Unidad 1

Desarrollo de
Productos
Manufacturados

1
Diseño del Producto y
la Ingeniería Concurrente 1.1
DISEÑO DEL PRODUCTO.

Con las demandas de reducción en los costos de manufactura, mayor precisión, mejor
acabado superficial, tiempo de proceso más corto en la industria y el trabajar las máquinas a
altas velocidades, requiere de un diseño de producto que satisfaga esas necesidades y así ser
competitivos debido a que cualquier empresa que no realice lo necesario, se verá encaminada
a desaparecer.

Se deben tomar en cuenta principalmente el volumen de producción y los costos en los

procesos de producción de piezas. Todo lo que requiere una empresa es maximizar la
producción con su correspondiente reducción de costos esto para optimizar el proceso. Para
lograr dicho objetivo es necesario considerar todos los costos y el tiempo requerido para
fabricar una determinada pieza. Por lo tanto el diseño de nuevos productos es primordial para
la supervivencia de la mayoría de las empresas. Aunque existen algunas que experimentan
muy poco cambio en sus productos, la mayoría deben revisarlas en forma constante. En
las industrias que cambian con rapidez, la introducción de nuevos productos es una forma de
vida y se han desarrollado enfoques muy sofisticados para presentar nuevos productos.

Por tanto la manufactura, en su sentido más amplio, es el proceso de convertir la

materia prima en productos. Incluye: 1) el diseño del producto, 2) la selección de la materia
prima 3) la secuencia de proceso a través de los cuales será manufacturado el producto. La
manufactura es la columna vertebral de cualquier nación industrializada.

Figura 1.1 Idea de Steve Jobs para los autos del futuro.

2
A continuación se describen los pasos necesarios para el desarrollo de un producto.

Figura 1.2 Algoritmo para el diseño de un producto.

1. Generación de la idea. Las ideas se pueden obtener a partir del mercado o de la tecnología.
Las ideas del mercado se generan de las necesidades del consumidor. La identificación de las
necesidades del mercado puede llevar entonces al desarrollo de nuevas tecnologías y
productos para satisfacer estas necesidades, por otro lado las ideas también pueden surgir de la
tecnología disponible o nueva.

2. Selección del producto. No todas las ideas nuevas deben desarrollarse para convertirlas en
nuevos productos. Las ideas para nuevos productos deben pasar por lo menos tres pruebas: el
potencial del mercado, factibilidad financiera, compatibilidad con operaciones. Antes de
colocar la idea de un nuevo producto en el diseño preliminar se le debe someter a los análisis
necesarios que se organizan alrededor de estas tres pruebas. El propósito del análisis de
selección es identificar cuales son las mejores ideas.

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3. Diseño preliminar. Esta etapa del diseño de un producto se relaciona con el desarrollo del
mejor diseño para la idea del nuevo producto. Cuando se aprueba un diseño preliminar, se
puede construir un prototipo para someterlo a pruebas adicionales y análisis. En el diseño
preliminar se toma en cuenta: costo, calidad y rendimiento del producto. El resultado debe ser
un diseño de producto que resulte competitivo en el mercado y que pueda producirse.

4. Construcción del prototipo. La construcción del prototipo puede tener varias formas
diferentes, se pueden fabricar a mano varios prototipos que se parezcan al producto final o con
la tecnología de prototipaje rápido.

5. Pruebas. Las pruebas en los prototipos buscan verificar el desempeño técnico y comercial.
Una manera de apreciarlo es construir suficientes prototipos como para apoyar una prueba de
mercado. Las pruebas de mercado casi siempre duran entre seis meses y dos años y se limitan
a una región geográfica pequeña. El propósito de una prueba de mercado es obtener datos
cuantitativos sobre la aceptación que tiene el producto entre los consumidores.

6. Diseño definitivo del producto. Como resultado de las pruebas en los prototipos se pueden
incorporar ciertos cambios en el diseño definitivo. Cuando se hacen cambios, el producto
puede someterse a pruebas adicionales para asegurar el desempeño del producto final. La
atención se coloca en la terminación de las especificaciones de diseño para que se pueda
proceder con la producción.

El área destinada para lograr lo anterior es la de diseño y tiene como función principal
desarrollar el producto o diseñar el servicio hasta el nivel de especificaciones técnicas y, al
mismo tiempo, proveer servicios técnicos al resto de la empresa.

Esta área en ocasiones también se le conoce como: departamento técnico o área

técnica, departamento de diseño o área de diseño. Ahora, para mantener un producto vigente
se requiere de hacer adaptaciones y/o modificaciones al mismo, para lo cual es necesario
tomar en consideración el mapa de la figura 1.3.

4
 Figura 1.3 mapa para el desarrollo de un producto.

Las actividades del área técnica que se desarrollan son:

1. Investigación. Se cumple, por lo general, sólo en las grandes empresas. Existen dos
tipos de investigación: la investigación básica (pura) o investigación aplicada
(práctica). Las empresas realizan especialmente investigación aplicada, es decir, la que
pretende encontrar soluciones a problemas de productos/servicios. La investigación
básica se desarrolla, fundamentalmente, en las universidades y centros privados.

2. Invención o adaptación. La invención es un producto de la creatividad e innovación

del hombre, relacionado con la aplicación técnica de principios científicos. Tiene
estrecha relación con la generación de ideas y con los conocimientos de ingeniería. Es
una actividad que le compete a ingeniería del producto.

La adaptación es el aprovechamiento de invenciones producidas fuera del ámbito de la

empresa.

Cuando el invento (interno o externo) se incorpora realmente a la empresa (nuevo

producto, nueva maquinaria o equipo), se dice que se ha producido una innovación
(tecnológica).

Cuando se trate de maquinarias, equipos y procesos, le corresponderá a Ingeniería

Industrial.

3. Desarrollo del producto (concretar la idea). Es la función principal de esta sub –

área. La idea generada en Planeamiento del Producto debe convertirse en
producto/servicio. Se lleva a cabo mediante dos conjuntos de actividades:

Se obtiene como resultado el denominado modelo o prototipo,

5
Con el prototipo, el desarrollo continúa con estudios de comercialización, hasta lograr
definirlo, es decir, hasta lograr el listado definitivo de las especificaciones técnicas:

1. Definición de las Especificaciones Técnicas del producto/servicio. Son el conjunto

de características físicas distintivas del producto. Para el caso de servicios, constituyen
las modalidades distintivas de los mismos.

Las dimensiones físicas, las características físicas de textura, color, olor…

(organolépticas) y cualquier otro detalle de ingeniería que identifique al producto son
las denominadas especificaciones técnicas. Las mismas se detallan en listados de
piezas, partes o componentes y, también, en los planos de los productos. En el caso de
servicios, se detallan con precisión en documentos escritos que sirven para instruir al
personal sobre procedimientos a seguir para prestar el servicio. Al efectuar el listado
de especificaciones del producto, se está en condiciones de conocer las herramientas
y/o equipos especiales que serán necesarios para la elaboración.

Ingeniería del Producto debe trabajar coordinando su propia gestión con la llevada a
cabo en la sub – área Ingeniería Industrial.

Ingeniería del Producto/Servicio debe diseñar el producto/servicio de tal manera que el

mismo logre el máximo valor para el consumidor final. Este valor es la importancia
que el consumidor le asigna al producto/servicio y hace que lo compre/use. El valor
está relacionado con el precio del producto y con la función que cumple. Dada una
función, cuanto más reducido sea el precio de venta, mayor será el valor asignado por
el consumidor para el producto/servicio.

La técnica Análisis del Valor permite lograr diseños a costos más bajos. Lo que
incrementa el valor de los bienes/servicios.

Los sistemas CAD/CAM agilizan y potencian la capacidad humana, en aras de lograr

diseños con diferentes materiales que abaraten costos y aumenten valor.

2. Evaluación económica del proyecto. Una vez desarrollado el producto (servicio), se

puede efectuar un estudio más profundo de las posibilidades económicas futuras. Este
estudio se realiza en el ámbito del área Finanzas de empresas, con datos e
información provistos por Ingeniería del Producto (servicio), Ingeniería Industrial,
Compras, Mantenimiento y Seguridad e Higiene Industrial.

3. Servicios de ingeniería del producto / Diseño del servicio. Cuando el producto tiene
una cierta complejidad de diseño, la sub – área Ingeniería del Producto / Diseño del
Servicio asesora a otras sub – áreas y área de la empresa: Ingeniería Industrial,
Fabricación, Compras, Control de Calidad y a Comercialización.

Se debe tener en cuenta que en el diseño de un producto existen errores los cuales
afectan directamente con lo planeado originalmente.
6
 Éste es un problema a resolver por la propia sub –área Ingeniería, y también por la
gerencia general, en tanto es responsable de la incorporación de nuevos productos o
modificación de los diseños actuales.

Los errores que se pueden cometer al diseñar un producto o servicio pueden deberse a:

1. Error de dirección. Se comete cuando la dirección responsable del nuevo

producto/servicio o de la modificación del actual no transmite con precisión la idea
generada a los encargados del diseño. En ocasiones, éste es un verdadero error de
intención, es decir, no se estipula claramente para qué se va a usar el producto/servicio.
Se origina en el área Planeamiento del producto/servicio.

2. Error en la consideración de la fisiología humana. Se comete cuando el diseño no

tiene en cuenta la anatomía y fisiología del ser humano.

3. Error de geometría. Es un error de dimensión o forma del bien.

4. Error de estructura. Se produce cuando el producto se diseña con una forma

inadecuada para lograr la resistencia que debe tener.

5. Error de materiales. Se comete cuando se utilizan materiales más costosos que los
estrictamente necesarios, según el diseño y la función a cumplir por el producto.
También se comete cuando se utilizan materiales cuya resistencia es inferior a la
requerida. También se lo conoce como error de eficiencia.

6. Error de estética. Se comete cuando la apariencia del producto es desagradable, o

cuando algunas características lo son.

7. Error por falta de consideración de factores psicosociales. Cuando se diseña sin

tener en cuenta las pautas culturales: tradición, costumbres, religión, creencias, valores
sociales …

8. Error de ajuste a la empresa. Se diseña sin tener en cuenta las posibilidades de

fabricar en serie, de proveer el servicio, de mantener maquinarias y equipos en buen
estado de conservación …

9. Error por no considerar disposiciones legales. Cuando no se investiga el listado de

patentes existentes en el país y en el extranjero.

INGENIERÍA CONCURRENTE (IC).

La IC persigue como objetivo principal, reducir el tiempo de introducción al mercado,

a través de la integración de todas las actividades a desarrollar dentro del ciclo de vida de un
producto, desde su fase de definición hasta su reciclado o reutilización.

La IC, también llamada por muchos autores ingeniería simultánea, es un fenómeno que
aparece a principios de la década de los ochenta en el Japón y que llega a Europa a través de

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América, fundamentalmente Estados Unidos, a finales de esa misma década. La ingeniería
concurrente, o el diseño concurrente como transcripción real, está basada en la idea de la
convergencia, simultaneidad o concurrencia, valga la redundancia, de la información
tecnológica relativa al ciclo de vida de un producto en el diseño del mismo. Pero realmente, el
diseño de un producto se ve afectado lógicamente por su ciclo de vida, y no sólo por él, sino
por factores funcionales, estéticos, económicos o de seguridad por lo que, aparentemente, esta
tendencia no aporta nada nuevo.

Esta filosofía de trabajo involucra, dentro de una compañía, a todas las personas
que participan de cualquier manera en el ciclo de vida de un producto en la responsabilidad del
diseño del mismo, involucra a los departamentos que se muestran en la siguiente figura.

Figura 1.4. Filosofía de Ingeniería Concurrente

La IC (CE en inglés) es un enfoque para la manufactura que permite el diseño y

desarrollo simultáneo de productos, procesos y actividades de apoyo. Aunque éste no es un
concepto nuevo, como se mencionó, ha recibido recientemente cierto empuje de tecnologías
de la información como el Internet o algunas técnicas de Inteligencia Artificial.

Específicamente, el uso de software especializado y lenguajes para el manejo de

conocimiento que pueden aportar una base confiable y flexible para el desarrollo de
plataformas de ingeniería concurrente (CAD/CAM/CAE).

El proceso de diseño para un producto requiere primero de la comprensión clara de las

funciones y del rendimiento esperado del producto, el cual puede ser nuevo o una versión
revisada de un producto ya existente. Todos hemos observado, por ejemplo, cómo ha
cambiado el diseño y el estilo de los automóviles, radios, tostadores, relojes y lavadoras (ver
fig 1.5).

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 Figura 1.5. Evolución en el cambio de diseño de un vw beetle 1956 (a) y la nueva versión el vw new beetle
2012 (b)

Con la ayuda del personal de ventas, de los analistas del mercado y otros dentro de la
organización, el mercado de un producto y sus usos anticipados deben ser definidos con
claridad. El diseño del producto es una actividad crítica porque se ha estimado que de 70 a
80%, del costo de desarrollo del producto y su manufactura, queda determinado a las
decisiones tornadas en las etapas iniciales del diseño, con las nuevas tecnologías de desarrollo
de software se ha disminuido considerablemente la etapa de diseño de un producto,
anteriormente se destinaba el 60% a la etapa de diseño y un 40% a modificaciones y ensamble,
ahora se invirtieron esos porcentajes y con esto a mejorar los productos, simularlos antes de
fabricarlos y así disminuir los costos de producción.

En teoría, un producto puede fluir en una organización de un departamento a otro de

ahí directamente al mercado, pero en la práctica, comúnmente se presentan dificultades. Por
ejemplo, un ingeniero de manufactura desearía poner alguna inclinación en la brida de alguna
pieza para aumentar su facilidad de fundición o Podría decidir si es deseable una aleación
diferente; estos cambios necesitan una repetición de la etapa de análisis de diseño, a fin de
asegurar que el producto seguirá funcionando de manera satisfactoria

Existe un gran deseo, impulsado originalmente por la industria electrónica de consumo,

en llevar los productos al mercado tan rápidamente como sea posible. La idea subyacente es
que los productos que se introducen pronto disfrutan de un porcentaje más grande del mercado
y por, tanto de mayores utilidades, y tienen una vida más larga antes de su obsolescencia

9
(claramente una preocupación en la electrónica de consumo). Por estas razones, se debe
aplicar la IC.

Aunque todavía incluye el flujo de producto general del análisis de mercado a diseño y
a manufactura, contiene iteraciones deliberadas. La diferencia principal con el procedimiento
más antiguo es que todas las disciplinas están involucradas en las primeras etapas de diseño,
como se observó en la figura 1.4 por lo que las iteraciones que por naturaleza ocurren resultan
en menos esfuerzo desperdiciado y menos tiempo perdido. Clave para el nuevo procedimiento
es la importancia ahora bien reconocida de la comunicación entre y dentro de las disciplinas.
Esto es, en tanto debe existir comunicación entre las funciones de ingeniería, mercadeo y
servicio, de la misma manera deben existir avenidas de interacción entre subdisciplinas de
ingeniería, por ejemplo, diseño para manufactura, reciclabilidad de diseño, diseño para la
seguridad con una tendencia a la protección del medio ambiente.

La IC es un procedimiento sistemático que integra el diseño y la manufactura de los

productos, manteniendo a la vista la optimización de todos los elementos involucrados en el
ciclo de vida del producto.

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 Figura 1.6 Ciclo de vida de un producto. (a) tradicional y (b) bajo la filosofía de la ingeniería concurrente.

Se pueden observar en la Figura 1.6 que con la filosofía de la IC se tiene claramente un

beneficio con relación a la inversión.

Con el enfoque propuesto, el equipo de diseño planifica el propio ciclo de vida y

analiza cada una de sus facetas, con el objetivo de prever en todo lo posible, cada uno de los
detalles. Estos detalles hacen evolucionar el propio diseño del producto y en esta fase están
involucrados tanto los responsables de fabricación como los responsables de ventas y servicio
posventa. El objetivo es alimentar con información de campo cada una de las facetas del
diseño con el fin de que cuando se haya concluido esta fase, el producto esté totalmente
definido y no sufra posteriores modificaciones. Todo ello debe ser diseñado con objeto de que
la fabricación, el ensamble y el embalaje se hagan de forma óptima. El producto, en su
momento, indefectiblemente va a tener problemas que van a provocar su fuera de servicio.
Estos problemas deben ser analizados en detalle deforma que el diseño organice, desde el
principio, los planes de mantenimiento y reparaciones necesarios para el equipo.

Dentro de esta fase se incluyen el diseño del sistema productivo, el programa de

lanzamiento comercial, los planes de mantenimiento y servicio posventa así como los
procedimientos previstos para el reciclado del producto cuando éste quede obsoleto. Todos
estos factores influyen de manera decisiva en el propio producto y su análisis detallado es la
única garantía fiable de conseguir que no haya rectificaciones al diseño en las fases posteriores

El ciclo de vida significa que todos los aspectos de un producto, como diseño,
desarrollo, producción, distribución, uso, eliminación y reciclado se consideran de una manera

11
simultánea. Las metas básicas de la ingeniería concurrente son reducir los cambios en diseño,
ingeniería de producto y reducir el tiempo de los costos involucrados en tomar el producto de
su concepto de diseño a su producción e introducción en el mercado.

La filosofía de la ingeniería del ciclo de vida requiere que toda la vida de un producto
sea considerada en la etapa de diseño: el diseño, producción, distribución, uso y
eliminación/reciclado deben ser considerados de manera simultánea. Por lo que un producto
bien diseñado es funcional (diseño), bien fabricado (producción), bien empacado (de manera
que llegue con seguridad al usuario final, es decir al cliente-distribución), durable (funciona
efectivamente durante su vida pretendida), mantenible (tiene componentes que se pueden
reemplazar, mantener o reparar con facilidad, uso) y es eficiente en recursos (se puede
desarmar, de manera que los componentes puedan ser reciclados o eliminados).

La necesidad de la integración de múltiples disciplinas en el desarrollo del producto se

presenta en todo ese ciclo. Por ejemplo, la producción de desechos se encara mejor durante el
desarrollo del producto, al seleccionar materiales fácilmente reciclables. Además, cada uno de
los requerimientos demanda nuevas habilidades del equipo de desarrollo del producto, y así
cada uno de ellos demanda la aplicación de la ingeniería concurrente.

A pesar de que parece lógico y eficiente el concepto de IC, su implementación puede

involucrar esfuerzo y tiempo considerables, cuando aquellos que lo utilizan o no trabajan
como un equipo, o no comprenden y aprecian sus beneficios reales. Es aparente que, para que
tenga éxito la ingeniería concurrente, deberá:

a. Contar con el apoyo total de la administración superior

b. Efectuar un trabajo en equipo multifuncional e interactivo, incluyendo

grupos de apoyo; y

c. Utilizar todas las tecnologías disponibles

Existen numerosos ejemplos de los beneficios de la ingeniería concurrente. Una

empresa automotriz por ejemplo, ha reducido el número de componentes en uno de sus
motores en un 30%, y como resultado ha reducido el peso del motor en un 25% y su tiempo de
manufactura en 50% como se puede observar en la siguiente figura.

12
 Figura 1.7 Motor Renault Clio primera generación (a) y ultima (b)

El concepto de ingeniería concurrente se puede implementar en empresas tanto grandes

como pequeñas, una aplicabilidad que es de particular valor en vista del hecho de que la
mayor parte de las empresas manufactureras tienen menos de 500 empleados.

Para empresas tanto grandes como pequeñas, el diseño del producto a menudo
involucro preparar modelos analíticos y físicos del mismo, como ayuda para estudiar factores
tales como fuerzas, esfuerzos, deflexiones y forma óptima de la pieza. La necesidad de estos
modelos depende de la complejidad del producto. Hoy en día, la construcción del estudio en
modelos analíticos se ha simplificado a través del uso del diseño (CAD), y de las técnicas de
ingeniería (CAE) y de manufactura (CAM) asistidos por computadora.

13
Diseño para Manufactura,
Ensamble, Desensamble y Servicio. 1.2
DISEÑO PARA MANUFACTURA Y ENSAMBLE (DFM/A)

El DFMA cuyo significado es ―Design for Manufacturing and Assembly‖ – ―Diseño

para la Fabricación y el Ensamble‖, consiste en un conjunto de técnicas y metodologías para la
mejora del diseño, o rediseño, de un producto y tienen como objetivo principal mejorar los
aspectos de fabricación, ensamble y costo, respetando las funciones esenciales del producto.

Figura 1.8 Ensamble de un motor automotriz

Para fabricar una parte determinada, las decisiones acerca del material, la geometría de
partes, las tolerancias, el acabado de superficies, el agrupamiento de partes y las técnicas de
ensamble limitan la cantidad de procesos de manufactura que pueden usarse. Si el ingeniero de
diseño (El ingeniero de diseño es un profesional capaz de diseñar un producto definiendo y
proyectando las prioridades y las relaciones funcionales del producto de modo que formen un
todo, también es capaz de buscar oportunidades comerciales para nuevos productos) diseña
una pieza de aluminio fundida en arena con características que sólo pueden obtenerse
mediante maquinado (por ejemplo, superficies planas con buenos acabados, tolerancias
cerradas y orificios roscados), el planificador de procesos no tiene otra alternativa que
especificar un fundido en arena, seguido por la secuencia necesaria de operaciones de
maquinado. Si el ingeniero de diseño especifica un conjunto de estampados en láminas
metálicas que se van a ensamblar mediante sujetadores roscados, el planificador de procesos
14
debe establecer la serie de pasos para el perforado, formado, fabricar los estampados y después
ensamblarlos. En estos dos ejemplos, una parte moldeada en plástico puede ser un diseño
superior, tanto en el aspecto funcional como económico. Es importante que el ingeniero de
manufactura (El ingeniero de manufactura determina la forma más efectiva de combinar
personas, máquinas, materiales, información y energía para planificar un proceso y elaborar el
producto, también administran sistemas integrados de manufactura) actúe como un consejero
para el ingeniero de diseño en cuestiones de capacidad de manufactura. Un diseño de producto
que es funcionalmente superior y al mismo tiempo puede producirse a un costo mínimo
representa la máxima promesa de éxito en el mercado. Las carreras exitosas en la ingeniería
del diseño se construyen sobre productos exitosos. Algunos términos que se asocian
frecuentemente con este intento de influir de manera favorable en la manufacturabilidad de un
producto son el diseño para manufactura (en inglés design for manufacturing, DFM) y diseño
para ensamble (design for assembly, DFA), por supuesto, el DFM y el DFA están
inseparablemente acoplados, por lo que los llamaremos DFM/A. El ámbito del DFM/A se
expande en algunas compañías para incluir no sólo aspectos de capacidad de manufactura sino
también de comercialización, aplicación de pruebas, capacidad de servicio y de
mantenimiento, etc. Esta visión más amplia requiere aportaciones de muchos departamentos,
además del de diseño e ingeniería de manufactura El diseño para manufactura y ensamble es
un enfoque para el diseño de productos que incluye sistemáticamente consideraciones sobre la
capacidad de manufactura y de ensamble en el diseño. El DFM/A incluye 1) cambios en la
organización y 2) principios y pautas de diseño.

El DFMA se engloba dentro de la IC (también denominada en la literatura

especializada ingeniería simultánea, diseño total o diseño integrado) como un enfoque
concreto orientado a la fabricación y el ensamble.

Por medio del DFMA se concibe la ingeniería de diseño y desarrollo de productos y

servicios de forma global e integrada donde concurren los siguientes puntos de vista:

 Producto: tiene en cuenta tanto la gama que se fabrica como los requerimientos de las
distintas etapas del ciclo de vida, los costos o recursos asociados (función, fabricación,
ensamble, calidad,…).

 Recursos humanos: se trabaja en equipos multidisciplinarios donde colaboran

profesionales que actúan de forma colectiva en tareas de asesoramiento y de decisión o
de forma individual en tareas de impulsión y gestión, tanto pertenecientes a la empresa
como externas a ella (otras empresas, universidades, centros tecnológicos).

 Recursos materiales: Concurren nuevas herramientas basadas en tecnologías de la

información y la comunicación, cada vez más integradas (modelización 3D,
herramientas de simulación y cálculo, prototipos y útiles rápidos, comunicación
interior, Internet).

 En la actualidad, las empresas mundiales más grandes y rentables hacen uso de

técnicas y herramientas propias del DFMA para:

15
 o Analizar la cadena de costos de gestión.

o Simplificar los productos y mejorar la calidad

o Mejorar la comunicación entre los departamentos de diseño, fabricación,

compras y gestión.

o Recortar los costos de fabricación y ensamble.

Estas metodologías y herramientas fueron introducidas en la industria por el Dr.

Boothroyd y el Dr. Dewhurst in 1983. De hecho, ellos son los propietarios de la marca
registrada ‖DFMA‖. Desde entonces, empresas de mundos tan dispares como el automotriz,
maquinaria agrícola, computadoras, instrumentación, mobiliario, …, han recortado millones
de euros, dlls… de sus costos de fabricación y ensamble de productos aplicando estas técnicas.
Además estos productos acostumbran a tener una estructura modular que facilitan el
mantenimiento y la reparación.

PRINCIPALES IMPLICACIONES EN EL DISEÑO

Las decisiones tomadas en la fase de diseño comprometen el 70% del costo del
producto. Si se desea reducir los costos de un producto, una posible línea de actuación sería a
través del DFMA mediante una optimización del diseño del producto.

Las empresas, tradicionalmente, diseñan un producto asumiendo que los costos de

fabricación y ensamble son los mismos que los de productos similares. En ocasiones, los
propios diseñadores carecen de la información necesaria que les permita cuantificar los costos
de cada conjunto o soluciones alternativas como son:

 Organización de los equipos

 Los equipos de diseño se organizan en torno a una figura de un responsable o gestor de

proyecto que impulsa el proyecto en todos sus ámbitos, apoyándose en comités de
expertos o responsables de todas las etapas de ciclo de vida del producto para no pasar
por alto aspectos que pudieran tomar importancia en etapas cercanas al lanzamiento del
producto al mercado, con el poco margen de maniobra y costos asociados que ello
conllevaría.

 Así, también se facilita la creatividad de los equipos de trabajo y la innovación.

 Arquitectura de productos

 Partiendo de unas buenas especificaciones, se comienza el diseño abordando la

arquitectura del producto, teniendo en cuenta sus funciones y las posibilidades de
estructurarlo en distintos módulos que pueden ser comunes en otros productos de la
misma familia o gama. Miller & Edgard proponen modelos de modularización
agrupados en cuatro categorías:

16
 • Reutilización de conocimiento en el diseño

• Personalización en la fabricación

• Configuración de variantes en el ensamble

• Adaptación después de la fabricación (uso)

 Diseño y desarrollo

o Avanzando en el diseño conceptual, de materialización y detalle del producto,

se ha de conocer las nuevas tecnologías de fabricación con soporte informático
así como las de rapid prototyping o rapid manufacturing, sin despreciar las
tradicionales. Confiar en la subcontratación de componentes de mercado con o
sin modificar es una estrategia a tener en cuenta. De este modo, se facilita la
elección de la opción más adecuada. Además, a la hora de diseñar es
conveniente tener en cuenta las simetrías, efecto de los espesores y dimensiones
de las piezas, de las tolerancias y chaflanes o las dificultades de acceso y visión
a fin de evaluar con precisión su influencia y utilizarlas con eficacia.

Manufactura para el Ensamble.

Gran parte de la literatura sobre la personalización en masa (mass customization) se

centra sobre la modularidad, estrategia según la cual las variantes se obtienen por combinación
de módulos estándar y que se ha denominado estandarización personalizada (customized
standarization).

[Lampel & Minzberg, 1996] El ensamble de los módulos suele tener lugar en la empresa, pero
también puede ser el usuario quien combina o monta los módulos (el caso de IKEA, por
ejemplo).

OBJETIVOS DEL DFMA RESPECTO AL ENSAMBLE

El ensamble es una etapa que tiene un carácter integrador por excelencia en el que se
detecta de forma inmediata una parte muy importante de los defectos de concepción de un
producto y de fabricación de sus piezas.

En el ensamble confluyen, pues, un conjunto complejo de operaciones que hay que

analizar cuidadosamente para su optimización y aplicación del DFMA. Así, será necesario
analizar las siguientes operaciones:

 la manipulación y composición de piezas y componentes

 la unión entre piezas

17
  el ajuste

 la puesta a punto

 la verificación del ensamble

A pesar de que las operaciones de puesta a punto y verificación pueden argumentarse

que no corresponden propiamente al ensamble, lo cierto es que están íntimamente ligadas, por
lo que es recomendable incluirlas. El ensamble de un producto o de una máquina está
relacionado tanto con la productividad y disminución de costos, como con la funcionalidad y
la calidad. Por ello la tendencia de las industrias con producto propio es de subcontratar una
parte importante de la fabricación de piezas y componentes y, al mismo tiempo, reservarse las
operaciones de ensamble final, puesta a punto y verificación como garantía de una correcta
funcionalidad y calidad del producto.

Con el fin de que un producto adquiera la funcionalidad para la que ha sido concebido,
a la vez que su ensamble resulte fácil y barato, es conveniente seguir una serie de
recomendaciones de diseño con el fin de reducir al máximo los defectos que afecten al
ensamble. También, además de nuevos conceptos y recomendaciones, es importante disponer
de métodos para evaluar las distintas alternativas generadas.

A continuación se presenta una guía con los defectos de ensamble más frecuentes, una
serie de recomendaciones para evitarlos y un método para la evaluación cuantitativa del
ensamble.

Defectos más frecuentes en el ensamble

Los defectos más frecuentes que afectan en las operaciones de ensamble son:

a) Defectos que inciden en las operaciones de manipulación:

 Dificultad en el reconocimiento y referenciación de piezas

 Dificultad de presión

 Dimensiones o formas de difícil manipulación

 Roturas en la manipulación y en la inserción

b) Defectos que inciden en las operaciones de composición:

 Errores dimensionales y de forma

 Elementos deformados (fundición, soldadura, tratamientos térmicos)

 Tolerancias excesivamente críticas

 Falta de referenciación de elementos

18
  Falta de elementos de guía en las inserciones

c) Defectos que inciden en las operaciones de unión:

 Acceso difícil a los puntos de unión

 Limitaciones en los movimientos para la unión

 Incorrecto encaje de las piezas (especialmente en chapas)

 Contaminación de superficies (soldadura, encolado)

d) Defectos que inciden en la funcionalidad y la calidad:

 Funcionamiento incorrecto de enlaces (articulaciones, guías, rótulas)

 Sujeción deficiente de piezas y componentes

 Dispositivos que se desajustan, o que fallan

 Defectos estéticos en las partes exteriores

 Dificultad de desensamble (disminución de la disponibilidad)

La etapa de ensamble es clave en el DFMA. En el momento del ensamble se detectan

todos los aciertos y errores de la etapa de diseño.

El ensamble de un producto integra una serie de operaciones que hay que tener en
cuenta a la hora de diseñar y que afectan directamente a los costos de dicho producto:
manipulación, composición, unión, funcionalidad y comprobación de la calidad.

La estructuración modular es una herramienta muy útil del DFMA que incide de forma
beneficiosa en numerosos aspectos del producto y que influye en gran medida en las
secuencias de ensamble.

Las recomendaciones básicas para un buen diseño para el ensamble, son: disminuir la
complejidad, siempre que sea posible, establecer un elemento base en los ensamblajes, limitar
al máximo las direcciones de ensamble y simplificar las uniones entre piezas.

Como hemos visto, el diseño y la manufactura deben estar estrechamente

interrelacionados; no deberán ser nunca vistos como disciplinas o actividades por separado.
Cada pieza o componente de un producto debe ser diseñado no solo para que llene los
requerimientos y las especificaciones de diseño, sino también para que pueda ser
manufacturado económica y eficientemente. Este procedimiento mejora la productividad y
permite que un fabricante se mantenga competitivo.

Esta visión ensanchada ha sido reconocida como el área de diseño para la manufactura
(DEM). La implementación efectiva del diseño para la manufactura requiere que los

19
diseñadores tengan una comprensión básica de las características, capacidades y limitaciones
de los materiales, de procesos de manufactura y operaciones, maquinaria y equipos
relacionados. Este conocimiento incluye características como: la variabilidad del desempeño
de las máquinas, en precisión dimensional y en acabado superficial de la pieza de trabajo; el
tiempo de proceso, y el efecto del método de procesamiento sobre la calidad de la pieza.

Una vez que se han manufacturado las partes individuales, deben ensamblarse en un
producto. El ensamble es una parte importante de la operación general de manufactura y
requiere consideración sobre la facilidad, velocidad y costo de unir las piezas. También
muchos productos deben ser diseñados de manera que sea posible su desensamble, a fin de
permitir que desarme el producto para su mantenimiento, servicio o el reciclaje de sus
componentes.

Dado que las operaciones de ensamble pueden contribuir significativamente al costo

del producto, el diseño para el ensamble (DFA) así como el diseño para el desensamble se
reconocen ahora como aspectos importantes en la manufactura.

DISEÑO PARA EL DESENSAMBLE (DFD)

Figura 1.9 Pack de hilo dental. Desensamble en 10 segundos.

Design for Disassembly(DFD). En el contexto de la ingeniería, el desensamble se

puede definir como el proceso organizado de separar un producto. Los productos se pueden
desmontar para permitir su mantenimiento, para aumentar su servicio, etc., y una vez llegados
a su fin de vida (EOL) se pueden desmontar para reutilizarlos, refabricarlos o reciclarlos.

