corte transversal a la superficie donde se observan
grietas [21].

Una de las prácticas más comunes para interpretar y evaluar erosión por cavitación es la
utilización de curvas de erosión acumulada en función del tiempo y tasa de erosión en
función del tiempo. La figura 2.27 muestra este tipo de curvas las cuales representan el
comportamiento típico de un material sometido a un ensayo vibratorio de cavitación.

Figura 2.27. Comportamiento de materiales sometidos a ensayos de erosión por cavitación.

Periodos característicos de la gráfica tasa de erosión-tiempo y parámetros para representación de
la curva erosión acumulada-tiempo [22].

23
La tasa de desgaste obtenida en un ensayo vibratorio de erosión por cavitación no es
constante en el tiempo, sino que pasa a través de varios periodos [22]

- Periodo de incubación: Etapa inicial durante la cual la tasa de erosión es cero o

despreciable comparada con la que se observa en los periodos siguientes.

- Zona transiente: Etapa siguiente al periodo de incubación durante la cual la tasa de

erosión incrementa hasta un valor máximo.

- Zona de régimen estacionario: Etapa siguiente a la zona transiente durante la cual la

tasa de erosión permanece constante o muy cerca a un valor máximo.

- Periodo de desaceleración: Etapa siguiente a la zona transiente o al periodo de tasa

de erosión máxima (régimen estacionario) durante la cual la tasa de erosión tiene una
tendencia global a disminuir.

- Periodo terminal: Etapa siguiente al periodo de desaceleración en la cual la tasa de

erosión permanece aproximadamente constante a un valor más bajo que el de la tasa
máxima de erosión, esta etapa no se presenta en muchos de los casos.

La energía propia del colapso de las burbujas es transferida al material, donde es

absorbida, disipada o reflejada como onda de choque en el líquido. Cuando la energía del
impacto es absorbida por el material se manifiesta como deformación elástica, plástica o
fracturas, los dos últimos procesos llevan a la erosión del material. La erosión por
cavitación generalmente es evaluada por la pérdida de masa de la superficie. Además
para algunos de los materiales se puede diferenciar un periodo inicial denominado de
incubación durante el cual el material se deforma elástica y/o plásticamente. [23]. En la
figura 2.28. Se observa el proceso de colapso de de una burbuja, propiciando la
cavitación y definiendo la distribución de presiones a lo largo de todo el proceso.

24
Figura 2.28 Serie de fotografías de una cavitación por el colapso de una burbuja a lo largo de una
superficie y la distribución de presión durante el colapso. [23]

2.6.2 Cavitación por vórtices

Los flujos con número de Reynolds muy altos contienen en la práctica una región de
concentración de vórtices, donde la presión en el centro del vórtice es con frecuencia
significativamente más baja que el resto del flujo, por ejemplo, en los rotores de las
bombas, las tuberías de las turbinas de generación, entre otros. Esto permite que la
cavitación con frecuencia ocurra por estos vórtices, haciendo que el término cavitación por
vórtices, sea comúnmente empleado en estas circunstancias [24]. En la figura 2.29, se
muestra una fotografía de los vórtices generados en la tubería de suministro para una
turbina Francis

25
Figura 2.29. Vórtices generados en el tubo de alimentación de una turbina Francis. [24].

26
 3. OBJETIVO GENERAL

Establecer correlaciones entre algunas variables de operación y la intensidad y tipo de

desgaste presentes en rodetes tipo Pelton de tres centrales hidroeléctricas de Antioquia.

3.1 Objetivos Específicos

3.1.1. Identificar los mecanismos de desgaste presentes en los rodetes y la forma como
cada uno de ellos actúa sobre las diferentes zonas de cada cangilón, estableciendo
parámetros cualitativos y/o cuantitativos que permitan estandarizar la evaluación de la
intensidad y tipo de desgaste en turbinas de diferentes centrales.

3.1.2. Identificar las diversas variables de operación que afectan la respuesta en desgaste
de los rodetes y determinar cuáles de ellas son las más relevantes considerando su efecto
tanto en campo como en laboratorio.

3.1.3. Estudiar la incidencia de la concentración, tipo y tamaño de partículas presentes en

los lodos que entran en contacto con las turbinas, sobre la cantidad y tipo de desgaste
observados.

27
 4. MATERIALES Y PROCEDIMIENTO

4.1 Análisis de superficies desgastadas y método para determinar cantidad de

desgaste en cangilones de Rodetes tipo Pelton

Se realizaron visitas periódicas a tres centrales hidroeléctricas de Empresas Públicas de

Medellín en Antioquia (Tasajera, Guatapé y Guadalupe III), para estudiar el tipo e
intensidad del desgaste presentes en los cangilones de estas ruedas Pelton, asociados
fundamentalmente a sus condiciones de operación y diseño tanto de la Central como de
las ruedas específicas. Los tipos de desgaste comúnmente esperados en estos
cangilones son: Erosión, asociado a impacto de partículas líquidas y/o sólidas a altas
velocidades presentes en chorro que incide sobre el cangilón y Cavitación, asociada al
colapso violento de las burbujas de agua en estado gaseoso al experimentar un
incremento súbito de presión en las cercanías de la superficie del cangilón. Con el
propósito de medir cuantitativamente el desgaste presente en estos cangilones tanto por
Erosión como por Cavitación, fue necesario definir inicialmente las zonas de estudio del
cangilón que fueran representativas de las condiciones hidrodinámicas del fluido sobre la
superficie de éste, ya que la forma como el fluido incide sobre el cangilón propicia en gran
parte la formación y crecimiento de algunos tipos de desgaste. La superficie del cangilón
se dividió en cinco partes de acuerdo a la zonificación propuesta por A. Perrin et Al [20]
como se muestra en la figura 4.1. La inspección de los cangilones seleccionados para la
medición del desgaste de las ruedas Pelton se realizó periódicamente, con lapsos de
tiempo entre 3 y 6 meses para las tres centrales hidroeléctricas de interés. El número de
cangilones inspeccionados estuvo entre 8 y 11 y su selección fue determinada
principalmente por el tiempo disponible para la inspección, el cual era de hora y media en
promedio. En cada una de las centrales se inspeccionó cada rueda al menos dos veces,
con el propósito de evidenciar la repetitividad del desgaste en cuanto a tipo, intensidad y
ubicación en el cangilón de las ruedas operando en diferentes unidades de generación.

28
Figura 4.1 Zonificación del cangilón con relación a la distribución del chorro sobre la superficie

4.1.1 Método de medición de desgaste erosivo: Para medir la cantidad del

desgaste erosivo sobre los cangilones, se construyó una estructura que al ser
montada sobre los cangilones, permitiera cuantificar el desgaste asociado a la erosión
del chorro líquido y a las partículas que viajan en éste. En la estructura se definieron
puntos preferenciales sobre los cuales se ubicó un dispositivo diseñado para medir
distancias desde la estructura hasta la superficie del cangilón. El propósito de la
estructura es servir como nivel de referencia para medir la altura entre la superficie del
cangilón y dicha estructura y así, conocer cuanto varía esta altura después que la
rueda opera por un periodo de tiempo conocido. En la figura 4.2 se observa la
estructura y el dispositivo mencionado, siendo empleado en los cangilones de una
rueda marca Alston de la Central de Guatapé. Los puntos sobre los cuales se ubicó el
dispositivo de medición fueron seleccionados de tal forma que en cada una de las
cinco zonas seleccionadas del cangilón se encuentran tres puntos y por lo tanto, tres
reportes de altura, obteniendo en total sobre todo el cangilón 15 reportes de altura. Es
importante mencionar que solo se inspeccionó uno de los dos lados del cangilón y que
tanto la estructura como el dispositivo empleado para medir la altura reportada entre la
estructura y el cangilón, fue diseñada para tal fin. Los planos de detalle de estos
dispositivos, se encuentran en el Anexo I.A

El dispositivo de medición tiene una resolución de 0.1mm, cuenta con dos reglillas y
sus respectivos nonios. Una de las reglillas mide la distancia desde la parte inferior del
dispositivo, hasta la parte superior de la estructura, sobre la cual éste es apoyado. La
otra reglilla, sirve para determinar la distancia que hay entre la parte inferior del
dispositivo, hasta la superficie del cangilón. En la figura 5.3, se observa el dispositivo y
detalles en su diseño.

29
Figura 4.2. Descripción del montaje del dispositivo empleado en la cuantificación del desgaste
erosivo sobre el cangilón. Modelado en Atodesk Inventor 11

Figura 4.3 Dispositivo de medición de desgaste y vistas de detalle. Dibujado en Autodesk Inventor.

El instrumento de medición empleado en la cuantificación de la altura desde el dispositivo

antes mencionado y la superficie del cangilón, fue diseñado y construido para este

30
propósito en particular. El instrumento está constituido por dos nonios que deslizan sobre
una base rectangular. Esta base tiene marcaciones en milímetros a lado y lado, una de
las marcaciones determina la distancia desde el borde de la base hasta la superficie de
referencia del dispositivo, mediante el nonio 1. La segunda marcación, determina la
distancia desde el mismo borde de la base, hasta la superficie del cangilón, haciendo
desplazar una extensión. Esta distancia es definida por el nonio 2, como se muestra en la
figura 4.4

Nonio 2

Nonio 1

Base

Extensión

a) b)
Figura 4.4 Dispositivo empleado en la medición del desgaste Erosivo. a) Esquema del instrumento
y b) Instrumento empleado en las mediciones.

Figura 4.5. Procedimiento de montaje y medición del dispositivo para medir desgaste Erosivo.

31
Como se mencionó anteriormente, la cuantificación del desgaste erosivo se determinó
midiendo la diferencia de altura entre la estructura y la superficie del cangilón,
correspondiente a dos inspecciones realizadas. La primera medida se obtuvo antes que la
rueda empezara a operar durante un nuevo periodo de trabajo y la segunda medida,
cuando dicha rueda finalizó su periodo. Los periodos de operación de estas ruedas, se
encuentran entre 3 y 4 meses, dependiendo de las exigencias y políticas de cada Central.
Luego, las diferencias de alturas medidas antes y después del periodo de operación,
determinarán la intensidad del desgaste del cangilón. Figura 4.5 muestra el procedimiento
empleado para la medición de profundidad, realizada a una rueda de la Central de
Guatapé, marca Alston. Las profundidades medidas corresponden a puntos
seleccionados en las diferentes cinco zonas del cangilón (ver figura 4.1). Por cada zona
se reportan tres profundidades.

4.1.2 Método de medición del desgaste por cavitación:

La intensidad del desgaste por cavitación, se cuantificó tanto en área como en
profundidad de la huella. El área afectada se midió empleando un procesamiento
digital de imagen, obteniendo las imágenes con una cámara digital, garantizando
siempre la coincidencia entre la normal promedio a la superficie en la zona de
interés y el eje óptico de la lente de la cámara. Después, se ubicó una regla
graduada en el campo visual de la imagen, fijada mediante imanes al cangilón,
para permitir posteriormente escalar la imagen a dimensiones reales (ver figura
4.6). finalmente se empleó un software de diseño (Autodesk Inventor) que permitió
importar la imagen, escalarla y trazar el perímetro de la huella cavitada para luego
determinar el área de la huella encerrada por el perímetro trazado, como se
observa en la Figura 4.7

Para medir la profundidad de la huella de cavitación se diseñó un dispositivo

compuesto por un comparador de carátula con resolución de 0.01 mm, al cual se
le adaptó una aguja de acero de diámetro 0.5 mm. Un tambor roscado y calibrado
controla la cantidad de aguja expuesta, esto con el fin de poder registrar mayores
profundidades. Posteriormente este comparador de carátula modificado era
montado sobre una base que permitía desplazar el instrumento linealmente y a la
vez, controlar su desplazamiento cada milímetro. En la figura 4.8 se puede
observar el dispositivo mencionado.

