FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

Institution Universitaria Politécnico Grancolombiano

PROYECTO GRUPAL

INGENIERIA DE METODOS DE UN CASO REAL Y APLICACIÓN DE ELEMENTOS

DE CALIDAD

EMPRESA
IGNACIO GOMEZ IHM S.A.S.

Yeison Alexander Bocanegra M. Cód.1721982400

Eduar Alexander Villada Lujan. Còd.1911980192

Paula Alexandra Rodríguez Saray Còd.1921982437

Walter Alexander Peñuela Jiménez Còd.1921980795

José Alexander Rodríguez Parra Còd.1821982415

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

PRIMER BLOQUE ORGANIZACIÓN Y METODOS

Santa Fe de Bogotá 21 de Abril de 2020

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1. Introducción.

2. Objetivos

2.1. Objetivo general

2.2. Objetivos específicos

3. Información de empresa

3.1. Nombre de la empresa

3.2. Misión

3.3. Visión

3.4. Servicios

4. Diagrama de Recorrido del proceso

5. Diagrama de flujo del proceso

6. Diagnóstico del problema.

7. Identificación del problema.

8.Diagrama Ishikawa.

9. Análisis del Diagrama de Ishikawa

10. Histograma resultado de análisis de Ishikawa.

11. Estrategias de Mejora.

12. Medición del Trabajo

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1. Introducción

La organización y los métodos utilizados por las empresas a lo largo de la historia han esto en constante
evolución por medio del análisis cualitativo y cuantitativo, generando grandes avances a nivel mundial en
la manera de gestionar los procesos productivos en las empresas, en el desarrollo de los procesos
productivos se llevan a cabo múltiples actividades hechas por el hombre y/o por las maquinas; estas
actividades se caracterizan por tener un costo en tiempo el cual a su vez representa costo económico, y
una finalidad especifica por actividad las cuales desarrolladas en una secuencia especifica generan un
determina producto.

El constante mejoramiento en tiempos, disminución de costos y aumento en la calidad y cantidad de

productos es la razón de ser de los procesos de organización y métodos en las empresas, cumplir con los
indicadores antes mencionados es una tarea que requiere de procesos de investigación y cuantificación de
los resultados desencadenado toma de decisiones que permitirán las mejoras esperadas.

El objetivo de este trabajo es estudiar el proceso productivo de la empresa Ignacio Gómez IHM S.A.S,
realizando un análisis del estudio del trabajo para encontrar oportunidades de mejora que podrían llegar a
ser aplicadas en la gestión de la empresa.
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2. Objetivos

2.1 Objetivo principal

• Desarrollar los conceptos de ingeniería de métodos y herramientas de mejoramiento de procesos,

y elementos de calidad en el marco de una industria manufacturera.

2.2 Objetivos secundarios

• Diseñar estrategias para el mejoramiento de proceso o un método de fabricación.

• Realizar levantamiento de la línea base de la industria estudiada.
• Realizar análisis de ingeniería para diagnosticar las áreas problemáticas (los pocos vitales).
• Plantear soluciones a las problemáticas principales y realizar análisis de costo beneficio
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3. Información de la empresa

3.1 Ignacio Gómez IHM SAS.

Empresa colombiana con más de 95 años de experiencia en el desarrollo de soluciones de ingeniería,

abasteciendo el mercado con productos y servicios especializados y de alta tecnología para el manejo del
agua y la energía, Es la única empresa en Colombia con un departamento de servicio técnico directo de
fábrica. Atendemos con productos y servicios a los sectores de la construcción, la industria y el agro, así
como también al gobierno y sus programas de tratamiento y mejoramiento de aguas a través de nuestra
división ambiental. Contamos con una red de distribuidores en toda Colombia, así como puntos de venta
y servicio en las principales ciudades del país.

3.2 Misión:

Proveer a nuestros clientes soluciones integrales de la más alta calidad a nivel mundial, para atender sus
necesidades en el manejo de fluidos como agua, energía y aire.