20
 El objetivo del DFD es diseñar productos que además de ser eficientes en materia de
proceso de ensamble, también sean fácilmente desarmados, para fines de reúso de
componentes o reciclado de los mismos. Normalmente se aplican los mismos criterios que en
DFA, buscando que los elementos de armado sean fácilmente removidos mediante
herramientas convencionales.

¿Qué pasa cuando el producto necesita ser reparado? ¿Y si hay que reemplazar alguna de sus
partes? ¿Quién se encargaría de eso? ¿Arreglarlo será una tarea simple e intuitiva? ¿El
producto puede ser arreglado y vuelto a usar? Si el producto va a ser finalmente desechado,
¿qué tan fácil es el despiece? Respondiendo estas preguntas es que el método DFD mejora la
efectividad de los productos.

El análisis del ciclo de vida de un producto nos indica que gran parte del costo
asociado al producto puede ser atribuido al proceso del diseño del mismo. Se ha probado que
la optimización del proceso de desensamble cuenta con un escaso 10-20% del beneficio
obtenido con el desensamble. Es en la etapa de diseño donde se define el 80-90 % de los
beneficios que se pueden obtener con el DFD. Según la norma UNE-EN ISO 14021:1999, la
utilización del término diseño para desmontar se refiere a:

―Una declaración de diseño de un producto que permite que éste pueda ser separado al final de
su vida útil, de tal manera que permita que sus componentes y partes sean reutilizadas,
recicladas, recuperadas en forma de energía, o de alguna otra manera, separadas de la corriente
de los residuos‖.

Dependiendo de cuál sea el destino final de las piezas, el desensamblado tendrá unas
características distintas. Así, la reutilización obliga a un desensamblado mucho más cuidadoso
que el reciclaje, pero en todo caso, es un proceso que consume recursos y tiempo, y que
condiciona la calidad final de la refabricación. Por lo tanto, la industria está interesada en el
desarrollo de métodos y herramientas que incorporen consideraciones ambientales en el diseño
de producto. DFD, es por lo tanto, una estrategia clave dentro del área del diseño y desarrollo
de productos sostenible.

Los parámetros que afectan al proceso de desensamble vienen determinados por las
actividades que se realizan antes, durante y después del proceso de desensamble y por otra
parte, a la hora de realizar el diseño de un producto pensando en el desensamblado del mismo
existen una serie de factores que nos condicionan el diseño. Todos estos factores se han
resumido en los siguientes parámetros:

1. La estructura de producto.

2. El tipo y número de uniones.

3. Características de la pieza a desensamblar.

4. Destino final de las piezas.

5. Visibilidad del elemento de unión.

21
 6. Las condiciones en que se realiza el desensamble.

Analizando estos parámetros podemos decir que el diseñador es la persona que decide:

• El tipo y el número de uniones.

• Las características de las piezas.

• La visibilidad del elemento de unión.

Pero en cambio está condicionado por la estrategia de producto en los parámetros:

• Estructura de producto.

• Destino final de las piezas.

• Las condiciones de desensamble.

El diseño para desensamble (DFD) busca facilitar que un producto y sus piezas puedan
ser fácilmente reutilizadas, refabricadas o recicladas. Por eso, cada vez es más importante
tener en cuenta el DFD al realizar nuevos diseños. Con ello, se lograría disminuir el impacto
medioambiental de los productos reduciendo así el camino hacia la sostenibilidad de la
sociedad.

El objetivo de la comunicación es analizar cómo pueden evolucionar los parámetros

que afectan al desensamble empleando la metodología para la innovación tecnológica e
inventiva (TRIZ),nacida en Rusia en los años 40 y es el acrónimo de Teorija Rezbenija
Izobretatelskib Zadach (teoría de la solución de problemas e inventiva), en Estados Unidos se
conoce como Innovación Sistémica, de tal manera, que se obtengan soluciones de diseño eco-
innovadoras.

Integrando soluciones eco-innovadoras en la industria permitirá que los diseñadores

realicen diseños más respetuosos con el medio ambiente.

De cara a planificar el desensamble de un producto hay que tener en cuenta si se realiza

un desensamblado parcial o total, dado que según la opción elegida se deben seguir unas u
otras estrategias. El desensamblado parcial consiste en desensamblar un determinado
componente o conjunto de ellos, sin necesidad de separar todos los componentes del producto.

El desensamblado total pretende separar todos los componentes del producto

obteniendo cada uno de los componentes por separado.

22
 A la hora de realizar una planificación para desensamblar un producto un aspecto a
tener en cuenta es la representación que se va a realizar de él.

Ésta determina el tipo de operario necesario para poder definirla: cualificado o no

cualificado. La representación expresa el producto de manera simbólica, las distintas piezas
que lo forman así como las relaciones entre ellas. Para ello existen en la bibliografía múltiples
métodos para llevarlo a cabo, ya sea por medio de representaciones que reflejan distintas
materias primas que componen un producto, aquellas que intentan recuperar ciertas piezas,
otras que detallan todos y cada uno de los componentes y sus características, etc. Una
determinada representación está preparada para un operario en concreto de manera que hay
esquemas que intentan reflejar el producto desde el punto de vista del diseñador, otros desde el
punto del usuario, otros desde las relaciones entre los distintos componentes, otros desde las
características de los componentes, etc. Esto no quiere decir que una forma de expresar un
producto excluya a la otra, pero a la hora de realizar el diseño se debe tener en cuenta a quién
va dirigida la representación, y como se dijo anteriormente, en la fase de diseño del producto,
se deben reflejar las características del mismo, y cuando sea posible, considerar también los
métodos para su desensamblado. Esta manera de ver la representación de un producto es muy
útil si se realiza desde el primer momento del ciclo de vida, pero en la actualidad muchos
productos no tienen una representación pensada para el desensamblado con lo que se debe
buscar una manera de reflejar sus características. Dicha representación interesa que pueda ser
realizada por un operario que tenga conocimientos del producto en particular, sin necesidad de
tener grandes conocimientos técnicos, esta es una de las características que se plantea en la
representación aportada por esta tesis. Dado que al tratarse de productos ya diseñados interesa
poder introducirlos fácilmente en un programa que calcule la secuencia de desensamblado.

A la hora de seleccionar una manera para representar un producto a desensamblar hay

que realizar un estudio sobre cuáles son las características del mismo que se quieren reflejar en
el esquema, el tipo de desensamblado a efectuar, a quién va dirigida dicha representación, etc.

Las características que se quieran representar del producto influyen también en la

representación, en el sentido de reflejar hasta que nivel de detalle se quiere llegar a definir el
mismo, es decir, qué componentes forman el producto. Por ejemplo en una computadora se
pueden considerar como componentes las tarjetas, los discos duros pero no los chips que
componen dichas tarjetas y discos duros. Con esta representación no se pueden desensamblar
los distintos chips, pero si no se desea llegar a ese nivel de desensamblado el esquema es
correcto y además más sencillo que si se tienen en cuenta dichas características. Esto quiere
decir que para un mismo producto se dan distintas representaciones según el objetivo
perseguido en el desensamblado. Esta profundidad se puede seleccionar en base a múltiples
criterios, tanto económicos como ecológicos, según el objetivo final perseguido.

Además de definir el nivel de detalle en la representación hay que dejar claro hasta que
punto es rentable el desensamblado de un producto, ya que su desensamblado total puede no
serlo, pero uno parcial sí. Para calcular hasta donde es rentable realizar el desensamblado se
utilizan técnicas que maximizan el beneficio obtenido en un proceso de desensamblado. Estas
técnicas, que permiten calcular hasta qué punto es rentable desensamblar un producto, se
denominan en la bibliografía como disassembly leveling.

23
 La información que se necesita de cada componente así como de las relaciones entre
ellos dependen del tipo de desensamblado a realizar. Si se quiere realizar un desensamblado
para el reciclado del producto entonces lo que interesará reflejar en la representación son los
distintos materiales de los componentes ya que el desensamble de dos componentes
conjuntamente es correcto si están compuestos por el mismo material, puesto que no habría
ningún problema para su reciclado. Si por el contrario se desea realizar un desensamble para
mantenimiento o para la reutilización de los componentes, interesa en vez de una
representación que refleje los distintos materiales, una representación que tenga en cuenta los
componentes que pueden ser sustituidos o recuperados así como los enlaces que tienen entre sí
y cómo se pueden eliminar.

Lo que se persigue con una estrategia de planificación del proceso de desensamblado

es obtener una secuencia de las operaciones a realizar para quitar los componentes de un
producto necesarios para acceder a un determinado componente o para separarlos todos. La
cantidad de posibles soluciones crece exponencialmente con el número de componentes que
posee el producto, con lo cual calcular la solución óptima requiere de técnicas adecuadas que
van apareciendo paulatinamente en la literatura que consiguen mejorar la generación de las
secuencias de desensamblado. Estas técnicas se describen en el siguiente apartado.

Este incremento en la cantidad de soluciones existentes en la generación de secuencias

de desensamblado es debido a que se trata de un problema completo. Por ejemplo, un producto
con 3 componentes puede tener hasta 3! = 6 secuencias distintas de desensamblado, mientras
que un producto con 10 componentes podría tener hasta 10! = 3.228.800 secuencias de
desensamblado distintas. Aunque, considerando las restricciones existentes entre los
componentes, se reduce el número de secuencias a analizar, para obtener la óptima, la cantidad
de soluciones se supone que sigue siendo grande para productos complejos, lo que implica el
desarrollo de heurísticas y métodos para calcular las secuencias de desensamblado de un
producto.

DISEÑO DE SERVICIO (DFS)

Design for Service. La tendencia más reciente ahora incluye el diseño para el servicio,
cuya meta es que las partes individuales y subensambles de un producto sean fáciles de
alcanzar y dar servicio. La tendencia ahora es combinar el diseño para la manufactura y el
diseño para el ensamble en un diseño más completo para la manufactura y ensamble (DFMA)
que reconoce la relación inherente entre la manufactura de los componentes y su ensamble en
su producto final.

24
 Figura 1.10 Presentación corporativa de diseño de servicio

El diseño de servicios es la actividad de planificar y organizar: personas,

infraestructura, comunicación y materiales que componen un servicio, para mejorar su calidad,
la interacción entre el proveedor, los consumidores y la experiencia de los mismas. El diseño
de servicios permite diseñar experiencias memorables para las personas usuarias creando
nuevos vínculos entre los diferentes agentes del proceso potenciando sus capacidades de
acción e interacción.

El aumento del tamaño y la creciente importancia del sector servicios, tanto en número
de gente empleada como en importancia económica, requiere que los servicios sean
minuciosamente diseñados para que los proveedores de servicios sean competitivos y
continuen atrayendo personas usuarias.

El diseño (o rediseño) de un servicio puede requerir por un lado la reorganización de

las actividades que realizan los proveedores del servicio (back office) y por el otro el rediseño
de las interfaces e interacciones que tienen las personas usuarias con el proveedor del servicio
(front office: website, contacto personal, teléfono, blog, etc.)

El diseño de servicios se está usando cada día más, tanto en el sector privado como en
el sector público para realizar una transformación de la experiencia del servicio acorde con los
requerimientos de las personas usuarias.

El diseño de servicios se suele basar en el seguimiento cercano (shadowing) y el

estudio empático de los usuarios para la mejor comprensión de sus usos y comportamientos
con respecto a un servicio. Esta técnica es mucho más certera que las tradicionales encuestas a
distancia porque: lo que la gente dice que hace no suele ser lo que realmente hace. Los
conceptos e ideas generadas son capturadas en sketches y prototipados de servicio. De esta
forma, aplicando herramientas y técnicas de diseño se pueden mejorar o crear los servicios.

Para el diseño de un servicio se sugiere seguir las siguientes etapas:

 Definir la necesidad.

 Diseñar el servicio base.

25
  Diseñar los servicios complementarios y accesorios.

 Determinar el soporte físico.

 Determinar las necesidades de personal.

 Establecer los estándares de servicio.

La principal misión de la fase de Diseño del Servicio es la de diseñar nuevos servicios o

modificar los ya existentes para su incorporación al catálogo de servicios y su paso al entorno
de producción

El Diseño del Servicio debe seguir las directrices establecidas en la fase de Estrategia y
debe a su vez colaborar con ella para que los servicios diseñados: Se adecuen a las necesidades
del mercado.

 Sean eficientes en costes y rentables

 Cumplan los estándares de calidad adoptados

 Aporten valor a clientes y usuarios

El Diseño del Servicio debe tener en cuenta tanto los requisitos del servicio como los
recursos y capacidades disponibles en la organización TI. Un desequilibrio entre ambos lados
de la balanza puede resultar en servicios donde se vean comprometidas bien la funcionalidad o
bien la garantía.

El proceso de diseño del servicio no es estanco y debe tener en cuenta que los procesos y
actividades involucrados incumben a todas las fases del ciclo de vida.

Una correcta implementación del Diseño del Servicio debe ayudar a responder cuestiones tales
como:¿Cuáles son los requisitos y necesidades de nuestros clientes?

¿Cuáles son los recursos y capacidades necesarias para prestar los servicios propuestos?

¿Los servicios son seguros, ofrecen la disponibilidad necesaria y se garantiza la continuidad

del servicio?

¿Son necesarias nuevas inversiones para prestar los servicios con los niveles de calidad
propuestos?

¿Están todos los agentes involucrados correctamente informados sobre los objetivos y alcance
de los nuevos servicios o de las modificaciones a realizar en los ya existentes?

¿Se necesita la colaboración de proveedores externos?

26
 El siglo pasado se caracterizó por un auge industrial sin precedentes, que se convirtió
por derecho propio en la locomotora de la economía… sin embargo, las últimas décadas del
siglo pasado y la primera de éste han visto el crecimiento y consolidación del sector servicios
como el nuevo motor de la sociedad, representando (con variaciones por países) la parte
mayoritaria de la tarta de la actividad económica… lo que se ha dado en llamar lasociedad de
la información y los servicios.

Sin embargo, y por esquizofrénico que pueda parecer, la realidad es que

seguimos aplicando esos caducos principios industriales a la gran mayoría de nuestros
planteamientos de gestión, desde los relacionados con el trato de personas (no recursos, como
dictan los planteamientos tayloristas) hasta los relacionados a cómo plantear un servicio… lo
que acaba convirtiéndolos en commodities.

Al final, o eres diferente, o eres barato (Guy Kawasaki)

Es en éste último punto donde quería centrar el foco y poner el acento en cómo se
diseñan, construyen y ejecutan los servicios.

La disciplina sobre la que vamos a intentar arrojar algo de luz (y a la vez desmitificar,
ya que está rodeada de una aura a partes iguales de glamour y misterio) es el diseño de
servicios (service design). A expensas de entrar en detalle más adelante, creo que la mejor
explicación sobre qué es el service design viene de Marc Fonteijn:

“Imagina 2 cafeterías, una pegada a la otra. Ambas venden exactamente el mismo café al
mismo precio. Lo que hace que una de ellas está llena y la otra vacía es el diseño de
servicios”

La disciplina del ―service design‖ pone a nuestra disposición un número nada

despreciable de herramientas para entender cómo es la relación con el usuario del servicio, la
evolución de la experiencia del cliente a lo largo de la interacción con nuestra organización y
cómo se pretende dar respuesta a los problemas identificados en la misma… y sobre todo,
como diseñarla de una forma estructurada y razonablemente predecible. Es un sutil pero
importante cambio de filosofía: la base del proceso, y donde entraña su poder, es pasar de
diseñar el servicio desde el punto de la compañía, basado muchas veces en suposiciones, para
hacer un diseño de servicio centrado en el usuario, entendiendo e integrando su
comportamiento, necesidades y motivaciones… además de la coreografía de procesos que
componen el servicio, entendiéndolos como un todo.

Algunas características

No se trata pues de gestionar intangibles (aunque obviamente son una parte de la

ecuación), sino de estudiar, identificar y comprender los puntos de interacción con el
cliente (los denominados touchpoints) y diseñar/mejorar el servicio para que éste sea lo
más eficiente posible, relevante y adaptado a las necesidades del cliente, a la vez que sólo se
mantienen las actividades que realmente aportan valor.

27
 Otro de los aspectos que son absolutamente diferenciales de éste planteamiento es que
no se trata del típico proceso de consultoría ―tradicional‖, desacoplado de la realidad y cuyas
conclusiones salen de estudiar un montón de cifras y entrevistar a directivos, con un profundo
conocimiento de muchos temas, pero desconectados de la realidad del trato diario con el
cliente. Para el diseño de servicios es básico hablar con el cliente, estudiarlo, preguntarle,
observarlo, entender cómo se relaciona con el resto de actores del servicio… en
definitiva, ponernos en sus zapatos y conseguir una sensación de co-propiedad del servicio
que estamos diseñándo (porque no olvidemos, que el poder es del cliente, y como tal se le
debe reconocer).

Así mismo, me parece especialmente interesante el enfoque al diseño de la

experiencia (puesto que encaja completamente con cómo entiendo yo cualquier proceso de
estrategia corporativa): no se trata de realizar una larga y sesuda planificación para hacer una
gran y única implantación, sino más bien de crear un diseño de múltiples escenarios,
prototipar e iterar en el diseño de servicio hasta dar con el que mejor funciona acorde a los
parámetros que hemos definido… rápido, pequeño y barato

Fases en el proceso de diseñar servicios

Aunque obviamente se trata de un proceso artesanal, sí que existen una serie de

planteamientos más o menos comunes. Típicamente, un proceso de diseño de servicios
incorpora éstas fases:

1. Observar cómo los usuarios utilizan el servicio. ¿Como se relacionan con él? ¿En
que situación? ¿Solos o acompañados? ¿Que hacen antes y después?.. Es mucho
más que montar un focus group, ya que como sucede con el Principio de
Heisenberg, la observación adultera el resultado.

2. Involucrar a los usuarios en el proceso, conseguir su ayuda, ideas y propuestas.

¿Quien mejor que el usuario para contarnos cuales son los puntos de mejora, las
situaciones que le producen frustración o para proponernos ideas sobre qué
elementos se podrían mejorar?

3. Diseñar el blueprint, donde analizar cómo se entrega el servicio, cómo se

relacionan los actores, dónde se entrega el valor…etc (más adelante hablaremos de
esta herramienta, básica para el service design).

4. Analizar la calidad, no sólo a través de los usuarios sino del uso de otros
parámetros (costo-efectividad, posibilidades de mejora..). Los usuarios como fuente
única de innovación pueden ser engañosos (no es lo mismo lo que dicen necesitar
que lo que de verdad necesitan – observación vs. escuha).

5. Desarrollar y crear un mapa de ideas con las posibilidades de mejora identificadas.

Es importante crear una herramienta compartida sobre la que trabajar las ideas, que
nos permita relacionar conceptos, propuestas…etc.

28
6. Prototipar el nuevo servicio. Hay múltiples formas de probar el servicio, pero el
objetivo final es fallar barato y conseguir el servicio mejor alineado con los
parámetros establecidos tras varias iteraciones

7. Crear una caja de herramientas, para que el trabajo realizado no sólo se quede en
un proyecto de mejora aislado, sino que se convierta en parte integral de los
procesos de la empresa.

29
Selección de
materiales 1.3
Cuando se trata de pasar del diseño del material a la selección de que material se debe
utilizar, el conocimiento de los requerimientos mecánicos y medioambientales es un
conocimiento esencial. Cuándo se trata de diseñar, el conocimiento necesario son los
requerimientos según las propiedades de los materiales, los efectos del procesamiento del
material y el los parámetros de desempeño. Cuando se trata de que el material desempeñe una
función específica es necesario profundizar en los requerimientos y los pasos del
procesamiento que asegurará que el desempeño del material sea el indicado.

La Ingeniería en Materiales proporciona una guía que se basa en el conocimiento de las

propiedades base de los materiales, así como la relación que hay entre los varios métodos de
procesamiento de materiales y finalmente de las propiedades finales del material.

La Ingeniería en Materiales simplifica la selección de un material ya que toma en

cuenta costos, el proceso de manufactura y otros aspectos. Así como posee los conocimientos
necesarios para simplificar los procesos de manufactura, y la manera en que los procesos
mecánicos y termomecánicos cambian las propiedades del producto final.

En el proceso de selección de materiales comienza con conocer los detalles de que

pasos y métodos actuales son requeridos para una apropiada selección de un material y su
correspondiente proceso de manufactura. El tema incluye un vistazo a los procesos, datos
técnicos y económicos, las tablas de selección de materiales de Ashby, el uso de matrices para
tomar decisiones, la ayuda del ordenador para seleccionar un material, la relación que existe
entre las propiedades del material y su procesamiento y el uso de análisis de valores y análisis
de fallas.

Metodología de selección de materiales

El proceso de selección es un proceso progresivo de ir disminuyendo las opciones

desde un universo enorme de posibilidades hasta un material específico y su proceso.

Entrando en la Ingeniería de diseño, Dixon y Poli sugirieron cuatro niveles a aprobar en la

selección de materiales:

 Nivel I. Se basa en las propiedades críticas, para determinar cuál parte será fabricada
de metal, plástico, cerámico, o de un compuesto.

30
  Nivel II. Determina cuáles de las partes metálicas serán fabricadas por un proceso de
deformación o por fundición; para los plásticos, determina cuáles serán termoplásticos
o polímeros termoestables.
 Nivel III. Disminuir las opciones para entrar en una categoría del material. Los metales
pueden subdividirse en categorías tales como aceros al carbono, acero inoxidable, y
aleaciones de cobre. Los plásticos pueden subdividirse dentro de clases específicas
como termoplásticos o termoestables tales como policarbonatos o poliésteres.
 Nivel IV. Selección de un material en específico de acuerdo con un grado específico de
especificaciones.

Un problema en la selección de materiales usualmente envuelve dos situaciones:

 La selección de materiales y los procesos para un nuevo producto o diseño.

 La evaluación de materiales alternativos o rutas de manufactura para un producto
existente o diseño. Así como el esfuerzo de rediseñar usualmente consiste en reducir el
costo, incrementar la fiabilidad, o mejora su desempeño.

Generalmente no es posible sustituir un material por otro sin considerar completamente sus
características de manufactura. En otras palabras, la simple sustitución de un nuevo material
sin cambiar el diseño raramente provee una óptima utilización del material.

Pasos a seguir cuando se tiene que seleccionar un material para un nuevo diseño:

 Definir las funciones que el diseño debe desempeñar, y trasladar estas al requerimiento
de las propiedades del material, tales como rigidez, resistencia, resistencia a la
corrosión, así como los factores comerciales como los costos y disposición del
material.
 Definir los requerimientos de la manufactura en parámetros como el número de partes
requeridas, el tamaño y complexión de las partes, las tolerancias y acabados
superficiales, nivel general de calidad y la general fabricabilidad del material.
 Comparar las propiedades necesarias y los parámetros con una base de datos de
propiedades de materiales, para seleccionar pocos materiales que parezcan
prometedores para la aplicación.
 Investigar el material candidato en mayor detalle, particularmente en términos del
desempeño del producto, costos, fabricabilidad, disponibilidad en los grados y
tamaños necesarios para la aplicación. En esta etapa se deben realizar pruebas de las
propiedades del material y otras pruebas.
 Desarrollo de los datos del diseño o especificaciones del diseño. Selección de un
material para el diseño y sugerir un proceso para su manufactura.

Pasos para seleccionar un material como substituto para un diseño existente:

 Caracterizar el material utilizado en términos de su desempeño, requerimientos de

manufactura y costos.

31
  Determinar cuáles características deben mejorarse para mejorar la función del
producto. Frecuentemente la falla de los reportes de análisis juega un rol crítico en este
paso.
 Buscar por materiales alternativos y rutas de manufactura.
 Compilar una pequeña lista de los materiales y rutas de procesamiento, y utilizar estos
para estimar costos de la manufactura de las partes.
 Evaluar los resultados y hacer una recomendación para remplazar el material. Definir
las propiedades críticas con sus especificaciones y pruebas.

Método de propiedad de costo por unidad

Muchos de los problemas de selección de materiales, una propiedad permanece fuera

como el requerimiento dominante. En este caso, un método de proyección es determinar que
tanto costará el material para proveer dicho requerimiento, esto es, el costo de una función.
Propiedad de costo por unidad es un tipo especial de índice de desempeño.

Método de clasificación de propiedades pesadas

Frecuentemente un diseño requiere de más de una propiedad del material o requiere ser
optimizada. El desempeño usual es asignado a factores de peso de cada material o
propiedades. Este es un proceso subjetivo, en el cual tiene importancia los cuidados para
prevenir u obtener una respuesta. Los valores de las propiedades individuales de peso son
sumados para obtener un comparativo de las propiedades.

Factores que intervienen en el proceso de selección

Efecto de la composición, procesamiento, y estructura en las propiedades del material

Algunas líneas de producción requieren el conocimiento de todas las variedades de

materiales, composiciones, estructuras, y las relaciones entre los procesamientos. Sin embargo
los Ingenieros en Materiales deben tener el conocimientos de cuál de estos aplicar a sus
operaciones y el conocimiento general de otros materiales.

Factores de los materiales

Debe conocerse los rangos de proceso que pueden ser usados para cada parte del
material, el punto de fusión de cada material y el nivel de resistencia a la deformación y su
ductilidad. Hay que tomar en cuenta que algunos materiales son demasiado frágiles como para
ser deformados plásticamente, otros son demasiado reactivos como para ser fundidos o tienen
una baja soldabilidad.

Factores de forma

Cada proceso está asociado con un rango de formas que pueden ser producidas. La primera
decisión en el proceso de selección es cuál es capaz de producir la forma requerida. A
continuación se enumera una simple clasificación de formas:

32
  Two dimensional (2D): El perfil del producto no cambia a lo largo de su longitud.
Ejemplo: cable, tubería, lámina. Muchos de los productos 2D son utilizados como
materia prima para procesos que los convierten en formas 3D.
 Three dimensional (3D): El perfil del producto varia a lo largo de sus tres ejes.
 Lámina: Tiene al menos una sección de espesor constante que es pequeña en
comparación con sus otras dimensiones.
 Volumen: Tiene una forma compleja, frecuentemente con poca simetría. Sólido: no
tiene cavidades significantes. Hueco: tiene cavidades.

Factores del Proceso

La llave de los factores de procesos de manufactura está en el tiempo de ciclo, calidad,

flexibilidad, la utilización de materiales, y costos de operación.

 Tiempo de ciclo: Es el tiempo requerido para que se procese una unidad, una vez que
el proceso comienza y es propiamente operado. La inversa del tiempo de ciclo es el
rango de producción.
 Calidad: Incluye dentro de sus características, rugosidad de la superficie, habilidad de
manufacturar las partes en un set de tolerancia, integridad del producto (libre de
vacíos, poros, grietas e inclusiones), y la habilidad de producir propiedades controladas
(control de la microestructura).
 Flexibilidad: En manufactura es la facilidad con que un proceso puede adaptarse a
producir diferentes productos o variaciones del mismo producto.
 Utilización de materiales: Medir la cantidad de material procesado en adición al
material requerido en el producto. La mayoría de las operaciones generan de un 60 a
80% de residuos. Los residuos netos de la forja y moldeo por inyección están en los
extremos. Como el costo del material es una gran parte del costo del producto, la
utilización del material es de gran importancia.
 Costos de operación: Incluye el costo de planta, maquinaria, maquinado y costos
laborales de iniciar y mantener el proceso.

Un sistema para evaluar estas cinco características es proporcionado en las tablas 1 y 2.

Tabla I. Escala de evaluación de los procesos de manufactura

33
Tabla II. Evaluación de las características comunes de los procesos de manufactura

34
35
Estándares y especificaciones

Las propiedades de los materiales usualmente son formalizadas a través de estándares y

especificaciones. La distinción entre estas entidades es que el estándar se concentra en el uso
del cuerpo total del material, como ejemplo están los estándares de ASTM y ANSI, en los
cuales las especificaciones están pensadas para manejar el contenido técnico de las
especificaciones de la compañía. Hay dos tipos de estándares o especificaciones: los
estándares de desempeño y los estándares del producto. Los estándares de desempeño delinean
los requerimientos de la función básica del producto y los parámetros básicos a partir de los
cuales el diseño puede ser desarrollado. Los estándares del producto definen las condiciones
bajo las cuales los componentes de un diseño deben manufacturarse. Los estándares de los
materiales estipulan las características de desempeño, los factores de calidad, métodos de
medidas, tolerancia, y dimensiones.

Factores tecno-económicos

Por una parte, los costos parecer ser un concepto simple: Las consecuencias financieras
de las decisiones al diseñar un producto. Sin embargo, el costo en la práctica es una medida
difícil de determinar cuándo el material seleccionado es evaluado. La dificultad surge del
hecho del costo que requiere seleccionar un material, los procesos tecnológicos aplicados para
formar el producto, y el diseño del producto.

36
Mapas de selección de materiales

El punto de fusión de un material determina el proceso de fundición que puede ser

empleado. Un metal con bajo punto de fusión pueden utilizarse un largo número de procesos,
pero cuando el punto de fusión del material aumenta el número de procesos disponibles
disminuye. Ashby, muestra una correlación entre el tamaño (peso) de un parte fundida y el
punto de fusión de un material. La gráfica muestra las regiones de tamaños que pueden ser
manejadas por diferentes procesos de fundición y moldeo y muestra como el número de
procesos disponibles disminuye dramáticamente para los materiales con un alto punto de
fusión. Esta una de las tantas tablas de selección de procesos, contempla fundición, trabajo del
metal, procesamiento de polímero, poder de fabricación, y trabajo mecánico; esta tabla fue
introducida por Ashby para ayudar en la selección del proceso de manufactura en el paso
conceptual de diseño.

Figura 1.11 Ashby process chart for casting. The size this chart is measured by weight, W. It can be converted
to volume via the density ρ, or to the approximate linear dimension, L, shown on the right-hand-axis via L=(w/
ρ)3

37
 Figura 1.12 Tablas del Proceso de selección de Ashby. Los atributos del proceso están dados en los ejes. A
proporciona mapas de procesos fuera del campo característico. (a) Tabla para relacionar el tamaño de la pieza
con la complexión de su forma. (b) Tabla con regiones superpuestas por atributos de un diseño particular. Los
requerimientos del diseño determinan los atributos necesarios del proceso, esto establece el área de búsqueda.
Los procesos que coinciden con el área buscada se convierten en candidatos para la selección.

Las propiedades ingenieriles de los materiales son manifestadas como tablas de

selección e materiales. Estas tablas suman y compactan esta información, para facilitar su
acceso, y muestran el rango de cualquier propiedad dada al diseñador e identifica el material
en clases asociadas con estos rangos. La característica más llamativa de estas tablas es la
manera en que varios miembros de tipos de materiales pueden relacionarse. Las tablas tienen
diversas aplicaciones como consulta de datos, diseño de compuestos, identificación de
aplicaciones para nuevos materiales… Pero las más importante es que las tablas forman el
procedimiento básico de la selección de materiales.

Relación entre selección y procesamiento de materiales

La selección del mejor material para un diseño particular está íntimamente asociado
con las decisiones de cómo procesar el material o la parte de manufactura. La IC considera
todos los elementos del ciclo de vida del producto, incluyendo la calidad, costo, programación,
y los requerimientos del usuario. Dado el incremento del reconocimiento de la importancia de
la concurrencia en el diseño, no hay excusa para la selección de un material sin considerar
seriamente un proceso de manufactura alternativo.

El último criterio para seleccionar un material es el costo de producir una parte de calidad.
Para seleccionar el mejor material para producir una parte, los siguientes factores deben
considerarse:

 Composición del material: Grado de la aleación o plástico.

 Forma del material: barra, tubo, cable, tira, placa, polvo.

38
  Tamaño: Dimensiones y tolerancias
 Condición del tratamiento térmico
 Direccionamiento de las propiedades mecánicas (anisotropía)
 Acabado superficial
 Nivel de calidad: Control de impurezas, inclusiones, y microestructura.
 Cantidad: Volumen de producción (tamaño de la carga)
 Facilidad de manufactura: Docilidad, soldabilidad, fundibilidad
 Facilidad de reciclaje
 Costo del material

La selección del material debe estar ligada a la selección del proceso de manufactura, lo
que lo hace más difícil debido a la variedad de procesos existentes. El fin es seleccionar el
material y el proceso que maximice la calidad y minimice los costos. La imagen 4,
proporciona un desglose de los procesos de manufactura dentro de nueve clases.

Falla en servicio por causas ingenieriles

Varios analistas de fallas han categorizado la naturaleza de las fallas estudiadas por un
largo periodo de tiempo. En la mayoría de estos resúmenes, algunas fallas son atribuidas a la
selección incorrecta del material. El propósito de dichos estudios es determinar la frecuencia
de las fallas de los mecanismos. La excepción es un estudio hecho por Davies, que considera
los mecanismos y las fallas de manera separada. La tabla muestra la frecuencia de falla de
mecanismos debido a la falla de componente ingenieriles o por componentes aéreos. Como se
espera, el porcentaje varia para diferentes tipos de componentes. Por ejemplo, ningún
componente aéreo falla por fractura por fragilidad, mientras que el 16% de los componentes
ingenieriles fallan por fractura por fragilidad.

Tabla III. Frecuencia de los mecanismos de falla.

La tabla anterior nos dice cómo fallaron los componentes pero no porque fallaron, lo
cual en de gran importancia. La tabla continua es una lista de la frecuencia de causas de fallas.
Esta información continúa con el entendimiento de los mecanismos de fallas y es de ayuda
vital para la prevención de fallas en otros componentes parecidos que estén en servicio o en
construcción. Para los mecanismos de falla, puede haber diferentes tipos de causas para cada
39
tipo de componente. Una clasificación por causa deberá dirigir la decisión acerca de que se
necesita para substituir el material así como provee una guía de las características que el
material substituto debe tener.