32
Figura 4.6 Descripción del método empleado en la toma de imágenes para luego proceder a la
cuantificación del área cavitada

Figura 4.7 Análisis digital de imagen para cuantificar el área cavitada

El método empleado para la toma de datos consistió en medir profundidades cada

determinada distancia a lo largo de la superficie de la huella. En el caso de huellas
menores el paso de muestreo era 1 mm, mientras que para huellas mayores se tomaron
lecturas cada 5 mm. De esta manera se obtuvieron perfiles de profundidad de las huellas.
Adicionalmente, dado que era necesario conocer dónde empezaba y terminaba cada
huella, se reportaron también las distancias desde el instrumento hasta la superficie del
cangilón libre de cavitación en una zona de 20 mm alrededor de la superficie afectada.
Con esta superficie de referencia, fue posible trazar una curva aproximada que simularía

33
el perfil del cangilón antes de ser sometido a cavitación, permitiendo compararlo con el
perfil desgastado, como se muestra en la figura 4.7

a)

b) c)
Figura 4.8 Descripción del dispositivo empleado en la toma de profundidades de la huella cavitada.
A) Posicionamiento del instrumento sobre el cangilón, b) esquema del instrumento y c) imagen más
detallada, con otra perspectiva.

Perfil de
referencia

Perfil
Cavitación

Figura 4.9 Curvas obtenidas a partir del dispositivo empleado en la medición de profundidades

34
4.2. Inspección de Dureza

La dureza es una variable que tiene gran incidencia en la resistencia al desgaste de

diversos componentes mecánicos sujetos a diversas condiciones de operación, por tal
razón, dentro de las inspecciones efectuadas a los cangilones se realizó un reporte de las
durezas promedio en cada una de las cinco zonas de interés. El instrumento utilizado fue
un durómetro portátil marca DIGIVESS, referencia DP 300, como se muestra en la figura
4.8.

Figura 4.10. Durómetro portátil, empleado en la toma de durezas de las diferentes zonas de
estudio del cangilón

4.3 Caracterización de los lodos en contacto con los rodetes

Se tomaron muestras periódicamente durante 1 año en la central de Guatapé y

ocasionalmente en la central de Guadalupe III. Con el propósito de conocer la variabilidad
del lodo respecto a las condiciones climáticas. La caracterización del lodo se llevó a cabo
de la siguiente forma:

4.3.1 Concentración de sólidos suspendidos: Para medir la concentración de

sólidos en suspensión se utilizó una mufla ubicada en el Laboratorio de Ingeniería
Sanitaria de la Sede, que permite controlar la temperatura desde 25 hasta 1200 oC.
En esta mufla se evaporó el agua de la muestra a 100 oC y la materia orgánica a
5400C. Permitiendo conocer de esta forma la concentración de sólidos orgánicos e
inorgánicos en ella. Las medidas de peso se hicieron en una balanza electrónica
marca OHAUS con resolución de 0.1 mg con una capacidad de 250 gramos,
ubicada en el Laboratorio de Ingeniería Sanitaria.

4.3.2 Análisis morfológico y mineralógico: La determinación del tipo de

partículas que componen los lodos analizados se realizó mediante Difracción de
rayos X (DRX) usando equipo XPert Pro instalado en el laboratorio de
caracterización de materiales de la Sede. El tamaño medio y la morfología de las
partículas se determinaron en microscopio Electrónico de Barrido JEOL 5910 LV
instalado en la Sede.

35
4.4 Diseño y Construcción de máquina de ensayo por chorro líquido:
Con el propósito de confrontar los resultados obtenidos en campo, se diseñó y construyó
una máquina de Erosión por impacto de chorro líquido, que permitiera reproducir en
laboratorio algunas de las variables de operación de los rodetes Pelton y así estimar la
incidencia que éstas variables tienen sobre la cantidad de desgaste. Dentro de las
diferentes variables de operación reproducidas por la máquina fueron.

 Incidencia de un chorro líquido con y sin partículas suspendidas sobre una

superficie de ensayo, con velocidades de impacto representativas de las
condiciones reales de operación de las turbinas (hasta 150 m/s).

 Impacto intermitente del chorro sobre la superficie de ensayo, con frecuencias

de intermitencia representativas a las condiciones reales de operación de la
turbinas (del orden de 30 Hz).

 Control del ángulo medio de inclinación de la superficie de ensayo respecto al

chorro.

4.5. Ensayos de desgaste en laboratorio

4.5.1 Influencia del Tratamiento térmico sobre la resistencia al desgaste por

impacto de chorro líquido con y sin partículas.
Se evaluó la resistencia al desgaste por impacto de chorro liquido del acero 13Cr-
4Ni, homogenizado a 1050oC y revenido a diferentes temperaturas (500, 540, 600,
620, 660 y 700 oC), al ser impactada por un chorro líquido sin partículas a 150m/s y
con partículas a 70 m/s. La concentración de sólidos estimada fue de 0.1% en
peso.

4.5.2 Influencia del ángulo de incidencia sobre la resistencia al desgaste por

impacto de chorro líquido con y sin partículas.
Se evaluó la resistencia al desgaste por impacto de chorro líquido a diferentes
ángulos de incidencia (0, 15, 30, 45 o) del acero 13N-4Cr, homogenizado a 1050oC
y revenido a 600 oC. Revenido comúnmente utilizado en los tratamientos térmicos
realizados en las ruedas Pelton. Las velocidades del chorro fueron 150 m/s sin
partículas y 70m/s con partículas. Los sólidos empleados fueron sílice con
granulometría AFS 50-70. La concentración de sólidos estimada fue de 0.4% en
peso.

36
 5 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

5.1 ANÁLISIS DE DATOS DE CAMPO

Durante las diversas inspecciones realizadas a las centrales hidroeléctricas de interés
(Guadalupe III, Guatapé y Tasajera), se ha podido conocer como se incrementa la
intensidad del desgaste de la superficie de los cangilones después de diversos periodos
de operación. Las informaciones obtenidas permitieron entender el comportamiento al
desgaste teniendo presentes algunas de las condiciones de operación y también la
dureza con respecto a los diversos mecanismos de degradación actuantes. Con el
propósito de estimar la dureza como una variable que ayude a entender el
comportamiento al desgaste de los cangilones, fue necesario estudiar los cangilones de
ruedas fabricadas con el mismo material, el cual fue el acero ASTM A743 grado CA6NM
(13-4). Es importante recordar que dada la variabilidad de la dinámica del fluido al
interactuar con las diferentes geometrías del cangilón, fue necesario zonificar el cangilón y
estudiar el comportamiento al desgaste en cada una de estas zonas. En cada central se
seleccionó una marca de rueda, la cual se inspeccionó en repetidas ocasiones. En la
figura 5.1 se observan las ruedas las tres centrales de interés. Los cangilones se
dividieron en zonas de acuerdo al esquema mostrado en la figura 4.1 de manera que
pudieran identificarse las regiones más afectadas por los diferentes tipos de desgaste. En
la tabla 5.1 se presenta la composición química de las diferentes ruedas empleadas en
cada una de las centrales y en la tabla 5.2 se encuentra la composición química del acero
ASTM A743 grado CA6NM,(13-4) utilizado para la clasificación de las ruedas de estudio.

De la tabla 5.1, se determinó que las ruedas de estudio para cada una de las centrales
fueran Voith para la central de Guadalupe III, Neyrpic para Tasajera y Alston para
Guatapé. La rueda marca Sulzer de la central de Guatapé y la Hitachi de la central de
Guadalupe III, son fabricadas en acero ASTM A743 grado CA15NM (13-1) y por esta
razón, no fueron tenidas en cuenta dentro del estudio. Es importante mencionar que en la
central de Guadalupe III se presenta un comportamiento al desgaste muy singular en sus
dos marcas de ruedas, ya que la rueda marca Voith, presenta una gran susceptibilidad al
desgaste por cavitación, mientras que la Hitachi se ve poco afectada por este fenómeno.
En la central de Guadalupe se estudió la rueda Voith No 930019, ubicada en la Unidad 3,
en la central de Guatapé se estudiaron las ruedas Alston No 400907 y 1110, ubicadas en
las unidades 6 y 8, respectivamente y en la central de Tasajera se estudiaron las ruedas
Neyrpic No Z0855 y Z0833 de las unidades 2 y 3 respectivamente. A cada una de estas
ruedas se le realizaron al menos dos inspecciones para conocer la evolución del desgaste
durante su periodo de operación. El número de inspecciones realizadas se vio limitado
tanto por disponibilidad de las visitas en las centrales como por los trámites internos en la
Universidad

37
Tabla 5.1. Composición química del material de las ruedas de generación de las tres centrales
hidroeléctricas de interés. Porcentaje en peso, medido por espectrometría de emisión óptica.

Tabla 5.2. Composición química del acero ASTM A 743 grado CA 6NM
Elemento C Si Mn P S Cr Ni Mo Al

Composición ≤0.06 ≤0.8 0.04-1.0 ≤0.035 ≤0.025 11.5-14 3.00-4.5 0.30-0.7 0.02-0.06
%

38
 a)

b)

c)
Figura 5.1. Ruedas de estudio de las tres centrales hidroeléctricas de interés. a) Rueda marca
Neyrpic, central de Tasajera. b) Rueda marca Alston, central de Guatapé. c) Rueda marca Voith,
central de Guadalupe III

39
El número de horas que las ruedas de estudio habían operado, es un dato importante a
considerar, ya que estas ruedas Pelton tienen una vida útil estimada de 100.000 horas
según los fabricantes y por encima de este valor, su grado de fatiga las hacen inseguras
en su desempeño. En la Tabla 5.3 se indica el tiempo de operación de las diferentes
ruedas de estudio, pudiéndose notar que todas ellas están cercanas al 50% de su vida útil
estimada.

Tabla 5.3. Histórico de las ruedas inspeccionadas de las diferentes centrales hidroeléctricas.
tiempo de
Marca No Rueda Unidad central operación (Horas)
Voith 930019 3 Guadalupe III 54223
Alston 400907 6 Guatapé 56414
Alston 1110 8 Guatapé 68730
Neyrpic Z0855 2 Tasajera 47700
Neyrpic Z0833 3 Tasajera 52000

Con el propósito de entender los diferentes fenómenos que inciden en el desgaste de los
cangilones, es necesario conocer las diversas variables presentes en el proceso de
opresión de la rueda. En la Tabla 5.4 se presentan las variables de operación que en
principio se consideran las más relevantes, sin embargo, de estas variables, algunas son
combinación lineal de otras, como por ejemplo la altura entre cotas (H) que hace
referencia a la atura entre la rueda y el embalse y que incide tanto en la velocidad del
chorro como en la potencia, entre otras.

Tabla 5.4. Variables de operación de las centrales de estudio.

Vel Diámetro
H Vel giro Potencia Presión Caudal
Central Vel (m/s) relativa Inyector
(m) (RPM) (Mwatt) (MPa) (m3/s)
(m/s) (m)
Guadalupe III 554 104,25 450 41,8 52, 5,434 10,73 0,180
Guatapé 810 126,06 512 55 66 7,946 9,35 0,153
Tasajera 930 135,07 512 64 105 9,123 13 0,175

La calidad del chorro a la salida del inyector es una variable muy importante a tener en
cuenta, no sólo por las posibles pérdidas de eficiencia del sistema al generarse chorros
secundarios que inciden sobre el cangilón en el lugar y el tiempo inadecuados propiciando
también desgaste, sino también por la generación de alta concentración de vórtices que
propician la nucleación y crecimiento de burbujas gaseosas de agua, que al final, implotan
sobre la superficie del cangilón causando el desgaste por cavitación. En las figuras 5.2 a y
c se observa el diseño de los inyectores para las tres centrales hidroeléctricas de estudio.
La figura 5.2 a muestra el diseño del inyector tanto para la central de Tasajera como para
la de Guatapé. En la figura 5.2 c se observa la forma del inyector de la central de
Guadalupe III. En las figuras 5.2 b y d se muestra un esquema de distribución del flujo
sobre ambos diseños de inyectores, siendo considerado el inyector de Guatapé y
Tasajera, el más eficiente.

40
 c)
a)

b) d)
Figura 5.2. Diseño de los inyectores de las centrales de estudio. a) y b) diseño del inyector de la
central de Guatapé y Tasajera y esquema distribución del fluido sobre éste, respectivamente. c) y
d) Diseño del inyector de la central de Guadalupe III y esquema de distribución del flujo sobre éste
respectivamente.