3.3 Visión:

Somos una organización flexible y profesional de personas especializadas y responsables, capaz de

anticiparse a los cambios del entorno, dedicada a entender sus mercados y proporcionarles soluciones
integrales con gran calidad, todo dentro de los más altos estándares de calidad

3.4 Servicios:

• Bombas
• Equipos de presión.
• Sistemas de protección contra incendio.
• Plantas de tratamiento.
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• Plantas eléctricas.
• Motores a combustión.
• Motores eléctricos.
• Repuestos.
• Aplicaciones especiales.
• Solarflo.
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4. Diagrama de Recorrido del Proceso

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6. Diagnóstico del problema

De acuerdo al sistema de producción que se ejecuta en la planta de manufactura de Ignacio Gómez IHM
S.A.S, se logra evidenciar que durante el proceso de pintura (área 5 del plano anteriormente ilustrado) se
presenta una gestión poco eficiente en la programación de los equipos, piezas y demás elementos por
pintar sin tener en cuenta varios aspectos como fecha de entrega, duración de secado y continuidad en el
proceso de producción; ya que provoca la ausencia de piezas ya pintadas para continuar con su proceso
manufactura, retraso en la continuidad del proceso debido a que la pintura se encuentra fresca, de igual
manera genera un reproceso dado que se debe manipular nuevamente la pieza y al estar fresca la pintura
debe hacerse nuevamente.

Situaciones como las anteriormente nombradas traen consigo consecuencias que pueden llegar afectar el
cumplimiento de los objetivos estratégicos de la compañía; tales como brindar al cliente elementos de
calidad, puesto que la entrega de los equipos o piezas al cliente puede presentar acabados de poca calidad;
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de igual manera y no menos importante se puede llegar afectar el costo del producto puesto que tendrían
que aumentar el precio de venta perdiendo clientes fieles y potenciales a la compañía, supliendo la
demanda en la competencia, lo cual traería finalmente una disminución relevante en los ingresos.

Mala programación en el área de pintura, esta debe estar planeada a las fechas de entrega más próximas y
pensada en el siguiente proceso manufacturero, ya que actualmente no se maneja ninguna programación
en el área de pintura y esto genera un cuello de botella muchas veces porque hay equipos o piezas que
demandan mucho tiempo de pintado, y esto afecta directamente otros procesos a seguir con las piezas en
cola, recorridos innecesarios entre las áreas de construcción de equipos (área 4) y el área de ensamble y
puntura (área 6) porque se reduciría el recorrido en 20 metros si estas dos áreas estuvieran comunicadas
entre ellas mismas y una reubicación de la bodega de exportaciones (área 5) ya que esta es la que genera
recorridos innecesarios del personal entre las dos anteriores áreas.
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Dentro de los problemas más identificados en el proceso de producción y entrega al cliente podemos
evidenciar:

• Gestión poco eficiente

• Pintar sin tener en cuenta
aspectos de la producción
• Fechas de entrega que no se
cumplen
• Tiempo en la duración del secado
de las piezas
• Bajo Stock de piezas ya pintadas
• Retraso en el proceso por no
cumplir parámetros de calidad
• Reproceso en la producción

Diagrama de Pareto

Es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a
derecha y separados por barras, permite asignar un orden de prioridades. El diagrama permite mostrar
gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas
sin importancia frente a unos pocos muy importantes.
Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la
derecha.
El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales, así como fenómenos
sociales o naturales psicosomáticos, como se puede ver en el ejemplo de la gráfica.
De acuerdo con el análisis de la problemática podemos generar propuestas iniciales de mejora tales como:
• Brindar al cliente elementos de calidad, puesto que la entrega de los equipos o piezas al cliente
puede presentar acabados de poca calidad.
• Mejorar el costo del producto en pro de que no se aumente el precio de venta.
• Evitar la pérdida de clientes fieles y potenciales a la compañía.
• Suplir la demanda con productos de alta calidad y en un tiempo justo.
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7. Identificación del problema

Identificación de problemáticas

• Mala programación en el área de pintura, esta debe estar planeada a las fechas de entrega más
próximas y pensada en el siguiente proceso manufacturero, ya que actualmente no se maneja ninguna
programación en el área de pintura y esto genera un cuello de botella muchas veces porque hay equipos o
piezas que demandan mucho tiempo de pintado, y esto afecta directamente otros procesos a seguir con las
piezas en cola.