Tabla IV. Frecuencia de las causas de falla

La selección de materiales comprende más que meramente seleccionar una particular

composición de un tipo de metal, aleación, polímero, cerámico. Para algunas de las más
comunes aleaciones, la manufactura debe producir al menos cinco de diez diferentes
variaciones en un rango de composición normal.

Cuando una falla es atribuida a un problema tal como fisura por tensión y corrosión, el
analista debe recomendar los pasos para remover, o reducir, las especies químicas en el
ambiente que causan la falla, o también puede reducirse el esfuerzo residual o aplicado o
puede evitarse la concentración de esfuerzos en el origen de la fractura. Es también posible
que el analista recomiende el cambio a un material diferente que no sea susceptible a este tipo
de falla bajo las condiciones particulares del caso. Sin embargo, la solución inevitablemente
implica un costo.

La metodología de análisis de fallas generalmente se centra en las causas y efectos e

ignora la prevención. Los estudios de fallas frecuentemente no incluyen recomendaciones para
prevenir fallas similares en otros componentes en servicio o que están por construirse. En la
mayoría de los casos, los analistas consideran solo las causas de la falla, que es, el mecanismo
de falla. Sin embargo, después de que el analista ha determinado todos los factores
responsables de la falla, debe determinar que debe hacerse para prevenir una falla similar en
futuros componentes o existentes. La prevención debe ser tan importante como el diagnóstico.

40
Selección de procesos de
manufactura. 1.4
Los procesos para manufactura se determinan tomando en cuenta dos puntos de vista,
uno técnico-funcional y el otro económico, en la mayoría de las veces habrá una discordancia
entre estos dos puntos de vista, pero se debe en lo posible llegar a un punto de equilibrio para
obtener un producto que satisfaga los requerimientos funcionales y no sea demasiado caro.

Figura 1.13 Proceso de Manufactura

Desde un punto de vista técnico-funcional

El ingeniero de diseño selecciona el material con base en los requerimientos

funcionales. Una vez seleccionado el material, la elección de los procesos posibles se delimita
considerablemente. El proceso seleccionado debe satisfacer las dimensiones, tolerancias,
acabado superficial ya establecidas. El proceso debe ser capaz de cumplir con el volumen y la
velocidad requerida de producción. Es conveniente que el proceso use en forma eficiente los
materiales y reduzca el desperdicio. Deben elegirse proceso de manera que el producto se
realice el una mínima cantidad de pasos. Cuando sea posible el proceso debe ser lo
suficientemente flexible para absorber cambios en el diseño de ingeniería.

Deben considerase la seguridad de los trabajadores en la selección de un proceso. Esto

tiene sentido en el aspecto económico y es una ley (acta de seguridad y salud ocupacional).

41
Desde un punto de vista económico

Los ingenieros de diseño, al analizar los métodos alternos para fabricar una pieza o
enfrentan a costos variables en relación con materiales, mano de obra directa e indirecta
especiales, herramientas y suministros de corta duración, servicios generales y capital,
interrelación de estas variables puede ser considerable y, por tanto, hay que hacer una
detallada de las opciones para evaluar a fondo su efecto en los costos unitarios totales.

Materiales, el costo unitario de los materiales es un factor importante cuando los

métodos que se comparan incluyen el empleo de diferentes cantidades o diferentes formas de
diversos materiales. Por ejemplo, es probable que el costo de una pieza de aluminio fundida en
molde de presión sea mayor que una de hierro fundida en molde de arena para la misma
aplicación. En los procesos con polvo de metal se utiliza una cantidad más pequeña de
materiales de alto costo, que en los procesos de colada o fundición y maquinado. Además, el
rendimiento y las perdidas por desperdicio pueden tener fuerte influencia en el costo de los
materiales.

Mano de obra directa, los costos de la mano de obra directa se determinan por tres factores:
el proceso de manufactura en sí, el diseño de la pieza o el producto y la productividad de los
empleados que operan el proceso o ejecutan el trabajo. En general, cuanto más complejo sea
el diseño, más estrictas las tolerancias dimensiónales, mayores los requisitos de acabado y
cuanto menor sea el empleo de herramientas, mayor será el contenido de mano de obra
directa.

El número de operaciones de manufactura requeridas para terminar una pieza es, quizá,
la determinante individual más grande en el costo de la mano de obra directa. Cada operación
incluye "tomar y colocar" y "retirar y poner a un lado" un material o una pieza y, por lo
general, se necesita inspección adicional por el operario. Asimismo, conforme aumenta el
número de operaciones, crecen los costos indirectos. Hay más probabilidades de errores
dimensiónales acumulativos debido a los cambios en los puntos y superficies de colocación.
Se requiere más preparación de herramientas o aparatos, aumentan el desperdicio y el
"retrabajado", se necesita tomar tiempos, conteos y papeleo y la programación del taller se
vuelve más compleja.

Entre los procesos con bajo contenido de mano de obra se cuentan el troquelado y
estiramiento de metales, fundiciones en moldes de presión, moldeo por inyección, maquinado
con maquinas automáticas de un solo husillo o de husillos múltiples, taladrado con control
numérico y por computadora y maquillado especial, procesamiento y empaque, en los cuales
el trabajo secundario puede estar limitado a una o dos operaciones. Las maquinas
semiautomáticas y automáticas de estos tipos también dan la oportunidad de asignar un solo
operario a varias maquinas, además de que puede efectuar operaciones secundarias durante el
tiempo de funcionamiento de la maquina. Todo esto puede reducir en forma importante el
costo unitario de la mano de obra directa Por el contrario los procesos como maquinados
convencionales, colados en moldes de precisión y ensamblaje mecánico que incluyan ajuste y
calibración, tienen mayor contenido de mano de obra directa.

42
Mano de obra indirecta, es la mano de obra para preparación, inspección, manejo de
materiales, afilado y reparación de herramientas así como también el mantenimiento de
maquinas y equipo suele ser importante al evaluar el costo de métodos y diseños alternos para
producción. Las ventajas de la forja a alta presión se pueden contrarrestar en forma parcial
con la mano de obra indirecta adicional requerida para el mantenimiento en buenas
condiciones de los troqueles y prensas La preparación es un aspecto importante con bajos
volúmenes de producción. Por ejemplo, puede ser más económico utilizar un método con
menos tiempo de preparación aunque, aumente el costo de mano de obra directa por unidad.
Considérese una pieza hecha con máquina para hacer tornillos con producción anual de 200
unidades. Con ese volumen, esa pieza se podría producir en forma más económica con un
torno de torreta (torno revolver) que en una máquina automática para hacer tornillos. Lo que
importa es el costo total de la unidad.

Herramientas especiales. Las matrices, dispositivos, troqueles, moldes, modelos y

calibradores especiales, así como el equipo para prueba, pueden ser factores de considerable
costo cuando se empieza la manufactura de piezas o productos nuevos o se implantan cambios
mayores en los existentes. Cuando hay un gran volumen, se puede justificar una fuerte
inversión en herramientas con la reducción en los costos de mano de obra directa, porque el
costo de las herramientas amortizadas en muchas unidades de producto arroja un bajo costo
de herramientas por unidad. Para producción en bajo volumen, aunque las herramientas
tengan un costo moderado, pueden ocasionar un elevado costo unitario total por unidad.

Servicios generales. El costo de la energía eléctrica, gas, vapor, refrigeración, calefacción,

agua y aire comprimido se deben calcular en forma específica al haber diferencias
considerables en cuanto al costo de cada elemento. Por ejemplo, el consumo de energía
eléctrica es un componente principal del costo de los hornos de arco eléctrico para producir
piezas fundidas de acero, se debería ver la opción de la utilización tal vez de un horno a gas o
con otro tipo de combustibles.

Capital invertido, Cuando se está haciendo la selección de un proceso, se debe considerar

también, el costo del capital invertido en la maquina que va a producir la pieza. En los
cálculos de costo unitario se debe asignar a cada unidad de producto un porcentaje de la
inversión de capital basado en la duración y producción, esperados con el equipo.

Por ejemplo, una máquina para fundición en molde de presión con un costo de 100000
dólares, una duración útil calcinada en 10 años sobre la base de 3 turnos de 2000 h anuales y
que puede trabajar a razón de 100 descargas por hora, menos una tolerancia de 20% de tiempo
muerto de máquina y para mantenimiento y preparación de los troqueles, tendría un costo de
capital por pieza como sigue:

43
 En este cálculo se supone que habrá utilización total de la máquina para el producto
propuesto u otros. Este tipo de cálculo se aplica solo para constituir una base para elegir entre,
procesos alternos y es más sencillo que el análisis requerido para justificar la inversión una
vez seleccionado el proceso.

Al final de todo este análisis para la selección de un proceso de manufactura, lo

importante es reconocer todas las diferencias esenciales entre las opciones y tenerlas en cuenta
en la comparación y elección del proceso que satisfaga las exigencias funcionales y abarate los
costos de manufactura por pieza

Ejemplo 1

A continuación se hace una comparación entre un proceso de fundición en molde de arena con
la fundición en molde de presión para una pieza determinada.

Pieza: caja de bomba de nuevo modelo. Cantidad: 10000 piezas.

Duración esperada del producto: 5 años. Tamaño normal del lote: 2500 piezas.

Ejemplo 2

Se plantea la opción de si se puede hacer una pieza en un tomo revolver o con maquinas
automáticas para hacer tornillos de un husillo y de husillos múltiples (excluidas las
44
operaciones segundarias). En ninguno de estos casos se pretende justificar la compra de las
maquinas o de los equipos, sino que se supone que los procesos están instalados y tienen
capacidad disponible para producción adicional. Se debe recordar que la cantidad de
producción es un factor importante en la determinación del proceso más económico.

Pieza: Conexión para manguera de alta presión Cantidad: 500 piezas

Duración esperada del producto: 2 años Tamaño normal del lote: 500 piezas

45
Diseño y manufactura
sustentable. 1.5

Figura 1.14 Diseño de una bicicleta utilizando componentes ecológicos

Cientos de compañías están buscando la forma de aplicar, en una o varias partes de su

proceso de manufactura, algún elemento ‗verde' que las lleve a contribuir con el mejoramiento
del medio ambiente y mostrarse como empresas responsables, pero, sobre todo, adaptarse a las
nuevas exigencias del mercado.

Ahorro de materiales, uso de materia prima ecológica, producción con menor gasto de
energía, reducción de gases de efecto invernadero, aplicación de nuevas tecnologías y
reutilización de materiales, entre otras, son parte de las opciones que las grandes, así como
pequeñas y medianas empresas (pymes) han comenzado a buscar y aplicar en sus plantas.

Pero, si bien la sustentabilidad es el tema del momento en la industria manufacturera,

y, en particular, la del empaque, para algunos productores todavía es un término vago que no
ha terminado por definirse.

"Las compañías están conscientes de su responsabilidad social, pero también están buscando
cómo disminuir sus residuos sólidos usando menos materiales en su empaquetado y que al
mismo tiempo sus productos luzcan atractivos para el consumidor", comenta el vocero de la
compañía de empaques flexibles, Robbie Fantastic Flexibles.

46
"Es una especie de exigencia social, pero también del mercado; en muchos casos se trata de
productores que proveen a las grandes cadenas como Walmart, y si quieren seguirlo siendo va
a ser necesario que cumplan con los requisitos. Por ejemplo, esta cadena tiene un proyecto en
el que le exigen a sus proveedores la reducción de sus residuos".

Esta iniciativa llamada Zero Waste, fue lanzada el año pasado por la cadena minorista
para promover la sustentabilidad en la industria del empaquetado y tiene la finalidad de
reducir los residuos sólidos causados por el empaque en 5% para 2013.

Antes, a finales de 2006, la cadena lanzó un programa para medir lo ecológico del
empaquetado de sus proveedores a fin de impulsarlos hacia una tendencia green. En México,
Walmart lanzó esta iniciativa apenas el año pasado y funciona en cuatro ejes: abastecimiento
de energía sustentable; cero residuos; cero descargas contaminantes; y la realización de un
catálogo con 25% de productos sustentables.

Insumos ecológicos

En cuanto a materias primas, la compañía Micro Green Polymers lanzó la tecnología

Ad–air para ahorrar material y reducir costos en la producción de paquetes plásticos.

Ad–air fue desarrollada en la Universidad de Washington y se basa en la expansión de

un polímero en estado sólido a través de la creación de una estructura micro celular de menor
densidad, por tanto, la cantidad de plástico que se requiere para hacer el producto se reduce.

Esta tecnología también incrementa el rendimiento de una fuente de plástico

reduciendo el costo de la producción de empaquetado plástico. Asimismo, cuando se usa en
plástico reusado —como el rpet (recycled pet)— el resultado es un plástico más barato, ligero
y que puede ser reciclado nuevamente. También hay una disminución en el costo de
manufactura de productos plásticos para empaque y embalaje.

Otro ejemplo es la oferta de plástico biodegradable para diferentes usos; la compañía

Automated Packaging Systems lanzó su línea EarthAware, que abarca dos tipos de película
plástica para empaque, uno es biodegradable y el otro está hecho con material reciclado.

"Estos productos son amigables con el medio ambiente, el film de polietileno de material
reciclado es muy popular y no tiene costo extra para los productores; en cambio, el nuevo film
biodegradable contribuye al mejoramiento del medio ambiente, pero tiene un costo extra para
los productores", explica Chris Rempe, gerente de producto de la empresa.

A diferencia del film de polietileno que tarda en degradarse cientos de años, Rempe
afirma que el EarthAware se degrada en un lapso de nueve meses a un año, dependiendo de su
exposición. Actualmente, ambas películas se usan para formar almohadillas de aire para el
empaque.

47
"Ambos tipos de filmes son atractivos para los productores porque son fuertes y al mismo
tiempo fáciles de sellar. Además, dan el mensaje de que su compañía está siendo ecológica",
añade.

Procesos limpios

Un ejemplo claro de aplicación de sustentabilidad en el proceso de producción es

precisamente el uso de materiales reusables. Esta opción la están usando plantas con altos
volúmenes de desperdicio sólido, riesgos recurrentes de daño de producto y que tienen
complejas operaciones de ensamblaje debido a componentes múltiples, entre otras
características.

Toyota y Whirlpool son dos de las varias compañías que han implementado el uso de
materiales reusables y Jennifer Schleicher ha ejecutado y supervisado estas iniciativas en
ambas empresas, primero en Toyota y ahora como gerente de Materiales Estratégicos de
Whirlpool.

"Con todas nuestras plantas de EU estamos entre 30 y 40% de utilización de contenedores y

paletas reusables, pero nuestra planta de México en Ramos Arizpe, Coah, está entre 60 y
80%", indica Schleicher.

El programa de Whirlpool, según explica la ejecutiva, es relativamente nuevo y aunque

funcionando, ha implicado una gran inversión y logística.

"Como cada planta es independiente no puedo mencionar el costo para Whirlpool, pero sí son
varios millones. Y ese dinero se justifica con el ahorro que promueven los (materiales)
reusables y el beneficio al medio ambiente", explica.

Y es que, de acuerdo con Shleicher, para Whirlpool el uso de materiales reusables "es
parte de la responsabilidad social que tenemos como compañía, si construimos
electrodomésticos ahorradores de energía para el consumidor, también debemos contribuir
aplicando sustentabilidad en nuestros procesos".

La última fase

El empaquetado y etiquetado flexible se ha convertido en una opción cada vez más

popular en la industria del empaque, ya que contribuye al ahorro de material, energía y
reducción de gases de efecto invernadero.

Empresas como Robbie Fantastic Flexibles están destacando por ofrecer soluciones
sustentables a los productores que buscan reducir desechos sólidos provocados por el
empaque.

"Nuestra línea de empaque ecológico cuenta con impresión directa en el empaque flexible a un
precio muy competitivo que resulta atractivo para los productores y con un diseño de interés

48
para los consumidores. Eso, aunado a que tienen que cumplir con iniciativas de reducción de
desechos, ha convertido esta línea en algo muy demandado", afirma el vocero de la empresa.

Y es que, al imprimir directamente en el empaque flexible, se reduce el uso de

calcomanías y cartón donde comúnmente se realiza la impresión de logotipos y eslogan.

Como las anteriores, existen decenas de innovaciones más que han surgido y otras que
están en proceso y que, en su conjunto, representan la tendencia actual y los nuevos retos que
enfrenta la industria del empaque.

Sea como sea, el camino a seguir parece estar claro. Al menos, una cadena global como
Walmart está marcando los primeros pasos. Los propios consumidores están prefiriendo
productos que se anuncian como amigables con el medio ambiente, y ese cambio en los
hábitos de consumo, sin duda, obligará a los industriales del sector de empaque y embalaje a
buscar alternativas de producción ‗verdes'.

49
Manufactura asistida por
computadora. 1.6

Figura 1.15 Cálculos por computadora utilizando el software Solid Works

Con la implementación y las ventajas de la mecanización, automatización y control

computarizado de operaciones de manufactura, esté tema centra su atención en la integración
de las actividades en manufactura. Integración quiere decir que los procesos y operaciones de
manufactura, y su administración, se consideran como un sistema, uno que haga posible el
control total de la instalación manufacturera para con ello aumentar la productividad, la
calidad y la confiabilidad del producto, y reducir los costos de manufactura.

En la manufactura integrada por computadora (en inglés CIM, computer-integrated

manufacturing), las funciones tradicionalmente separadas de investigación y desarrollo,
diseño, producción, armado, inspección y control de calidad, se relacionan entre si. En
consecuencia, la integración requiere comprender bien las relaciones cuantitativas entre el
diseño del producto, sus materiales, el proceso de manufactura y las posibilidades del equipo,
así como las actividades relacionadas. En esta forma se pueden adoptar cambios, por ejemplo,
en requerimientos de material, tipos de producto o demanda de mercado. También, es mucho
mas factible lograr la alta calidad a través de la integración del diseño y la manufactura.

50
 Las maquinas herramientas y operaciones de manufactura deben tener cierta
flexibilidad incorporada, para poder responder a los cambios y asegurar la entrega a tiempo
de los productos al cliente. El comprador podrá apreciar la importancia de la entrega a tiempo
de un producto, si toma en cuenta su insatisfacción al no recibir determinado pedido en la
fecha prometida.

En la industria, la falla de la entrega a tiempo puede entorpecer los planes y programas

de producción y, en consecuencia, tener un impacto económico importante. En un ambiente
global altamente competitivo, el fallar en la entrega a tiempo del producto, le puede costar a la
compañía su ventaja competitiva, porque el cliente simplemente cambiara de proveedor.

Se han ampliado los diversos niveles de automatización en la operación de

manufactura, incluyendo funciones de procesamiento de información y usando una extensa red
de computadoras interactivas. El resultado es la manufactura integrada por computadora,
termino amplio que describe la integración computarizada de todos los aspectos de diseño,
plantación, manufactura, distribución y administración.

La manufactura integrada por computadora es una metodología y una meta, mas que un
ensamble de equipo y computadoras. Ya que la CIM debe implicar la operación total de una
empresa, debe tener sin embargo, una extensa base de datos acerca de aspectos técnicos y
comerciales de la operación. Así, si todo se implementa de una vez, la manufactura integrada
por computadora puede ser excesivamente cara, en especial para las empresas pequeñas y
medianas.

La implementación de la CIM en las plantas actuales puede comenzar con módulos en

diversas fases de la operación. Para las nuevas plantas manufactureras, por otra parte, es
necesaria la planeación estratégica detallada y a largo plazo, que cubra todas las fases de la
operación, para aprovechar todo el potencial de la CIM. Estas plantas deben tener en cuenta
las siguientes consideraciones:

a. Disponibilidad de recursos.

b. La misión, las metas y la cultura de la organización.

c. Las tecnologías existentes y emergentes.

d. El nivel de integración deseado.

Los sistemas de manufactura integrada por computadora consisten en subsistemas que se

integran en un todo. Estos subsistemas son los siguientes:

a. Planeación y respaldo comercial.

b. Diseño del producto.

c. Planeación del proceso de manufactura.

51
d. Control del proceso.

e. Sistemas de monitoreo del taller.

f. Automatización del proceso

Los subsistemas se diseñan, desarrollan y aplican de tal manera que la salida de uno sea
la entrada del otro. En sentido organizacional, esos subsistemas se suelen dividir en funciones
de planeación comercial y funciones de ejecución comercial. Las funciones de plantación
comercial incluyen actividades como pronósticos, calendarización, planeación de necesidades
de material, facturación y contabilidad. Las funciones de ejecución comercial incluyen la
producción y el control del proceso, manejo de materiales, pruebas e inspección.

La eficiencia de la manufactura integrada por computadora depende mucho de la

presencia de un sistema integrado por comunicaciones formado por computadoras, maquinas y
sus controles. Pueden surgir grandes problemas en la comunicación en la fábrica, por la
dificultad de interconectar distintos tipos de computadoras compradas a distintos proveedores
en distintas fechas. En consecuencia, se ha notado una fuerte tendencia hacia la normalización,
para hacer que los equipos de comunicaciones sean compatibles. Los beneficios que engloba
la manufactura integrada por computadora son los siguientes:

- Su capacidad de respuesta a ciclos más cortos de vida del producto, demandas cambiantes
de mercado y competencia global.

- Su énfasis hacia la calidad y uniformidad del producto, implementadas mediante mejor

control del proceso.

- El mejor uso de materiales, maquinaria y personal, y la reducción de inventario de trabajo de

proceso, todo lo cual mejora la productividad y reduce el costo del producto.

Base De Datos

Un sistema eficiente de manufactura integrada por computadora requiere de una sola

base de datos, compartida por toda la organización manufacturera. Las bases de datos
consisten en la actualización de datos, detallados y exactos acerca de productos, diseños,
máquinas, procesos, materiales, producción, finanzas, compras, ventas, mercadotecnia e
inventario. Este gran conjunto de datos se guarda en la memoria de la computadora y se pide o
se modifica cuando sea necesario, por parte de individuos en la organización o del mismo
sistema CIM, mientras controla diversos aspectos del diseño y la producción.

En general, una base de datos consiste en los siguientes elementos, algunos de los
cuales se clasifican como técnicos y otros como no técnicos.

Datos del producto, como forma, dimensiones y especificaciones de la pieza.

Atributos de administración de datos, como propietario, nivel de revisión y número de pieza.

52
Datos de producción, como los procesos de manufactura implicados para obtener las piezas o
producto.

Datos de operación, como calendarización, tamaños de lote y requerimientos de ensamble.

Datos de los recursos, como capital, máquinas, equipo, herramientas y personal, así como sus
posibilidades.

El surgimiento del CAD/CAM ha tenido un gran impacto en la manufactura al

normalizar el desarrollo de los productores y reducir los esfuerzos en el diseño, pruebas y
trabajo con prototipos; ha hecho posible reducir los costos en forma importante, y mejorar la
productividad. Por ejemplo, el avión bimotor Boeing 777 de pasajeros, fue diseñado en su
totalidad en computadora con 2000 estaciones de trabajo conectadas a ocho computadoras.
Ese avión se construye en forma directa con los programas CAD/CAM desarrollado y no se
construyen prototipos ni simulaciones, como los que se requieren en los diseños anteriores. El
costo de este desarrollo fue del orden de 6 mil millones de dólares.

53
Producción esbelta y
manufactura ágil. 1.7
PRODUCCIÓN ESBELTA

En los años 60´s y 70´s los empresarios industriales se dieron cuenta de los
inconvenientes de la producción en masa, considerada hasta ese momento como el modelo de
producción ideal. Los grandes inventarios y lenta o nula respuesta a cambios en las tendencias
de compra, conllevó a la transformación de los sistemas de producción, dándose las primeras
modificaciones en la Industria automotriz. Sin embargo, esta vez, el cambio no fue liderado
por Ford, ni cualquier otro fabricante estadounidense. Fueron los japoneses de Toyota los que
iniciaron esta revolución con un método muy conocido en el ambiente industrial,
el Toyota Production System (TPS), cuyos impulsores fueron las limitaciones de espacio y la
necesidad de atacar mercados más pequeños con mayor variedad de vehículos.

El sistema se consolidó con el tiempo y rindió frutos a los japoneses tanto en su

territorio como en suelo americano. Así las cosas, la lección de finales del siglo XX fue
clara: La producción debe obedecer a la eficiencia, a la eliminación de procesos
desperdiciados y al aprovechamiento de los espacios físicos, es decir, debe ser "más delgada
(LEAN)".

Para James P. Womack, presidente del Lean Enterprise Institute (www.lean.org), en una
economía globalizada, con muchas industrias maduras, resulta imposible evitar la competencia
y la pregunta debe ser: ―¿Cómo pueden los gerentes lograr la satisfacción de sus clientes al
tiempo que eliminan desperdicios en sus rutinas administrativas y operativas en
las plantas, ingeniería, compras, distribución y ventas al consumidor final?" .

Una muy buena solución a la pregunta anterior es la de Michael Dell, con su modelo de
producción de equipos de computación, basado en una visión de negocios que obedece sólo a
la demanda. Bajo este esquema se anulan algunas etapas de procesos, incluyendo a los
distribuidores, para lograr un sistema basado en justo a tiempo (JIT) y Jalar (Pull), fabricando
sólo cuando un producto ya está comprado. Esto, al final se traduce en flujo de caja.

Al cobrar a sus clientes por medio de tarjetas de crédito y sistemas electrónicos de

pago, Dell obtiene el fruto de sus ventas en alrededor de 24 horas, mientras que sus
competidores lo obtienen en 16 y 35 días.

Principios de "Lean Manufacturing – Producción Esbelta":

El término de Lean Manufacturing puede ser traducido como Manufactura Delgada

o manufactura Esbelta. Su propósito es el de reducir las actividades que no agregan valor de
los procesos para agilizarlos.

54
 La filosofía "Lean Manufacturing" busca eliminar las "mudas", palabra japonesa que
significa "desperdicio", y que según Womack, podemos definir como toda aquella actividad
que utiliza recursos pero que no genera un valor ante los ojos del cliente, y que
actualmente plaga a la mayoría de las empresas. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa,
esbelto") incluyen procesos de análisis continuos (kaizen), producción "pull" (producir según
la demanda), elementos y procesos "a prueba de fallos -antitontos" (poka yoke), conceptos
como justo a tiempo(Just in time) y cero defectos.

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas

las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y
mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura
Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción
Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como

una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

 La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

 El respeto por el trabajador: Kaizen

 La mejora consistente de Productividad y Calidad

Objetivos de Manufactura Esbelta

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de

Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y
eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener
el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en

un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la
cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente

 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción

 Crea sistemas de producción más robustos

 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad Beneficios

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se

emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos
de los beneficios que genera son:

55
 Reducción de 50% en costos de producción

 Reducción de inventarios

 Reducción del tiempo de entrega (lead time)

 Mejor Calidad

 Menos mano de obra

 Mayor eficiencia de equipo

 Disminución de los desperdicios

- Sobreproducción

- Tiempo de espera (los retrasos)

- Transporte

- El proceso

- Inventarios

- Movimientos

- Mala calidad

Pensamiento Esbelto

La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que

respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar,
algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que
más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha
desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera
una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los
niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se
le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le ‗apagan el foquito‘ a un
trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la
anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:

2. La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.

Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y

56
 otros son eliminados inmediatamente.

3. Identifica tu corriente de Valor:

Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro,
desde la materia prima hasta el consumidor

4. Crea Flujo:

Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de
producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo

5. Produzca el "Jale" del Cliente:

Persiga la perfección:

Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos
que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

Las Herramientas de Manufactura Esbelta

 5'S

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias,

más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al
trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en
nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es
más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado
las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son:

 Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri

 Ordenar: Seiton

 Limpieza: Seiso

 Estandarizar: Seiketsu

 Disciplina: Shitsuke

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia
y la moral en el trabajo se reduce Objetivos de las 5'S

57
 El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de
las personas en los centros de trabajo Beneficios de las 5'S

La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por

ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones
de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los
beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:

 Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados

 Mayor calidad

 Tiempos de respuesta más cortos

 Aumenta la vida útil de los equipos

 Genera cultura organizacional

 Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectosDefinición de las 5'S

 Clasificar (seiri)

Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos
que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas
administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser
eliminados es llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es
colocada a cada artículo que se considera no necesario para la operación. Enseguida, estos
artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio. Más tarde, si se confirmó que
eran innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación y
los inútiles que serán descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de
liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o
herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso también ayuda a
eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".

Clasificar consiste en:

 Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven

 Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario

 Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo

 Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de

utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo

 Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor
tiempo posible

58
 Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir
averías

 Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación o

de actuación Beneficios de clasificar

Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y
productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante la
presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión
completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos
y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de
trabajo sea más insegura. Clasificar permite:

 Liberar espacio útil en planta y oficinas

 Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos

 Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de producción,

carpetas con información, planos, etc.

 Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo
tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material
de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros

 Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un
proceso en un turno, etc.

 Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya

que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los
equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos

 Ordenar (seiton)

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo
que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora
de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Algunas
estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando
claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como estantería modular y/o
gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta,
etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar." El ordenar permite:

 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para
facilitar su acceso y retorno al lugar

 Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia

 Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro

59
 En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos,
sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.

 Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y
control de limpieza

 Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como

tuberías, aire comprimido, combustibles

 Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción

Beneficios de ordenar

 Limpieza (seiso)

Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.
Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI
(defecto). Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los
equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y
hacer más seguros los ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se debe:

 Integrar la limpieza como parte del trabajo diario

 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es

inspección"

 Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de

mantenimiento

 El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata

de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificación

 No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la

búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.

 Estandarizar (seiketsu)

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con

la aplicación de las primeras 3's. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan
continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser
permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les
permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes
herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones
óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado
en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique
lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo. La estandarización
pretende:

60
 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S

 Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un

adecuado entrenamiento.

 Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza,
tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso
de identificar algo anormal

 En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas
de cuidado

 El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento

 Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo
(Jishu Hozen) Beneficios de estandarizar

 Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo

 Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de

trabajo en forma permanente

 Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo

 Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales

innecesarios

 La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir

en la aprobación y promoción de los estándares

 Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de

trabajo

 Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta

 Disciplina (shitsuke)

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta

la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá
disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el
mejoramiento continuo. Implica controlperiódico, visitas sorpresa, autocontrol de los
empleados, respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral, además:

 El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo

impecable

 Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de
una organización

61
 Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las
normas establecidas

 Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración

 Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás

 Justo a Tiempo

Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio

(actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilización en un sistema
desde compras hasta producción. Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero
el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y,
finalmente, forzar su eliminación.

La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es

requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un
proceso de manufactura. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no
sólo los niveles totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de
trabajo. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven
impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite como
resultado de su consumo en la operación subsecuente. Además, el material no se puede
entregar a la línea de producción o la célula de trabajo a menos que se deje en la línea una
cantidad igual. Esta señal que impulsa la acción puede ser un contenedor vacío o una
tarjeta Kanban, o cualquier otra señal visible de reabastecimiento, todas las cuales indican que
se han consumido un artículo y se necesita reabastecerlo.

 Sistema de jalar

Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la

operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la
operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.

En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción provienen del

precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estación de trabajo dispone de la exacta
cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto. Esta orientación
significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los
componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y vendedores. De acuerdo a
esta orientación una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y
no es un artículo innecesariamente producido.

La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de información llamado

Kanban. Así la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el
empalme ajustado de la etapa de fabricación. Esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier

62
pérdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la operación indebida del
equipo. El sistema de jalar permite:

 Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas

 Hacer sólo lo necesario facilitando el control

 Minimiza el inventario en proceso

 Maximiza la velocidad de retroalimentación

 Minimiza el tiempo de entrega

 Reduce el espacio

 Kanban

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.

Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta Kanban contiene
información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es
un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir,
en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed

producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la
línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos
Kanban no funcionará y de los contrario se creara un desorden, también tendrán que ser
implantados sistemas de reducción de cambios de modelo, de producción de lotes pequeños,
Jidoka, control visual, Poka Yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerrequisito
para la introducción Kanban. También se deberán tomar en cuenta las siguientes
consideraciones antes de implantar Kanban:

1. Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para

desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.

2. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica
designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer
obvio cuando el material esta fuera de su lugar.

3. El uso de Kanban esta ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.

4. Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán

ser tratados diferentes.

5. Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para

aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera que
se avise con bastante anticipo.

63
 6. El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.

Funciones de Kanban

Son dos las funciones principales de Kanban:

 Control de la producción

 Mejora de los procesos

Control de la producción es la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de

un sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida
en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa

mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicasingenieriles (eliminación de
desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de cambios de modelo, utilización de
maquinaria vs. utilización en base a demanda, manejo de multiprocesos, dispositivos para la
prevención de errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo,
Mantenimiento Productivo Total (TPM), reducción de los niveles de inventario.) Básicamente
Kanban sirve para lo siguiente:

 Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento

 Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo

 Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el

exceso de papeleo innecesario

Otra función de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover

junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:

 Eliminación de la sobreproducción

 Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los demás

 Se facilita el control del material

64
 Figura 1.16 Filosofías principales en la manufactura esbelta.

MANUFACTURA ÁGIL

 Se define como una estrategia en la cual la empresa introduce productos nuevos en

mercados que cambian rápidamente

 Es la capacidad de organización de prosperar en un ambiente competitivo

caracterizado por el cambio continuo y a veces imprevisto.