5.1.1 Desgaste Erosivo:

De las diferentes centrales hidroeléctricas de estudio, el desgaste erosivo asociado al
impacto del chorro líquido con o sin partículas se hace más evidente en la central de
Guadalupe III, siendo imperceptible en las centrales de Guatapé y Tasajera, como se
muestra en la figura 5.3. Inclusive, la rueda Neyrpic de la central de Tasajera (figura 5.3 c)
evidencia las marcas del amolaje realizadas en el proceso de mantenimiento anterior. Las
ruedas Voith e Hitachi de la central de Guadalupe III muestran un desgaste erosivo más
evidente (figura 5.3a y b). La rueda Voith muestra un desgaste aproximado en su arista
media de 5mm.

41
 Erosión

a) b)

c) d)
Figura 5.3. Desgaste erosivo comúnmente encontrado en las ruedas Pelton de las centrales de
estudio. a) y b) central de Guadalupe III, rueda marca Voith e Hitachi, respectivamente, c) central
de Tasajera, rueda marca Neyrpic y d) central de Guatapé, rueda marca Alston.

Es importante mencionar que este desgaste se ha presentado durante más de 10 años de

operación de esta rueda, sin haber sufrido modificaciones su perfil ni su arista media por
algún proceso de reparación durante ese tiempo.

 Cuantificación del desgaste erosivo:

Se empleó el dispositivo mostrado en la figura 4.2, para determinar la cantidad de
desgaste erosivo producido durante un periodo de operación de las ruedas y cuantificado
a partir de la diferencia de altura reportada entre inspecciones. En la figura 5.4 se observa
el resultado obtenido para el cangilón No 5 de la rueda marca Alston, No 40907, de la
central de Guatapé, la cual operó desde el 28 de marzo hasta el 30 de Octubre del 2007.
En la figura se muestran los resultados obtenidos en cada una de las zonas del cangilón,
encontrando diferencias de altura de hasta 1.5mm, como es el caso de la zona III, de la
figura 5.4 b, y observando incluso un cruce en las líneas del perfil, lo cual, es un claro
indicio del error inducido por el instrumento y su manipulación. Esta afirmación se hizo
teniendo en cuenta que estas ruedas en todos sus años de operación no han presentado
evidencia de desgaste erosivo. Por esta razón, se considera que el dispositivo para medir
desgaste erosivo no presentó la suficiente confiabilidad en sus resultados, ya que una

42
diferencia de altura de 1.5 mm durante 7 meses, se considera una alta cantidad de
desgaste en un periodo de tiempo muy corto.

Cangilón 5, Zona V-I Cangilón.5 Zona III-IV

-120 -122
-122 1 2 3 4 5 6 -124 1 2 3 4 5 6
Profundidad. (mm)

-124

Profundidad (mm)
-125 -126
-126 -127,7
-128
-128,1
-128,4
V I -125,4 -128
-130
III IV
-130 -129,3
-131,1 -132
-132 -133,8
-133,6 -132,1 -134
-134 -136,1 -135,7 -137,5 -134,3
-134,4 -136,7 -136
-136 -137,2 -138,4 -138,4
-138
-138 -137,2 -136,1 -138,4 -137,4
-140
-140 -139,3
-142
Puntos Puntos
Datos 1 Datos 2 Datos 1 Datos 2

a) b)

Cangilón 5- Zona II
-142
-144 1 2 3
Profundidad (mm)

-146
-148 -149,6
-150 -151 -151,1
-152 -150,3
-151,5 -151,3
-154
-156
-158
-160
Puntos
Datos 1 Datos 2

c)
d)
Figura 5.4. Cuantificación del desgaste erosivo del cangilón número 5 de la rueda marca Alston,
No 40907, de la central de Guatapé. a) diferencia de altura de las zonas I y V. b) diferencia de
altura de la zonas III y IV y c) diferencia de altura de la zona II. d) representa la zonificación y la
distribución de los puntos en cada una de las zonas.

Desgaste por cavitación

En la figura 5.5 se observan las marcas típicas de desgaste por cavitación, presentes en
las ruedas de estudio. Las ruedas de la central de Guatapé y Tasajera presentaron una
tendencia muy marcada a desgastarse en las zonas I y III, a lo largo de la arista media,
mientras que en la central de Guadalupe III, específicamente en la rueda Voith, la
tendencia de la cavitación fue en la zona II o intrado del cangilón. Las formas e
intensidades del desgaste para cada una de las ruedas son muy diferentes.

43
 a) b)

Cavitación
Cavitación

c) d)
Figura 5.5. Desgaste por cavitación comúnmente encontrado en los cangilones de las tres
centrales hidroeléctricas de estudio. a) y b) cavitación presentada en la rueda marca Voith de la
central de Guadalupe III. c) Desgaste por cavitación presentado en las ruedas marca Alston de la
central de Guatapé y d) desgaste presentado en las ruedas marca Neyrpic de la central de
Tasajera

 Cuantificación del desgaste por cavitación

 Central de Guadalupe III: En esta central se inspeccionó en dos

oportunidades la rueda Pelton marca Voith No 230019, ubicada en la unidad
No 3. El tiempo entre inspecciones fue de 4.5 meses. La cavitación fue medida
tanto en área como en profundidad de la huella de cavitación, como se
describe a continuación.

o Área cavitada: En la figura 5.6 se muestra la evolución del desgaste

por cavitación mediante imágenes de las huellas de desgaste,
evidenciando también los cambios morfológicos de las huellas entre
inspecciones. En esta marca de rueda, la zona más susceptible al
desgaste fue la zona II (intrado), siendo mínimas las huellas por
cavitación en otras zonas. Es importante destacar el gran cambio
morfológico y dimensional presentado por la cavitación del cangilón 16,
reflejándose en una alta tasa de desgaste.

44
 Cang No 1 Área: 1058,31mm2 Cang No 1, Área 1217.35 mm2

Cang No 5 Área 1659,87 mm2 Cang No 5 Área 1804.68 mm2

Cang No 11 Área 716,71 mm2 Cang No 11 Área 968.61 mm2

Cang No 14 Área 1345,14 mm2 Cang No 14 Área 1367.88 mm2

2 2
Cang No 16 Área 129,17 mm Cang No 16 Área 767.82 mm
Primera inspección(21-04-07) Segunda inspección (06-09-07)
Figura 5.6 Inspección del avance del área cavitada de la rueda marca Voith No 930019, después
de 4.5 meses de operación. Ubicada en la Unidad No 3 de la central de Guadalupe III.

45
La variación cuantitativa del área de las huellas cavitadas después del periodo de
operación se presenta en la figura 5.7. Las huellas presentaron un crecimiento apreciable,
mostrando una tendencia a ser mayor el incremento en el desgaste en aquellas huellas
cavitadas que durante la primera inspección eran más pequeñas, sin embargo, existen
también cangilones que no se vieron afectados por los mecanismos de degradación
superficial impuestos por las condiciones de operación, como los cangilones 6 y 10.

1800
1600
Área Cavitada (mm^2)

1400
1200
1000
800
600
400
200
0
1 5 6 10 11 14 16

21/04/2007 06/09/2007 Número del Cangilón

Figura 5.7. Cuantificación del área de la huella producto de la cavitación sobre la superficie de
algunos cangilones de la rueda marca Voith No 930019 de la central de Guadalupe III.

o Profundidad de la huella cavitada: Las profundidades de las huellas

presentaron cambios apreciables no sólo en la forma de su perfil sino
también en su profundidad. En la figura 5.8 se puede evidenciar la
evolución en la profundidad del desgaste por cavitación durante el
periodo de operación estudiado.

GIII-U3-019-1-II-1 G3.U3.019. 1. II.1

0
Profundidad (mm)

0
-2 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 -2 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Profundidad

-4
-6 -4
en mm

-8 -6
-10
-12 -8
-14 -10
-16 -12
-18
-14
Distancia mm Distancia (mm)

Cang No 1 Prof. (Media) 1,5281 Cang No 1 Prof. (Media) 2,9498

46
 G3.U3.019. 5. II.1
GIII-U3-019-5-II-1
0 0
-2
-2 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 -4 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Profundidad

Profundidad (mm)
-6
-4 -8
mm

-10
-6 -12
-8 -14
-16
-10 -18
-20
-12 Distancia mm -22
Distancia (mm)

Cang No 5 Prof. (Media) 4,101 Cang No 5 Prof. (Media) 6,0989

GIII-U3-019-11-II-1 G3.U3.019. 11. II.1
0
0 -2 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 10

Profundidad (mm)
Profundidad

0
-2 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 -4
-4
mm

-6
-6 -8
-8 -10
-10 -12
-14
Distancia mm
Distancia (mm)
Cang No 11 Prof. (Media) 2,8786 Cang No 11 Prof. (Media) 3,2832
G3.U3.019. 14. II.1
GIII-U3-019-14-II-1
0 0
-2 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
-2 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Profundidad (mm)

-4
-4
Profundidad

-6
-6 -8
(mm)

-8 -10
-12
-10
-14
-12 -16
Distancia (mm)
Distancia (mm)

Cang No 14 Prof. (Media) 1,4486 Cang No 14 Prof. (Media) 2,1914

GIII-U3-019-16-II-2 G3.U3.019. 16. II.1
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 -2 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Profundidad

-2
Profundidad

-4
(mm)
mm

-4 -6
-8
-6
-10
-8 -12
Distancia mm Distancia (mm)

Cang No 16 Prof. (Media) 0,145 Cang No 16 Prof. (Media) 4,5857

Primera inspección (21-04-07) Segunda inspección (06-09-07)
Figura 5.8 Inspección del avance de la profundidad cavitada de la rueda marca Voith No 930019,
después de 4.5 meses de operación. La profundidad reportada es el promedio de las
profundidades medidas.

En la figura 5.9 se presenta el cambio en la profundidad de la huella para diferentes

cangilones de la rueda marca Voith No 230019. El valor graficado corresponde al
promedio del perfil de profundidades en cada huella. La intensidad de este desgaste varió
de forma muy distinta entre cangilones, sin mostrar un patrón de comportamiento definido.

47
 5
Profundidad media (mm) 4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
1 5 6 10 11 14 16

21/04/2007 06/09/2007
Número del cangilón

Figura 5.9. Cuantificación de la profundidad de la huella, producto de la cavitación sobre la

superficie de algunos cangilones de la rueda marca Voith No 230019, de la central de Guadalupe
III.

 Central de Guatapé: En los cangilones de las ruedas de esta central, la

intensidad y la distribución del desgaste por cavitación es muy diferente al
presentado en los cangilones de la central de Guadalupe III, siendo las zonas
más susceptible a la presencia de huellas por cavitación la I y III. Las ruedas
de la central de Guatapé son marca Alston y en particular, las ruedas
inspeccionadas fueron la 40907 de la unidad 6 y la Z1110 de la unidad 8. El
tiempo transcurrido entre inspecciones fue de 6,06 mese y 6,3 meses,
respectivamente.

o Área cavitada: Las huellas de desgaste se manifestaron

fundamentalmente como sombras con profundidad menor a 0.5 mm,
como se puede observar en la figura 6.10. Por esta razón, no se hizo un
reporte del perfil de profundidades de estas huellas cavitadas.

Cang No 2 Área: 2766,18mm 2 Cang No 2 Área: 4528,5mm2

48
 Cang No 3 Área:1123,96 mm 2 Cang No 3 Área: 2850.35mm 2

Cang No 5 Área:579, 47 mm 2 Cang No 5 Área:2235,4 mm 2

Cang No 9 Área:523,45 mm 2 Cang No 9 Área: 1380,72mm 2

Cang No 13 Área:1520,87 mm 2 Cang No 13 Área: 2805,92mm 2

Figura 5.10 Inspección del avance del área cavitada de la rueda marca Alston No 40907, después
de 6 meses y 2 días de operación. Ubicada en la Unidad No 6 de la central de Guatapé

Con el propósito de cuantificar el desgaste total por cavitación, se procedió a sumar las
áreas de la zona cavitada en cada uno de los cangilones. En la figura 5.11 se observa
como la intensidad del desgaste varía, haciéndose cada vez menor a medida que se
acerca al cangilón 6, tanto por la derecha como por la izquierda. Este fenómeno sólo es
atribuible a variables de la rueda, ya que las condiciones operacionales y ambientales son
las mismas para todos los cangilones. Es importante anotar que en algunos casos la

49
magnitud del desgaste fue bastante considerable, llegando a duplicarse el área cavitada
durante el período entre inspecciones. El incremento en el desgaste presentado en los
cangilones esta rueda no muestra claramente la tendencia a ser mayor cuando parten de
una huella pequeña, como lo fue en el caso de la rueda marca Voith. En la figura 5.12 se
muestra la evolución del desgaste de la rueda de la Unidad 8, presentando un incremento
considerable durante el periodo de operación, sin embargo, el incremento en el desgaste
fue mucho mayor en la rueda de la unidad 6.