• Recorridos innecesarios entre las áreas de construcción de equipos (área 4) y el área de ensamble
y pintura (área 6) porque se reduciría el recorrido en 20 metros si estas dos áreas estuvieran comunicadas
entre ellas mismas

• Reubicación de la bodega de exportaciones (área 5) ya que esta es la que genera recorridos

innecesarios del personal entre las dos anteriores áreas

Análisis problemática que más genera negatividad en la empresa

• Debido al impacto generado en la organización a causa del manejo inadecuado con la

programación para el área de pintura; se presentan situaciones como:

• Al momento de la recepción del equipo o elemento al cliente no se está cumpliendo con los
tiempos establecidos, parámetros de calidad, correcto uso de manual de procedimientos en el proceso de
pintura trayendo como consecuencia el reporte de no conformidades registradas tanto por el cliente como
por el sistema de calidad implementado por la organización que al no ejercer un control de las mismas
aumenta el reporte de no conformidades que pueden llegar a traer perdidas de clientes ; no siendo las no
conformidades el único factor que evidencia una mala ejecución,.

• Está también dentro del proceso de producción actual del área de pintura la mala ejecución del
proceso realizado con una cabina de pintura y horno de secado los cuales no cumplen con la capacidad
de producción dado que existe gran cantidad de equipos, motores o repuestos que necesitan ser pintados
y secados y por el tamaño y/o tiempos establecidos en el proceso no logran cumplir con los parámetros de
calidad los cuales consisten en entregar a la siguiente área el producto o equipo totalmente secado y
cumpliendo tiempos óptimos para su entrega.
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7. Diagrama de Ishikawa
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9. Análisis del Diagrama de Ishikawa

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10. Histograma resultado de análisis de Ishikawa.

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11. Estrategias de Mejora.

De acuerdo al análisis anterior, se seleccionaron los problemas que alcanzaron una puntuación por encima de 12, y se generaron estrategias de
mejora para estos problemas.

PROBLEMA SOLUCION ESTRATEGIA

REALIZAR UNA REUNION DE GRUPO FRENTE A CADA PRODUCTO, PARA GENERA UN
CRONOGRMA DETALLADO DE ACTIVIDES, Y ASI PODER EVIDENCIAR POSIBLES
NO HAY BUEN REALIZAR UN CRONOGRAMA
FALECIAS EN EL PROCESO, ESTA ACTIVIDAD DEBE DESARROLARSE AL MENOS 2 VECES
PLANEACION DE TRABAJO DETALLADO
AL MES, ENFONADOCE EN LOS PRODUCTOS QUE PRESENTAN MAYOS FALLAS EN LA
CALIDA.

VERIFICACION Y CON AYUDA DE PROFESIONALES DE L A CALIDAD Y PERSONAL DE EXPERIENCIA Y

DEFICIENCIA EN
DEPURACION DE LOS CHECK TRAYECTORIA EN LA EMPRESA, REALIZAR UNA REUNION MENSULA PARA VERIFICAR
CHECK LIST DE
LIST, PARA OPTIMIZAR LAS LA UTILIDAD DE LAS LISTAS DE CHEQUEO Y DEPODER ANEXAR O RETIRAR ITMES DE LA
CALIDAD
ACTIVIDADES DE REVISION. LISTA CON EL FIN DE OPTIMIZAR LAS MISMAS EN UNA COTINUA RUTA DE MEJORA.

REVISAR LAS
ESPECIFICACIONES DE LOS
ALGUNAS MATERIAS REALIZAR UNA VISITA A CADA PROVEEDOR PARA VERIFICAR SUS INSTALACIONES Y
PROVEEDORES PARA
PRIMAS NO PROCEDIMIENTOS CON EL FIN DE IDENTIFICAR A LOS MEJORES Y PRONER
COMPROBAR LA CALIDAD DE
CUMPLEN CON LAS ESTRATEGIAS DE MEJORA, PARA LOS PROVEEDORES QUE NO CUMPLEN CON LOS
LAS MATERIAS PRIMAS
ESPECIFICACIONES ESTANDARES DE CALIDAD DE LA EMPRESA
ADQUIRADAS POR LA
EMPRESA
REALIZAR UNA REUNION A PRIMERA HORA DEL DIA EN PRODUCCION, PARA
PRESION POR EVITAR UN MAL AMBIENTE
IDENTICAR LAS ACTIVIDADES Y RESPONSABLES, APOYANDO CON CARTELERAS
TIEMPOS DE LABORAL PRESIONANDO AL
INFORMATIVAS SEMANANALES DE ACTIVIDADES HE INDICADORES DE RENDEMIENTO
ENTREGA PERSONAL OPERATIVO.
POR AREAS.
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12. Medición del Trabajo

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Conclusiones y recomendaciones

Conclusiones

Recomendaciones

Bibliografía