Figura 1.17 Aspectos importantes de la manufactura ágil

 Existen cuatro principios:

- Organización para un cambio dominante

- Impacto de la gente y la información

65
 - Cooperación para una mejor competitividad

Enriquecimiento del cliente

Organización para un cambio dominante

 En una compañía que es ágil, los humanos y la información se puede configurar

rápidamente para poder adaptar el cambio y lograr mayor oportunidades.

Impacto de la gente y la información

 En una compañía ágil el conocimiento es evaluado, las innovaciones son

recompensadas, la autoridad es distribuida en el nivel apropiado. Existe un clima lleno
de responsabilidades para así poder unirse y llegar al éxito.

Reorganizando el Sistema de Producción para Agilizarlo

 Las compañías que buscan ser ágiles deben organizar sus operaciones de producción
de manera diferente a la tradicional.

 Existen tres áreas básicas que podemos discutir:

 Diseño del Producto.

La reorganización de la producción para obtener agilidad, incluye temas

relacionados al diseño del producto. Estas decisiones, determinan aprox.
el 70% de los costos de manufactura de un producto.

 Marketing.

Los objetivos de diseño y marketing de una compañía deben de estar

estrechamente relacionados. Los mejores esfuerzos en el diseño se
pierden si hay un plan malo de marketing. Para ser una compañía ágil de
marketing

Se puede hacer el siguiente comparativo entre la manufactura ágil y manufactura esbelta.

Tabla V. Principios de producción esbelta y manufactura ágil.

66
Evaluación costo, beneficio
de los productos. 1.8
El costo-beneficio es una lógica o razonamiento basado en el principio de obtener los
mayores y mejores resultados al menor esfuerzo invertido, tanto por eficiencia técnica como
por motivación humana. Se supone que todos los hechos y actos pueden evaluarse bajo esta
lógica, aquellos dónde los beneficios superan el costo son exitosos, caso contrario fracasan.

El análisis de costo-beneficio es un término que se refiere tanto a:

• Una disciplina formal (técnica) a utilizarse para evaluar, o ayudar a evaluar, en el caso de un
proyecto o propuesta, que en sí es un proceso conocido como evaluación de proyectos.

• Un planteamiento informal para tomar decisiones de algún tipo, por naturaleza inherente a
toda acción humana.

Bajo ambas definiciones el proceso involucra, ya sea explícita o implícitamente, un

peso total de los gastos previstos en contra del total de los beneficios previstos de una o más
acciones con el fin de seleccionar la mejor opción o la más rentable. Muy relacionado, pero
ligeramente diferentes, están las técnicas formales que incluyen análisis costo-eficacia y
análisis de la eficacia del beneficio.

El análisis costo-beneficio es una técnica importante dentro del ámbito de la teoría de

la decisión. Pretende determinar la conveniencia de un proyecto mediante la enumeración y
valoración posterior en términos monetarios de todos los costos y beneficios derivados directa
e indirectamente de dicho proyecto. Este método se aplica a obras sociales, proyectos
colectivos o individuales, empresas privadas, planes de negocios, etc., prestando atención a la
importancia y cuantificación de sus consecuencias sociales y/o económicas.

El análisis de costo-beneficio es una herramienta de toma de decisiones para

desarrollar sistemáticamente información útil acerca de los efectos deseables e indispensables
de los proyectos públicos. En cierta forma, podemos considerar el análisis de costo-beneficio
del sector público como el análisis de rentabilidad del sector privado. En otras palabras, el
análisis de costo-beneficio pretende determinar si los beneficios sociales de una actividad
pública propuesta superan los costos sociales. Estas decisiones de inversión pública
usualmente implican gran cantidad de gastos y sus beneficios se esperan que ocurran a lo largo
de un período extenso.

Para evaluar proyectos públicos diseñados para lograr tareas muy distintas, es
necesario medir los beneficios o los costos con las mismas unidades en todos los proyectos, de

67
manera que tengamos una perspectiva común para juzgar los diversos proyectos. En la
práctica, esto comprende expresar los costos y los beneficios en unidades monetarias, tarea
que con frecuencia debe realizarse sin datos precisos. Al efectuar análisis de costo-beneficio,
lo más usual es definir a los ―usuarios‖ como el público y a los ―patrocinadores‖ como el
gobierno.

El esquema general para el análisis de costo-beneficio se puede resumir de la siguiente

manera:

1 Identificar los beneficios para los usuarios que se esperan del proyecto.

2 Cuantificar en la medida de lo posible, estos beneficios en términos monetarios, de manera

que puedan compararse diferentes beneficios entre sí y contra los costos de obtenerlos.

3 Identificar los costos del patrocinador.

4 Cuantificar, en la medida de lo posible, estos costos en términos monetarios para permitir

comparaciones.

5 Determinar los beneficios y los costos equivalentes en el período base, usando la tasa de
interés apropiada para el proyecto.

6 Aceptar el proyecto si los beneficios equivalentes de los usuarios exceden los costos
equivalentes de los promotores (B>C).

Valuación de Costos y Beneficios.

• Beneficios para el Usuario: Para iniciar el análisis costo-beneficio, se identifican todos los
beneficios del proyecto (resultados favorables) y sus perjuicios o contrabeneficios (resultados
no favorables) para el usuario. También debemos considerar las consecuencias indirectas
relacionadas con el proyecto, los llamados efectos secundarios.

Beneficios para el usuario (B) = beneficios - perjuicios

• Costos del Patrocinador: Podemos determinar el costo para el patrocinador identificando y

clasificando los gastos necesarios y los ahorros (o ingresos) que se obtendrán. Los costos del
patrocinador deben incluir la inversión de capital y los costos operativos anuales. Cualquier
venta de productos o servicios que se lleve acabo al concluir el proyecto generar ingresos; por
ejemplo, las cuotas de peaje en carreteras. Estos ingresos reducen los costos del patrocinador.
Entonces podemos calcular los costos del patrocinador combinando estos elementos de costo:
Costos del patrocinador = Costos de capital + Costos de operación y mantenimiento - Ingresos

• Selección de una tasa de interés.

68
 Anteriormente aprendimos que la selección apropiada para la evaluación de un
proyecto de inversión es un aspecto crítico en el sector privado. En los análisis del sector
público también hay que seleccionar una tasa de interés, llamada tasa de actualización social,
para determinar los beneficios y costos equivalentes. La selección de una tasa de actualización
social para la evaluación de un proyecto público es tan crítica como la selección de la TMAR
en el sector privado.

En los proyectos públicos como no tiene fines de lucro, se dice que debe de
seleccionarse una tasa de actualización social que refleje únicamente la tasa gubernamental
vigente de obtención de prestamos (CETES); y cuando se desarrollan proyectos con
contrapartidas privadas una TMAR mixta resultante de la tasa de actualización social y la tasa
exigida por los inversionistas privados.

• Razón Costo-Beneficio (C/B) Se han hecho diversas formulaciones de la razón C/B. A

continuación se presentan las más comunes:  Considerando BENEFICIOS / COSTOS:

C/B=B/C = B/C+1

Si: B / C ³ 1 Acéptese el proyecto; ya que, por cada peso de costo se obtiene lo equivalente a
uno o más pesos de beneficio. De lo contrario rechácese.

Expresando la razón costo-beneficio como COSTOS / BENEFICIOS:

Expresión usada en el contexto de la administración, organización de la Empresa, negocios y

gestión.

Es una técnica usada para evaluar programas o proyectos de Inversión, que consiste en
comparar Costos con los beneficios asociados a la realización del proyecto. Un proyecto estará
Bien aspectado si los beneficios superan los Costos. Los beneficios pueden ser de tipo
monetario o social, directo o indirecto.

En otra acepción es un instrumento para formular y evaluar proyectos, trata acerca de

los Costos y beneficios de un plan, cuantificando ambos en términos monetarios y sociales,
directos o indirectos, con el propósito de que los beneficios sean mayores a los Costos. Los
métodos que se usan con mayor frecuencia en este tipo de análisis son: tasa de Rentabilidad
interna, Valor neto y actual, y análisis Costo-Eficiencia.

La diferencia esencial entre el análisis de Costo - Beneficio y los métodos ordinarios de

evaluación de inversiones que emplean las empresas, es el énfasis en los Costos y beneficios
sociales. El objetivo consiste en identificar y medir las pérdidas y las Ganancia en el bienestar
económico que recibe la Sociedad en su conjunto.

69
Unidad 2

Proceso de
Conformado de
Materiales

70
Laminación
2.1

Figura 2.1 Empresa de laminación.

En general se menciona estos procesos cuando se tiene una parte inicial más
voluminosa que laminar, y las deformaciones son significativas con referencia a su forma
inicial.
Los procesos de deformación volumétrica que se describen en esta sección son: 1)
laminado, 2) forjado, 3) extrusión, 4) estirado de alambre y barras. La sección también
documenta las variantes y operaciones afines a estos cuatro procesos básicos que se han
desarrollado a través de los años.
Estos proceso se pueden clasificar en: operaciones en frió o en caliente. Se realiza las
operaciones en frió cuando la deformación no es tan significativa y se requiere mejorar las
propiedades mecánicas de las partes con un buen acabado superficial. El trabajo en caliente se
realiza cuando la deformación es significativa comparada con la parte original.

La importancia tecnológica y comercial de los procesos de deformación volumétrica

deriva de lo siguiente:

 Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en

la forma de las partes de trabajo.
 Las operaciones de trabajo en frío se pueden usar no solamente para dar forma al
trabajo, sino también para incrementar su resistencia.

71
  Estos procesos producen poco o ningún desperdicio como subproducto de la operación.
Algunas operaciones de deformación volumétrica son procesos de forma neta o casi
neta; se alcanza la forma final con poco o ningún maquinado posterior.

Laminación

Es un proceso utilizado para reducir el espesor de una lamina, o en general, de la

misma manera, alterar las medidas del área trasversal de una pieza larga mediante fuerzas de
compresión, las cuales son generadas por el paso entre un juego de rodillos. Esto es es un
proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material
trabajado mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material
de trabajo. Este proceso metalúrgico se puede realizar con varios tipos de máquinas. La
elección de la máquina más adecuada va en función del tipo de lámina que se desea obtener
(espesor y longitud) y de la naturaleza y características del metal. La máquina más común es
de simples rodillos, por entre los cuales se introduce el metal a altas temperaturas y se deforma
hasta obtener el espesor deseado.

Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos,
ejerciendo fuerzas de compresión al pasar entre ellos y de cizallamiento originadas por el
rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren
gran inversión de capital, debido a ello los molinos de laminado se usan para la producción de
grandes cantidades de productos estándar (laminas, placas, etc.).

Esta disminución de espesor se da gracias a que los rodillos tiran el material hacia
dentro del espacio de laminación a través de una fuerza de fricción neta sobre el material.

Esta fuerza de fricción neta debe actuar hacia la derecha como se muestra en la Figura
No. 2.2, por lo cual la fuerza de fricción a la izquierda del punto de no deslizamiento debe ser
mayor que la fuerza de fricción a la derecha del punto de no deslizamiento.

Tomado de Manufactura, ingeniería y tecnología, Kalpakjian – Schmid, 4ta ed.

Figura 2.2 Muestra el efecto las fuerzas de rozamiento sobre el cambio de espesor de la lámina

72
 Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales
inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse
dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de
óxido característica.

Principales aplicaciones del laminado

El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre,

magnesio, plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la
industria, han sufrido una laminación en alguna etapa de su conformación. Aunque la principal
aplicación del laminado es la «laminación del acero».

El producto final de la laminación puede presentarse en grupos de chapas de tamaños

normalizados, o de bobinas en las que la lámina se enrolla en un cuerpo, también bajo medidas
normalizadas.

La lámina puede ser tratada químicamente tras su transformación para variar su

comportamiento mecánico con tratamientos superficiales comunes, como el galvanizado.

La laminación del acero

La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. La temperatura de

la laminación del acero es de unos 1200 °C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen
por fundición, se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados «fosas de
recalentamiento» y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre
de «recalentado».

Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se

laminan para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las
lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se
laminan para obtener barras y varillas. Y las planchas se laminan para producir placas, laminas
y tiras. El laminado posterior de las placas y láminas suele realizarse en frío.

Molinos laminadores

Existen varios tipos de molinos de laminación con diferentes configuraciones. El

molino de laminación más común consite en dos rodillos opuestos y se conoce como molino
de laminación «de dos rodillos» (A), este tipo de configuración puede ser reversible o no
reversible. En el molino no reversible, al girar siempre en la misma dirección, el material de

73
trabajo entra siempre por el mismo lado; y en el reversible el material de trabajo puede entrar
por ambos lados, ya que los rodillos pueden girar en las dos direcciones.

Otras configuraciones menos utilizadas son la de «tres rodillos», «cuatro rodillos» y

«rodillos tándem». La configuración de «tres rodillos» (B) consiste en tres rodillos en una
columna vertical en la que la dirección de los rodillos no cambia y el material de trabajo puede
pasar en cualquier dirección para lograr una serie de reducciones, subiendo o bajando el
material después de cada paso. Este molino es más complicado por el mecanismo que debe
elevar o bajar el material de trabajo después de cada pasada. En los molinos «de cuatro
rodillos» (C,D) o «en racimo» (E,F) se usan dos rodillos de menor diámetro, que se encargan
de realizar la presión sobre el material de trabajo. Estos rodillos se apoyan en dos rodillos de
mayor diámetro para evitar desviaciones debidas a las grandes fuerzas que se ejercen sobre el
material de trabajo. Para conseguir altas velocidades de rendimiento se utiliza el «molino de
rodillos tándem» que consiste en una serie de bastidores de rodillos los que pueden llegar a los
8 ó 10 pares de rodillos y en cada uno se realiza una reducción del material. El mayor
problema es el de la sincronización de las velocidades debido a que esta aumenta en cada una
de las fases. Los molinos tandem se usan con frecuencia en operaciones con colada continua.
Presentan algunas ventajas cuando se utilizan en la colada continua, como la eliminación de
las fosas de recalentado y que necesitan menos espacio.

Figura 2.3 Configuraciones de un tren de laminación.

Rodillos

Los materiales utilizados para la fabricación de rodillos deben ser resistentes

mecánicamente y resistentes al desgaste, normalmente se utilizan fundiciones de hierro, acero
fundido y e acero forjado, para rodillos de pequeños diámetros se utilizan carburos de
tungsteno. Los rodillos de acero forjado tienen más resistencia, tenacidad y rigidez que los
rodillos de hierro fundido aunque estas ventajas se ven reflejadas en el coste ya que son más
caros.

Los rodillos que se utilizan en la laminación en frío son rectificados hasta alcanzar un
acabado fino., para aplicaciones especiales los rodillos además se pulen. Estos rodillos no

74
deben ser utilizados en la laminación en caliente, ya que pueden llegar a agrietarse por ciclado
térmico y astillarse.

Lubricantes

La laminación en caliente de las aleaciones con hierro generalmente se realiza sin

lubricantes, aunque se puede utilizar el grafito. Se usan soluciones en base agua para romper la
cascarilla sobre el material laminado y para enfriar los rodillos.Las aleaciones no ferrosas se
laminan en caliente y se utilizan aceites compuestos, ácidos grasos y emulsiones. La
laminación en frío se realiza con lubricantes de baja viscosidad o con lubricantes solubles en
agua, como emulsiones, aceites minerales, parafina y aceites grasos.

En el tratamiento térmico de las palanquillas y de las placas el medio que se utiliza

para su calentamiento también puede servir como lubricante.

2.1.1 DETERMINACIÓN DE CARGAS EN LA LAMINACIÓN

La magnitud de las cargas sobre los rodamientos, hoy en día generalmente se efectúa
mediante programas computacionales de cálculo.

Especial influencia tienen el material a laminar, el tipo de rodillos de trabajo (para

fleje, alambre o palanquilla) y el programa de cálculo específico. Por otra parte, las cargas de
choque que se producen en la entrada de material entre los rodillos de trabajo, no se
contemplan en el cálculo. La carga de los rodillos en la primera pasada puede ser más del
doble que la carga constante. La magnitud de la carga punta de la primera pasada depende de
la forma del material que pasa entre los rodillos y de la temperatura del mismo. Dicha carga
punta de inicio es de corta duración. No obstante, no debería pasarse por alto que este tipo de
tensiones pueden, ocasionalmente, afectar drásticamente la duración de vida de los
rodamientos.

La distribución de las cargas entre ambas posiciones de rodamientos depende del tipo
de laminador, de las ampuesas y de la clase de material a laminar.

Ampuesas autoalineables. Están apoyadas separadamente en el bastidor. Las cargas en

los rodillos de laminación se transmiten al bastidor mediante la presión de los rodamientos
(rodamientos axiales de rodillos cónicos) con superficie exterior abombada. Esto permite a las
ampuesas adaptarse a la posición de las manguetas en caso de flexiones de los rodillos de
laminación o de ajuste deficiente entre los mismos. Esto garantiza que todas las hileras de
rodillos de los rodamientos de varias hileras, estén cargadas uniformemente, figura 2.4.

El material a laminar pasa simétricamente entre ambas posiciones de rodamientos y

cada mangueta está cargada con ½ x Pw

75
 Figura 2.4 Ampuesas autoalineables

Figura 2.5 Ampuesas autoalineables para laminadores de fleje.

El laminado plano comprende el laminado de piezas con sección transversal

rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano se reduce el espesor de
la pieza una cantidad que llamamos «diferencia»:

d = t0 − tf

76
Donde: d = diferencia (mm); to = espesor inicial (mm); tf = espesor final (mm).

En ocasiones la «diferencia» se expresa en relación al espesor inicial como la «reducción»:

r = d / t0

En el caso de que se produzcan varias operaciones de laminado, la reducción es la

suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor inicial.

En la operación de laminado, al reducirse el espesor, aumenta el ancho y la longitud

del material de trabajo. Pero existe una relación respecto a las dimensiones iniciales debido a
la conservación del material, de modo que el volumen inicial es igual al volumen final:

Donde: Wo, Lo son ancho y largo iniciales de trabajo (mm); Wf, Lf son ancho y largo finales
de trabajo (mm).

En el laminado plano también permanece constante la velocidad volumétrica del

material, por tanto, la velocidad de entrada (inicial) y salida (final) del material se relacionan
de la siguiente manera:

Donde: vo y vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo.

La superficie de los rodillos, que esta en contacto con el material a lo largo de un arco
definido por el ángulo: θ ,tiene una velocidad superficial: vr ésta velocidad es menor que: vf y
mayor que: v0

A lo largo de la superficie de contacto con los rodillos la velocidad del material va

cambiando gradualmente y hay un punto a lo largo del arco en el que la velocidad del material
es la misma que la de los rodillos. Este punto recibe el nombre de «punto neutro». A ambos
lados de dicho punto se producen deslizamientos y fricción entre el material y los rodillos. La
cantidad de deslizamiento que se produce entre el material y los rodillos se mide como
«deslizamiento hacia delante»:

Donde: s = deslizamiento hacia adelante, vf = velocidad final del trabajo (salida) (m/s); vr =
velocidad del rodillo (m/s).

77
 Figura 2.6 Esquema que muestra los rodillos de laminación.

Expresamos en forma de ecuación la deformación real a partir del espesor inicial y

final del material de trabajo. Utilizamos la deformación real para obtener el esfuerzo de
fluencia promedio , que se utiliza para obtener las estimaciones de fuerza y potencia de la
operación de laminado:

Existe un límite máximo para el «d» que puede alcanzarse en la operación de laminado plano:

Donde: dmax = diferencia máxima (mm);μ = coeficiente de fricción,que depende de algunos

factores como la lubricación, el material, la temperatura, etc y R = radio del rodillo (mm).

La estimación de la fuerza necesaria para la operación de laminado se obtiene de la ecuación:

También podemos estimar el momento de torsión para cada rodillo:

F = 0.5FL

Y finalmente, para obtener la potencia necesaria para realizar la operación de laminado

aplicamos esta expresión:

P = 2πNFL

78
Donde P = potencia (W); N = velocidad de rotación (rev/min); F = fuerza de laminado (N); L
= longitud de contacto (m).

Rodillos perfilados.

Es necesario distinguir entre rodillos laminadores con diferentes perfiles (p.ej.

laminadores de palanquilla) y rodillos con los mismos perfiles (p.ej. laminadores de alambre).
Con los rodillos con diferentes perfiles (figura 21), debe establecerse una secuencia indicando
el porcentaje de tiempo y las cargas en cada perfil individual.

Con ello se pueden determinar las cargas actuantes en ambas manguetas. El cálculo de
la duración de vida a la fatiga se basa en las cargas medias que actúan en la mangueta más
cargada.

Figura 2.7 Ampuesa autoalineable, rodillos de laminación con diferentes perfiles

Para los rodillos de laminar con idénticos perfiles (figura 2.8) las diferentes cargas en
las manguetas pueden ser calculadas con el programa de laminación.

Alternativamente, se pueden considerar los siguientes valores orientativos para las

cargas máximas en las manguetas:

Laminador simple:

carga máx. en la mangueta

79
 F r = 0,67 x P w

Laminador dúo:

carga máx. en la mangueta

F r = 1,1 x P w

Laminador cuarto:

carga máx. en la mangueta

F r = 2,0 x P w

P w = carga en el rodillo laminador, relativa a un bastidor

Figura 2.8 Ampuesa autoalineable, rodillos con idénticos perfiles.

80
Cálculo de las flexiones de los rodillos de laminar y de las condiciones de carga en los
rodamientos.

El software BEARINX puede ser utilizado para calcular el comportamiento a la

flexión de diferentes rodillos de laminar elásticos, apoyados elásticamente. Las reacciones en
los apoyos, las tensiones internas en los rodamientos, las tensiones equivalentes en las
manguetas y otros datos importantes pueden ser impresos y representados gráficamente.

Las siguientes influencias pueden ser analizadas:

• Elasticidad de los rodillos de laminar planos o perfilados, macizos o huecos, de diferentes

materiales, deformación debida a fuerzas transversales

• Las cargas en las manguetas, procedentes de las fuerzas de laminado, los momentos de
flexión y las fuerzas exteriores actúan sobre los rodamientos.

• Se tienen en cuenta los apoyos de los ejes, en forma de rodamientos con elasticidad no lineal,
la geometría de los rodamientos, el juego radial de los mismos, el perfil de los elementos
rodantes y de las pistas de rodadura, así como las condiciones especiales de transmisión de las
cargas.

• Puede crearse y calcularse cualquier número de casos de carga (combinaciones

carga/velocidad).

Figura 2.9 Disposición de rodamientos en el rodillo de trabajo y en el rodillo de reenvio.

81
 Figura 2.10 Flexión resultante en el rodillo de reenvio en dirección YZ

Figura 2.11 Visualización de las presiones actuantes en el rodamiento de cuatro hileras de rodillos cilíndricos
del rodillo de reenvio.

82
Figura 2.12 Distribución de cargas dentro del rodamiento de cuatro hileras de rodillos cilíndricos de reenvio.

2.1.2 LAMINACIÓN DE FORMAS

Tipos básicos de laminado de acuerdo a la forma

 Laminado plano

83
Figura 2.13 Vista lateral del laminado plano indicando el espesor antes y después, las velocidades de trabajo,
el ángulo de contacto con los rodillos y otras características.

El laminado plano se ilustra en las figura 2.13. Involucra el laminado de planchas, tiras,
láminas y placas, partes de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho mayor que
el espesor. En el laminado plano, se presiona el material de trabajo entre dos rodillos de
manera que su espesor se reduce

Donde:

d = diferencia, (mm);

to = espesor inicial, (mm);

tf = espesor final, (mm)

Algunas veces se expresa la diferencia d como una fracción del espesor inicial t o llamada
reducción r

 Laminado de perfiles

84
 FIGURA 2.14 Laminadores de perfiles.

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar la sección

transversal del perfil deseado. Por este procedimiento se realizan perfiles de construcción
como perfiles en I, en L y canales en U; rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y
cuadradas, así como varillas. El material de trabajo pasa a través de rodillos que tienen
impreso el reverso de la forma deseada.

Los principios que se aplican al laminado plano pueden aplicarse al laminado de

perfiles en su gran mayoría. Los rodillos formadores son más complicados; y el material
inicial, de forma usualmente cuadrada, requiere una transformación gradual a través de varios
rodillos para alcanzar la sección final.1 Se diseña una secuencia de formas intermedias, con sus
correspondientes rodillos, para lograr una deformación uniforme a través de las secciones
transversales de cada reducción y así evitar una mayor elongación en estas secciones que
podría suponer torceduras y agrietamiento del producto laminado.

Tipos básicos de laminado de acuerdo al proceso.

 Laminado en caliente

85
 Figura 2.15 Proceso de laminado en caliente.

El acero utilizado en la industria se puede encontrar en diversa variedad de formas y

tamaños, tales como varillas, tubos, chapas o en forma de perfiles en H o en T. Estas formas se
obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminando los lingotes calientes o modelándolos de
algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad, su resistencia a los
diferentes esfuerzos que puede ser sometido; todo esto se logra al refinar su estructura
cristalina por medio del laminado.

La laminación del acero es la deformación plástica de los metales o aleaciones, realizada

por la deformación mecánica entre cilindros.

En el proceso de laminado en caliente (Fig. 2.16), el lingote colado se calienta al rojo vivo
en un horno denominado foso de termodifusión (Fig.2.17), donde básicamente las palanquillas
o tochos, se elevan a una temperatura entre los 900°C y los 1.200°C. Estas se calientan con el
fin de proporcionar ductilidad y maleabilidad para que sea más fácil la reducción de área a la
cual va a ser sometido.

Figura2. 16 Laminado en caliente Figura2.17 Foso de termofusión

Durante el proceso de calentamiento de las palanquillas se debe tener en cuenta:

86
  Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar un crecimiento
excesivo de los granos y un defecto llamado quemado del acero que origina grietas que
no son eliminables.
 Una temperatura baja de calentamiento origina la disminución de la plasticidad del
acero, eleva la resistencia de deformación y puede originar grietas durante la
laminación.

Por tanto la temperatura óptima de trabajo no es un solo valor, sino que varía en cierto
rango de temperatura entre un límite superior y un límite inferior.

A continuación del proceso de calentamiento se hace pasar los lingotes entre una serie de
rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados.
La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.

El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en
bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta.

Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta
2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no
pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm. de espesor se pasan por
una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm. y aumentan
su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie
de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para
enrollar de modo automático la chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son
grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lámina para mantener su anchura.
Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lámina
apartándola mecánicamente, retirándola mediante un chorro de aire o doblando de forma
abrupta la chapa en algún punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan
sobre una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas
individuales.

El coeficiente de fricción en el laminado depende de varios factores como lubricación,

material de trabajo y temperatura de laminado, en la tabla 3.2 se dan algunos valores típicos de
coeficientes de fricción según el tipo de laminado.

Tabla VI. Valores típicos de coeficientes de fricción.

87
 El laminado en caliente se caracteriza frecuentemente por una condición llamada
adherencia en la cual la superficie caliente del material de trabajo se pega a los rodillos sobre
el arco de contacto. Esta condición ocurre frecuentemente en el laminado de aceros y
aleaciones para alta temperatura. Cuando ocurre la adherencia, el coeficiente de fricción puede
ser tan alto como 0.7. La consecuencia de la adherencia es que las capas superficiales del
material de trabajo no se pueden mover a la misma velocidad que la velocidad del rodillo v r y
debajo de la superficie la deformación es más severa a fin de permitir el paso de la pieza a
través de la abertura entre los rodillos.

Dado un coeficiente de fricción suficiente para realizar el laminado, la fuerza F

requerida para mantener la separación entre los dos rodillos se puede calcular integrando la
presión unitaria de laminado sobre el área de contacto rodillo-material de trabajo. Esto se
puede expresar como sigue:

Donde:

F = fuerza de laminado (N)

w = ancho del material de trabajo que se está laminando, (mm)

p = presión de laminado, (MPa);

L = longitud de contacto entre el rodillo y el material de trabajo, (mm).

La materia prima es almacenada en una bodega donde se separa de acuerdo a su

composición química y origen, de modo que se le pueda dar seguimiento a las coladas (lotes)
que están relacionadas con los certificados de calidad del proveedor de materia prima. El
lingote de acero o palanquilla tiene una longitud aproximada a 12 metros y un peso promedio
de 2 toneladas, sus dimensiones son de 150mm X 150mm.

Opcionalmente se encuentra la sección de ―termoproceso‖ donde se le aplica agua en

cantidades y presiones controladas al producto terminado, mejorando sus propiedades
mecánicas y permitiéndole cumplir con normas internacionales tan exigentes como la ASTM
706. Posteriormente los productos pasan a una mesa de enfriamiento donde, de forma natural,
reducen su temperatura hasta los 200 °C. En la mesa de enfriamiento se toman muestras del
lote de producción para el laboratorio de calidad.

Al final de la mesa de enfriamiento se encuentra la cizalla que da el corte a la medida

comercial ya sea ésta de 6, 9 ó 12 metros de longitud para las varillas o perfiles que se estén
laminando, éstos son atados y etiquetados para posteriormente almacenarlos en la bodega de
producto terminado y planificar su distribución en el mercado.

88
Ejemplo de Trabajos de laminación realizados en caliente.

Perforado de rodillos. Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin
costura de paredes gruesas. Utiliza dos rodillos opuestos y por tanto se agrupa entre los
procesos de laminado. El proceso se basa en el principio que al comprimir un sólido cilíndrico
sobre su circunferencia, como en la figura 2.18 (a), se desarrollan altos esfuerzos de tensión en
su centro. Si la compresión es lo suficientemente alta se forma una grieta interna. Este
principio se aprovecha en el perforado de rodillos mediante la disposición que se muestra en la
figura 2.18 (b). Los esfuerzos de compresión se aplican sobre el tocho cilíndrico por dos
rodillos, cuyos ejes se orientan en pequeños ángulos (alrededor de con respecto al eje del
tocho, de esta manera la rotación tiende a jalar el tocho a través de los rodillos. Un mandril se
encarga de controlar el tamaño y acabado de la perforación creada por la acción. Se usan los
términos perforado rotatorio de tubos y proceso Mannesmann para esta operación en la
fabricación de tubos.

Figura 2.18 Perforación de rodillos a) formación de esfuerzos internos y de la cavidad por compresión de la
parte cilíndrica y (b) disposición del molino de laminación Mannesmann para producir tubo sin costura.

Lámina Caliente sin Decapar

El Acero Rolado en Caliente sin Decapar puede producirse en rollos con espesores de 0.075"
(1.9mm). hasta 5/8" (15.8 mm) en un ancho máximo de 60", con un peso hasta de 22.5
toneladas por rollo.

Sus principales aplicaciones son:

• Troquelados profundos y extraprofundos.

• Acero de calidad estructural para aplicación: automotriz, construcción, soportes ferroviarios,

89
 • Tubería para diversos usos de alta y mediana resistencia.

Tabla VII. Principales aplicaciones de láminas de acuerdo a normas

Especificación Calidad Principales Aplicaciones

ASTM A 1011 CS Comerciales Estantería, paneles, tubería, letreros.

ASTM A 1011 DS Troquelados profundos Partes automotrices troquelados severos.

ASTM A 1011 Partes automotrices troquelados críticos,

Troquelados extra-profundos
DDS compresores.

ASTM A 1011 SS Estructural Perfiles y tubos.

Partes automotrices no expuestas, tubería y perfil,

ASTM A 1011
Estructural baja aleación en donde se requiere una alta o mediana
HSLA
resistencia.

ASTM A 424 Tipo Calentadores de agua, pizarrones, y aplicaciones

Esmaltado
2 en partes arquitectónicas esmaltadas.

NOM B 011 Alta resistencia, baja aleación Tanques portátiles y estacionarios para Gas LP.

Tubería de línea para conducción de

API 5L Alta resistencia, baja aleación hidrocarburos, conducción de agua, y plataformas
marinas.

 Laminado en frío

La laminación en frío se lleva a cabo a la temperatura ambiente, por lo que produce

acritud, necesitando a veces someter a la pieza a un proceso de recocido para estabilizar el
material. A veces, cuando la deformación es muy profunda, debe recocerse entre deformación
y deformación, ya que la acritud puede ser tan alta que impida la deformación.

Debido a su gran variedad de aplicaciones, las piezas laminadas en frío se han vuelto cada
vez más importantes en los últimos años, y se han introducido en sectores completamente
nuevos como la industria automovilística. Las razones para esto incluyen la utilización de
nuevos tipos de materiales y diseño mejorado de herramientas de conformado. La laminación
en frío se ve como un proceso altamente productivo para la fabricación de perfiles en acero
por medio del conformado continuo de chapas metálicas con rodillos motrices. Las ventajas
particulares de este proceso son la variedad casi ilimitada de forma del perfil de las secciones,
y el endurecimiento tensional del material como resultado del conformado, lo cual se puede
convertir en una gran ventaja en muchos casos.

90
Control de Laminación en Frío

El control de los parámetros del grosor y la planitud de la lámina es muy importante; los
algoritmos son usados continuamente para calcular y ajustar el control de grosor y la distancia
entre dos rodillos. El control se puede resumir en las cuatro funciones siguientes:

 Control de Planitud, incluyendo refrigeración, flexión, e inclinación de rodillos.

 Control Hidráulico de Apertura de rodillos (HGC), que actúa sobre la fuerza de apriete
y la posición de los rodillos.

 Control de Alargamiento.

 Control de Espesor, incluyendo control Feed-forward y caudal másico.