7000
Área cavitada (mm^2)

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0
2 3 5 6 9 11 13 14

28/03/2007 30/10/2007
Número del cangilon

Figura 5.11. Cuantificación del área de la huella producto de la cavitación sobre la superficie de
algunos cangilones de la rueda marca Alston No 40907, unidad 6 de la central de Guatapé

1200

1000
Área cavitada (mm^2)

800

600

400

200

0
1 5 14 17 21

28/03/2007 11/10/2007 Número del cangilon

Figura 5.12. Cuantificación del área de la huella producto de la cavitación sobre la superficie de
algunos cangilones de la rueda marca Alston No Z1110, unidad No8 de la central de Guatapé

50
 Central de Tasajera:
Las zonas susceptibles al desgaste por cavitación de los cangilones de las ruedas marca
Neyrpic empleadas en la central de Tasajera son muy similares a las presentadas en la
central de Guatapé, esto se asocia a que tanto las condiciones de operación y de diseño
de la central son muy semejantes; es decir, los diseños tanto de la rueda como de los
inyectores, así como la velocidad del chorro que impacta la turbina son cercanos. Para
esta central, se inspeccionaron dos ruedas, la número Z0855, de la unidad 2 y la número
Z0833 de la unidad 3, con un periodo de operación de 3,5 meses y 3,0 meses,
respectivamente.

 Área cavitada: El desgaste por cavitación de los cangilones de las ruedas que
operan en esta central se presentó en las zonas I y III fundamentalmente, al
igual que ocurrió en los cangilones de las ruedas de la central de Guatapé. El
periodo de operación comprendido entre inspecciones fue de 3 meses y 15
días. En la figura 13 se observa la morfología de la huella, y también su
crecimiento durante el periodo de operación.

Cang No 2 Área:1230 mm 2 Cang No 2 Área:2680.2 mm 2

Cang No 7 Área:851,81 mm 2 Cang No 7 Área:2700,8mm2

Cang No 17 Área: 805,9 mm 2 Cang No 17 Área:5200.3 mm 2

51
 Cang No 21 Área: 1900mm 2 Cang No 21 Área:4100 mm 2
Figura 5.13 Inspección del avance del área cavitada de la rueda marca Neyrpic No Z0855 después
de 3 meses y 15 días de operación. Ubicada en la Unidad No 2 de la central de Tasajera

Como se observa en la figura 5.14, la cantidad de desgaste varía mucho entre cangilones
y el incremento en el desgaste fue superior al de los cangilones de las ruedas de la
central de Guatapé, aún para periodos de operación más cortos. En esta central
hidroeléctrica se acostumbra amolar algunos cangilones durante el mantenimiento, con el
propósito de eliminar las sombras de cavitación más predominantes. En la figura 5.15 se
puede ver cómo evolucionó el desgaste en la rueda No Z033 de la Unidad 3, el
incremento en el desgaste para esta rueda fue muy considerable, siendo mayor aún el
presentado en la rueda de la unidad 2. En estos cangilones se logra apreciar la tendencia
a crecer más rápido el desgaste en aquellas huellas que inicialmente eran más pequeñas,
similar a lo que pasó en la rueda Voith.

6000
Área Cavitada (mm^2)

5000

4000

3000

2000

1000

0
2 4 7 9 15 17 21

08/05/2007 23/08/2007 Número del Cangilón

Figura 5.14. Cuantificación del área, producto de la cavitación sobre la superficie de algunos
cangilones de la rueda marca Neyrpic No Z0855, Unidad No 2 de la central de Tasajera

52
 5000
4500
4000
Área cavitada (mm^2)

3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
1 2 6 7 9 12 15 20
Número del cangilon
26/06/2007 25/10/2007

Figura 5.15. Cuantificación del área de la huella producto de la cavitación sobre la superficie de
algunos cangilones de la rueda marca Neyrpic No Z0833, Unidad No 3 de la central de Tasajera

5.2. Efecto de las variables de operación y de la dureza de los cangilones

5.2.1. Central Guadalupe III

En la figura 5.16 se puede apreciar la distribución de valores medios de dureza en las
diferentes zonas del cangilón de la rueda Voith No 230019, ubicada en la unidad 3. Los
valores medios de dureza presentaron un leve incremento después del periodo de
operación evaluado. Este incremento no se atribuyó a un cambio efectivo en las
propiedades del material sino a errores sistemáticos en el procedimiento de medición,
sumados a la dispersión esperada debido a la precisión del equipo y a la heterogeneidad
de la dureza presentada en las diferentes zonas. La variación fue de ±20 HV.

53
Figura 5.16. Durezas promedios en HV de las diferentes zonas del cangilón de la rueda marca
Voith No 230019 ubicada en la Unidad 3 de la central de Guadalupe III,

Es importante anotar que la zona en la que se presentó predominantemente el desgaste

por cavitación fue la zona II (intrado), cuya dureza media fue muy similar en todos los
cangilones analizados como se puede ver en la figura 5.17

Rueda No 930019. U3. GuadalupeIII

350
Dureza Vickers

300
250
200
150
100
50
0
1 5 6 10 11 14 16

23/04/2007 06/09/2007 Número del cangilón

Figura 5.17. Dureza promedio HV reportada en la zona 2, de algunos cangilones de la rueda
marca Voith No 230019, de la central de Guadalupe III

Las variables de operación y las condiciones hidrodinámicas del fluido pueden incidir
significativamente en la tasa de desgaste de los cangilones. Por esta razón, se estudió la
relación entre la potencia y el porcentaje de apertura del inyector con la cantidad de
desgaste por cavitación presentado en los cangilones. La potencia hace relación a la
severidad del impacto experimentado por el cangilón y el porcentaje de apertura a las

54
condiciones hidrodinámicas del fluido, ya que al variar el porcentaje de apertura, las
características del chorro se ven fuertemente afectadas. Es importante recordar que se
estudiaron tres centrales hidroeléctricas con diferente capacidad de generación, lo que
permitió determinar la influencia de la variabilidad del porcentaje de apertura sobre las
características hidrodinámicas del chorro. En la figura 5.18 se observan las condiciones
de operación impuestas a la rueda entre inspecciones. El tiempo de operación fue de 4
meses y 16 días. La potencia generada mes a mes fue muy estable, operando con un
porcentaje de apertura promedio del 80%. La variación de la cantidad de energía
producida se asocia a tiempos en que la rueda no produjo energía, ya sea por baja
demanda, por baja capacidad de generación asociada al nivel del embalse, paros súbitos
o por las fechas del mes en que se inicia o finaliza el periodo de operación de la rueda. La
baja generación de energía (GW-h) de los meses de abril y septiembre, se asocial al día
del mes en que se inicia y finaliza el periodo de operación.

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre

Pot.prom (MW) Energía total (GW-h*1000) % Apertura

Figura 5.18. Condiciones de operación de la Unidad No3 de la central de Guadalupe III. El tiempo
de operación fue del 23 de abril, al 9 de septiembre del 2007

5.2.2 Central de Guatapé

En esta central se inspeccionaron dos ruedas marca Alston, la No 40907 y la No Z1110
de las unidades 6 y 8 respectivamente. En la figura 5.19 se muestran las durezas
promedio de cada zona del cangilón, para cada una de las ruedas. En la figura se puede
observar una apreciable diferencia entre las durezas de cada zona de estos cangilones,
presentando diferencias de hasta 69 HV en la zona I, lo cual, se considera una diferencia
significativa. Las zonas I y III reportan una dureza similar.

55
 a) b)

Figura 5.19. Durezas promedios en HV de las diferentes zonas del cangilón, de las ruedas de la
central de Guatapé a) rueda marca Alston No 40907 Unidad 6 y b) rueda marca Alston No Z1110
Unidad 8

En la figura 5.20 se observa que las durezas reportadas por los cangilones de la rueda No
40907 en las zonas I y III, presentan una gran heterogeneidad en sus valores, oscilando
entre 240 y 270 HV aproximadamente. Vale la pena recordar que las zonas I y III son las
regiones predominantes en el desgaste de estos cangilones. El cambio en la dureza
durante el periodo de operación presenta pequeñas variaciones, las cuales se asocian a
la resolución del equipo y a la heterogeneidad de la dureza en una misma zona. La
variación media en los valores de dureza en las zonas I y III, fue de ±20 HV.

La rueda No 40907, instalada en la unidad 6, fue inspeccionada el 16 de junio y el 30 de

octubre del 2007 respectivamente, operando durante 4.5 meses entre inspecciones. Las
características de operación se muestran en la figura 5.21. En esta figura se observa que
la potencia generada se mantiene constante, presentando una variación en el mes de
agosto. La disminución de la potencia generada en este mes de agosto, influyó en una
disminución en el porcentaje de apertura del inyector y en la cantidad de energía
generada. El porcentaje de apertura fluctuó entre el 60 y 80%.

56
 350
300
Dureza Vickers

250
200
150
100
50
0
2 3 5 6 9 11 13 14
16/06/2007 30/10/2007 Número del cangilón
Figura 5.20. Dureza reportada en la zona I y III, de algunos cangilones de la rueda marca Alston
No 40907 Unidad 6, de la central de Guatapé .

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Junio Julio Agosto Septiembre Octubre

Pot.Prom (MW) Energía total (GW-h*1000) % Apertura

Figura 5.21. Condiciones de operación de la Unidad No 6 de la central de Guatapé. El tiempo de

operación fue del 16 de Junio al 30 de Octubre del 2007

En la figura 5.22 se observa la variación de la dureza en la zona I y III de los cangilones

de la rueda No Z1110. Los cambios en la dureza encontrados en las inspecciones se
encuentran dentro de las dispersiones reportadas, por esta razón, se considera que la
dureza se conservó constante durante el proceso de operación, se encontró además una
gran similitud entre las durezas de cada uno de los cangilones.

57
 400
350
Dureza Vickers

300
250
200
150
100
50
0
1 5 14 17 21

28/03/2007 11/10/2007 Número del cangilón

Figura 5.22. Dureza reportada en la zona I y III, de algunos cangilones de la rueda marca Alston
No Z1110 de la Unidad 8, de la central de Guatapé

120

100

80

60

40

20

0
o
il

lio
o
zo

re
st
br

ay

ni

b
Ju
ar

go
A

Ju

m
M
M

tie
A

ep
S

Pot.prom (MW) Energía total (GW-h*1000) % Apertura

Figura 5.23. Condiciones de operación de la Unidad No8 de la central de Guatapé. El tiempo de

operación fue del 28 de Marzo al 11 de Octubre del 2007

Las condiciones de operación de la Unidad No 8 de la central de Guatapé presentaron

fluctuaciones considerables en la potencia generada, variando entre 42 y 62 MW y el
porcentaje de apertura varió ente el 60 y el 82%. La baja cantidad de energía reportada
en el mes de marzo y septiembre, es debido a la fecha de inicio y fin del periodo de
operación.

58
5.2.3 Central de Tasajera:
Se inspeccionaron dos ruedas marca Neyrpic, la No Z0855 y la No Z0833 de las unidades
2 y 3 respectivamente. En la figura 5.24 se muestran las durezas promedio de cada zona
del cangilón, para cada una de las ruedas. Las durezas reportadas en cada una de las
zonas son muy similares y al comparar las durezas reportadas entre las dos ruedas de
estudio, se encuentra una gran similitud entre ellas.

a) b)
Figura 5.24. Durezas promedios de las diferentes zonas del cangilón de las ruedas de la central de
Tasajera. a) rueda marca Neyrpic No Z0855 U2 y b) rueda marca Neyrpic No Z0833 U3

En la figura 5.25 se observa que las durezas promedio reportadas en las zonas I y III por
los cangilones de la rueda No Z0855, presentan una gran homogeneidad. El cambio en la
dureza durante el periodo de operación presentó pequeñas variaciones, y al igual que en
las otras centrales, se asocian a la resolución del equipo fundamentalmente.

59
 350
Dureza Vickers

300
250
200
150
100
50
0
2 4 7 9 15 17 21

08/05/2007 23/08/2007 Número del cangilón

Figura 5.25. Dureza promedio reportada en la zona I y III, de algunos cangilones de la rueda
marca Neyrpic No Z0855, Unidad 2 de la central de Tasajera

200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Mayo Junio Julio Agosto

Pot.prom (MW) Energía total (GW-h*1000) % Apertura

Figura 5.26. Condiciones de operación de la Unidad No 2 de la central de Tasajera. El tiempo de
operación fue del 8 de Mayo al 23 de Agosto del 2007

De las condiciones de operación de la Unidad No. 2 de la central de Tasajera, se encontró

que durante el mes de mayo al mes de agosto, estuvo generando entre 55 y 68 MW, casi
al 50% de su capacidad. Vale la pena mencionar que en esta central, es común que las
ruedas generen muy por debajo de su capacidad, aunque no se vea explícitamente

60
reportado en la figura 5.26. De esta figura, se observa también que el porcentaje de
apertura varió entre el 47 y 67%.

La rueda No Z0833 de la Unidad 3, reportó durezas similares en las zonas I y III en los
diferentes cangilones inspeccionados. Las durezas reportadas en estas zonas son muy
similares también a las presentadas por la rueda No Z0855 de la unidad No 2, reportando
una dureza promedio de 280 HV, como lo muestra la figura 5.27

350

300
Dureza Vickers

250

200

150

100

50

0
1 2 6 7 9 12 15 20

26/06/2007 25/10/2007 Número del cangilón

Figura 5.27. Dureza promedio reportada en la zona uno y tres, de algunos cangilones de la rueda
marca Neyrpic No Z0833, Unidad 3 de la central de Tasajera

En la figura 5.28 se muestran las condiciones de operación impuestas a la rueda de la

Unidad 3. El periodo de operación fue desde el 26 de Junio al 25 de Octubre, La potencia
promedio generada varió de 60 a 80 MW y el porcentaje de apertura estuvo entre el 55 y
el 78%. El 60% del tiempo la potencia promedio generada fue de 60MW.

61
 200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Junio Julio Agosto Septiembre Octubre

Pot.prom (MW) Energía total (GW-h*1000) % Apertura

Figura 5.28. Condiciones de operación de la Unidad No3 de la central de Tasajera. El tiempo de
operación fue del 26 de Junio al 25 de Octubre del 2007

5.3. Análisis de las condiciones de operación de las tres centrales hidroeléctricas

En la figura 5.29 se muestran las condiciones de operación impuestas a las diferentes

unidades de las tres centrales hidroeléctricas durante el periodo de trabajo estudiado. Es
importante anotar que estos periodos de operación no necesariamente son los mismo en
las diferentes unidades, por lo cual, sólo es comparable el promedio en la potencia
generada y el porcentaje de apertura. En la figura 5.29 se observa que la central con
mayor potencia generada fue la central de Tasajera, seguida por Guatapé y Guadalupe III;
sin embargo, también fue la central con menor porcentaje de apertura durante su periodo
de operación, siendo similar el de la central de Guatapé y Guadalupe III. La potencia
promedio máxima, se encontró en la Unidad 3 de la central de Tasajera con 70 MW y la
mínima en la central de Guadalupe con 40 MW, con porcentajes de apertura de 68 y 75%,
respectivamente.

62
 100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Tasajera Tasajera Guatapé Guatapé Guadalupe III
Unidad 3 Unidad 2 Unidad 6 Unidad 8 Unidad 3
Pot Prom (MW) Energia Tota (GW-h*10^4)l % Apertura
Figura 5.29. Condiciones de operación de las diferentes Unidad de generación de la tres central de
hidroeléctricas.

En la figura 5.30 se observa la relación presentada entre el porcentaje de apertura y el

desgaste para las diferentes unidades de operación de las tres centrales hidroeléctricas,
encontrando que a medida que el porcentaje de apertura disminuye, la cantidad de área
cavitada aumenta. La cantidad de desgaste crece cada vez más rápido a medida que el
porcentaje de apertura disminuye. La influencia que el porcentaje de apertura tiene en el
desgaste para las diferentes centrales hidroeléctricas parece ser muy similar, mostrando
crecer un poco más rápido en la central de Guadalupe III para porcentajes de apertura
más pequeños. Es importante tener presente que el diseño del inyector de Guadalupe III
es diferente a los de Guatapé y Tasajera, tendiendo a propiciar inestabilidad en la
estructura del chorro que puede facilitar el incremento en la tasa de desgaste.

63
 ón,
1200

a por cangil
1000

e tiempo
es)
800

área cavitad

(mm 2/Cang*m
por unidad d
600

400

Cantidad de
200

0
66
68 GIII-U3
70 GT-U6
72
% 74 GT-U8
76
A pe 78 TS-U2 tri c as
rtu
ra
80
ro e lé
82 TS-U3 id
sh
ntr a le
Ce
Figura 5.30. Relación entre el porcentaje de apertura en las diferentes unidades de las tres
centrales hidroeléctricas con la cantidad de área cavitada por cangilón por unidad de tiempo

Se estudió el comportamiento al desgaste cuando varía tanto el porcentaje de apertura

como la potencia generada. En la figura 5.31 se puede observar que a mayor capacidad
de generación de la central es más probable generar desgaste por cavitación. Si a la alta
capacidad de generación se le suma un bajo porcentaje de apertura del inyector, la
cantidad de desgaste crece más rápidamente. Esto se puede atribuir a que a mayor
potencia de generación, mayor será la inestabilidad del flujo a la salida del inyector y al
disminuir el porcentaje de apertura, dicha inestabilidad crece apreciablemente.

64
 Matrix1
1000
gilón,
800
cavitada por can
mpo

(mm /Cang*mes)
600
por unidad de tie

400
2
a

200
de áre

0
d

68
a

70
tid

72 65
%
AP
n

76 60 )
a

ER 55 MW
C

T UR
80
50 CI A(
A N
84 45 TE
PO
Figura 5.31. Relación entre el porcentaje de apertura y la potencia generada, con la cantidad de
desgaste por cavitación.

Luego de estudiar la influencia que tienen las condiciones de operación sobre el desgaste
por cavitación de los cangilones, es necesario conocer como las propiedades mecánicas
inciden en dicha resistencia. En la figura 5.32 se observa como crece el desgaste al variar
la dureza de los cangilones para las ruedas inspeccionadas de las tres centrales
hidroeléctricas. Es importante recordar que la central con las condiciones de operación
más severas y que propician el desgaste por cavitación es la central de Tasajera. En la
figura 5.32 se observa que la cantidad de desgaste es muy similar en las tres centrales
para durezas superiores a 270 HV, pero por debajo de este valor la cantidad de desgaste
crece aceleradamente en la central de Tasajera, seguida por la central de Guatapé.

65
Figura 5.32. Comportamiento al desgaste por cavitación de los cangilones de los rodetes Pelton
con relación a la dureza.

5.4 Influencia del diseño de los inyectores y sus condiciones de operación con la
intensidad del desgaste por cavitación.
Como se ha mencionado anteriormente, el diseño del inyector incide significativamente en
la eficiencia del sistema y por lo tanto en las condiciones hidrodinámicas que al final se
verán reflejadas en la intensidad del desgaste de los cangilones. Después de conocer la
incidencia que las variables de operación es importante conocer cómo el diseño del
inyector puede aportar en el incremento en la tasa de desgaste. Para este propósito, se
modeló la hidrodinámica de los inyectores de las centrales de Guatapé y Guadalupe III. La
simulación con el inyector de Tasajera no se realizó, ya que el diseño y las condiciones de
operación de la central de Guatapé y Tasajera son muy similares. En la figura 5.32 se
observa la diferencia en el diseño entre el inyector de Guadalupe III y Guatapé.

66
 a)

b)
Figura 5.33. Geometría de los inyectores de las centrales hidroeléctricas. a) Inyector de
Guadalupe III y b) Inyector de Guatapé y Tasajera..

Las condiciones a la entrada del inyector de Guadalupe III empleadas en los parámetros
para las condiciones de frontera en la modelación fueron las siguientes.

Tabla 5.5 Condiciones de entrada del fluido al inyector para la central de GIII
Q Presión
3
D (m) Área (m2) V (m/s) (m /seg) MPa Re
0.65 0.3318315 6.8709571 2.28 5.3 2940172.556

Las condiciones a la entrada de los inyectores de Guatapé, para apertura total fue la
siguiente:

67
Tabla 5.6: Datos de las condiciones del fluido a la entrada del inyector para la central de Guatapé
Presión
D (m) Q (m3/s) Área (m2) V (m/s)
(MPa)
0.565 2.3375 0.250719315 9.3231748 8.0

En la figura 5.34 se muestra una simulación de la magnitud de los vórtices generados en

el inyector de la central de Guatapé, para dos porcentajes de apertura, 100% y 25 %,
observando que para 100% de apertura el flujo es muy homogéneo en lo que respecta a
la intensidad de vórtices, presentando una leve variación en la punta del inyector que es
donde el flujo sufre un mayor estrechamiento, así como un incremento en la velocidad.
En el inyector con 25% de apertura se observa un incremento en la intensidad de vórtices
y es mayor la región en donde se presentan los cambios en ésta intensidad. Al disminuir
el porcentaje de apertura, se genera una sección más estrecha por donde el fluido es
obligado a pasar. Esta sección no sólo propicia un incremento súbito de la velocidad, sino
también pérdidas de energía asociada a la resistencia presentada.

En la figura 5.35 se muestran las diferencias presentadas en el flujo debido a las

condiciones hidrodinámicas impuestas por el inyector de Guatapé. Se observa en la figura
que para 100% de apertura la velocidad es muy similar a lo largo de todo el inyector,
presentando una leve variación solamente en la punta del mismo. Para el 25% de
apertura, se observa también un incremento en la velocidad cerca de la punta, pero en
una región más amplia.

En la figura 5.36 se presenta una modelación del inyector de Guadalupe III donde se
muestra que para un porcentaje de apertura del 100% existe una región de cambio de
velocidad muy apreciable, comparado con el inyector de Guatapé con el mismo 100% de
apertura. Al igual que en Guatapé, para el 25% de apertura se presenta también un
incremento en el tamaño de la región de cambio de velocidad con relación a la que se
observa con apertura del 100%. Es importante mencionar que al aumentarse el tamaño
de la región donde se presenta el cambio de velocidad, esto no significa que la magnitud
de la velocidad se incrementa, ya que a menor porcentaje de apertura, mayor resistencia
y por tanto, mayor pérdida de energía, lo que se refleja en una disminución de la
velocidad media a la salida del inyector. Por otro lado, la velocidad del chorro es más alta
en Guatapé que en Guadalupe III, por lo que un pequeño cambio en las condiciones
hidrodinámicas, puede conllevar a mayores incrementos en la cantidad de desgaste.

68
 a)

b)%
Figura 5.34. Simulación de las condiciones de operación del inyector de Guatapé, buscando
evidenciar la forma en que varía la magnitud de los vórtices con el porcentaje de apertura. a) 100%
y b) 25%. Realizado en Fluent 6.0

69
 a)

b)
Figura 5.35. Distribución de velocidades de flujo en el inyector de Guatapé variando el porcentaje
de apertura. a) 100% y b) 25%. Realizado en Fluent 6.0.