Otras operaciones de laminado

Algunos otros procesos, de deformación volumétrica usan rodillos para formar las
partes de trabajo, estas operaciones incluyen laminado de anillos, laminado de cuerdas,
laminado de engranes y perforado de rodillos.

Ejemplo de Trabajos de laminación realizados en frío.

Laminado de anillos. El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las

paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas, pero de un
diámetro mayor. La figura 2.19 ilustra el proceso antes y después. Conforme el anillo de
paredes gruesas se comprime, el material se alarga, ocasionando que el diámetro del anillo se
agrande. El laminado de anillos se aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para
anillos grandes y en procesos de trabajo en frío para anillos pequeños.

91
Figura 2.19 Laminación de anillos que se usa para reducir el espesor e incrementar su diámetro: 1. Inicio y 2
proceso terminado.

Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen collares para rodamientos de bolas y

rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a presión
y máquinas rotatorias. Las paredes de los anillos no se limitan a secciones rectangulares, el
proceso permite la laminación de formas más complejas. Las ventajas del laminado de anillos
sobre otros métodos para fabricar las mismas partes son: el ahorro de materias primas, la
orientación ideal de los granos para la aplicación y el endurecimiento a través del trabajo en
frío.

Figura 2.20 Laminado de cuerdas con dados planos: 1 inicio del ciclo y 2 fin del ciclo.

Laminado de cuerdas. El laminado de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes

cilíndricas, mediante su laminación entre dos dados. Es el proceso comercial más importante
para producción masiva de componentes con cuerdas externas (pernos y tornillos, por
ejemplo). El proceso competidor es el maquinado de cuerdas. La mayoría de las operaciones
de laminación de cuerdas se realizan por trabajo en frío utilizando máquinas laminadoras de
cuerdas. Estas máquinas están equipadas con dados especiales que determinan el tamaño y
forma de la cuerda, los dados son de dos tipos: 1) dados planos que se mueven
alternativamente entre sí, como se ilustra en la figura 2.20, 2) dados redondos, que giran
relativamente entre si para lograr la acción de laminado.

92
 Las velocidades de producción en el laminado de cuerdas pueden ser muy altas, su
capacidad alcanza hasta 8 partes por segundo para pernos y tornillos pequeños. Pero la
velocidad no es la única ventaja con respecto al maquinado, existen otras como son: 1) mejor
utilización del material, 2) cuerdas más fuertes debido al endurecimiento por trabajo, 3)
superficies más lisas, 4) mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por compresión
que se introducen durante el laminado.

Laminado de engranes. Éste es un proceso de formado en frío que produce ciertos engranes.
La industria automotriz es un importante usuario de estos productos. La instalación para el
laminado de engranes es similar al laminado de cuerdas, excepto que las características de
deformación de los cilindros o discos se orientan paralelamente a su eje (o a un ángulo en el
caso de engranes helicoidales) en lugar de la espiral del laminado de cuerdas. Las ventajas del
laminado de engranes - comparadas con el maquinado - son similares a las ventajas en el
laminado de cuerdas: altas velocidades de producción, mejor resistencia a la fatiga y menos
desperdicio de material

2.1.3 DEFECTOSCOPÍA EN PRODUCTOS LAMINADOS

Figura 2.21 Defectos en laminación (a) ondulaciones (b) picaduras (c) defectos en bordes y (d) separación

Defectos en placas y hojas laminadas

Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o pueden darse
en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden afectar

93
de manera adversa a la resistencia, la capacidad de formado y otras características de
manufactura.

Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla, picaduras,

mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original o
debido a otros procesos de preparación del material o a la misma operación de laminado.

Los bordes ondulados en las hojas se forman debido a la flexión del rodillo. La tira es
más delgada en los bordes que en el centro, ya que estos se alargan más y se tuercen debido a
que están limitados en su libre expansión en la dirección longitudinal de laminado.

Las grietas son el resultado de una deficiencia de ductilidad del material sometido a
laminación a la temperatura en la que se realiza el proceso.

El hojeamiento es debido a una deformación no uniforme durante el proceso de

laminación o por la presencia de defectos en la palanquilla fundido original.

Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante operaciones
de corte y hendedura.

94
Forja
2.2
Para el proceso de fabricación por medio de Forja es indispensable tener en cuenta de
qué material se trata y cuál es su estructura atómica.

Si se trabaja el hierro en sentido longitudinal (en el sentido de la pieza) se puede

estirar, doblar y realizar cualquier operación manteniendo su resistencia y estética.

Si se trabaja en sentido contrario a su composición atómica (en sentido transversal), al

estirarlo o doblarlo puede agrietarse o romperse, perdiendo también estética y resistencia.

La fusión y la incandescencia de un material férrico necesitan obligatoriamente un

conocimiento de las temperaturas a las cuales se somete, ya que determinan el
comportamiento atómico del material.

Si golpeamos un hierro en frío, conseguimos por un lado un hundimiento producido

por el impacto y por otro lado, una compactación en su estructura sobre la zona golpeada. La
compactación irá produciendo una mayor dureza del material, pero también un mayor riesgo
de fragilidad.

Si golpeamos un hierro incandescente, apenas se produce compactación del material.

Los golpes no hunden la zona de impacto, sino que hace que el material se ensanche.

Figura 2.22 Estampa para forjar bielas de motor

2.2.1 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FORJA

Hay un gran número de procesos de forja, los que pueden ser resumidos así:

95
  Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material
 Forja por impresión cerrada con matriz sin exceso de material
 Electro-upsetting
 Extrusión hacia delante
 Extrusión hacia atrás
 Forja Radial
 Hobbing
 Forja Isotérmica
 Forja con matriz abierta
 Forja orbital
 Powder metal forging (P/M)
 Upsseting
 Noising

Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material

Figura 2.23 Secuencia de forjado en un dado cerrado(a) esquemático y (b) proceso

Definición. En este proceso, un tocho (palanquilla) es formado (en caliente) en una matriz
(por lo general con dos mitades) tal que el flujo de metal de la cavidad de la matriz es
restringido.

El material de exceso es sacado por un hueco restrictivo estrecho y aparece exceso de material
alrededor de la forja en la línea de partición de la matriz.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre,

aleaciones de magnesio, berilio, aceros inoxidables, aleaciones de níquel, titanio y
aleaciones de titanio, superaleaciones de hierro, níquel y cobalto, niobio y aleaciones de
niobio, tántalo y aleaciones de tántalo, molibdeno y aleaciones de molibdeno, aleaciones
de tungsteno.

96
Variaciones de Proceso. Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material
lateral, longitudinal y sin flash.

Uso. Producción de forjas para coches, camiones, tractores, equipos de carretera, avión,
ferrocarril y equipo de minería, industria general mecánica, y producciones ingenieriles
relacionadas con la energía.

Forja por impresión cerrada con molde sin exceso de material

Figura 2.24 Dado cerrado con molde sin exceso

Definición. En este proceso, un tocho con volumen controlado cuidadosamente es deformado

(caliente o frío) por una apisonadora para llenar la cavidad de la matriz sin pérdida de
material. La apisonadora y la matriz pueden ser hechos de una o varias piezas.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre.

Variaciones de Proceso. Forja de corazón, forja de precisión, forja en frío y caliente, forja
P/M.

Uso. Forjas de precisión, forjas huecas, accesorios, codos, tes, etc.

97
Electro-upsetting

Figura 2.25 Forja caliente

Definición. Proceso de forja en caliente que junta una cantidad grande de material hacia uno
de los extremos de una barra redonda calentada eléctricamente y empujándolo contra una
quijada fija plana o la cavidad de la matriz.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, titanio.

Uso. Preformas para forjas terminadas.

Extrusión hacia delante

Definición. En este proceso, una apisonadora comprime un tocho (caliente o frío) limitado en
un contenedor de modo que el material del tocho fluya por una matriz en la misma dirección
que la apisonadora.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre,

aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio.

Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz sin exceso de material, forja P/M.

Uso. Dado un diámetro para ejes sólidos, partes tubulares con múltiple diámetro

98
Extrusión hacia atrás

Figura 2.26 Extrusión hacia adelante y atrás.

Definición. En este proceso, una apisonadora móvil aplica una presión estable a una pieza en
bruto (caliente o frío) limitado en una matriz, se forza al metal a fluir alrededor de la
apisonadora en una dirección opuesta a la dirección de viaje de la perforadora.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre,

aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio.

Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz sin exceso de material , forja P/M.

Uso. Partes huecas que tienen un fondo cerrado, partes ahuecadas con agujeros cilíndricos,
cónicas, o de otras formas.

99
Forja Radial

Figura 2.27 Proceso de forja radial

Definición. Este proceso de forja en caliente o frío utiliza dos o más quijadas
radialmente móviles o matrices para producir componentes sólidos o tubulares con secciones
transversales constantes o variables a lo largo de su longitud.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de titanio, tungsteno, berilio, y

superaleaciones de alta temperatura.

Variaciones de Proceso. circular swaging.

Uso. Esta es una técnica que es usada para fabricar partes simétricas. Reducir los diámetros de
lingotes y barras, forja de ejes, forja de cañones de arma y de fusil, producción de
componentes tubulares con y sin perfiles internos.

Hobbing

Figura 2.28 Proceso hobbing (a) con contenedor (b) sin contenedor

100
Definición. Hobbing es el proceso acuñar una impresión en un bloque para matrices en frío o
caliente apretando con una perforadora.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación.

Uso. La fabricación de moldes o matrices con impresiones relativamente bajas.

Forja Isotérmica

Figura 2.29 Proceso forja isotérmica

Definición. La forja isotérmica es un proceso donde la matriz y el tocho están

aproximadamente a la misma alta temperatura.

Materiales. Aleaciones de titanio, aleaciones de aluminio.

Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz con o sin exceso de material, forja P/M.

Uso. Industria aeronáutica.

101
Forja con matriz abierta

Figura 2.30 Forja de matriz abierta para diferentes formas.

Definición. Es un proceso de forja en caliente en el cual el metal es formado por martillado

o apretado entre la cavidad o contorno del molde o matriz.

Equipo. Prensas hidráulicas, martillos.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre,

aleaciones de titanio, todos los materiales forjables.

102
Forja orbital

Figura 2.31 Pasos para proceso de forja orbital

Definición. La forja orbital es el proceso de forjar incrementalmente (en caliente o frío) una
pieza en bruto entre una matriz orbital superior y una no rotativa inferior. Esta última es
levantada axialmente hacia la superior, que es fijada axialmente, pero cuyo eje hace
movimientos orbitales, espirales, planetarios, o constantes.

Materiales. Aceros al carbono y aceros de baja aleación, aleaciones de aluminio y cobre,

aceros inoxidables, todos los materiales forjables.

Variaciones de Proceso. También se le llama a este proceso forja de plaza circular, forja de
oscilación. En algunos casos, el más molde inferior también puede girar.

Uso. Engranajes, partes de embrague de garra, tapas de ruedas, rodamientos de anillos.

Powder metal forging (P/M)

Figura 2.32 Forja por metalurgia de polvos

103
Definición. Proceso de forja cerrado que funciona con polvos metálicos

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, aleaciones bajas de cobalto,

aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio, aleaciones bajas de níquel.

Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz con o sin exceso de material

Uso. Forjas y partes terminadas para coches, camiones, y equipos off-highway.

Upsseting

Figura 2.33 Forja upsseting

Definición. Proceso realizado en caliente o en frío de modo que el área transversal de una
pieza, es aumentada.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, todos los materiales

forjables.

Variaciones de Proceso. Electro-upsetting, forja con molde abierto.

Uso. Pernos, tuercas, bridas, etc.

104
Nosing

Figura 2.34 Forja nosing

Definición. Proceso de forja en caliente o en frío en el cual el extremo de un casquete o

componente tubular es cerrado mediante presión.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio.

Variaciones de Proceso. Hundimiento de tubo, ampliación de tubo.

Usos. Forja para extremos abiertos de casquetes de municiones; forja de contenedores de gas a
presión.

Coining

Figura 2.35Forja coining

105
Definición. Durante el proceso, el metal intencionadamente es adelgazado o reducido para
alcanzar espesores requeridos o secciones levantadas. Extensamente es usado para el
deletreado sobre el metal de hoja o componentes como monedas. El profundizado es un
tipo de proceso de coining donde la presión que profundiza causa la reducción del grosor en el
área que se dobla.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, aleaciones resistentes

al calor, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de plata y de oro.

Variaciones de Proceso. Coining con y sin exceso de material, coining en molde cerrado.

Usos. Monedas metálicas; artículos decorativos, como vajilla decorada, medallones y botones
metálicos; apresto de coche y componentes de motor de avión.

2.2.2. EQUIPO DE FORJA

De acuerdo al punto anterior 2.2.1, los equipos utilizados para estos procesos son:

 Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material

Equipo. Yunque y martillos de contragolpe, hidráulicos, mecánicos, y prensas de

tornillo.

 Forja por impresión cerrada con matriz sin exceso de material

Equipo. Prensas hidráulicas, prensas mecánicas con multichoque.

 Electro-upsetting
Equipo. Prensas eléctricas.

 Extrusión hacia delante

Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas.

 Extrusión hacia atrás

Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas.

 Forja Radial
Equipo. Máquinas de forja radiales.

 Hobbing
Equipo. Prensas hidráulicas, martillos.

 Forja Isotérmica
Equipo. Prensas hidráulicas.

 Forja con matriz abierta

106
 Equipo. Prensas hidráulicas, martillos.

 Forja orbital
Equipo. Prensas de forja orbitales.

 Powder metal forging (P/M)

Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas.

 Upsseting
Equipo. Prensas hidráulicas, mecánicas, atornille prensas; martillos.

 Noising
Equipo. Prensas mecánicas e hidráulicas, martillos.

2.2.3. DEFORMACIÓN PLANA EN FORJA

Figura 2.36 Forja plana

Según el tipo de Matrices empleado la forja se divide en:

 Forja libre, cuando las estampas son planas o con algo de forma. Se incluye también en
la forja libre la laminación circular de grandes aros Siempre a temperatura elevada y
normalmente utilizada para la forja de piezas unitarias, o series cortas en piezas de
algunos pocos kg. a varias toneladas.
 Forja por estampación, cuando las estampas llevan grabada en bajorrelieve la
semiforma de la pieza a conseguir de manera que el cierre de las matrices conforma la
geometría completa de la pieza. A su vez, el grabado o huella de las matrices puede
llevar incorporado una zona de desahogo para alojar el material sobrante (Forja con
rebaba) o no (Forja en matriz cerrada). Normalmente aplicable a piezas en serie que
van de unos pocos gramos a varios cientos de kg.

107
A continuación se describe la fabricación de una llave mixta por medio de forja plana:

 Se fabrican a partir de una barra de acero

 Se cortan las barras en lingotes

 Se introducen los lingotes en un horno de inducción a 1000°C

 Prensa de forja (a)matriz básica (b)matriz acabado (forma definitiva)

108
 Se elimina el metal sobrante

 Se esmerilan los bordes después de que se enfrían

 Prensa hidraúlica (75 Ton) donde se estampa el nombre del fabricante y tamaño
.

 Una fresadora perfora un barreno en el extremo

109
 Por medio de una brochadora le da la forma hexagonal

 Otra brochadora da el terminado en el otro extremo de la llave.

 Se pulen perfectamente los extremos.

 Se someten a un proceso de templado

110
 Pulido por medio de piedras abrasivas durante 8 hrs.

 Se sumergen a una solución de níquel para hacerlas resistentes a la oxidación

 Paso por una serie de baños para darle un cromado trivalente

111
  Enjuagado con agua y las llaves salen totalmente brillantes.

Figura 2.37 Proceso de fabricación de una llave mixta por forja plana.

2.2.4. FORJA CON MATRIZ ABIERTA Y CERRADA

FORJA CON MATRIZ ABIERTA

Figura 2.38 Forja con matriz abierta

Se llama dados abiertos por que el material no está confinado lateralmente, se hace
generalmente entre dados planos permitiendo un amplio rango de formas y tamaños. Si se
desea una pieza con excelente integridad estructural y es de gran tamaño, lo más apropiado es
forja en dados abiertos. El tamaño de la pieza sólo está limitado por el tamaño del lingote.

112
Dado abierto: Simples, baratos, útiles para pequeñas cantidades, amplia variedad de tamaños,
buena resistencia.

Figura 2.39 Equipos de forja con matriz abierta

La forja en dados de impresión comprime al metal entre dos dados (llamados

herramientas) que contienen una cavidad preformada de la pieza deseada.

Las piezas que pueden manufacturarse van desde unos cuantos gramos hasta decenas de
toneladas.

Algunas piezas pequeñas pueden forjarse en frío.

A la forja de impresión, comúnmente se llama ―forja en dados cerrados‖.

Produce una variedad ilimitada de fomas en 3D

Se usan prensas hidraúlicas, mecánicas y martillos con capacidades por arriba de 50 000 tons

FORJA CON MATRIZ CERRADA

113
 Figura 2.40 Proceso esquemático y de proceso de forja con matriz cerrada

El forjado con dado impresor o forjado con matriz de impresión la pieza a fabricar
adquiere la forma de los huecos o cavidades al forjarse entre dos matrices con perfil. Cuando
se realiza esta operación algo de material fluye hacia fuera y forma una rebaba, ésta tiene un
papel importante en el flujo del material en el estampado ya que es delgada, se enfría
rápidamente y al ejercer una resistencia a la fricción que existe entre la rebaba y la matriz
somete a grandes presiones al material en la cavidad de la matriz causando así el rellenado de
la cavidad.

Figura 2.41Forjado con dado cerrado

Las piezas a forjar pueden ser preparadas previamente con otras operaciones como:

 Corte o recorte de una barra estirada o extraída.

 Operaciones de preconformado, como por ejemplo la metalurgia en polvos.
 Fundido. Una pieza bruta preformada en un forjado anterior. La pieza en estado
bruto se coloca en el dado inferior y al empezar a descender el dado superior la
forma de la pieza cambia de forma progresiva.

114
 Los procesos de preformado, como el forjado con dados convexos y cóncavos, se
utilizan para distribuir el material en las diferentes zonas de la pieza bruta, parecido a cómo se
conforma la masa para hacer bizcochos.

En el forjado con dado cóncavo, el material de la pieza se aleja de una región. En el

forjado con dado convexo se junta en una región localizada. Seguidamente a la pieza se le da
la forma aproximada de la forma final con un proceso llamado bloqueo utilizando dados
bloqueadores. Finalmente es el acabado del proceso de forja en matrices de estampado en el
que la pieza obtiene su geometría final. La rebaba se elimina normalmente mediante
troquelado.

En el proceso verdadero de forjado con dado cerrado o sin rebabas, éstas no se forman
y el material de la pieza en bruto llena completamente las cavidades del dado. Es
imprescindible el control del volumen del material y el del diseño correcto de la matriz para
poder conseguir un forjado con matriz cerrada que tenga las dimensiones y tolerancias
deseadas. Un mal control del volumen del material puede ocasionar que coloquemos piezas
brutas pequeñas y no llenen completamente las cavidades del dado o por el contrario las piezas
demasiado grandes pueden producir presiones excesivas y pueden hacer que los dados fallen
prematuramente o se aplasten.

Dado Cerrado: Mejor aprovechamiento del material, mejores propiedades que los dados
abiertos, buena precisión dimensional, alta velocidad de producción y buen acabado.

Figura 2.42 Ejemplos de forjado con matriz cerrada

115
2.2.5. DEFECTOSCOPÍA EN PIEZAS FORJADAS

Los defectos que se pueden presentar en piezas forjadas pueden ser desde el
agrietamiento superficial durante el proceso, además de desarrollarse otros defectos como
resultado del flujo del material en la matriz. Si el volumen del material no es el adecuado, este
no llena la cavidad del dado, por consecuencia el alma puede torcerse durante el proceso y
producir ondulaciones y pliegue, pero si el alma es gruesa, el exceso de material puede fluir
por las piezas ya formadas de la forja y produce grietas internas, como se puede observar en
las siguientes figuras.

Figura 2.43 (a) formación de pliegues por torcimiento, se debería aumentar el espesor del alma para evitar
este problema y (b)defectos internos causados por un material cilíndrico muy grande.(kalpakjian)

Los diversos radios en la cavidad del dado de forja pueden influenciar

significativamente la formación de dichos defectos. Los defectos internos pueden desarrollarse
también a partir de a deformación no uniforme del material en la cavidad, por gradientes de
temperatura a través de la pueza durante el forjado, y por los cambios microestructurales
causados por transformaciones de fase.

Otro aspecto importante de la calidad en este proceso es el patrón de flujo de grano.

Hay casos en que las líneas de flujo llegannn perpendiculllarmmmente a una superficie,
descubriendo los límites de grano directamente al ambiente. Esta condición se llama granos
finales. En servicio estos granos pueden ser atacados por el ambiente, producir una superficie
rugosa y funcionar como concentradores de esfuerzos.

Los defectos de forja pueden causar fallas por fatiga y originar otros problemas como
corrosión y desgaste durante la vida del componente por ello es de suma importancia realizar
la inspección de la pieza forjada antes de su puesta en servicio.

El proceso de troquelado se puede simular con software especializado como pueden

ser: QFOPRM y MEF, debido a que la tenología a tenido grandes avances en esta área por lo

116
tanto la eficiencia se incrementa considerablemente y con ello bajan los costos de fabricación
y desperdicio de material y pérdida de mano de obra.

La efectividad de la utilización de la simulación se basa en la posibilidad de la solución

práctica de un gran número de problemas técnicos que se encuentran durante la elaboración y
optimización de la tecnología y del instrumento. Estos problemas pueden ser los siguientes:

 Optimización del flujo del metal.

 Ahorro del metal y de la energía.
 Aumento de la resistencia del instrumento.
 Incremento de la exactitud del estampado.

La propiedad necesaria del programa de simulación, desde luego, es la capacidad de

pronosticar los defectos de estampado y determinar las vías de corrección de los mismos.

La efectividad económica de la aplicación del MEF en la producción está basada en la

excelente adaptación del programa a las necesidades de la producción. El programa puede
utilizarse para la solución de un amplio espectro de problemas relacionados con la producción,
con lo que se simplifica la proyección y optimización de las herramientas de estampa.

Con el programa puede trabajar tanto una sola persona, como un grupo de especialistas
incluyendo el personal directivo, los proyectistas y tecnólogos en estampado, así como los
metalúrgicos. Como resultado, el programa puede ser instalado en muchos puestos de trabajo
conectados con una red local computarizada.

Para la presentación de este trabajo, analicemos un ejemplo práctico.

Figura 2.44 simulación del defecto pliege en 3 dimensiones.

117
Trefilado
2.3

Figura 2.45(a) Trefiladora y (b) banco de estirado para fabricar alambre.

Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío consistente en la

reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico
practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales más empleados para su
conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque
puede aplicarse a cualquier metal oaleación dúctil.

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos
sucesivos a través de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es
paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material una cierta acritud en
beneficio de sus características mecánicas.

Dependiendo de la longitud y el diámetro de las barras a trabajar, varían las

reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta 15
mm de diámetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado
superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su diámetro hasta 1,5 mm. En otros
tamaños más pequeños, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres
de hasta el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes
de que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres de
hasta 0,025 mm y menores, variando el número de hileras por los que pasa el alambre y con
varios recocidos de por medio.

La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un

aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2.

118
 Alcanzado cierto límite, variable en función del tipo de acero, no es aconsejable
continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a tracción sigue
aumentando, se pierden otras características como la flexión.

Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frío son las siguientes:
buena calidad superficial, precisión dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por
supuesto la posibilidad de producir secciones muy finas.

2.3.1. TRATAMIENTO SUPERFICIAL

Decapado Químico:

Este procedimiento químico previa a la trefilación que se utiliza para eliminar

cascarilla de laminación, óxidos y otros materiales extraños al metal por medio de la acción de
ácidos inorgánicos que los disuelven o transforman en otros productos eliminables por lavado
posterior con agua. Es un método más bién de taller por exigir la utilización de tanques donde
se realiza la inmersión de las piezas.

Previamente al decapado se llevará a cabo el desengrase y limpieza de materias

extrañas al material. El ataque químico se realiza con soluciones de ácido clorhídrico,
sulfúrico o fosfórico a los que se ha añadido un inhibidor para impedir el ataque al metal. El
tiempo de ataque dependerá del espesor y penetración de la calamina u óxico. Finalmente, se
procede al lavado con agua caliente. En ocasiones sigue una inmersión en somución de ácido
fosfórico o dicromato sódico para realizar un pasivado.

El decapado químico permite además una perfecta adherencia del lubricante de

trefilación y evita el desgaste prematura de las hileras de Trefilación que tienen un alto costo.

Recocido:

El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad una

temperatura que permita obtener plenamente la fase estable a falta de un enfriamiento lo
suficientemente lento como para que se desarrollen todas las reacciones completas. Se emplea
para ablandar metales y ganar tenacidad, generalmente aceros. Se obtienen aceros más
mecanizables y evita la acritud del material. La temperatura de calentamiento está entre los
600 y 700°C. El enfriamiento es lento.

2.3.2. CARGAS DE TREFILADO

Cálculos en el proceso de Trefilado.

119
En una operación de estirado, la modificación en el diámetro del material de trabajo se da
generalmente por la reducción de área definida como sigue:

Donde:

r= reducción de área en el estirado

Ao= área original del trabajo (mm2)
Af= área final (mm2)

La reducción de área se expresa frecuentemente como un porcentaje.

En el estirado de barras, estirado de varillas y de alambre de diámetro grande para operaciones

de recalcado y forjado de cabezas se usa el término draft para denotar la diferencia de
tamaños antes y después de procesar el material de trabajo. El draft es simplemente la
diferencia entre el diámetro original y final del material:

d = Do - Df

donde:

d= draft (mm)
Do= diámetro original del trabajo (mm)
Df= diámetro final del trabajo (mm)

Las cargas de trefilado se calculan de acuerdo a la mecánica de estirado de alambre y barras.

Si no ocurre fricción en el estirado, la deformación real se puede determinar por:

Donde:

Ao y Af son las áreas originales y final de la sección transversal del material de trabajo

r= reducción del estirado, definida anteriormente.

El esfuerzo que resulta de esta deformación ideal está dado por:

120
donde:

Yf= esfuerzo de fluencia promedio, basado en el valor de la deformación.

Debido a que la fricción está presente en el estirado y aunque el metal de trabajo experimenta
deformación no homogénea el verdadero esfuerzo es más grande que el proporcionado por la
ecuación anterior. Además de la relación Ao/Af, otras variables que tienen influencia en el
esfuerzo del estirado son el ángulo del dado y el coeficiente de fricción en la interfase trabajo-
dado.

Se presenta a continuación la ecuación sugerida por Schey:

Donde:

σd= esfuerzo de estirado (MPa)

µ= coeficiente de fricción dado-trabajo
α=ángulo del dado (medio ángulo)
ɸ= es un factor que se usa para deformación no homogénea el cual se determina para una
sección transversal redonda como:

Donde:
D= diámetro promedio del material de trabajo durante el estirado (mm)
L= longitud de contacto del material de trabajo con el dado de estirado (mm). Los valores de
D y L, se pueden determinar de las siguientes ecuaciones:

La fuerza correspondiente al estirado es entonces, el área de la sección transversal del material

estirado multiplicada por el esfuerzo de estirado:

121
Donde:

F= fuerza de estirado (N)

La potencia requerida en una operación de estirado es la fuerza multiplicada por la velocidad

de salida de trabajo.

2.3.3. TREFILADO DE BARRAS

Figura 2.46 barras de acero trefiladas.

El trefilado de barras se realiza generalmente como una operación de estirado simple,

en el cual el material se jala a través de la abertura del dado. Debido a que el material inicial
tiene un diámetro grande, su forma es más bien una pieza recta que es enrollada. Esto limita la
longitud de trabajo que puede procesarse y es necesaria una operación tipo lote.

Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de alambre que miden varios
cientos o miles de metros de longitud y pasa a través de una serie de dados de estirado. El
número de dados varía entre cuatro y doce. El término trefilado se usa debido a las grandes
corridas de producción que pueden realizarse con rollos de alambre, ya que pueden soldarse a
tope con el siguiente rollo para hacer la operación continua.

122
2.3.4. ANALISIS DEL TREFILADO

Figura 2.47 análisis del proceso de trefilado.

El proceso de trefilado conlleva de varias etapas bien definidas para lograr el producto
requerido, las cuales son:

Desbobinado:

El sistema de desbobinado a tensión cortante para máquinas trefiladores está

caracterizado generalmente por la instalación de un motor eléctrico C en cada porta-carretes
A, y un sensor B de tensión de hilo, un circuito impreso con un micro-controlador y los
componentes necesarios para controlar el motor siguiendo una tensión deseada en el hilo.
También caracterizado por el sistema de transmisión de energía eléctrica hasta cada porta-
carretes A, garantizando constantemente la alimentación de todos ellos a lo largo de su
trayectoria, a pesar de ir pasando éstos por distintos platos giratorios conductores G. Dicha
alimentación se realiza mediante los contactos giratorios L, el tubo giratorio K, los platos

123
giratorios conductores G, las placas conductoras H e I de éstos, y los contactos E de los
acoplamientos D de los portacarretes con muelles F para asegurar su contacto adecuado con
las placas conductoras de los platos giratorios conductores G.

Figura 2.48Sistema de desbobinado.

Decapado químico.

Se explicó anteriormente en tratamientos superficiales.

Figura 2.49 Máquina de decapado

124
Lubricación:

Para evitar el contacto directo de la hilera (matriz cónica) con el acero en proceso de
trefilación, se utiliza un lubricante en polvo de alta presión que durante el proceso, se
convierte en una pasta que sale adherida en forma de película, a la superficie del material
trefilado.

El lubricante seco más utilizado en el trefilado es el grafito en polvo, es negro, opaco y

tiene un lustre metálico así como una densidad entre 2.09 y 2.2 g/cm3. Al ser muy blando
mancha cualquier cosa que toque y tiene tacto graso o escurridizo. Es el único material no
metálico que conduce bien la electricidad; sin embardo a diferencia de los otros conductores
eléctricos, transmite mal el calor.

Mecanizado en Frío.

Figura 2.50 Proceso de reducción de diámetro

Método por el cual el alambre se va reduciendo y moldeando hasta la forma deseada

mediante rodillos y dados. La disminución de sección en cada paso es del orden de 20% a un
25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm 2. Alcanzado cierto límite,
variante en función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado
pues, a pesar que la resistencia a tracción sigue aumentando, se pierden otras características
como la flexión.

125
Recocido.

Figura 2.51 Proceso de recocido

Es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad una temperatura que
permita obtener plenamente la fase estable a falta de un enfriamiento lo suficientemente lento
como para ablandar metales y ganar tenacidad, generalmente aceros. Se obtiene aceros más
mecanizables y evita la acritud del material. La temperatura de calentamiento está entre 600 y
700°C. El enfriamiento es lento.

Calibración.

Estrechas tolerancias (h9 en Normas DIN) tanto en la redondez de la sección como en

el diámetro de la barra, son las características del material trefilado. Las cualidades anteriores
junto a muchas otras, permiten fabricar a partir de éste, piezas y partes de maquinaria. Con
poca modificación, una barra trefilada pueden pasar a constituir un eje, montarle un
rodamiento, ser materia prima para fabricación de piezas en serie torneadas o constituir
materia prima para tornos CNC…

126
Encarretado.

Figura 2.52 Proceso de encarretado

Instalación colocada al final de la máquina que encarreta (embobina) el alambre

trefilado perfectamente conformado.

2.3.5. TREFILADO DE TUBOS

En este apartado se verá esquemáticamente el proceso de trefilado de tubos desde el

tratamiento superficial hasta la inspección y control de calidad.

127
Figura 2.53 Proceso de trefilado de tubos

128
129
Figura 2.54 Proceso esquemático de trefilado de tubos

130
2.3.6. TENSIONES RESIDUALES

El alambre de acero trefilado es un material de gran interés industrial. Se emplea

masivamente en las obras de construcción, cables de minería, industria pesquera y en la
industria del automóvil como hilos muy finos para el refuerzo de neumáticos.

El proceso de trefilado con el que se obtienen estos alambres es una de las más
antiguas operaciones de conformado de metales. Consiste, esencialmente en reducir las
dimensiones de una barra haciéndola pasar a través de una matriz cónica por estirado en frío.

En el siglo pasado, el aumento de las exigencias en cuanto a productividad y calidad de

los productos propició un avance muy importante en el conocimiento y mejora del proceso de
trefilado, no obstante, uno de los problemas aún no resuelto satisfactoriamente es la
eliminación de las tensiones residuales producidas durante el conformado. En el proceso, los
alambres sufren una gran deformación plástica que no es completamente homogénea en toda
la sección, lo que origina la aparición de un perfil de tensiones residuales en el producto final.

Estas tensiones pueden tener una gran influencia en el comportamiento mecánico de

los alambres y en su durabilidad. Se ha comprobado que a presencia de tensiones residuales de
tracción en a superficie favorece la formación de fisuras que pueden acortar la vida del
alambre por fatiga, cuando se encuentra sometido a cargas variables, o bién producir roturas
frágiles por corrosión bajo tensión o en presencia de medios agresivos. Algunos fallos
ocurridos en componentes mecánicos y en estructuras se han justificado por causa de las
tensiones residuales.

No obstante, la dificultad en la medida de las tensiones residuales ha hecho que la

relación entre las propiedades mecánicas del alambre trefilado y su nivel de tensiones
residuales se haya establecido hasta ahora únicamente de forma cualitativa.