70
 a)

b)
Figura 5.36. Distribución de velocidades de flujo en el inyector de Guadalupe III, variando el
porcentaje de apertura. a) 100% y b) 25%. Realizado en Fluent 6.0

71
5.5 Características Geométricas de los cangilones:
El perfil del cangilón juega un papel fundamental en el comportamiento a la resistencia al
desgaste dada la interacción hidrodinámica del fluido sobre ésta. En la figura 5.39 se
muestra el diseño del perfil de los cangilones de estudio, haciendo énfasis en el ángulo de
la arista media y el ángulo de incidencia a una distancia del radio del chorro. Se consideró
importante tener presente el ángulo de impacto del fluido ya que se estima que a medida
que éste se hace más rasante disminuye la fuerza normal y también el área efectiva sobre
la cual las burbujas presentes en el chorro implotarían, lo cual en principio disminuiría la
intensidad del desgaste. Los puntos donde se midió el ángulo son aquellos donde el
desgaste por cavitación se detectó predominantemente en los diferentes cangilones de
las diferentes centrales. Como se mencionó anteriormente, la zona más susceptible al
desgaste en la central de Guadalupe III es la zona II y en la central de Guatapé y Tasajera
son las zonas I y III. En la figura 5.37 a, se muestra el perfil de la rueda Voith.

Con relación a las ruedas de Guatapé y Tasajera, se observa en las figuras 5.37 b y c que
el ángulo de la arista media no varía significativamente, por lo que se le atribuye la mayor
tasa desgaste de la rueda Neyrpic de la central de Tasajera a su mayor capacidad de
generación y al detrimento de la calidad del chorro por su bajo porcentaje de apertura en
su proceso de operación. Estas ruedas no presentan desgaste por cavitación en la zona
II, ya que la calidad del chorro en estas centrales es muy diferente al de la central de
Guadalupe III.

a)

72
 b) c)
Figura 5.37. Características geométricas de los cangilones de los rodetes pelton empleados en las
tres centrales hidroeléctricas. a) cangilon de la rueda marca Voith,, empleados en la central de
Guadalupe III, b) cangilón de la rueda Neyrpic de la central de Tasajera y d) de la rueda marca
Alston de la central de Guatapé.

5.6 Caracterización de los sólidos inmersos en el chorro que incide sobre las
turbinas de las tres centrales hidroeléctricas

5.6.1 Central de Guadalupe III: La muestra fue extraída de los desarenadores ubicados
en el tanque de descarga de la Central de Guadalupe III. El agua y los sólidos que llegan
a este depósito provienen exclusivamente de las turbinas, lo que garantiza que la muestra
de arena recolectada incidió sobre la turbina en algún momento. En la figura 5.38a se
observa el depósito al cual llega el agua que incidió sobre las turbinas y que
posteriormente conducirá el agua a la central de Guadalupe IV, ya que varias centrales
son alimentadas de la misma agua (centrales en línea). El embalse que alimenta las
turbinas de generación de la central de Guadalupe III es de muy baja capacidad, esto
facilita al agua arrastrar sólidos del embalse hacia las turbinas, por lo cual fueron
instalados desarenadores tanto en la succión como en la descarga. La muestra obtenida
de los sólidos de esta central fue de uno de los desarenadores ubicados en la descarga.
Para acceder allí fue necesario bajar al recinto de válvulas (figura 5.38 a). De las válvulas
ubicadas en este recinto, fue extraída la muestra, como se observa en la figura 5.38 b

73
 a) b)
Figura 5.38. Sitio de obtención de la muestra de arena que incide sobre las turbinas de la central
hidroeléctrica de Guadalupe III, a) Tanque de descarga de Guadalupe III y b) Válvula de la trampa
de arena en la descarga.

 Caracterización de sólidos: La capacidad que los sólidos tienen para

degradar la superficie con la que interactúan depende fuertemente de su
morfología, tamaño y angulosidad. En la figura 5.39 se observa que la muestra
de arena tiene una gran cantidad de partículas mayores a 1 mm y que además,
dichas partículas son angulosas.

a) b)

74
c) d)
Figura 5.39. Morfología y tamaño de partículas de la arena. Las figuras a) y b), fueron obtenidas en
estereoscopio, empleando una reglilla con escala de 0.5 mm y las c) y d) en microscopio
electrónico de barrido (SEM).

En la figura 5.40 se puede observar que más del 60% de los sólidos que componen la
arena quedaron retenidos en el tamiz No·20, es decir, que más del 60% de la arena
posee un tamaño medio mayor a 0.635 mm, seguido por los sólidos con tamaños
comprendidos entre 0.635 y 0.450 mm. Estos tamaños son suficientemente grandes para
producir daños considerables al incidir sobre la superficie del cangilón, teniendo presente
que la velocidad del chorro es superior a 100 m/s, y la velocidad de impacto (velocidad
relativa) es de 41 m/s.

70 66,47732491
Frecuencia de Distribucion

60

50

40
26,40609848
(%)

30
20

10 4,184026037
1,459830031 1,472720548
0
>20 20-30 30-50 50-100 <100

Tamiz (AFS)

Figura 5.40. Histograma de distribución de partículas que conforman la arena.

75
El análisis por difracción de rayos X (DRX) de las partículas mostró que la mayor cantidad
de picos reportados coinciden con los de la estructura del cuarzo, del orden del 63%,
como se observa en la figura 5.41 y tabla 5.7.

120000

100000

80000
Conteo

60000

40000

20000

0
16 21
22 71
28 21
34 71
40 21
46 71
51 21
57 71
63 21
69 71
75 21
81 71
87 21
92 71
98 21
10 71
11 ,62
11 ,47
12 ,32
12 ,17
13 ,02
13 ,87
14 ,72
57
11 71

5,
,0
,8
,7
,5
,4
,2
,1
,9
,8
,6
,5
,3
,2
,0
,9
,7
1

4
0
6
2
8
3
9
5,

Posición [2 Theta]
Figura 5.41. Difractograma de rayos X, de la arena de la central de Guadalupe III

Tabla 5.7. Material coincidente con los planos de difracción, obtenido en el DRX.
Codigo. ref conteo Nombre del Factor de Fórmula química
compuesto escala
01-085-0794 57 Quartz, syn 0.973 Si O2
00-034-0180 14 Rutile, syn 0.045 Ti O2
sodium
01-072-7297 16 manganese 0.036 Na0.58 Mn2 O4 ( H2 O )1.5
oxide hydrate
Calcium
00-055-1793 aluminum 0.016 C18 H20 Ca O6 S2 ·3 Ca O · Al2
15 mesitylenesulf O3 ·10.5 H2 O
onate hydrate
01-080-1109 10 Biotite 0.186 K Fe Mg2 ( Al Si3 O10 ) ( O H )2

 Concentración de sólidos en suspensión: Para cuantificar la concentración

de sólidos disueltos en el chorro que inciden sobre los cangilones fue

76
 necesario determinar de qué forma y en que puntos se debía tomar dichas
muestras, buscando que fuera representativa de la calidad del agua que incidía
sobre los cangilones. Se determinó que las muestras de agua debían tomarse
preferiblemente en la bocatoma y/o en la descarga. Para este propósito, se
construyó un dispositivo semejante a la botella tipo Niskin, que se emplea para
toma de muestra de agua [34]. En la figura 5.42 se muestra el dispositivo,
consistente en un tubo de PVC por el cual pasa la muestra de agua que se va
a recolectar, el cual es sellado por dos tapas laterales que son empujadas
hacia el orificio del tubo por medio de un resorte unido entre las tapas y que
pasa por el interior de dicho tubo. Mientras el agua pasa por el dispositivo, las
tapas se encuentran alejadas del orificio por medio de una guaya fijada a una
manigueta por un pasador, en el momento de cerrar el orificio, el pasador es
retirado y las tapas son obligadas a ir hacia el tubo.

Las mayor dificultad presentada durante la toma de las muestras de agua en esta
central se debió a los desarenadores encontrados tanto en la bocatoma como en
la descarga, no sólo porque su ubicación alteraba la concentración de los sólidos
presentes en el agua que incidía sobre la turbina, sino además porque estos
elementos presentaban un obstáculo en el momento de sumergir el dispositivo y
posicionarlo respecto al flujo.

a)

77
 b)
Figura 5.42. Botella tipo Niskin empleada para la toma de muestras de agua. Caracterización del
tipo de agua que interactúa con la turbina Pelton.

5.6.2 Central de Guatapé: En la figura 5.43 se muestra una imagen en SEM de las
partículas que componen el lodo de la central de Guatapé, las cuales fueron extraídas del
recinto de la turbina. Estas partículas son aglomerados con tamaños inferiores a 200 μm.
En la tabla 5.8 se encuentran los resultados de microanálisis químico de los aglomerados
y en la figura 5.44 se observa una partícula sobre la cual fue realizado un análisis, con su
respectivo espectro. Estos resultados indican que se puede descartar la presencia de
altos contenidos de compuestos abrasivos como cuarzo o alúmina. Se encontraron
además altas concentraciones de oxigeno y carbono, las cuales pueden se relacionan con
la presencia de materia orgánica, que se caracteriza por su baja capacidad abrasiva.

Figura 5.43. Morfología y tamaño de partículas de la arena de la central de Guatapé. Las

imágenes fueron obtenidas por medio de microscopía electrónica de barrido (SEM).

78
Tabla 5.8 Elementos que componen el lodo que incide sobre las turbinas de la central de Guatapé
Elementos Peso% Atomico%

CK 5.06 12.77
OK 25.79 48.81
Al K 0.66 0.74
Si K 0.70 0.75
Ca K 1.14 0.86
Mn K 58.28 32.12
Fe K 6.51 3.53
Ba L 1.87 0.41

Total 100.00

Figura 5.44. Morfología y tamaño de partículas de la arena de la central de Guatapé. Las

imágenes fueron obtenidas por medio de microscopía electrónica de barrido (SEM).

El difractograma de rayos X obtenido para los lodos de esta central no da indicios de

fases cristalinas presentes, o al menos no en proporciones significativas, lo cual lleva a
pensar en que el lodo está compuesto fundamentalmente de material orgánico, como se
muestra en la figura 5.45. Dadas las características encontradas en esta muestra de lodo,
se concluye que su capacidad abrasiva es muy baja y por tanto lo es también su
capacidad de degradar la superficie de los cangilones.

79
Figura 5.45. Difractograma de la arena de la central de Guatapé, obtenido mediante DRX. Equipo
de la Universidad Nacional sede Medellín

5.6.3 Central de Tasajera: La muestra de lodo fue tomada de la descarga y el proceso de

caracterización se realizó inicialmente con microscopía electrónica de barrido (SEM) para
evaluar morfología y angulosidad. La figura 5.46 muestra la forma y tamaño de los sólidos
que componen el lodo de la central, observando que dichos sólidos son aglomerados que
en su gran mayoría tienen tamaños inferiores a 200 μm. La composición química medida
por EDS de algunos aglomerados analizados se presenta en la Tabla 5.9. Los elementos
en mayor proporción que componen este lodo son el oxígeno, carbono y manganeso. En
la figura 5.47 se muestra una partícula analizada con su respectivo espectro.

Figura 5.46. Morfología y tamaño de partículas de la arena de la central de Tasajera. Las

imágenes fueron obtenidas por microscopía electrónica de barrido (SEM).

80
Tabla 5.9 Elementos que componen el lodo que incide sobre las turbinas de la central de Tasajera
Elemento Peso% Atómico%

CK 12.10 22.68
OK 40.66 57.22
Al K 1.26 1.05
Ca K 1.38 0.77
Mn K 44.61 18.28

Total 100.00

Figura 5.47. Morfología y tamaño de partículas de la arena de la central de Tasajera. Las

imágenes fueron obtenidas por microscopía electrónica de barrido (SEM).

81
Figura 5.48. Difractograma de la arena de la central de Tasajera, obtenido mediante DRX. Equipo
de la Universidad Nacional sede Medellín

En la figura 5.48 se observa el difractograma de rayos X obtenido del lodo de la central de

Tasajera. Este difractograma al igual que el de Guatapé, no da indicios significativos de
fases cristalinas presentes, de lo cual se concluye, recogiendo también el resultado
obtenido por EDS, que la mayor cantidad de los sólidos corresponden a material orgánico.
Por lo anterior se puede decir que al lodo ser un aglomerado de tamaño en su mayoría de
casos, inferior a 200μm y compuesto por material orgánico, posee una capacidad abrasiva
muy baja.