Los fabricantes conocen los efectos dañinos de las tensiones residuales y tratan de
reducir su influencia mediante tratamientos termomecánicos después del trefilado, hoy en día
estas técnicas siguen siendo más un arte que una ciencia debido a la escasez de estudios y
datos confiables, además lo poco que se sabe es confidencial por cada fabricante.

Por consiguiente es necesario conocer la distribución de las tensiones residuales

originadas por el trefilado y la posibilidad de modificarlas, para evitar los efectos que se
derivan y con ello se evitarían accidentes y considerables pérdidas, se obtendría un producto
más competitivo y de mayor calidad.

Hoy en día se realizan investigaciones sobre este proceso y es frecuente encontrar

artículos dedicados al trefilado en conferencias internacionales dedicadas al comportamiento
plástico de los materiales o a los procesos de conformado de metales. Por otra parte existen
publicaciones a la industria de los alambres (Wire Journal International, Wire Industry).

Los estudios realizados han permitido la mejora y el control de diferentes parámetros

del proceso, en particular han sido numerosos esfuerzos destinado al conocimiento del flujo
del material en su paso por la matriz [B. Avitzur 1989, E. Doedge 2000], así como los

131
dedicados a evitar la rotura de los alambres durante la fabricación [A. Nakagiri 2000, E.
Doedge 2000] y a optimizar la geometría de las hileras [ Critescu 1980, H.B. Campos y
P.R.Cetlin 1998, S. Vijayakar 1995, H. Godfrey 2000]. Parámetros como la fuerza de trefilado
[P.O. Enghag 1997], la lubricación [R. Wright 1997] y la temperatura[ N. Neimarlija 1988]
han centrado la atención de los investigadores.

Las tensiones residuales aparecen en casi todos los materiales y se suman al estado de
tensiones producido por las fuerzas externas. Aunque todavía no son del todo conocidos sus
efectos, en las últimas décadas se han realizado numerosos estudios que han puesto de
manifiesto su influencia en el comportamiento de los materiales. Por eso, no es extraño que en
los últimos años haya existido un interés continuo en e desarrollo de métodos para la medida y
el cálculo de tensiones residuales.

La búsqueda de métodos para la medida de tensiones residuales comenzó al principio

del siglo XX. Primero aparecieron los métodos mecánicos en los que se eliminaba parte del
material y se derivaban las tensiones a partir de los cambios en las dimensiones
experimentados por la muestra. En la actualidad, en la industria del alambre fino para
neumáticos, todavía utiliza asiduamente para obtener una idea cualitativa del estado de
tensiones residuales. Más tarde aparecerían otras técnicas basadas en métodos acústicos (E.
Schneider y K. Goebbles 1983) que mide la velocidad de las ondas acústicas a través de la
muestra, técnicas magnéticas [B. Sundström y K. T Törröen 1979] basados en la detección del
ruido de Barkhausen, o las más recientes basadas en la espectroscopía Raman [S. Sharma
1985] o en la realización de microdurezas [S. Carlsson y P.L. Larsson 2001).

Por ello el trefilado es un proceso muy evolucionado, fruto de muchos años de

experimentación pero es ahora, a la luz de la Ciencia de los Materiales, cuando se empieza a
comprender todo lo que sucede durante el conformado.

132
Extrusión
2.4
Los metales, los plásticos y los materiales de cerámicas se transforman en artículos
útiles y productos de consumo por muchos diferentes medios. Los metales se vacían de
maneras diferentes en moldes para producir formas intrincadas pequeñas o partes para
máquinas en producción en serie. Los metales también se laminan entre rodillos, se conforman
en piezas y se martillan en matrices o se fuerzan a través de dados por extrusión para hacer
formas especiales. Por ejemplo, el hierro y el acero se calientan a temperaturas altas para
poder conformarlos fácilmente por forjado (martillado y comprimido). Aunque la forja fue en
un tiempo una operación para metales en caliente, en la actualidad se practica el forjado en
frío aún con el acero. A temperaturas intermedias se puede producir un material
metalúrgicamente superior para algunos fines.

La extrusión en prensa es un procedimiento de conformación por deformación plástica,

que consiste en moldear un metal, en caliente o frío, por compresión en un recipiente obturado
en un extremo con una matriz o hilera que presenta un orificio con las dimensiones
aproximadas del producto que se desea obtener y por el otro extremo un disco macizo,
llamado disco de presión.

Si el esfuerzo de compresión se transmite al metal por medio del disco de presión o de

la matriz, al proceso de extrusión se le denomina extrusión directa o extrusión inversa.

2.4.1. EQUIPO PARA EXTRUSIÓN

Tipos de máquinas extrusoras

Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al material
fundido, forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a través de la matriz. Atendiendo a
estos requisitos, las máquinas extrusoras se clasifican en: extrusoras de dislocamiento positivo
y extrusoras de fricción.

 Extrusoras de dislocamiento positivo

Se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento de la propia

extrusora. En la matriz la reología del polímero tiene mayor influencia sobre el proceso.

 Extrusora de pistón (inyectora)

Un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al material a pasar
a través de la matriz. Es utilizada para la extrusión de polímeros termofixos,

133
politetrafluoretileno, Polietileno de Alta Densidad de Ultra Alto Peso Molecular (PEAD –
UAPM), metales y materiales cerámicos.

 Extrusoras de fricción

La acción del transporte, conseguida aprovechándose las características físicas del

polímero y la fricción de éste con las paredes metálicas transportadoras de la máquina, donde
ocurre la transformación de energía mecánica en calor que ayuda a la fusión del polímero. La
reología del polímero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de
cilindros y extrusora de rosca.

 Extrusora de cilindros

Consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente dispuestos. El material a ser

procesado pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este proceso es
utilizado para algunos elastómeros y termoplásticos.

 Extrusora de rosca

Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o más roscas. Son las más
utilizadas para la extrusión de termoplásticos, comparadas con todos los demás tipos de
extrusoras.

2.4.2. EXTRUSIÓN EN CALIENTE

También hacemos fluir el material que previamente hemos calentado hasta una
temperatura entre la de recristalización y la de fusión. El sitio por donde fluye es la matriz, que
tendrá la sección de la pieza. Es un método muy empleado por el que se obtienen gran
cantidad de piezas.

Se pueden usar metales básicos o en combinación de otros como aleantes, siendo los
más utilizados el aluminio, cobre, cinc, estaño y níquel, así como sus aleaciones, dependiendo
del tipo de metal utilizado la facilidad para extruir.

Las prensas de extrusión en caliente son específicas para este proceso. Son de tipo
horizontal y disponen de un cabezal fijo, un contenedor que es donde se pone el lingote, una
matriz que es donde se prensa y un punzón que va a empujar a ese lingote.

El sistema de prensado puede ser directo o indirecto. Hay sistemas que no utilizan el
punzón como elemento aplicador de la fuerza. También puede haber máquinas en que la
matriz tenga varios orificios.

Como equipo básico se emplea:

134
Las matrices: constan de tres partes fundamentales:

 Matriz: es por donde sale el perfil, es un bloque cilíndrico en el que se

incorporan los elementos que le van a dar la dureza adecuada
 Contramatriz: es un bloque de acero de mayor espesor y básicamente nos va a
servir para ayudar a la matriz a soportar las presiones
 Portamatriz: sirve para fijar el conjunto al cabezal

Los punzones: deben estar hechos de material adecuado para resistir las presiones. Se
realizan en aleaciones de acero.

Los contenedores: aguantan las presiones de todas las partes y su tamaño está en relación con
el de la pieza. Son elementos de aleación de acero.

Otros elementos o utensilios que se utilizan son un horno para calentar, hornos de tratamiento
y bancos para enderezar el material ligeramente defectuoso.

Con la extrusión vamos a obtener una variedad de perfiles muy grandes, puesto que se
trata de un proceso sencillo y económico incluso con series no muy amplias.

El material obtenido presenta unas buenas características mecánicas, a la altura de

otros procesos e, incluso, mejorando las propiedades de los materiales. Los perfiles obtenidos
pueden ser redondos, ángulos, dobles tes,… Además, también se pueden obtener perfiles
semiacabados si se desea.

2.4.3. EXTRUSIÓN Y FORMADO EN FRIO

En ella vamos a forzar al material para que fluya entre las paredes de la matriz y la de
un punzón que lo está oprimiendo.

Para que esa operación sea correcta deben cumplirse dos condiciones:

Habrá que utilizar materiales muy dúctiles

La presión del punzón será enérgica y se aplicará por choque

El espesor de las piezas depende del diámetro interior de la matriz (D) y del exterior
del punzón (d):

e = (D – d) / 2

135
 El espesor siempre debe tener un valor mínimo, dependiendo del material.

Las alturas tienen unos valores máximos, que están en función de los diámetros de la
pieza, es decir, la altura puede variar en función de los diámetros.

Para la extrusión en frío se utilizan máquinas de gran potencia, siendo habitual el

empleo de máquinas de punzón o de ballesta.

Métodos para la extrusión en frío

Normalmente se realiza mediante la creación de un flujo inverso, pero también puede

hacerse mediante flujo directo.

El método de flujo inverso es el más empleado. Es una operación que se realiza en tres
fases:

 En la primera se coloca el disco de material en la matriz

 A continuación el punzón choca con el disco y, con la presión adecuada, hará fluir el
material hacia el exterior.
 Finalmente, el punzón se retira llevando consigo la pieza extruida que será liberada al
encontrarse con el extractor.

La fuerza necesaria para la extrusión en frío viene determinada por una fórmula
empírica: F=S·k·log(S/s), donde S es la sección de la pastilla, s la sección de la pieza extruida
y k un coeficiente que se establece una vez determinado el valor de la carga de rotura, ya que
es el doble de ese valor.

2.4.4. EXTRUSIÓN DE TUBOS CON Y SIN COSTURA

PRODUCCION DE TUBOS EXTRUIDOS SIN COSTURA

La extrusión es un método ideal de producir tubos sin costura, y el principio del

método ya se ha utilizado en la extrusión de cable forrado. El cable en el centro del orificio
circular del dado, forma un espacio anular a través del cual el metal extruido fluye para formar
el forro.

Para la producción de tubos, el cable se reemplaza por un mandril. Hay tres tipos, de arreglo,
de mandril que pueden usarse:

(a) fijo,

136
(b) flotante,

(c) perforante.

Los tipos (a) y (b) están fijos al émbolo como se muestra en la Fig. 2.58 y el lingote debe
perforarse de manera que el mandril pueda sobresalir a través del lingote y tomar su posición
en el orificio del dado. La tendencia moderna es la de usar el mandril flotante, más que uno
fijo, puesto que él mismo se centra y, por tanto, produce tubos con concentricidad dentro del 1
%.

Figura 2.58 Tipos de arreglos del mandril.

Por otro lado, los mandriles fijos producen tubos excéntricos a menos que se tenga
cuidado, para perforar con precisión el lingote. Cuando se usa mandril perforador, el lingote es
sólido y el mandril se retrae dentro del émbolo. Después que el lingote caliente se coloca
dentro del contenedor, el mandril es empujado dentro del lingote y pasa a través de él para
colocarse en el orificio del dado. Las principales ventajas de este proceso son velocidad y
economía, porque elimina la operación de perforado por separado y el equipo especial
requerido.

Las desventajas son que las prensas requeridas, son mucho más grandes y mucho más
caras que las del tipo sin perforador. La operación severa de perforado, algunas veces da
abundantes grietas y desgarres en el agujero del lingote produciendo defectos en el tubo. Por
estas razones, el perforado no se lleva a cabo en tubos de aluminio y sus aleaciones, y se usa
principalmente en aleaciones de cobre donde no son necesarios buenos acabados superficiales,
requeridos en usos hidráulicos y de alta presión. Un desarrollo reciente ha sido la introducción

137
de dados puente, donde el mandril normal se ha reemplazado por uno más pequeño, sostenido
en posición en el orificio del dado, por tres brazos delgados de araña, como se muestra en la
Fig. 2.59

Figura2.59 Sustitución del mandril

El metal es rebanado por los tres brazos de araña cuando es extruido, para dar tres
segmentos separados, pero éstos son inmediatamente comprimidos por el soporte cónico del
dado sin exponerse al aire, por lo que las superficies limpias se sueldan por presión, para
formar un tubo completo. Cuando este proceso fue propuesto inicialmente, los clientes tendían
a ser renuentes a aceptar el producto, que era considerado inferior a los tubos sin costura
normales. Sin embargo, ahora se acepta que los tubos hechos con dados puente son tan
buenos, si no es que superiores a los tubos extruidos normalmente. Esto en particular, es cierto
con los productos recién desarrollados; dados puente de tres y cuatro aberturas se muestran en
las siguiente figura.

Figura 2.60 Tubos elaborados con dados puente

138
PRODUCCION DE TUBOS EXTRUIDOS CON COSTURA

Proceso utilizado para la fabricación de tubos desde 8 a 25 cm

El proceso más antiguo y el más utilizado es el "Mannesmann", que consiste en :

1.- Calentar a 1200ºC un lingote cilíndrico de acero.

2.- Se hace pasar el lingote por un laminador oblicuo que tiene movimientos helicoidales de
traslación y rotación, con un perno ó mandril interior que permite la perforación interna del
tubo.
3.- Se hace pasar el tubo, de paredes gruesas, por otro laminador oblicuo de acabado.
Posteriormente se le dá la terminación y calibrado de diámetros.

Extrusión, fundición y forjado:

1.- Extrusión : Se fabrica a partir de perno macizo en estado pastoso que es colocado en un
recipiente y sometido a una prensa con un émbolo y un mandril, el émbolo permite conseguir
el diámetro externo final del tubo, y el mandril perforar el diámetro interno final del tubo,
posteriormente se le dá el acabado. Se calienta a 1200ºC y se utiliza una prensa de 1500 tn. Se
utiliza este proceso para tubos de pequeño diámetro, por debajo de 8 cm.

2.- Fundición: En esete proceso el material para el tubo, en estado líquido se carga en moldes,
donde se solidifica para adquirir su forma final. Se utiliza para fabricar tubos de hierro
fundido, aleaciones especiales no forjables, concreto, amianto, gomas.

3.- Forjado: Se utiliza para tubos de acero de paredes gruesas, para presiones
altas. Consiste en perforar interiormente un lingote de acero, en frío, luego se calienta y es
forjado con un martillete y un mandril central, hasta alcanzar el espesor deseado.

El proceso en general consiste en la deformación de una chapa curvándola hasta

llevarla a una geometría cilíndrica, y soldando dos bordes. En este contexto, costura es
sinónimo de soldadura. Esta costura puede ser longitudinal, es decir, extenderse a lo largo de
una generatriz del tubo, o helicoidal, o sea, enrollarse como una hélice a lo largo del tubo. El
inconveniente de estos tubos es que en las proximidades de la costura queda un zona del metal
afectada por la alta temperatura a que fue sometida durante el proceso de soldadura. Esta zona
es algo así como el talón de Aquiles del tubo, porque sus características metalúrgicas, y por
ende sus propiedades mecánicas y fisicoquímicas, han quedado alteradas.

139
Otros Procesos
2.5
Troquelado

Se le llama troquel a la herramienta que, montada en una prensa permite realizar

operaciones diversas tales como:

 Cizallado

 Corte de sobrante

 Doblado

 Picado

 Perforado

 Estampado

 Embutido

 Marcado

 Rasurado, etc

Figura 2.55 Proceso de troquelado

140
 Los elementos de transformación en un troquel, son llamados punzón
(macho) y matriz (hembra), ambos deben tener un tratamiento previo de endurecimiento
(llamado «templado») que debe superar la dureza de los materiales a procesar.

La parte superior de la herramienta (parte superior del porta troquel) se sujeta

firmemente al ariete o carnero de la prensa mientras que la parte inferior (porta matrices) se
fija a la mesa de la máquina, el centramiento entre ambos (incluida la holgura) se mantiene
gracias a los postes fijos en el porta troquel y los bujes embalados que se deslizan en las tazas,
aunque hay troqueles que solamente tienen postes y tazas con ajuste deslizante entre ellos y
algunos otros (esto ya es poco común) que no cuentan con postes y para centrar se emplea un
método un poco rudimentario que se describe en ―procedimiento de montaje de troqueles‖.

Entendiendo que la operación de troquelado se realiza a los 180° del viaje (carrera) del
ariete, una vez realizada está, el punzón comienza a subir pero existe un problema: la
elasticidad del material (véase Resistencia de materiales), que al contraerse ―abraza‖ al punzón
y, por lo tanto, tiende a subir junto con él; esto lógicamente debe evitarse, para ello entran en
juego los extractores de la cinta metálica (planchador o expulsores o puentes) que separan el
material del punzón al mismo tiempo que lo sujetan contra la matriz en el momento en que se
realiza la operación de troquelado.

Por otro lado, el material cortado tiene cierta tendencia a adherirse a la matriz, ya que
éste se expande. En algunos casos esta expansión no es suficiente y entonces también trata de
subir pegada al punzón; para evitarlo, se utilizan los botadores que son simplemente pernos,
que mediante la acción de un resorte, impiden que la pieza sea extraída de la matriz
―empujando‖ literalmente hacia abajo el material cortado.

Estampado

La estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un metal a

una carga de compresión entre dos moldes. La carga puede ser unapresión aplicada
progresivamente o una percusión, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los moldes,
son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a través de una guía
(martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior).

Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de recristalización,

se denomina estampación en caliente, y si es menor se denominaestampación en frío.

 Estampación en caliente

La estampación en caliente se realiza con el material a mayor temperatura que la

temperatura de recristalización. En este caso se trata de un tipo de proceso de forja, con la
peculiaridad de someter el material a compresión entre dos estampas. A esta temperatura el
material tiene un límite elástico bajo y una región plástica amplia, siendo posible deformarlo
sin incrementar su acritud. No obstante, para obtener formas complicadas puede ser necesario

141
realizar varias operaciones en una serie de estampas que se aproximan progresivamente a la
forma final, a veces con otras operaciones intermedias, como desbarbados o mecanizados.

El producto obtenido tiene menor precisión dimensional y mayor rugosidad que

cuando se trabaja en frío, pero es posible obtener mayores deformaciones en caliente.

 Estampación en frío

La estampación en frío se realiza con el material a menor temperatura que la temperatura

de recristalización, por lo que se deforma el grano durante el proceso,
obteniendo anisotropía en la estructura microscópica. Suele aplicarse a piezas de menor
espesor que cuando se trabaja en caliente, usualmente chapas o láminas de espesor uniforme.

Las principales operaciones de estampación en frío son:

 Troquelación: punzonado (realización de agujeros), corte (separación de piezas de una

chapa) o acuñación.

 Embutición: obtención de cuerpos huecos a partir de chapa plana.

 Deformación por flexión entre matrices: curvado, plegado o arrollado.

Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y maleables, como

el acero de baja aleación, las aleaciones de aluminio (preferentemente almagnesio, sin cobre),
el latón, la plata y el oro.

142
Unidad 3

Maquinado de
Materiales

143
 El maquinado o mecanizado, es el proceso de fabricación que comprende un conjunto
de operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por
arranque de viruta, por abrasión y no convencionales, de una pieza básica para darle forma y
hacerla útil y/o proceso de formado mecánico mediante la aplicación de corte superficial y
profundo por medio de máquinas herramientas sobre diferentes materiales.
Procesos básicos de formación de viruta: hay siete procesos básicos los cuales son:
torneado, modelado, fresado, taladrado, serrado, escariado, y el maquinado abrasivo.
Maquinado abrasivo. Es el proceso básico por el cual se forman las virutas por los bordes de
corte muy pequeñas que son partes integrales de partículas abrasivas.
Procesos de maquinado no convencionales. Métodos por lo general no producen virutas o un
patrón establecido en la superficie y a menudo implican nuevos modos de energía.
La mayoría de las aplicaciones industriales de maquinado son en metales, se utiliza
para convertir piezas fundidas, piezas forjadas, o bloques preformados de metal en las formas
deseadas, con el tamaño y acabado especificado para cumplir los requisitos de diseño. Para la
aplicación del corte superficial, existen máquinas herramientas diferentes, para cada aplicación
que se requiera: tornos, fresadoras, taladradoras, rectificadoras, centros de maquinado, entre
otras. Debido a sus características, se realiza generalmente después de otros procesos de
manufactura como fundición o deformación volumétrica (forjado y estirado de barras). Otros
procesos crean la forma general de la parte y el maquinado produce la geometría final, las
dimensiones y el acabado.
Para este proceso de fabricación es de suma importancia conocer la maquinabilidad de
los materiales, la cual es una propiedad que permite comparar la facilidad con que pueden
ser maquinados por arranque de viruta. Los materiales con mejor maquinabilidad requieren
potencias y fuerzas de corte reducidas, con un desgaste lento de los filos de corte y pueden
mecanizarse obteniendo superficies menos rugosas y, en general, con un mejor acabado.
Además, otro factor que indica una buena maquinabilidad de un material es la posibilidad de
poder controlar fácilmente la longitud de la viruta resultante. Las virutas largas y delgadas
pueden enredarse e interferir en las operaciones de corte, además de presentar en algunas
ocasiones un peligro para el operario.
Los factores que suelen mejorar la resistencia de los materiales a menudo degradan su
maquinabilidad. Por lo tanto, para una mecanización económica, los ingenieros se enfrentan al
reto de mejorarla sin perjudicar la resistencia del material y/o las propiedades específicas.
Es difícil establecer relaciones que definan cuantitativamente la maquinabilidad de un
material, pues las operaciones de maquinado tienen una naturaleza compleja. En algunos
casos, la dureza y la resistencia del material se consideran como los principales factores a
evaluar. Los materiales duros son generalmente más difíciles de mecanizar pues requieren una
fuerza mayor para cortarlos. Sobre estos factores influyen propiedades del material como
su composición química, conductividad térmica y su microestructura. A veces, sobre todo para
los no metales, estos factores auxiliares son más importantes. Por ejemplo, los materiales
blandos como los plásticos pueden ser difíciles de mecanizar a causa de su mala conductividad
térmica.

144
 Los materiales maquinables, como se mencionó no son frágiles o quebradizos al
aplicarles el corte del maquinado. En general, todos los aceros al carbono SIN
TRATAMIENTO TÉRMICO DE ENDURECIMIENTO, los aceros inoxidables austeníticos,
los aceros inoxidables ferríticos SIN TRATAMIENTO TÉRMICO DE ENDURECIMIENTO,
los aceros de alta o baja aleación SIN TRATAMIENTO TÉRMICO DE
ENDURECIMIENTO, todas las aleaciones de cobre (bronces y latones) NO
ESTRUCTURALES, todos los aluminios, todas las maderas, casi todos los materiales
poliméricos llamados plásticos de ingeniería (UHMW, Delryn, Nylamid, Celiazole, plásticos
para O - Rings), metales y materiales compuestos de dureza menor de 40 HRC (como el
Titanio) y en general cualquier material que tenga una dureza menor de 40 HRC (Rockwell C)
son maquinables, cada uno con sus dificultades particulares.
Los materiales no maquinables especìficamente son frágiles al corte o con una dureza
mayor de 40 HRC, como casi todos los materiales cerámicos, metales y materiales compuestos
de dureza mayor de 40 HRC (como el Tungsteno), aceros con tratamiento térmico de
endurecimiento, aceros de grado herramienta, hierros fundidos, entre otros.
Por las razones anteriores el maquinado es uno de los procesos más importantes de
manufactura. La Revolución Industrial y el crecimiento de las economías basadas en la
manufactura de todo el mundo se pueden describir en gran parte por el desarrollo de varias
operaciones de maquinado. Los siguientes puntos explican la importancia de las
operaciones desde el punto de vista comercial y tecnológico en conclusión se puede decir que:

 Se aplica a una amplia variedad de materiales de trabajo. Prácticamente todos los

metales sólidos se pueden maquinar. Los plásticos y los compuestos plásticos se
pueden cortar también por maquinado. Las cerámicas presentan dificultades debido a
su alta dureza y fragilidad; sin embargo, la mayoría se pueden cortar exitosamente
mediante procesos de maquinado abrasivo.
 Se usa para generar cualquier forma geométrica regular, como superficies planas,
agujeros redondos y cilindros. Combinando varias operaciones de maquinado en
secuencia se pueden producir formas de complejidad y variedad ilimitada.
 Puede producir dimensiones con tolerancias muy estrechas 0.0001 pulg (0.025 mm).
Es más preciso que muchos otros procesos.
 Es capaz de crear acabados superficiales muy tersos que pueden llegar a ser mejores
que 16 pulg (0.4 m). Algunos procesos abrasivos pueden lograr mejores acabados
aún.

145
Torno
3.1

Figura 3.1 Partes principales torno Titanium, laboratorio de Ingeniería en Materiales, Instituto Tecnológico
de Zacatecas.

El torneado genera básicamente formas cilíndricas con herramientas de un solo punto de corte,
en la mayoría de los casos la herramienta es estacionaria y la pieza rotativa. Es el proceso más
ampliamente utilizado y que facilita su propio desarrollo.

A pesar de que generalmente se trata de una operación con un solo filo de corte, el proceso de
torneado es variado en lo que respecta a la forma de la herramienta y material, tipo de
operación, condiciones, requerimientos,… que determinan un número de factores de
herramientas de corte, hoy en día son diseñadas cuidadosamente, basándose en la experiencia
acumulada durante años, así como en la investigación y desarrollo.

La herramienta emplea la dinámica de corte de la actualidad, de una forma que hubiera sido
impensable hacer hace unos años.

El torneado es un método eficiente y flexible para mecanizar piezas redondas, en una gran
variedad de tamaños y materiales. Para hacer más directa la selección de un tipo de
herramienta se puede decir que existen cuatro operaciones básicas de torneado:

3.1.1 CARACTERÍSTICAS Y TIPOS.

Operaciones básicas.

Operaciones básicas en un Torno Control Numérico:

146
 Figura 3.2 Operaciones básicas de torneado.

Un proceso de maquinado es la sucesión ordenada de operaciones que son necesarias

para la obtención de una pieza concreta. Para poder establecer esta secuencia, debemos
conocer las operaciones básicas que se pueden ejecutar con la máquina-herramienta en
cuestión, en nuestro caso el torno. Una buena combinación de estas operaciones es
fundamental para reducir los tiempos y los costos de fabricación. Las siguientes son las
operaciones básicas realizables en un torno CNC:

147
Cilindrado:

Torneado longitudinal o cilindrado: es la operación de torneado más común, en la que la

herramienta se desplaza paralelamente al eje longitudinal de la pieza.

Refrentado:

El refrentado o frenteado es una operación común en la que la herramienta tornea una cara
perpendicular al eje de la pieza. Se puede frentear del centro hacia fuera o inversamente.

Copiado:

Esta operación se puede realizar hacia adentro o hacia fuera y con distintos ángulos. Algunas
piezas tienen combinaciones de estos cortes y ángulos penetrantes que imponen exigencias
sobre la accesibilidad que puede tenerse con la herramienta.

148
Cortes perfilados:

Se realizan con herramientas a las que se les ha dado la forma específica que ha de cortarse.
Los más comunes son distintos tipos de ranuras (con fondo recto o curvo), rebajes y chaflanes.

Y otros complementarios que surgieron durante su desarrollo.

Roscado

Se realiza cuando la pieza requiere una parte roscada exterior o interior. Esta operación
también puede hacerse en un plano inclinado (rosca cónica) o en un frente (rosca frontal).

Taladrado:

Consiste en realizar un agujero concéntrico con el eje de giro en aquellas piezas que tienen una
forma interior determinada. Se permite de esa manera la posterior entrada de otras
herramientas. De esta forma, usualmente es una operación previa para un torneado interior.

149
Torneado interior:

Torneado interior o mandrinado: se realiza en una pieza en la que se ha taladrado un agujero

previamente o que ya lo posee por su proceso previo de obtención (fundido, forja, etc.). La
mayoría de las operaciones descriptas con anterioridad para torneado exterior son aplicables
para el torneado interior.

Tronzado:

Tronzado o corte de la pieza: se realiza cuando ya está mecanizada la pieza, o al menos lo está
por un lado y la debemos dar vuelta para un 2do amarre. Es un método de separar la pieza de
una barra sin quitar ésta de la máquina.

Maquinado diverso:

150
Es una operación complementaria y evita el paso por otra máquina-herramienta. Puede
realizarse en forma radial, axial u otra dirección cualquiera con respecto al eje de la pieza
(levas, ranuras de guiado, chaveteros, etc.)

Así después de haber analizado las operaciones básicas, el torneado es una

combinación de los dos movimientos: rotación de la pieza y movimiento de avance de la
pieza. El movimiento de avance de la herramienta puede realizarse a lo largo del eje de la
pieza (eje z) lo que significa que el diámetro de la pasada que se obtendrá será el mínimo,
alternativamente la herramienta puede avanzar hacia el centro de la pieza, lo que significa que
la longitud de la pasada será el refrentado (eje x). A menudo los avances son combinaciones
de estas dos direcciones, lo que da como resultado superficies cónicas o curvas.

Figura 3.3 Ejes de movimiento del Torno.

De esta forma el torneado es más a menudo un arranque de material del diámetro

superficial de la pieza rotativa con una herramienta de un solo punto de corte, esta operación
puede llevarse a cabo con un buen control y precisión por medio de varios factores implicados
en el torneado.

La pieza gira en el torno con una determinada velocidad del husillo (n), medida en
revoluciones por minuto (rpm). En relación con el diámetro de la pieza, en el punto en el
que está siendo mecanizada, esto dará lugar a una velocidad de corte de avance superficial
(Vc en m/min).

Esta es la velocidad a la cual el filo de corte mecaniza la superficie de la pieza. Es la

velocidad a la cual la periferia del diámetro de corte pasa ante el filo de la herramienta. Para
llegar a la actual velocidad de corte, la circunferencia (π x D) del diámetro que está siendo
maquinado tiene que multiplicarse por la revoluciones del husillo.

151
 Figura 3.4 Parámetros de torneado.

En muchos tornos actuales, las revoluciones del husillo aumentan según avanza la
herramienta hacia el centro, compensando la disminución progresiva del diámetro, sin
embargo a medida que la herramienta se acerca al centro de la pieza, la progresión del valor
del diámetro tiende a cero, con lo que las revoluciones del husillo deberian subir hacia infinito
para que la Vc se mantenga constante, ese es el caso debe hacerse notar que la velocidad de
corte será constante mientras se mantengan constantes el diámetro a mecanizar y las
revoluciones del husillo. En una operación de refrentar, donde la herramienta avanza hacia el
centro, la velocidad de corte cambiará continuamente si la pieza gira con revoluciones fijas.

La velocidad de avance (Vf en mm/min) es el desplazamiento de la herramienta en

varias direcciones.

El avance por revolución (f en mm/min) es el desplazamiento de la herramienta

durante una vuelta de la pieza giratoria. Este es un valor clave para determinar la calidad de la
superficie a mecanizar y para asegurar que la formación de viruta esté dentro del campo de la
geometría de corte. Este valor determina no solo el espesor de la viruta, sino que también la
proporción de rotura de la misma.

La profundidad de corte (ap en mm) es la mitad de la diferencia entre el diámetro

previo a mecanizar y el obtenido en la mecanización, este dato es importante, debido a que
cuando se hace una programación en un simulador de máquinado al estár diseñando la pieza
este factor es primordial al generar curvas. La profundidad de corte se mide siempre
perpendicularmente al avance de la herramienta y no sobre el filo de ésta.

La forma en la que se posiciona el filo de corte respecto a la pieza es expresado con el

ángulo de posición (k). Este ángulo formado por el filo de corte y la dirección de avance.

152
 Figura 3.5 Ángulo de posición en torneado.

Este ángulo de posición normalmente varía entre 45 y 90°, para cualquier operación,
este es un ángulo importante en la selección básica de una herramienta de tornear, además de
influir en la formación de viruta que afecta a factores tales como la dirección de las fuerzas y
la longitud del filo implicados en el corte. Anteriormente se utilizaban herramientas a las
cuales se les tenía que formar el filo, en la actualidad se utilizan plaquitas intercambiables.

LOS TORNOS SE PUEDEN CLASIFICAR DE DIFERENTES MANERAS:

Clasificación Nombre Características

Por su movimiento Vertical El eje Z del torno es vertical, por lo regular se utilizan
principal para el trabajo en piezas de gran peso.

Horizontal Son los tronos más conocidos y utilizados, el eje Z del

torno es horizontal y puede haber de varios tamaños.

Tornos de taller Torno de banco Tornos pequeños que se montan sobre un banco o una
mesa de trabajo robusta, se usan para piezas ligeras y
pequeñas.

Torno rápido Torno que se utiliza para operaciones de corte ligero y

de acabado, se monta sobre una mesa y es fácil de
operar y mover.

Torno para cuatro Está equipado con una serie de accesorios que permiten
herramientas o de realizar una serie de operaciones de precisión. En su
taller mecánico torre porta herramientas se pueden colocar cuatro
herramientas.

153
 Torno de escote o Torno que tiene una sección en su bancada que se puede
bancada partida desmontar bajo el plato, con esto se pueden trabajar
piezas de mayor diámetro.

Torno de semiproducción Tornos de Son tornos de taller con un aditamento copiador o un

o copiadores semiproducción sistema de lectura digital que permite copiar piezas que
serían muy difíciles de hacer sin un patrón (ejemplo los
cerrajeros).

Tornos para producción Torno revolver o Son tornos que se utilizan cuando se deben producir una
en serie de torreta gran cantidad de piezas iguales, tienen un solo husillo y
varias herramientas, pueden tener hasta 20 diferentes
herramientas las que pueden actuar una por una o varias
al mismo tiempo.