5.7 Diseño y construcción de máquina de erosión a alta velocidad

Con el propósito de entender la incidencia que algunas variables de operación tienen

sobre la tasa de desgaste de los cangilones de los rodetes Pelton, se construyó una
máquina de ensayo de chorro líquido de alta velocidad, la cual permite simular el
desgaste de los materiales con los que están construidos muchos dispositivos sometidos
a impacto por chorro líquido. Además, esta máquina permite simular el desgaste del
material debido al choque de partículas sólidas inmersas en el fluido. En la figura 5.49 se
muestra un despiece de la máquina de chorro líquido, con una descripción de las
diferentes partes que la componen y en la figura 5.50 se muestra una fotografía de la
máquina ensamblada.

82
Figura 5.49, Despiece de la máquina de ensayos por impacto de chorro líquido e identificación de
cada una de sus partes. Modelado en Autodesk Inventor

83
 Zona de Ensayos
Disco de
intermitencia

Motor del disco

de intermitencia
Inyecto Porta probetas
r

Variadores de
frecuencia

Depósito de agua

Bomba de alta
presión

Figura 5.50. Máquina de Ensayo por impacto de chorro líquido y las diferentes partes que la
componen, Ubicada en el Laboratorio de Tribología de la Universidad Nacional .

84
5.7.1 Características generales de la máquina:
Cuando se tiene un dispositivo mecánico sometido a la acción constante de un chorro
líquido con o sin cuerpos sólidos, se presenta un desgaste que es bastante difícil de
medir, en especial, durante operación. Es por esto, que a nivel de laboratorio se realizan
pruebas que buscan simular las condiciones de operación que propician el desgaste de
dicho dispositivo.

En la actualidad existen normas de procedimientos para la realización de pruebas de

erosión, entre las que se destaca la norma ASTM-G73, que se denomina ―Práctica
Estándar Pruebas de Erosión por Impacto de Chorro Líquido y cuerpos sólidos‖ y la
ASTM-G32 para evaluar erosión por cavitación. La aplicación de estas normas depende
de las condiciones con las cuales se vaya a realizar la prueba, es decir, depende de las
características de los fluidos, de los efectos de cavitación, tipos materiales a ser
probados, etc. Cabe anotar que la norma ASTM G73 aplica para velocidades de chorro
que van desde 60 m/s hasta 600 m/s.

 VARIABLES CONTROLABLES EN EL ENSAYO: El diseño consiste principalmente de

una bomba de desplazamiento positivo que genera el flujo de agua, un inyector
de diámetro variable, un disco de intermitencia, un portamuestras, un depósito
de agua, un desarenador y una carcasa.

En el portamuestras se coloca la muestra o probeta de un material específico

sobre la cual se hace incidir un chorro con sólidos suspendidos a altas velocidades
de impacto de hasta 150 m/s durante un periodo de tiempo determinado. Al final
de dicho periodo, se mide la cantidad de masa desprendida de la muestra por la
acción de la fuerza de choque del fluido y los sólidos.

Las características de diseño permiten controlar las siguientes variables:

 Variar y fijar el ángulo de incidencia del chorro sobre la muestra.
 Una vez fijada la muestra a un ángulo de impacto deseado se puede variar la
frecuencia de impacto del chorro sobre un punto de la muestra, mediante un
disco agujereado. Mediante un variador de frecuencia se puede asignar la
velocidad angular del disco para obtener una frecuencia de impacto sobre
dicho punto.
 Medir la fuerza de impacto mediante una celda de carga.
 Incorporar partículas sólidas al chorro para simular aquellos casos donde los
dispositivos industriales están sometidos a erosión por lodos.
 Realizar ensayos bajo diferentes condiciones de velocidad de chorro, ángulo
de impacto y frecuencia de impacto.

En el Anexo I se muestran las diferentes piezas que componen la máquina de erosión por
impacto de chorro líquido.

85
5.8 Pruebas de laboratorio

Con el propósito de evaluar y confrontar la incidencia que algunas variables de operación

tienen sobre la resistencia al desgaste, fue necesario reproducir algunas de esas
variables en laboratorio con la máquina de erosión por chorro a alta velocidad. También
se realizaron ensayos de cavitación para evidenciar la susceptibilidad del tratamiento
térmico sobre la resistencia al desgaste. El material utilizado para los ensayos fue acero
13-4 fabricado por Villares Metals S.A., Sao Paulo, Brasil, cuya composición química se
encuentra en la Tabla 5.10. Se estudió el efecto que sobre la resistencia al desgaste tiene
la condición tratamiento térmico, el ángulo de incidencia y la adición de partículas al flujo.

Tabla 5.10: Composición química, medida por espectrometría de emisión óptica por la fundidora
Villares Metals S.A., Sao Paulo, Brasil, de lingotes de acero CA6NM.

5.8.1. Impacto por chorro líquido sin partículas

 Influencia del tratamiento térmico sobre la resistencia al desgaste: Se

ensayaron muestras de acero 13-4 normalizado a 1050oC y revenido a las
temperaturas de 500, 540, 600, 620, 660 y 700oC (tanto el normalizado como el
revenido tuvieron duración de 1 hora). En la tabla 5.11, se presentan las durezas
de las muestras reportadas por cada temperatura de revenido. La velocidad del
ensayo fue de 150 m/s, con impacto a ángulo normal y empleando un diámetro de
boquilla de 2 mm. El desgaste se midió por la pérdida de masa acumulada,
haciendo reportes de ésta cada media hora durante dos horas de ensayo.

Tabla 5.11. Durezas reportadas por las probetas después de los diferentes tratamientos térmicos
de revenido.
Temp. Revenido Dureza
(oC) HV 62.5 Kgf
500 335,4± 5.4
540 295,0± 5.0
600 280,2± 2,9
620 278,1± 5.7
660 325,3± 5.1
700 345,0± 5.4

En la figura 5.51 se observa que las probetas con menor resistencia al desgaste
fueron las revenidas a 620 y 600oC, seguidas por las revenidas a 540 oC,
reportando así mayor resistencia al desgaste los revenidos a 700, 660 y 500oC.

86
 Las probetas que mejor resistieron al desgaste muestran una relación con la
dureza obtenida mediante los revenidos. Es importante tener presente que los
revenidos de 600 y 620oC presentan la mayor cantidad de austenita retenida y a
la vez, reporta el menor grado de dureza, por lo cual, su resistencia al desgaste
muestra ser inversamente proporcional al porcentaje de austenita retenida.

3,5
Pérdida de masa acumulada (mg)

2,5

1,5

0,5

0
0 30 60 90 120
Tiempo (min)
500 540 600 620 660 700
Figura 5.51. Resistencia a erosión por impacto de chorro líquido a 150m/s del acero CA6NM (13-
4), variando tratamiento térmico (500, 540, 600, 620, 660 y 700 oC).

El aspecto de las superficies desgastadas se presenta en la figura 5.52. Se observa que

la muestra revenida a 600oC presenta deformación plástica intensa, mientras que
muestras de mayor dureza como las revenidas a 500 y 700 oC no exhiben esta
característica de forma tan marcada.

500oC 540 oC

87
 600 oC 620 oC

660 oC 700 oC
Figura 5.52. Morfología de la superficie desgastada de las muestras ensayadas, variando
o
temperaturas de revenido (500, 540, 600, 620, 660 Y 700 C) y con velocidad del chorro líquido de
150m/s. Microscopio electrónico de barrido (SEM).

 Influencia del ángulo de incidencia sobre la resistencia al desgaste: Se evaluó

la resistencia al desgaste del acero 13-4 solamente en la condición de
Homogenizado a 1050oC y revenido a 600 oC, ambos por una hora de
sostenimiento, al ser impactado por un chorro líquido a 150m/s para diferentes
ángulos de incidencia (90o, 75o, 60o, 45o y 30 o) y empleando un diámetro de
boquilla de 2 mm. Esta temperatura de revenido es una de las más utilizadas en
los tratamientos térmicos posteriores a una reparación por soldadura en turbinas
Pelton. En la figura 5.53 se observan las curvas de desgaste para los ángulos de
impacto ya mencionados. A medida que el ángulo de impacto disminuye, la
pérdida de masa acumulada tiende a disminuir, esto se asocia fundamentalmente
a que al disminuir el ángulo de incidencia del chorro, la componente normal de la
fuerza de impacto respecto a la superficie de la probeta disminuye y como
consecuencia, también disminuye la masa perdida por el material. Sin embargo,
para ángulo de incidencia de 30o, la tasa de desgaste se incrementa, pasando a
ser, la mayor tasa de desgaste reportada para los diferentes ángulos de
incidencia. Este comportamiento se puede asociar al aumento significativo del
área proyectada del chorro sobre la superficie del material ensayado.

88
 6
Pérdida de masa acumulada (mg)
5

0
0 30 60 90 120
Tiempo (min)

NORMAL 75 GRADOS 60 GRADOS 45 GRADOS 30 GRADOS

Figura 5.53 Resistencia a erosión por impacto de chorro líquido a 150m/s del acero CA6NM (13-4),
revenido a 600oC, variando ángulo de impacto (90, 75, 60 y 45 oC).

Los mecanismos de desgaste se evidenciaron luego de la inspección en MEB, donde

pudo observarse surcos y marcas de corte que son atribuibles a abrasión, así como
formación de ―platelets‖ que se asocian a intensa deformación plástica y fatiga, como
puede verse en la figura 5.54.

a) b)

89
 c) d)

e) f)
Figura 5.54 Morfología de las superficies desgastadas para ángulo de impacto de a) y b) 90o,
Aumentos de 500X y 1000X respectivamente. c) y d) 75 o. Aumentos de 500X y 1000X
respectivamente y e) y f) 60 y 54 grados a 500X, respectivamente. Acero 13-4, con temperatura de
revenido de 600oC y velocidad de impacto de 150m/s. Microscopio electrónico de barrido (SEM)
marca JEOL de la Sede.

5.8.2. Impacto por chorro líquido con partículas

 Influencia del tratamiento térmico sobre la resistencia al desgaste. Las

condiciones del ensayo fueron velocidad de impacto de 70m/s, empleando una
boquilla de 3 mm y una concentración de sólidos estimada de 0.4% en peso. El
acero fue normalizado a 1050o y revenido a 500, 540, 600, 620 660 y 700 oC. El
tiempo total del ensayo fue de 4 minutos, con reporte de pérdida de masa cada
minuto. Las pérdidas de masa presentadas durante los 4 minutos del ensayo son
mostradas en la figura 5.55. El material presenta una variación lineal de la pérdida
de masa con el tiempo, obteniéndose la mejor resistencia al desgaste en las
muestras revenidas a 550oC, seguidas por las revenidas a 700 oC. La menor
resistencia se encontró en las muestras revenidas a 600 oC, sin embargo, las
diferencias de pérdida de masa presentadas entre los tratamientos térmicos no
fueron estadísticamente significativas respecto a la cantidad de masa perdida total.
El comportamiento lineal de la pérdida de masa se asocia al elevado grado de
severidad impuesto por las condiciones de ensayo. La tasa de desgaste
presentada fue de 500 veces mayor a la presentada por impacto de chorro sin
partículas, teniendo en cuenta que los ensayos sin partículas fueron a 150m/s,
pero con boquilla de 2 mm de diámetro. En la figura 5.56 se muestra el estado final
de las probetas ensayadas durante los cuatro minutos, pudiendo compararlas con
una probeta revenida a 600oC ensayada por chorro líquido sin partículas durante
dos horas.

90
 y = 24,831x y = 22,148x y = 26,65x y = 22,697x y = 25,519x y = 24,978x
120
R2 = 0,9859 R2 = 0,9949 R2 = 0,9859
2
R = 0,9737 R2 = 0,9641 R2 = 0,9501
110
Pérdida de masa acumulada (mg)

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Tiempo (min)

500 540 600 620

660 700 Lineal (500) Lineal (540)
Lineal (600) Lineal (700) Lineal (620) Lineal (660)
Figura 5.55: Resistencia al desgaste por impacto de chorro líquido con sólidos en suspensión
(0,4% en peso) del acero13-4, homogenizado y revenido por una hora cada uno. El homogenizado
fue a 1050oC y los revenidos fueron 500, 540, 600, 620, 660 y 700 oC

Sin sólidos 500 oC 540 oC 600 oC

620 oC 660 oC 700oC

Figura 5.56. Morfología de la huella despúes de ensayos por impacto de chorro líquido con sólidos
con concentración del 0.4% en peso, variando la temperatura de revenido .

91
En la figura 5.57, se observan las imágenes tomadas en SEM, de la morfología de la zona
desgastada para cada temperatura de revenido. De las imágenes observadas, es difícil
concluir cual fue la probeta que mejor se comportó ante la resistencia al desgaste, dada la
severidad de éste.

500 oC 540 oC

600 oC 620 oC

660 oC 700oC
Figura 5.57. Morfología de la huella despúes de ser ensayadas por impacto de chorro líquido con
partículas con concentración del 0.4% en peso, variando la temperatura de revenido. SEM

92
  Influencia del ángulo de incidencia sobre la resistencia al desgaste: Para
evaluar la resistencia al desgaste del material al variar el ángulo de incidencia, se
utilizó el acero 13-4 en estado de homogenizado a 1050 oC y revenido a 600oC,
durante una hora de sostenimiento en ambos casos. Se evaluaron seis ángulos de
incidencia 90, 75, 60, 45, 30 y 15o y se empleó una concentración de sólidos de
0.4% en peso. En la figura 5.58 se evidencia que el ángulo de impacto de 30o es el
que más pérdida de masa ocasiona por unidad de tiempo, seguido por el de 90o,
mientras que el impacto a 60o genera las condiciones menos agresivas dentro de
los valores ensayados. Sin embargo, el comportamiento al desgaste de los
materiales ensayados bajo impacto a 75, 60, 45 y 15o es bastante cercano. Hasta
45º, es evidente que la tendencia es a disminuir la cantidad de desgaste a medida
que el ángulo de incidencia disminuye, tal como se presentó con impacto de
chorro líquido sin partículas, (ver figura 5.53). Para ángulos pequeños como 30 y
15o se presentó una apreciable pérdida de masa, lo cual se atribuye al incremento
en el área de interacción del chorro, tal como se aprecia en la morfología de la
huella de desgaste presentes en la figura 5.59, observando que a medida que el
ángulo disminuye, la huella tiende a ser más alargada y la profundidad de la huella
va disminuyendo. De la figura 5.60, se puede evidenciar de las imágenes del SEM,
como cambia la forma del impacto de los sólidos, variando de impactos normales a
cada vez más rasantes.

140
y = 15,161x y = 12,294x y = 16,126x y = 26,65x y = 30,869x y = 19,126x
Pérdida de masa acumulada (mg)

2 2 2 2 2 2
120 R = 0,9874 R = 0,9934 R = 0,9947 R = 0,9859 R = 0,9809 R = 0,9774

100

80

60

40

20

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Tiempo (min)

Lineal (75 Grados) Lineal (60 Grados) Lineal (45 Grados)

Lineal (Normal) Lineal (30 Grados) Lineal (15 Grados)

Figura 5.58: Resistencia al desgaste por impacto de chorro líquido con sólidos en suspensión
(0,3% en peso) para diferentes ángulos de incidencia del acero 13-4, homogenizado y revenido por
o o
una hora. El homogenizado fue a 1050 C y el revenido a 600 C. La variable

93
 90o 75 o

60 o 45 o

30o 15o

Figura 5.59. Morfología de la huella de las muestras revenidas a diferentes temperaturas, después
de ser ensayadas por impacto de chorro líquido con partículas con concentración del 0.4% en
peso. La velocidad del chorro fue de 70m/s.

90o 75 o

94
 60 o 45 o
Figura 5.60. Imágenes de la huella erosionadas por impacto de chorro líquido con sólidos en
suspensión, con concentración del 0.4% en peso, variando la temperatura de revenido. La
velocidad del chorro fue de 70m/s

95
 6. CONCLUSIONES

Las condiciones hidrodinámicas del chorro que incide sobre las turbinas Pelton afectan
notablemente la intensidad del desgaste por cavitación presentado en los cangilones. El
estudio de algunas de las variables de operación en las centrales hidroeléctricas de
Guatapé, Guadalupe III y la Tasajera mostró que la disminución del porcentaje de
apertura del inyector acelera fuertemente el desgaste,,en especial para porcentajes de
apertura inferiores al 70%, siendo más notorio el efecto si la capacidad de generación de
la central es mayor.

La dureza de las ruedas analizadas no presentó una correlación clara con la resistencia al
desgaste por cavitación para valores de dureza superiores a 270 HV; sin embargo, para
valores inferiores la resistencia al desgaste cayó apreciablemente. El impacto por chorro
líquido sin partículas sobre los cangilones no presentó un aporte significativo al aumento
de la intensidad del desgaste erosivo, sin embargo, ensayos de laboratorio indicaron que
concentraciones de sólidos tan bajas como 0.4% en peso de sólidos abrasivos son
suficientes para generar altas tasas de desgaste debido a las velocidades de impacto
propias del sistema.

Para diferentes tratamientos térmicos de revenido del material ASTM CA6NM, el mejor
comportamiento ante la resistencia al desgaste por impacto de chorro líquido a ángulo
normal lo presentaron los revenidos que mayor dureza generaron en el material. Los
resultados de los ensayos de laboratorio mostraron que, para las condiciones
experimentales analizadas, la cantidad de austenita retenida no favorece la resistencia al
desgaste por erosión de chorro líquido del acero. La tasa de desgaste aumentó con el
ángulo de incidencia del chorro, con y sin partículas, en el intervalo entre 45 y 90 o, lo cual
se asocia a que para ángulos oblicuos sólo la componente normal de la fuerza es la que
promueve el desgaste en el material.

Los tratamientos térmicos de revenido que llevaron a las mejores condiciones de

resistencia al desgaste por impacto de chorro líquido con sólidos suspendidos fueron los
de 540o y 700oC, sin embargo, la alta severidad del ensayo no deja percibir una diferencia
significativa en la resistencia al desgaste para los diferentes tratamientos térmicos,
mostrando durante todo el ensayo una tasa de desgaste constante y elevada.

96
 7. SUGERENCIAS PARA TRABAJOS FUTUROS

Se sugiere abordar los siguientes temas en futuras investigaciones:

Estudiar la influencia del impacto por chorro discontinuo sobre el desgaste del acero 13-4,
dado el fenómeno de golpe de martillo que en estos tipos de impacto se presentan.

Implementar un procedimiento experimental para realizar pruebas de cavitación por

chorro y también erosión por sólidos suspendidos en aire, pudiendo controlar condiciones
del ensayo como la intensidad de vórtices generados en el caso la cavitación y en el caso
de erosión en seco, controlar concentración y velocidad de los sólidos.

Medir la variación del diámetro del chorro a la salida del inyector, determinar su relación
con la distancia de interacción (inyector-muestra) y con el diseño de boquillas y su
influencia en la tasa de desgaste.

Estudiar las proporciones presentadas entre la intensidad de desgaste por cavitación y la

intensidad de los vórtices y cuál es la cantidad de vórtices generados para diferentes
porcentajes de apertura y diferentes capacidades de generación.

Identificar cual es la incidencia que otras variables de operación tienen sobre la tasa de
desgaste por cavitación, como por ejemplo, la frecuencia de sincronismo, el desbalanceo
de la rueda, como afecta el contenido de sólidos en la cavitación, entre otras.

Mediante software de modelación numérica, realizar una interacción chorro-cangilón,

empleando condiciones reales de operación.

97
 8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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203-204 (1997) 455-463

101
 ANEXOS I

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA MÁQUINA DE ENSAYO

El diseño aquí reivindicado está constituido por varias partes, las cuales a su vez se
también están constituidas en subpartes. A continuación se describe cada una de las
partes y subpartes.

Portamuestras: Esta es una pieza metálica, cuya función es sujetar la muestra o probeta
mientras el chorro choca contra ella. A continuación se describen cada uno de sus
elementos constitutivos:
 Cubo guiado: Este subconjunto está sujeto a la carcasa mediante cinco tornillos
apropiados para los agujeros de 8 mm. Su función es ayudar a ubicar el bloque
deslizante en la posición deseada.
 bloque deslizante: Su función es servir de guía y posicionamiento del cubo giratorio.
 Tornillo de Ajuste Horizontal: Al girar este elemento se puede posicionar el bloque
deslizante en sentido horizontal.
 Tornillo de Ajuste Angular: Permite el posicionamiento del cubo giratorio.
 Cubo Giratorio: Al ser girado se puede posicionar el ángulo de impacto deseado. Se
puede tener ángulos entre 0° y 360°.
 Manguito de Apriete: sujeta o aprieta el controlador de ascenso.
 Ascensor de Guía Cuadrada: Este elemento contiene la muestra o probeta.
 Control de Ascenso: Permite el posicionamiento de la probeta o muestra a una altura
requerida o deseada.
 Tornillo de Seguridad: sujeta el bloque deslizante.

Depósito de agua: Esta es una pieza metálica cuya función es almacenar el agua que se
emplea en los ensayos. Cuando el agua sale del desarenador va a este depósito, desde
donde se alimenta la bomba de desplazamiento positivo.

Disco de intermitencia: Esta es una pieza metálica con cuatro agujeros en su periferia,
cuya función es interrumpir en forma alternante el impacto del chorro sobre la muestra. El
movimiento de esta pieza lo induce un motor trifásico (3 Hp y 1200 rpm).

Inyector: Esta es una pieza metálica, cuya función es controlar el diámetro y la velocidad
del chorro del agua a la salida de éste. Por otro lado, es en esta pieza por donde se
incorporan, desde su depósito, las partículas sólidas al chorro, mediante la generación de
una caída de presión estática por debajo de la atmosférica en las paredes de dicho
inyector.

Base de tubería alimentadora del inyector: Esta es una pieza metálica que se
encuentra fija a la carcasa, cuya función es soportar el inyector.

Motor trifásico (10 Hp, 1750 rpm): El eje del motor transmite el movimiento del cigüeñal
de la bomba de desplazamiento positivo mediante poleas, lo cual genera el movimiento de
los pistones de dicha bomba.

102
Bomba de desplazamiento positivo por pistón (7.1 gpm y 1800psi): Brinda el caudal y
la presión que se requiere para realizar los ensayos de prueba.

Desarenador: Cuando el chorro de agua que incide sobre la muestra tiene incluidas
partículas sólidas, estas partículas no pueden ir directamente al depósito de agua a
alimentar la bomba de desplazamiento positivo, ya que la vida útil de esta bomba se
puede ver disminuida sustancialmente. El desarenador es un dispositivo metálico al cual
llega el agua con las partículas sólidas después del choque contra la muestra, el cual
retiene las partículas sólidas para que de esa manera dichas partículas no vayan al
depósito de agua.

Figura 1. Plano general de la estructura de la máquina de ensayo por chorro

103
Figura 2. Vista en corte del Portamuestras.

Figura 3. Vista superior del Cubo Guiado.

104
Figura 4. Vistas frontal y superior del Bloque Deslizante.

105
Figura 5. Plano en vista del Tornillo de Ajuste Horizontal.

Figura 6. Plano en vista del Tornillo de Ajuste Angular.

106
Figura 7. Plano en vistas del Cubo Giratorio.

Figura 8. Muestra el plano en vista del Manguito de Apriete.

Figura 9. Plano en vista del Ascensor de Guía Cuadrado.

107
Figura 10. Plano en vista del Control de Acceso.

Figura 11. Forma tridimensional y plano en vistas del depósito de agua.

108
Figura 12. Forma tridimensional y plano en vistas del disco de intermitencia.

Figura 13. Forma tridimensional y plano en vistas del inyector.

109
 Figura 14. Forma tridimensional y plano en vistas de la base de la tubería alimentadora del
inyector.

Figura 15. Forma tridimensional y plano en vistas del desarenador.

110

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