Torno automático Produce en serie y de manera automática, se utilizan

de un solo husillo para la producción en masa de piezas que requieren de
refrentado, cilindrado y barrenado, pueden trabajar dos o
más herramientas al mismo tiempo y se controlan por
medio de sistemas de lectura digital.

Tornos de control Equipos que se controlan por medio de cintas

numérico magnéticas o consolas de computadora. Pueden tornear
ejes de casi cualquier tamaño y forma, hacen trabajos
con varias herramientas al mismo tiempo, existen tornos
CN que pueden tener una torre revolver con 60
herramientas.

PROCESO DE SELECCIÓN DE LA HERRAMIENTA DE CORTE

La aplicación de las herramientas de tornear puede llevarse a cabo mediante una

aproximación paso a paso:

1. Sistema de sujeción del filo

2. Tamaño y tipo del portaplacas
3. Forma de la plaquita
4. Radio de la punta
5. Tipo de plaquita
6. Material de la plaquita

SISTEMAS DE SUJECIÓN DE LA PLAQUITA

154
 Este punto es de vital importancia, junto con la sujeción del porta en la máquina, ya
que determinará la correcta estabilidad de la plaquita que este sometido a los esfuerzos del
maquinado.
El tamaño y la forma del inserto, más el ángulo de posición definen el portaplaquitas
correspondiente.
Este selección también debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas, la
mayor versatilidad posible y el mínimo de mantenimiento.
También es importante el tamaño del portaplaquitas. Generalmente, se selecciona el
mayor tamaño posible, proporcionando la base más rígida para el filo y se evita el voladizo
que provocaría vibraciones.
Los sistemas de sujeción más comunes, son los siguientes.

Figura 3.6 sistemas de sujeción para torno.

Se debe tomar en consideración que sistema de sujeción utilizaremos para cada maquinado,
favorecerá no solo las condiciones de corte, sino la terminación de la pieza, ya que podemos
evitar la vibración de la herramienta.

155
Veamos algunas recomendaciones…

156
Figura 3.7 Recomendaciones para diferentes maquinados.

157
Figura 3.8 Tabla de selección de plaquitas intercambiables.

158
Figura 3.9 Características y aplicaciones para maquinado.

159
Figura 3.10 Selección de herramientas de corte para diferentes materiales de acuerdo a los parámetros de
velocidad de corte, avance y dureza.

160
Taladro
3.2
Es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos en una
pieza con herramientas de arranque de viruta. También cubre el maquinado posterior como
brochado, escariado, madrinado y varias formas de acabado como el bruñido con rodillos.
Común a todos estos procesos es el movimiento combinado de la cabeza de corte con un
movimiento de avance lineal. Anteriormente los agujeros eran realizados en máquinas
verticales convencionales, el maquinado era a menudo la causa de los cuellos de botella en la
producción. Sin embargo, esta operación se lleva a cabo en la mayoría de las máquinas de hoy
en día, la rápida ejecución de los agujeros cortos en las modernas máquinas, centros de
maquinado, tornos CN y CNC es una realidad.

Figura 3.11 Proceso de taladrado.

El hecho de que el taladrado sea con mucho la operación de maquinado más común y
que la mayoría de los diámetros de los agujeros estén dentro de la gama 10-20 mm, demuestra
claramente la importancia de esta operación en el campo del maquinado moderno. Con el
desarrollo de las herramientas para el taladrado de agujeros cortos, las necesidades de
preparación y maquinados posteriores han cambiado de forma drástica. Las modernas
herramientas han inducido a realizar un taladro de realizar un taladro preparatorio de agujeros
centradores y pilotos, poder obtener una calidad de agujero donde, en la mayoría de los casos,
puede ser eliminado el maquinado posterior para mejorar la precisión de medida y acabado
superficial.

161
 Figura 3.12 Taladrado de presición con máquina CNC.

Como se puede observar en la figura 3.12, es un ejemplo de maquinado de presición,

en cada operación se deben de realizar 3 taladrados escalonados, comenzando con
herramientas muy pequeñas hasta el acabado final a medida.

EL PROCESO DE TALADRADO.

El proceso de corte puede compararse con el del torneado y fresado, pero las demandas
en cuanto a rotura de viruta y evacuación de la misma es más específica en el taladrado.
Cuanto mayor sea la profundidad de agujero más difícil será controlar el proceso y retirar las
virutas. Y aún más, en una comparación general, los requerimientos de calidad son mayores
cuando se mecanizan agujeros profundos, mientras que los agujeros cortos son los que se
realizan más a menudo y se necesita un régimen elevado de arranque de material para obtener
una buena economía. Esto significa que las diferencias entre el maquinado de agujeros cortos
y profundos está solo limitado a la relación entre la profundidad del agujero y su diámetro.
Los parámetros que han sido mencionados- evacuación de viruta, calidad y régimen de
arranque- forman la base de los diferentes métodos para el maquinado de agujeros cortos y
profundos.

El maquinado de agujeros cortos cubre agujeros con una profundidad de agujero

relativa al diámetro del mismo. Para diámetros de agujero de hasta 30 mm esto normalmente
se aplica a profundidades de agujeros con un máximo de 5 a 6 veces su diámetro. Mientras que
la profundidad del agujero para diámetros mayores está limitada a 2.5 veces su diámetro. La
relación entre la profundidad del agujero y el diámetro del mismo, que es lo que define a los
agujeros cortos está limitada por la tecnología disponible y podría cambiar con el desarrollo de
nuevas herramientas. Por ejemplo, hace sólo treinta años el maquinado de agujeros cortos
estaba clasificado como una operación de desbaste, mientras que con las herramientas de hoy
en día pueden obtenerse unas tolerancias muy cerradas, lo que en la mayoría de los casos es
suficiente, sin necesidad de operaciones de acabado.

El taladro es una combinación de dos movimientos: uno rotativo principal más otro de
avance lineal. En el maquinado de agujeros cortos en máquinas convencionales, la forma más
usual de trabajar es que tanto el movimiento de avance como el rotativo sean realizados por la

162
herramienta. Sin embargo, con la utilización de los tornos convencionales y CNC para el
taladrado de agujeros cortos ha llevado a una combinación de movimientos de piezas rotativas
y de brocas fijas.

El método más común para el maquinado de agujeros cortos es el taladrado Macizo siguiente
figura.

Figura 3.13 Taladrado (a) y Trepanado (b).

Donde el agujero es taladrado en material macizo a un diámetro predeterminado y en

una sola operación.

El trepanado, es utilizado principalmente para agujeros de grandes diámetros puesto

que con este método no se consume tanta potencia como el taladrado. El trepanado también se
lleva a cabo en una operación, pero en lugar de arrancar todo el material en forma de virutas,
deja un núcleo de forma cilíndrica en el centro del agujero. El método es sólo para la
aplicación de agujero pasante.

Para poder mejorar la calidad superficial o la tolerancia del agujero, se puede realizar
una operación posterior de mandrinado (operación de maquinado que se realiza en agujeros de
piezas ya realizados para obtener mayor precisión dimensional, mayor precisión geométrica o
una menor rugosidad superficial), que es un tercer método de taladrado, puede realizarse por
supuesto con brocas de agujero corto, pero normalmente esto no proporciona suficiente
precisión. El agujero pre-taladrado puede causar desviación de la broca, puesto que se utilizan
herramientas con geometría asimétrica. Muchas brocas de agujero corto son auto-centrantes, y
en un agujero pre-taladrado se obtienen cargas irregulares del filo de corte cuando la broca
busca el centro. Esto significa que la broca sigue un camino curvo, lo que da como resultado
agujeros ovalados.

3.2.1 CARACTERÍSTICAS Y TIPOS

Independientemente de si se trata de una broca de una sola pieza (que pueden ser HSS
y/o recubiertas) o se utiliza una broca con plaquitas intercambiables, las definiciones básicas
para las condiciones de trabajo de la broca son las mismas.

163
 Figura 3.14 Brocas de una pieza (a) y con plaquitas intercambiables (b).

Cuando se taladra, el movimiento principal es el de rotación, que puede realizarse bien

por la herramienta o por la pieza. La velocidad del husillo (n- en rpm) es la velocidad el
movimiento principal y es expresada en número de revoluciones por minuto.

La velocidad de corte (Vc- en m/min) es determinada para el taladrado por la

velocidad periférica y puede calcularse simplemente cuando se conoce el número de
revoluciones por minuto de la velocidad del husillo. Durante una revolución, la periferia de la
broca describirá un círculo con una circunferencia de π x D es igual al diámetro de la
herramienta. Si el diámetro es expresado en mm.

Vc = D x π x n / 1000 (m/mm)

Vf = f x n (mm/min)

La velocidad del avance o avance de penetración (Vf- en mm/min) es el avance de la

herramienta en relación con la pieza, o alternativamente, el avance de la pieza en relación con
la herramienta, expresado en longitud por unidad de tiempo. Esto también es conocido como
avance de máquina, avance de mesa o avance de la broca.

El avance por revolución (f- en mm/rev) expresa el movimiento de la herramienta o

pieza durante una revolución y se utiliza para calcular el avance.

El ancho de corte o profundidad de corte radial (a p- en mm) es aquella parte de la

superficie de la pieza que cubre la herramienta y que es medida, como en el torneado, en la
mitad del diámetro.

ap = D – d / 2 (mm)

Puesto que la herramienta de taladrar está equipada con varios filos de corte (z=
número de filos), el avance por filo (fz- en mm/filo) se utiliza para definir el área de viruta (A-
en mm2), que es el área del material arrancado en un corte, es decir, la profundidad de corte
radial por el avance por filo.

164
 fz = f / z (mm/filo)

A = ap x fz (mm2)

Utilizando algunas de estas definiciones puede establecerse el régimen de arranque

de viruta (V – en mm3/min), o el volumen del material arrancado por unidad de tiempo. El
volumen es la velocidad de corte multiplicada por el área de viruta.

V = A x vc x 1000 (mm3/min)

Tomando la longitud recorrida (l + h – en mm) y dividiéndola por la velocidad de

avance, se obtiene el tiempo efectivo de taladrado (T- en min). La longitud recorrida es igual
a la profundidad del agujero más la altura de la punta de la broca.

TIPOS DE TALADROS

1. De Columna
2. Sensitivo
3. Radial
4. Multiple
5. Taladro CNC

Taladro de columna.

Estos taladros son de mayor potencia y producen por lo tanto mayor trabajo. Están
constituidas por una sólida columna de fundición que forma un eje rígido sobre el cual se
desplazan los diferentes elementos de la máquina. Esta constitución mucho más robusta
permite a este tipo de taladros efectuar agujeros de hasta 100 mm de diámetro.

El mecanismo principal que diferencia a este tipo de máquinas de las sensitivas es la caja de
avances ya que el avance de la broca en éstas se produce automáticamente aunque también
permite el avance manual o sensitivo.

165
 Figura 3.15 Partes principales de un taladro.

Taladros sensitivos.

Esta máquina constituye el tipo más elemental y sólo puede producir barrenos de
pequeñas medidas que oscilan entre 1 y 12 mm de diámetro.
Se colocan sobre una mesa o banco de madera y el hecho de que se denominen
sensitivas proviene de la acción del penetrado de la herramienta se efectúa a mano apretando
la palanca el propio operario. Por lo tanto, dependiendo de la resistencia que se sienta en la
mano, le dará mayor o menor presión a la palanca.

Figura 3.16 Taladro sensitivo.

166
Taladros múltiples.

Este tipo de máquinas se emplean para trabajos en grandes series, las de husillos
múltiples tienen una forma semejante a las máquinas de taladrado de columna ya que consiste
en una bancada con mesa para sujetar las piezas a taladrar y una columna con un cabezal que
mueve un eje o husillo principal.

Figura 3.17 Taladro múltiple

Taladros radiales.

Estas máquinas se componen de una amplia base sobre la cual está colocada la mesa y
una sólida columna a la que va instalado un brazo giratorio a través del cual puede deslizarse
el cabezal. Los movimientos que este puede adoptar son muy variados.

Figura 3.18 Taladro radial

167
Taladro Portátil.

Están consideradas como herramientas manuales. Sus tipos son muy variados y en
general se puede decir que están formadas por un bloque muy compacto, de poco peso, que
lleva un motor que hace girar el eje portaherramientas a través de un reductor de velocidades.

Figura 3.19 Taladros portátiles

Taladro CNC

Son máquinas provistas de un control numérico computarizado mediante el cual se

consiguen movimientos por coordenadas que se ven reflejadas en la alta precisión del
maquinado de barrenos, es decir que la mesa y por lo tanto la pieza fijada en ella se desplace
hasta una posición deseada para que la herramienta realice su trabajo en el punto preciso y en
el caso de que sean varios agujeros, la mesa vuelve a cambiar de posición hasta terminar lo
programado.

Figura 3.20 Taladro CNC

Como ejemplo podemos observar las características del fabricante SABI, figura anterior.

Especificaciones Técnicas:

MARCA SABI DE 3 CABEZALES Serie ST3

168
 Unidad de taladrado de 3 cabezales CNC independientes, para el taladrado simultaneo
horizontal (lados izquierdo y derecho) y vertical. avance automático y regulación de
velocidad controlados por variador para un maquinado óptimo.
 Taladros de 3 cabezales CNC, con capacidades desde 45 hasta 1200 mm en anchura y
desde 10 hasta 425 mm en altura.
 Sistema de medida y alimentación del material mediante empujador guiado sobre la
mesa de rodillos de alimentación de entrada.
 Panel operador equipado con pantalla táctil intuitiva y de fácil manejo.
 Programación con formatos dstv de forma opcional.
 Sistema hidráulico que asegura un sólido amordazado del material.
 Sistema de cambio rápido de herramienta.
 Brocas con refrigeración interna aire + líquido (ecológico).
 Programación de puntos de centrado o marcado de los perfiles.

169
Fresadora
3.3
Es una herramienta utilizada para realizar maquinados por arranque de viruta mediante
el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.

En principio, el fresado se lleva a cabo por un movimiento coordinado entre una

herramienta rotativa con varias puntas y un avance recto de la pieza. Sin embargo, hoy en día
el fresado es también un movimiento de la herramienta y de la pieza casi en cualquier
dirección. La fresa tiene diferentes filos y cada uno de ellos arranca cierta cantidad de
material. Las ventajas del fresado son una alta eficiencia del maquinado, buen acabado
superficial, precisión y flexibilidad en la producción de formas. Muy frecuentemente, el
fresado genera caras planas, escuadras y ranuras, además, la eficiencia en el fresado periférico
está aumentando con la creciente utilización del Control Numérico (CNC).

El fresado está llegando a ser el método universal de maquinado más ampliamente

utilizado, con un desarrollo constante en maquinaria, controles y herramientas de corte. En los
centros de maquinado actuales se utiliza muy a menudo el fresado y esto requiere diferentes
tipos de herramientas, es llevado a cabo en diferentes tipos de máquinas, desde las de diseño
básico de principios de siglo hasta centros de maquinado con sofisticados multi-husillos.

Figura 3.21 Partes principales de una fresadora convencional.

170
 Figura 3.22 Machine at University of Washington Surplus, University of Washington, Seattle,
Washington this is a three axis (XYZ) milling or grinding machine.

Figura 3.23 Control de una fresadora CNC

El fresado comprende una gran variedad, no sólo de los tipos de operaciones que puede
realizar, sino también en lo que respecta a máquinas, herramientas y piezas. Se ve
considerablemente influido por las condiciones de todo el equipo y de la pieza, requiere del
conocimiento de sus limitaciones.

3.3.1 CARACTERÍSTICAS Y TIPOS

171
 El tipo de operación y herramienta son establecidos a partir del plano de la pieza y de
las demandas de producción. Los métodos convencionales siempre serán cuestionados puesto
que el desarrollo ha cambiado de forma considerable. Se estudia el tipo de corte a realizar.

Cuando se selecciona una pieza para una operación de fresado, el siguiente paso es la
selección de la máquina adecuada (horizontal, vertical, universal, de puente, centro de
maquinado o control numérico).

Cuando se han decidido los parámetros de operación y la capacidad de la máquina,

deben tenerse en cuenta factores tales como estabilidad, precisión y acabado final necesario.
La inestabilidad es la mayor amenaza en el maquinado, no sólo para la calidad, sino también
para la vida de la herramienta y para el rendimiento total, independientemente de lo buena que
sea la máquina y la herramienta.

TIPOS

FRESADO BÁSICO.

Independientemente del tipo de fresa, básicamente se utilizará un solo método o una

variedad, con las variaciones de métodos en fresado, es importante distinguir entre las
diferentes direcciones de avance en relación con el eje de rotación de la herramienta. (A) es la
dirección axial, (B) es la dirección radial y (C) es descrita como dirección tangencial.

Figura 3.24 Direcciones de fresado.

Operaciones básicas.

172
 El planeado (1) es una combinación de la acción de corte realizada por los filos de
corte, principalmente por los de la periferia y por la cara frontal de la herramienta. El eje de
giro de la fresa forma un ángulo recto con la dirección del avance de la pieza.

Figura 3.25 Planeado, fresado periférico y avance axial.

El fresado periférico (2) utiliza los filos de corte de la periferia de la herramienta. La

fresa gira alrededor de un eje paralelo al avance tangencial.

Los dos métodos también pueden distinguirse por la profundidad de corte en la

dirección axial determinada por la profundidad de los filos de corte periféricos. Los filos en la
cara de la herramienta generan el acabado superficial.

Algunas fresas también pueden trabajar en una tercera dirección de avance (axial).
Esta es una operación de taladrado llevada a cabo por los filos de corte en la cara frontal de la
fresa. Este método (3) es utilizado para alojamientos cerrados o ranuras donde la herramienta
taladra hasta una determinada profundidad y después cambia a una dirección de avance radial
permitiendo que los filos de corte periféricos abran el agujero.

La velocidad del husillo (n- rpm) es el número de revoluciones que realiza por minuto
la herramienta de fresado en el husillo. Este es un valor orientado hacia la máquina y no dice
mucho sobre lo que ocurre en la periferia, donde mecaniza el filo de corte.

Figura 3.26 Parámetros de torneado, Vc=velocidad de corte y n= revoluciones por minuto.

173
 Por otra parte la velocidad de corte (vc- m/min) indica la velocidad periférica con la
que los filos de corte mecanizan la pieza. Obviamente, la velocidad del husillo, el diámetro de
la herramienta y la velocidad de corte están relacionadas, lo que puede expresarse con la
siguientes fórmulas:

El avance por minuto o velocidad de avance (vf- mm/min) es la distancia recorrida

por la herramienta contra la pieza por unidad de tiempo. También se le denomina avance de
mesa y avance de máquina.

Las fresadoras también se pueden clasificar en convencionales y por CNC (un ejemplo
de ello es la siguiente):

FRESADORA DE CNC TRIAC FAPUC

Las máquinas de control numérico son máquinas automáticas de corte. Si comparamos

la estructura de una máquina de corte convencional y una de control numérico, observaremos
las siguientes diferencias:
El sistema de medición para el control de la distancia que debe viajar el carro a lo largo
de un eje consistía de una escala numérica. Esta escala se encontraba grabada en un cilindro
que al movimiento del eje giraba e indicaba la distancia recorrida. La máxima precisión que
podía lograrse en un sistema de este tipo era de 0.01 mm.

En las máquinas de control numérico la escala se ha sustituido por un sistema de

medición lineal que se encuentra acoplado a las guías e indica la distancia recorrida en forma
analógica (variación de voltaje) basado en el principio de fotocelda. Esta celda recibe energía
luminosa de una fuente acoplada al sistema. La celda y fuente luminosa tienen posiciones fijas
y la guía se desplaza en forma conjunta con el carro. La guía se compone de diferentes tonos
de gris que ocasionan diferentes niveles de voltaje en la salida de la celda lectora. Estos
niveles de voltaje se asocian a distancias mediante un sistema de Hardware y Software
acoplado a la máquina. La precisión que se logra en la colocación usando esta tecnología es
del orden de 0.001 mm.

Figura 3.27 Precisión de una máquina de CNC.

174
 El sistema de transmisión de las máquinas convencionales consistía del accionamiento
del tipo tornillo-tuerca. El juego que existía entre estos elementos no permitía una colocación
más precisa que la especificada (0.01 mm).

El sistema de transmisión utilizado en las máquinas de control numérico consiste de la

transmisión del tipo de tornillo-tuerca de bolas. En este mecanismo un conjunto de balines se
introducen entre el tornillo y la tuerca lo que resulta en una disminución del juego existente
entre los elementos mecánicos, lográndose una colocación más exacta, (del orden de 0.001
mm).
Los motores en las máquinas tradicionales de corte eran motores de corriente alterna
trifásicos. Los motores utilizados en las máquinas herramienta de control numérico son
motores de corriente directa. Estos motores son controlados por dispositivos electrónicos. En
una máquina tradicional el movimiento de los carros a lo largo de los ejes se realizaba por
manipulación de manivelas. El operador giraba la manivela y el carro se desplazaba una
distancia dada. Una escala asociada a la manivela indicaba la distancia recorrida por el carro.

Las máquinas herramienta de control numérico cuentan con un panel de control. Este
panel funciona como interfase entre la máquina y el usuario y a través de él se introduce el
programa de control numérico.

Este programa es un conjunto de instrucciones que son convertidas en órdenes

(voltajes), y accionan mediante las tarjetas de control, el movimiento de los carros. La
secuencia del programa sigue una lógica que va de acuerdo a la trayectoria de la herramienta
de corte. Las trayectorias de la herramienta están basadas en el análisis de fabricación que se
realiza antes de la generación del programa. El desplazamiento de la herramienta produce
superficies maquinadas. El conjunto de superficies constituye la pieza maquinada.

De las anteriores afirmaciones podemos concluir que el control numérico es un

lenguaje de manufactura. La estructura del lenguaje y su semántica se han definido de acuerdo
a la generación tradicional de superficies maquinadas utilizando máquinas convencionales. La
semántica y estructura se encuentran establecidas en normas internacionales.

LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN

Los pasos a seguir para la programación en control numérico son similares a aquellos
establecidos en la manufactura.

1. Entendimiento del dibujo de definición de la pieza, el cual debe contener:

 La información dimensional.
 Las tolerancias dimensionales y de forma permitidas.
 El acabado superficial de la pieza
 El material de la pieza
 Otros datos

175
 Del análisis de este dibujo el programador obtiene el conjunto de superficies que van a ser
maquinadas, las dimensiones de la pieza en bruto y las herramientas de corte que van a
utilizase en el proceso.

2. Una vez conocidos:

El conjunto de superficies a maquinar en el proceso:
 Las herramientas de corte.
 Los parámetros de corte
 Las dimensiones de la pieza en bruto.
 Las dimensiones y tolerancias de la pieza terminada, el programa de control numérico
puede ser escrito.

3. Una vez generado el programa de control numérico es necesario introducirlo a la memoria

de la máquina. En este proceso se utiliza el panel de control.

4. Cuando la introducción del programa ha terminado la manufactura de la pieza puede

iniciarse. Las herramientas deben estar colocadas en sus posiciones. El sistema de referencia
utilizado en la programación definido. Los compensadores de herramienta introducidos en la
memoria correspondiente de la máquina y el refrigerante contenido en el depósito
correspondiente.

SISTEMAS DE COORDENADAS EN CONTROL NUMÉRICO

Cuando la posición a la que la herramienta ha de desplazarse ha sido programada, el

sistema de Control Numérico Computarizado mueve la herramienta a esa posición utilizando
las coordenadas contenidas en los vocablos dimensionales del bloque. Para la máquina
específica que estamos estudiando, se definen tres diferentes tipos de sistemas coordenados:

 El sistema coordenado de la máquina.

 El sistema coordenada de trabajo.
 El sistema coordenado de referencia.

El sistema coordenado de la máquina

El origen de este sistema se conoce como cero máquina. Este punto es definido por el
fabricante de la máquina. El sistema coordenado de la máquina se establece cuando se
enciende ésta y la herramienta es llevada al punto de referencia.
Una vez que el sistema de referencia de la máquina se ha establecido, este no puede ser
cambiado por definición de un sistema local o de trabajo. La única posibilidad para que el
sistema sea borrado es que la máquina sea apagada.

El punto de referencia
La posición de este punto generalmente coincide con las marcas de colocación en las
reglas de medición, debido a que estas marcas se encuentran generalmente en los extremos de
las reglas, el punto origen del cero máquina se define en los extremos de la carrera de la
máquina.

176
 Cuando la máquina es encendida la operación de llevar la maquina a su punto de
referencia es la primera tarea que debe ejecutarse. Una vez que este punto es alcanzado el
sistema de referencia de la máquina es establecido.

El sistema coordenado de trabajo.

El sistema coordenado utilizado en el maquinado de la pieza se conoce como sistema
coordenado de trabajo. El origen de este sistema se define en un punto de utilidad para la
programación de la geometría de la pieza. El sistema de trabajo coordenado puede ser
establecido utilizando cualquiera de los dos métodos siguientes:
 Utilizando la función G92.
 Utilizando las funciones G54-G59.

ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO

UTILIZANDO LA FUNCIÓN G92.
En este caso, en el mismo bloque donde se programa la función G92 se introducen las
coordenadas del origen del trabajo.

Por ejemplo:
G92 X90 Y78 Z-67
Las coordenadas especificadas en el anterior bloque localizan la posición del origen del
sistema coordenado respecto del cero máquina. Para obtener las coordenadas del origen del
sistema de referencia la herramienta de corte podrá ser utilizada. Para explicar el
procedimiento que deberá seguirse se utilizan los siguientes pasos:

a) Se coloca la pieza de trabajo sobre la mesa de la máquina y se sujeta utilizando

cualquiera de los dispositivos de sujeción conocidos.

b) Se pone a girar la herramienta de trabajo utilizando el modo MDI de programación.

c) Se desplaza la herramienta de corte hasta que roce una de las superficies

perpendiculares a uno de los ejes coordenados. El valor de la coordenada que se lee en
el control numérico se le resta o se le suma el radio de la herramienta, dependiendo de
la dirección del eje coordenado. En ese momento la posición del eje de la herramienta
a lo largo del eje considerado queda establecida. Esto se debe a que el origen de cero
dimensiones de la herramienta se localiza en el punto de intersección del eje de
rotación de la herramienta y la base sobre el husillo de trabajo donde se apoya la
herramienta de corte.

177
 Figura 3.28 Tablero principal del control de una fresadora CNC

PROGRAMACIÓN MANUAL DE LA FRESADORA

INTRODUCCION

El objetivo de este capítulo dedicado a la "programación manual de la fresadora" es

llegar, por medio de la exposición de las diferentes funciones que estas máquinas tienen, a la
divulgación e información en general de los futuros programadores. Como se sabe, el
programador partiendo del plano de la oficina técnica, debe cubrir las etapas necesarias para
mecanizar la pieza (cálculos geométricos, proceso de maquinado, selección de herramientas,
etc.) y posteriormente realizar el programa con un código que sea legible para el propio
programador, así como para la máquina en cuestión. Por lo tanto, esta etapa se enfoca sobre
todo al estudio de un código de programación. En general, para la realización del programa, es
necesario conocer o establecer:
El plano de la pieza y número de piezas, así como la lista de herramientas, para con
ello establecer el proceso de maquinado;
Las características de la máquina en lo que se refiere a: potencias, velocidades, dimensiones
admisibles, precisión, etc.
Las características del control numérico: tipo de centro (número de ejes,
formato bloque, lista de funciones codificadas, etc.).Como el primero y segundo punto se
refieren a materia ya conocida, dada la importancia que reviste en el contexto general de la
programación, se volverán a considerar en la medida que sea necesario. En general, se
exponen las funciones que, de alguna manera, son comunes en todos los centros de maquinado
(CM). Como se observará, existe una gran semejanza entre las instrucciones de programación
de un centro de maquinado y las de un torno con CN, de tal forma que varias de ellas son
iguales en ambas máquinas. Ello se debe fundamentalmente a que tanto los movimientos
máquina básicos, como son las interpolaciones lineales o circulares, así como el criterio
empleado en las compensaciones de herramientas, velocidades, avances, etc., de un CM y de
un torno con CN son los mismos, de manera que al aplicar las normas ISO en estas
178
operaciones el resultado es la igualdad de comandos para dichas máquinas. En realidad, parte
de lo visto en el capítulo del torno es idéntico para el CM. Como variación importante sobre lo
ya visto, está la aparición del tercer eje que define el prisma de trabajo, y en ocasiones el 4º eje
correspondiente a la mesa giratoria. De cualquier forma, aunque no todos los CM se
programan de idéntica manera, los conocimientos teóricos sobre el tema que se obtengan de
este capítulo son perfectamente aplicables a cualquier tipo de centro de maquinado o
fresadora-mandrinadora que trabajen con CN.

Antes de comenzar a estudiar las funciones aplicables a los centros de maquinado, es

necesario destacar las premisas básicas a tener en cuenta.

Éstas son:
PUNTOS DE REFERENCIA EN LAS FRESADORAS EMCO
Antes de comenzar a efectuar desplazamientos para mecanizar cualquier pieza es
necesario conocer los puntos de referencia de que dispone la máquina para establecer los que
se necesiten para las piezas. Los puntos de referencia fundamentales son los que se muestran
en la figura adjunta y que son:
M= Cero máquina.

Punto de referencia fijado por el fabricante de la máquina y que no puede ser

modificado por el usuario. A partir de éste se miden todas las dimensiones de la máquina, y a
su vez es el origen de coordenadas. Se encuentra en la esquina inferior izquierda de la mesa,
en la cara superior.
R= Punto de referencia.

Punto, igualmente fijado por el fabricante y que no se puede modificar, desde el que se
comunica al control la posición de la mesa. Es necesario establecerlo después de cada corte de
corriente.
N= Punto de referencia para montaje de la herramienta.

Viene establecido por el fabricante y se encuentra sobre la base del husillo principal y
en el eje guía de la fresa. Se utiliza para establecer las correcciones de la herramientas.
W= Cero pieza.

Punto establecido por el programador para que sirva de referencia en la programación

de movimientos. Se puede modificar las veces que sea necesario dentro de la programación.

DECALAJE CERO
Si tenemos en cuenta los puntos vistos anteriormente se observará que el punto M (cero
máquina y origen de coordenadas) no es especialmente útil a la hora de realizar
las programaciones porque no tiene que ver nada con la pieza a mecanizar. Para que el punto
M (origen de coordenadas)nos fuera realmente útil, tendríamos que colocarlo sobre la pieza,
de la que si tendremos medidas. Este traslado del punto M(origen de coordenadas) al punto W
(creo pieza) es lo que se llama decalaje cero.
Se realiza dentro del programa a los puntos establecidos en la tabla de decalajes
mediante las funciones

179
G54 a G57.

Figura 3.29 Decalaje de cero desde el cero de máquina M, al cero de la pieza W

MODOS DE PROGRAMACIÓN.
Se utilizan dos modos de programación: absoluta e incremental. Con G90 se establece
como punto fijo de referencia el punto donde se encuentre la herramienta en el momento de su
programación; con G92 se desplaza el punto de referencia al lugar deseado y con G91 se
establece la programación incremental.

PLANOS DE TRABAJO
Son las superficies sobre las que se efectúa el corte en función de los planos definidos
por los ejes cartesianos
X, Y, Z.

Se seleccionan con la función:

• G17 para el plano XY.

180
•G18 para el plano ZX.

•G19 para el plano YZ.

Tienen las siguientes particularidades:

•El eje de la herramienta es perpendicular al plano de trabajo.

•La interpolación circular se produce en el plano de trabajo.
•La interpolación en coordenadas polares se produce en el plano de trabajo.
• La compensación del radio de corte se produce en el plano de trabajo.
•Los movimientos de penetración son perpendiculares al plano de trabajo.

Figura 3.30 Planos de trabajo (absoluto e incremental)

GEOMETRÍA EN LA PROGRAMACIÓN

Tal y como se mencionó anteriormente, la programación que se realiza en los centros

de maquinado y las fresadoras, se basa en el movimiento que realiza el punto central de la
fresa, llamado guía de la fresa. A consecuencia de esto, es de suma importancia la
determinación correcta de los puntos de apoyo (Q1, Q2, Q3, Qn ...) en función del radio de la
fresa que se utilice y de la geometría de la pieza.

181
 Figura 3.31 Geometría de la programación.

Para determinar los puntos de apoyo se pueden plantear dos casos: a) Contornos paralelos
a los ejes y b) Contornos no paralelos a los ejes.

 Contornos paralelos a los ejes

 Contornos no paralelos a los ejes. Además de los puntos de apoyo, con frecuencia se
tienen que calcular también los puntos de corte por no estar acotados explícitamente en
los planos; en estos casos estas coordenadas se calculan con funciones trigonométricas.

182
Otros
3.4
CENTROS DE MAQUINADO

Un centro de maquinado, es una máquina de gran automatización que es capaz de

realizar diversas operaciones de maquinado dentro de una instalación bajo CNC (Control
Numérico Computarizado) con una mínima intervención humana. Las operaciones más
comunes en las que se usa esta máquina son aquellas que usan herramientas de
cortes rotatorios: brocas y cortadores. A comparación de este sistema de maquinado con los
sistemas más tradicionales, se destaca como ventaja, la velocidad de producción y como
desventaja, la inversión necesaria.

183
 Figura 3.32 Operaciones de un centro de maquinado

Estos centros de maquinados cuentan con las siguientes características.

 La versatilidad y flexibilidad que debido al alto grado de automatización, las hace

capaces de ejecutar diferentes operaciones de maquinado en una sola pieza.
 Brinda un buen acabado superficial, lo que las hace indicadas para dar la forma final a
las piezas que se fabrican.
 Estas máquinas son reconfigurables, ya que pueden cambiar rápidamente de
configuración para realizar diversas tareas de maquinado sobre una pieza.
 Uniformidad en la producción, condición necesaria para las producciones en serie.
 Alta velocidad de producción, debido a que realizan una gran cantidad de operaciones
de una forma automática sobre la pieza trabajada.

Algunas de las virtudes que demuestran la flexibilidad y reconfigurabilidad

mencionadas son, el cambio automático de herramientas, las utilizaciones de paletas
transportadoras y el posicionado automático de la pieza de trabajo.

Para comparar un poco las prestaciones de los centros de maquinado convencionales

y las máquinas modernas con CNC (Control Numérico Computarizado), usaremos este
cuadro.

Centro Maquinado
Máquina convencional Máquina con CNC

Es necesario que constantemente se

No es necesario consultar apenas el plano
consulte el plano

Un operario solo puede manejar una Un operario puede manejar varias

maquina maquinas

El operador tiene el control de avance, El programa tiene todo el control de los

184
 Máquina convencional Máquina con CNC

profundidad, etc. parámetros de cortes

Posible de realizar cualquier tipo de

Existen maquinados imposibles
maquinado

El costo de máquina, accesorios y

Bajo costo
mantenimiento es muy elevado

Posible manejo de pequeños volúmenes Se necesita mantener grandes volúmenes

de producción de producción para reducir los costos

Estructura del centro de maquinado

Algunas características a tener en cuenta en el diseño de la estructura de un centro de

maquinado son los materiales empleados, la rigidez, las dilataciones térmicas y la capacidad
de amortiguamiento de vibraciones.

Materiales

Siempre tener en cuenta que los materiales a utilizar tienen algunos requisitos.

 Rigidez, para que se pueda minimizar las deformaciones al ser cargados y minimizar
vibraciones.
 Baja dilatación térmica.
 Baja densidad, para que sea posible minimizar las fuerzas inerciales.
 Alta conductividad térmica, que es deseable en algunas partes, para que sea más fácil
extraer rápidamente el calor que es generado por el corte.
 Capacidad de absorber vibraciones.
 Bajo costo.

Los materiales que componen el armazón de un centro de maquinado son, hierro gris o
fundido, concreto de polímero, cerámico y materiales compuestos.

1. El hierro fundido. Este tiene un bajo nivel en su costo y una muy buena absorción de
vibraciones, pero las partes resultan ser muy pesadas en relación a sus habilidades
mecánicas. Este es el primer material usado para máquinas herramientas.
2. Concreto de polímero. Este material es una mezcla de concreto triturado y plástico, que
puede ser fundido con gran facilidad, para que pueda tomar diferentes formas. Tiene
gran capacidad de vibraciones pero muy baja en rigidez y también baja conductividad
térmica.
3. Cerámicos. Estos se usan en máquinas avanzadas, sus grandes ventajas son la rigidez,
resistencia específica, resistencia a la corrosión, buen acabado superficial y una gran

185
 estabilidad térmica. Un buen ejemplo de aplicación, son los usillos y cojinetes que son
hechos con nitruro de silicio, en que también se destaca buena fricción y desgaste.
4. Materiales compuestos. Estos pueden estar formados por una gran variedad y
combinación de matrices, también presentan buenas propiedades mecánicas. Su uso
está muy restringido por el alto costo con el que se caracteriza a pesar de tener gran
precisión y velocidad.

Tipos de centro de maquinado

Existe una gran variedad de centros de maquinado caracterizados por sus tamaños,
tipos, funcionalidades y grados de automatización.

Las potencias nominales llegan a los 75KW y las velocidades del husillo de las
maquinas más comunes y usadas, son los que tienen límites de 4000 a 8000 RPM, aunque para
algunas aplicaciones más especiales, pueden llegar a 75000 RPM.

En la actualidad se construyen muchas máquinas de forma modular, que de tal manera

puedan instalar y modificar diversos accesorios y equipos periféricos, según sea necesario en
los cambios a los productos a manufacturar.

Entre los tipos de centros maquinados podemos diferencias los de husillos verticales y
los de husillos horizontales.

 Los centros de maquinados con husillo vertical son más adecuados para realizar
operados en superficies planas con cavidades hondas, un ejemplo es la fabricación de
matrices, moldes o dados. Ya que en el maquinado vertical los empujes se dirigen
hacia abajo, estas máquinas cuentan con una gran rigidez y producen piezas con buena
precisión dimensional. En lo general estas máquinas son mucho menos costosas que
las de husillo horizontal.

 Los centros de maquinados con husillo horizontal son recomendadas para su uso en
piezas grandes y altas, que requieren maquinarse en varias partes de sus
superficies. En algunos casos, la pieza que está siendo maquinada puede inclinarse
con respecto a ejes diferentes para ocupar posiciones angulares diferentes. El Centro
de torneado, es una categoría de máquina de husillo horizontal. Estos tornos que son
controlados por computadoras, suelen tener más de solo un husillo horizontal y torretas
equipadas con una gran variedad de herramientas de corte.

Como ejemplo de un centro de maquinado podemos analizar el siguiente.

186
 Figura 3.33 Centro de maquinado de 5 ejes con husillo rotativo.

El centro de maquinado que trabajaba a máquina de 5 ejes dedicó a los usos en la

industria aviación-aeroespacial, la industria del automóvil y la ingeniería de alta precisión.

187
EJEMPLO DE SIMULACIÓN DE MAQUINADO DE UNA PROBETA
NORMALIZADA PARA PRUEBAS DE TRACCIÓN.

PRÁCTICA I
Simulación en torno CNC, a partir del diseño (CAD) de una
probeta normalizada para pruebas de tracción.
OBJETIVO:

El alumno obtendrá información de la simulación de maquinado de una probeta

normalizada a partir de los principios básicos de diseño y realizará la simulación de
maquinado con el Software Edge Cam, hasta llegar a la generación del código de control
numérico.

METODOLOGÍA:
 El alumno asistirá al Laboratorio de Manufactura, donde:
 Se le explicará cómo está formado el torno y las partes principales que lo integran.
 El procedimiento simulación a partir de un software (Edge Cam).
 Diseño a partir de un programa CAD.
 Herramientas.
 Trabajos.
 Investigará en los manuales del torno CNC, los temas tratados, así como los códigos de
control numérico necesarios para el maquinado en torno.
 Elaborará un reporte de la experiencia adquirida.

MATERIAL Y EQUIPO:
 Software CNC, CAD, CAM
 Herramientas de corte.
 Instalación eléctrica.
 Manuales.
 Material (probeta).

SUGERENCIAS DIDÁCTICAS:

188
  El maestro mostrará las partes principales del torno y explicará la utilización del
software de maquinado.
 Demostrará el procedimiento de diseño y maquinado para realizar la simulación de la
pieza seleccionada.
 Mostrará las herramientas de corte relacionándolas con los trabajos presentados.

PROCEDIMIENTOS:

DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADORA (CAD):

Figura 3.34 Especificaciones técnicas para elaboración de probeta.

189
Instrucciones en Autocad 2012, para diseñar probeta de tracción de acuerdo a la norma
ASTM E08-01

Opening an AutoCAD 2010 format file.

Regenerating model.

AutoCAD menu utilities loaded.

Command:

Autodesk DWG. This file is a Trusted DWG last saved by an Autodesk application

or Autodesk licensed application.

Command:

Command: LIMITS

Reset Model space limits:

Specify lower left corner or [ON/OFF] <0.0000,0.0000>:

Specify upper right corner <5.4068,2.2286>: 6,4

Command: z

ZOOM

Specify corner of window, enter a scale factor (nX or nXP), or

[All/Center/Dynamic/Extents/Previous/Scale/Window/Object] <real time>: a

Command: L

LINE Specify first point: 0,0.625

Specify next point or [Undo]: 0,1

Command: L

LINE Specify first point: 0,1

Specify next point or [Undo]: 1.0955,1

Command: L

LINE Specify first point: 1.375,0.875

190
Specify next point or [Undo]: 3.625,0.875

Command: _arc Specify start point of arc or [Center]:1.0955,1

Specify second point of arc or [Center/End]: _c Specify center point of arc:1.375,1.25

Specify end point of arc or [Angle/chord Length]:1.375,0.875

Command: L

LINE Specify first point: 3.9045,1

Specify next point or [Undo]: 5,1

Command: _arc Specify start point of arc or [Center]:3.625,0.875

Specify second point of arc or [Center/End]: _c Specify center point of arc:3.625,1.25

Specify end point of arc or [Angle/chord Length]:5,1

Command: L

LINE Specify first point: 5,1

Specify next point or [Undo]: 5,0.625

Command: _mirror

Select objects: Specify opposite corner: 15 found

Select objects: 1 found, 1 total

Select objects: 1 found, 1 total

Select objects: Specify opposite corner: 15 found, 15 total

Select objects:

Specify first point of mirror line: Specify second point of mirror line:

Erase source objects? [Yes/No] <N>:

191
 MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA (CAM):

Figura 3.35 Pantalla de inicio del programa Edge Cam.

Instrucciones en Edge Cam, para diseñar y maquinar probeta de tracción de acuerdo a

la norma ASTM E08-01

Diseño.

Options zx environment

View Toolbars Ports

Geometry Stock/Fixture

Line Co-ordinates

192
z=0 x=0 continue z=0 x=.375

View Zoom Extents

Line Co-ordinates

z=0 x=.375 continue z=1.0955 x=.375

z=1.375 x=.25 continue z=3.625 x=.25

z=3.9045 x=.375 continue z=5 x=.375

z=5 x=.375 continue z=5 x=0

View Zoom Window abrir ventana en primer arco lado izquierdo

Radius Arc Co-ordinates

z=1.0955 x=.375 z= 1.2219 x = 0.2827 z = 1.3750 x = 0.250

z= 3.6250 x= 0.250 z= 3.7781 x= 0.2827 z = 3.9045 x = 0.375

View Mirror view Turn Seleccionar cada una de las líneas trazadas

Dar click en flecha finish

Geometry Stock/fixture

General ---- Create Geometry ---- Shape ---- Cylinder ---- Radius 0.400

Digitize two points to define axis ---- 0,0 ---- 5,0

193
 Figura 3.36 Diseño y secuencia de maquinado de probeta normalizada

Manufacture

Machining Sequence----

Discipline ---- Turn

Machine Tool ---- t-fanuc.tcp

Especificar parámetros de maquinado ---- ok

Configurar herramienta de corte

Turn tool ---

General ---- units ---- mm

Max rpm ---- 1500

Hand of Tool ---- Neutral

194
 Insert ---- Symbol ---- D=55ϕ Rhombic

Nose Radius ---- 0.250

Edge Length ---- 1

Turret ---- Position 1

Posicionar herramienta cerca del área a maquinar.

Rapid Move ---- Co-ordinates z= 5.1 x= .5

Maquinado virtual

Rough Turn ----

General ---- Cut increment ---- .1

Speed ---- 3.5

Feed rate ---- .5

Digitalizar el área a maquinar.

Verificar maquinado

Edgecam verify

Simulate mode

Start

195
Figura 3.37 Verificación de maquinado1.

Figura 3.38 Verificación de maquinado2.

196
Generación de Código de Control Numérico

Generate Code ---- General

CNC Name

buscar ubicación para guardar código y asignar un nombre

Programmer´s Name

Enter program ID number

Program Description

Verificar el archivo y código en la ubicación seleccionada.

REPORTE DE PRÁCTICAS.
 Portada
 Índice.
 Título de la práctica.
 Número de la práctica.
 Fecha del reporte.
 Definición de Torno CNC.
 Partes que lo componen.
 Herramientas que utiliza.
 Trabajos que se pueden realizar.
 Procedimiento de diseño y simulación.
 Generación de CNC.

PRÁCTICA 2
Nota: Realizar nuevamente la práctica No. 1, ahora verificando que en Software CAM, se
utilice el sistema de unidades de acuerdo a la norma de la probeta seleccionada.

197
Unidad 4

Procesos de
Unión

198
 En el desarrollo de nuevos materiales en los procesos de unión se tienen los materiales
compuestos avanzados de matriz termoplástica que resultan de gran interés para hacer frente a
los nuevos retos de la industria aeronáutica. Entre sus numerosas ventajas frente a los
materiales compuestos termoestables se encuentran una mayor tenacidad y tolerancia al daño,
menor absorción de humedad, ciclos de fabricación más rápidos, y sobre todo, la posibilidad
de ensamblar estructuras mediante procesos de soldadura (por fusión y por estado sólido).
Las uniones soldadas evitan, al igual que las uniones adheridas, los problemas asociados a la
operación de taladrado de los materiales compuestos dentro del proceso de remachado. No
resultan, sin embargo, tan sensibles como estas últimas a la preparación superficial del
material en la zona de unión pues el elemento que actúa como ―adhesivo‖ en las uniones
soldadas es la propia matriz.

Tipos de unión:

 Uniones adhesivas
 Unión mecánica
 Unión por soldadura

La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre sí para
formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede lograr con
soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecánicos o
de adhesivos.

La sujeción mecánica (componentes mecánicos y a presión) se puede lograr por medio de

tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se
consideran constantemente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son
permanentes, los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la preparación de partes
por unir.

Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas, soldadura
blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de calor, de presión o
ambos.

El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad
de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso.

Soldadura

La soldadura es un proceso de unión de materiales en la cual se funden las superficies

de contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente de calor o presión.

La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y

tecnológica se deriva de lo siguiente:

1. La soldadura proporciona unión permanente

199
2. La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales.

3. En general, la soldadura es una forma más económica de unir componentes, en términos de

uso de materiales y costos de fabricación.

4. La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.

Tipos de Soldadura

Soldadura por fusión – estos procesos usan el calor para fundir los materiales base. En muchas
operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte a la combinación fundida
para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unión soldada.

Soldadura de estado sólido – este proceso se refiere a los procesos de unión en los cuales la
fusión proviene de la aplicación de presión solamente o una combinación de calor y presión.
Algunos procesos representativos de este proceso son:

• Soldadura por difusión, las partes se colocan juntas bajo presión a una temperatura elevada.

• Soldadura por fricción, es un proceso similar al de difusión, solo que la temperatura se

obtiene al friccionar las partes a unir.

• Soldadura ultrasónica – se realiza aplicando una presión moderada entre las dos partes y un
movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a las superficies de
contacto. La combinación de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones que
remueven las películas superficiales y obtienen la unión atómica de las partes.

Figura 4.1Proceso de Soldadura

200
Adhesivos
4.1

Figura 4.2 High-tech adhesives are now indispensable in aviation. They provide comfort, stability and, above
all, safety above the clouds. PUBLISHED BY FEICA – ASSOCIATION OF EUROPEAN ADHESIVES &
SEALANTS MANUFACTURERS · BRUSSELS

El desarrollo en la aeronáutica sobre las últimas seis décadas es muy impresionante.

Hoy los jets son como si fuera la cosa más natural del mundo. Sin embargo, no menos
impresionante es el desarrollo de adhesivos durante el mismo período. Con los años, esta está
convertido en una herramienta de alta tecnología.

201
 Figura 4.3. Historia de los adhesivos

El uso de adhesivos data de épocas antiguas, y el pegado fue probablemente el primero

de los métodos de unión permanente utilizados. Los adhesivos tienen un alto rango de
aplicaciones de unión y sellado, para integrar materiales similares y diferentes, como metales,
plásticos, cerámica, madera, papel y cartón entre otros.

La unión con adhesivos es un proceso que en lo general se usa un material ajeno a los
que se desea unir para la fijación de ambas superficies.

Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con
soldadura, sin embargo muy ligeros que son utilizados en la industria aeroespacial y para eso
se toman en cuenta algunos principios:

1. Se debe maximizar el área de contacto de la unión

2. Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones deben diseñarse para que
se apliquen tensiones de esos tipos. (a) y (b)

3. Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y deben diseñarse para
evitar este tipo de tensiones. (c) y (d)

202
 Figura 4.4 Tipos de tensiones que deben considerarse en la unión adhesiva: (a) transversal, (b) de cizalla
(corte), (c) de hendidura y (d) de desprendimiento.

Tipos de Adhesivos

Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden clasificarse
dentro de 3 categorías: 1) naturales, 2) inorgánicos y 3) sintéticos.

 Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y animales,
e incluyen las gomas, el almidón, la dextrina, el flúor de soya y el colágeno. Este tipo
de adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensión.
 Lo adhesivos inorgánicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el oxicloruro
de magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a
los naturales.
 Los adhesivos sintéticos constituyen la categoría más importante en la manufactura;
incluyen diversos polímeros termoplásticos y duroplásticos.

Métodos de aplicación de adhesivos

 Aplicación con brocha

 Rodillos manuales
 Serigrafía
 Por flujo
 Por aspersión o atomización
 Con aplicadores automáticos.
 Recubrimiento mediante rodillo.

Ejemplo de Uniones adheridas.

Para la realización de este tipo de uniones se emplean dos adhesivos de distinta
naturaleza: FM300 y polieterimida (PEI).

El FM300 es un adhesivo termoestable (base epoxi) de elevadas características

mecánicas y empleado profusamente en uniones adhesivas de materiales compuestos
avanzados de matriz termoestable. Tiene un ciclo de curado a 180°C y 3bar de presión con una
duración aproximada de 150 min. Al ser base epoxi, debe conservarse a -18°C hasta su
utilización.

203
 En las uniones realizadas en el presente trabajo con FM300 (siempre mediante bolsa de
vacío en autoclave) se consideran dos tipos de preparación superficial de los sustratos:
abrasión mecánica y preparación mediante lámina de pelado (peel-ply).

En términos generales, la preparación superficial mediante peel-ply es una técnica

rápida y sencilla que permite obtener superficies con una rugosidad superficial adecuada.
Consiste en incorporar a los sustratos una lámina con una determinada textura previamente a
su consolidación. Esta lámina, que se retira en el momento de realizar la unión, debe ser inerte
desde el punto de vista químico, fácil de retirar de la superficie sobre la que se aplica y
resistente a las temperaturas de fabricación de los sustratos. En este trabajo se emplea una
lámina de pelado cuya temperatura de servicio se encuentra, según fabricante, en torno a
260ºC en uso continuo y en torno a 400ºC para uso intermitente.

La abrasión mecánica se realiza mediante chorro de arena, método aplicado con éxito
para la realización de uniones adheridas en materiales compuestos de matriz termoestable.

La polieterimida (PEI), segundo material empleado como adhesivo en este trabajo, es

una resina termoplástica amorfa de elevadas propiedades mecánicas, se emplea como matriz
en materiales compuestos avanzados de gran interés en la industria aeronáutica. Presenta una
temperatura de reblandecimiento alrededor de 215°C y, empleada como adhesivo, tiene como
ventajas su compatibilidad, tiempos de procesado cortos y que, al ser químicamente estable
como el resto de las resinas termoplásticas, se conserva a temperatura ambiente.

Las uniones realizadas mediante una película de PEI se llevan a cabo en bolsa de vacío
en autoclave a 260°C y 4bar con un ciclo de 90 min de duración. Con el fin de optimizar la
compatibilidad entre adhesivo y el material de los sustratos, éstos se modifican previamente a
su consolidación mediante la adición de una capa de PEI sobre las superficies de unión.

No se somete a dichas superficies a ninguna preparación superficial previamente a la

realización de la unión

Figura 4.5 Área de Telecomunicaciones. Smartphone que requieren de varios tipos de adhesivos.

204
Normativa de referencia
La calidad no puede inspeccionarse en el producto, estará dentro de él siempre que se fabrique con
ella.

 La Norma DIN 6701 (Uniones adhesivas de vehículos y componentes ferroviarios) es

la equivalente a la Norma EN 15085 (Soldeo de vehículos y componentes ferroviarios)
que anuló y sustituyó a la antigua Norma DIN 6700. La Norma DIN 6701 recoge los
requisitos de diseño, aplicación/fabricación y calidad de los componentes unidos
mediante adhesivos para el sector del ferrocarril.

 La Norma ISO 21368 (Directrices para la fabricación y elaboración de procedimentos

adecuados para la evaluación de riesgos de estructuras unidas con adhesivos) recoge
directrices para los requisitos de calidad de los fabricantes de estructuras mediante
unión adhesiva.

Figura 4.6 Algunos diseños por uniones adhesivas: de la (a) a la (d) uniones empalmadas, (e) y (f) uniones en
T, de la (g) a la (j) uniones de esquina.

205
Componentes Mecánicos y
a Presión
4.2
Ensamble Mecánico

Tornillos, Tuercas y Pernos

Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia
técnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en el uso popular. Un
tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio
roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios
en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.

Existen distintos tipos de cabezas para los tornillos y los pernos, entre estos destacan los de la
siguiente figura:

Otros sujetadores roscados y equipo relacionado

1) Los insertos con tornillo de rosca son pernos sin cabeza con rosca interna o rollos de
alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un sujetador con rosca
externa.

Figura 4.7 Insertos con tornillo de rosca.

2) Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que han preensamblado
permanentemente a una de las partes que se van a unir.

206
 .

Figura 4.8 Prisioneros, con y sin cabeza.

Remaches y ojillos

Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión
permanente en forma mecánica. Estos remaches son una punta con cabeza y sin rosca que se
usa para unir dos(o más) partes, la punta pasa a través de orificios en las partes y después
forma una segunda cabeza en la punta del lado opuesto.

Figura 4.9 Uniones por medio de remaches.

Los ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un

extremo. Se usan para producir una unión empalmada permanente entre dos (o más) partes
planas.

207
 Figura 4.10 Uniones por ojillos.

Ajustes por interferencia

Los ajustes de agarre automático son la unión de dos partes, en las cuales los elementos
que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una vez que
se ensamblan se entrelazan para conservar el ensamble.

Figura 4.11 Ajustes por interferencia

Existen otros ajustes por interferencia como:

a) Puntillado – es una operación de sujeción en a cual se usa una maquina que produce las
puntillas en forma de U de alambre de acero, y de inmediato las inserta a través de las dos
partes que se van a unir.

208
b) Engrapado – son grapas en forma de U que se clavan a través de dos partes que se van a
unir.

c) Cosido – es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales como telas y
piel, el método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las partes para
producir una costura continua entre ellas.

Diseño para ensambles

En años recientes el diseño de ensambles ha recibido mucha atención, pero sus

operaciones tienen un enorme costo de mano de obra, y para que el diseño sea exitoso se
plantean dos puntos sencillos:

o diseñar el producto con la menor cantidad de partes posibles

o diseñar las partes restantes para que se ensamblen con facilidad.

Y se siguen algunos principios para dicho diseño.

 Usar la menor cantidad de partes posible para reducir la cantidad de ensambles

requeridos
 Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos
 Estandarizar los sujetadores
 Reducir dificultades de orientaciones de las partes
 Evitar las partes que se enredan.
 Diseño para ensamble automatizado

Además de los métodos de ensamble manual, hay diversos sistemas automatizados para
realizar operaciones de ensamble mecánico, entre ellos están: 1) máquinas de propósito
especial y 2) sistemas programables.

Las máquinas de propósito especial generalmente consisten en una serie de estaciones de

trabajo, en las cuales se añaden partes y/o se ejecutan operaciones de unión.

Los sistemas de ensamble programables se utilizan para producir una variedad limitada de
ensambles distintos. Con frecuencia se emplean robots industriales, ya sea como estaciones de
trabajo bajo múltiples o como un robot único en una estación.

Para facilitar el ensamble automatizado se siguen estos puntos:

 Usar la modularidad en el diseño de productos

 Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez
 Limitar las direcciones requeridas de acceso
 Componentes de alta calidad
 Usar ajustes de agarre automático

209
Procesos de Soldadura
por Fusión
4.3
En la soldadura de los metales, a la técnica que consiste en calentar dos piezas de metal

aporte de material.
Dentro de la soldadura por fusión observamos los siguientes tipos: 3
hasta que se derriten y se funden entre sí se le llama soldadura por fusión. Puede ser con

 Soldadura TIG
 Soldadura MAG
 Soldadura MIG
 Soldadura por arco
 Soldadura por plasma
 Soldadura por puntos
 Soldadura con haz de electrones
 Soldadura por rayo láser
 Soldadura GMAW

Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas (TIG)

Figura 4.12 Principios del proceso con gas y arco de tungsteno (GTAW). Si se requiere metal de aporte, se
alimenta al depósito desde una barra de aporte separada.

210
 La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un
2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada
de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los
gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o
mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones
más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y
el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y
no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de
escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la
que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la
calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que
puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los
costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del
cordón de soldadura es menor.
La definición de la AWS (American Welding Society) para la soldadura de gas y arco
de tungsteno llamada TIG, es ―un proceso de soldadura con arco que produce la unión
mediante el calentamiento con un arco entre un electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo‖.
Puede emplearse o no metal de aporte. La protección se logra con gas o una mezcla de gases.

En esencia, el electrodo de tungsteno no consumible es un soplete, un dispositivo de

calentamiento. Debajo de la cubierta de gas protector, los metales que van a unirse pueden
calentarse arriba de sus puntos de fusión para que el material de una pieza se una con el de la
otra pieza; cuando se solidifica la zona fundida se produce la unificación. Además, puede
utilizarse presión cuando los cantos que se van a unir estén cerca de su estado de fusión con
objeto de ayudar a que se unan. Esta soldadura no requiere metal de aporte.

Si la pieza de trabajo es demasiado gruesa para la simple fusión de los cantos

colindantes y si se requiere de uniones de ranura o refuerzos tales como filetes, debe agregarse
metal de aporte por medio de una barra de aporte alimentada dentro del depósito fundido en
forma manual o mecánica. Tanto la punta del electrodo de tungsteno no consumible como la
punta de la barra de aporte se mantienen debajo de la cubierta de gas protector conforme
avanza la soldadura.

En la figura 4.12 se ilustra el soplete para TIG. En la soldadura automática el alambre

de aporte es alimentado a lo largo de una guía dentro del depósito fundido. Cuando van a
colocarse uniones gruesas a mano, una variante en el modo de alimentación es colocar o
presionar la barra de aporte dentro o a lo largo de la unión y fundirla junto con los bordes de

211
ésta. Con el proceso TIG y metal de aporte pueden soldarse todos los tipos estándar de
uniones.

Los materiales que pueden soldarse con el proceso TIG son casi todos los grados de
aceros al carbono, aleación e inoxidables; aluminio y magnesio, la mayor parte de sus
aleaciones; cobre, diversos latones y bronces; aleaciones de diversos tipos para altas
temperaturas; numerosas aleaciones de revestimiento duro, y metales como titanio, zirconio,
oro y plata. Este proceso está adaptado en especial para soldar materiales delgados cuando hay
requisitos estrictos de calidad y acabado. Es uno de los pocos procesos adecuado para soldar
objetos diminutos y de pared delgada, como cajas de transistores, diafragmas de instrumentos
y fuelles de expansión delicados.

Soldadura de Arco de Metal con Gas (MIG)

Figura 4.13 Principios del proceso de gas y arco metálico. Se alimenta un electrodo continuo de alambre
macizo al arco protegido por gas.

La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas protector con electrodo consumible,
el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y unas piezas a unir,
quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por
un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura manual
con electrodo (MMA) donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para

212
reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos e hilos tubulares han aumentado la
eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran
velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores
pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se
requiere una gran trabajo manual.
La introducción de hilos tubulares está entrando cada vez más a la producción de
estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
La soldadura con gas y arco metálico, llamada MIG, utiliza un electrodo continuo para
el metal de aporte y para la protección, un suministro externo de gas o mezcla de gas. El gas
protector, helio, argón, dióxido de carbono o mezclas de ellos, protege el metal fundido para
que no reaccione con los componentes de la atmósfera. Aun cuando la protección con gas es
eficaz para proteger el metal fundido de aire, se suelen emplear desoxidantes como aleaciones
en los electrodos. A veces, se aplican recubrimientos delgados en los electrodos para
estabilizar el arco u otros fines. También, pueden aplicarse películas de lubricante para
aumentar la eficiencia de la alimentación del electrodo en equipo semiautomático. Pueden
incluirse gases reactivos en las mezclas para acondicionamiento del arco. En la figura 4.13 se
ilustra el método con el cual se suministran el gas protector y el electrodo continuo al arco de
soldadura.

La soldadura MIG puede utilizarse con todos los metales comerciales importantes,
como los aceros al carbono, de aleación, inoxidables, el aluminio, magnesio, cobre, hierro,
titanio y zirconio. Es el proceso preferido para soldar aluminio, magnesio, cobre y muchas de
las aleaciones de metales reactivos. Casi todos los tipos de hierro y acero pueden unirse con
MIG, incluso el hierro libre de carbono y los aceros al bajo carbono y baja aleación, los aceros
de alta resistencia enfriados por inmersión y templados, los hierros y aceros al cromo, los
aceros al alto níquel y algunos de los aceros llamados de superaleación. Según sea el material,
las técnicas y procedimientos para soldar pueden variar mucho. Por tanto, el dióxido de
carbono o las mezclas de argón y oxígeno son adecuadas para proteger el arco cuando van a
soldarse aceras al bajo carbono y baja aleación; mientras que el gas inerte puro puede ser
esencial al soldar aceros de alta aleación. Con este proceso, el cobre, muchas de sus
aleaciones y los aceros inoxidables se sueldan con éxito.

La soldadura es semiautomática con una pistola manual, en la cual se alimenta el

electrodo en forma automática, o puede utilizarse equipo automático. Las pistolas o cabezas
para soldar son similares a las utilizadas para la soldadura con núcleo de fundente y gas
protector.

213
Soldadura de Arco

En esta soldadura por arco la fuente de calor es un arco eléctrico entre pieza y
electrodo o entre dos electrodos.

Definiciones del proceso por arco Eléctrico (SMAW) (electrodo Revestido)

El proceso SMAW o mejor conocido como soldadura por electrodo revestido emplea
el paso de un arco eléctrico a través de un electrodo metálico y el material a soldar. Este arco
eléctrico produce el calor necesario para fundir el material base y al aporte originándose la
mezcla de ambos en estado líquido que al solidificarse formarán el cordón de soldadura. Como
todos los metales al calentarse es más fácil que se oxiden por lo cual a este electrodo se le
coloca un revestimiento químico el cual dará propiedades específicas a la soldadura y formará
una nube protectora contra el medio ambiente. Al solidificarse el fundente este protegerá al
metal sólido de enfriamientos bruscos, así como contaminaciones por absorción de gases.

Figura 4.14 El circuito básico para soldadura con arco.

En el acelerado desarrollo tecnológico y la creciente aplicación industrial de la soldadura en

los últimos sesenta años, en especial a partir de la segunda guerra mundial durante la cual
recibió un impulso definitivo, dificulta la definición clara y precisa del concepto de soldadura.
Según la AWS o sociedad americana de soldadura, dice:

Soldadura es la unión de piezas metálicas, con o sin material de aporte, utilizando cualquiera
de los procedimientos generales:

a) Aplicando presión exclusivamente

b) Calentando los materiales a una temperatura determinada con o sin aplicación de presión.

214
FACTORES PARA MANEJAR EL PROCESO.

 Diámetro correcto del electrodo.

 Tipo de corriente apropiada

 Correcta selección de cantidad de corriente (amperaje y voltaje).

 Correcta longitud de arco.

 Correcta velocidad de soldeo

 Ángulos correctos de aplicación.

Soldadura por Plasma

Figura 4.15 Proceso de soldadura por plasma.

La soldadura por arco de plasma (PAW) es un proceso con muchos puntos comunes
con el más conocido proceso TIG de soldadura.

La diferencia fundamental estriba en la forma que adopta el arco eléctrico, dado que en
el proceso TIG éste se crea libremente entre el electrón y la pieza, y tiene una forma cónica.
En el caso del proceso PAW, el arco eléctrico pasa por un orificio de constreñimiento situado
en la boquilla de la pistola, que da lugar a una columna de plasma de forma cilíndrica que
concentra una gran densidad de energía.

215
 El nivel de energía conseguido a través del arco de plasma permite, en determinados
casos, aumentar las velocidades de soldadura; en otros, aumenta el nivel de penetración de los
cordones y, en general, permite una gran estabilidad del arco, desde valores inferiores a un
Amperio (micro-plasma) hasta valores superiores a 300 Amperios (macro-plasma), así como
un mejor control de la distorsión

Está compuesto por tres elementos principales y varios complementos auxiliares con
las siguientes características:

 Equipo compacto de corriente alterna/continua, control de onda cuadrada modelo

Transting AC/DC-350A de la firma BOC/ESAB y regulación de 5-325 Amperios.
 Control PW-300 de la firma ESAB para regulación de los parámetros del arco de
plasma (gases y energía).
 Pistola PTW 300 de aplicación automática para soldadura por plasma hasta 300
Amperios al 100% de F. U. refrigerada por agua.

Completan la instalación una serie de complementos como alimentador de hilo, mando

a distancia, carro de desplazamiento lineal, mesa giratoria, gases, etc. que son requeridos en
función de la aplicación del trabajo

CARACTERÍSTICAS

 Soldadura longitudinal de tubos de diferentes aleaciones aplicada en instalaciones

automatizadas con altas velocidades de producción cercanas a 1 m/min en función del
espesor.
 Soldadura orbital de tuberías por refusión de bordes en tubos de hasta 6 mm de espesor
con una sola pasada.
 Fabricación de recipientes de acero inoxidable para almacenamiento de diferentes
productos
 Soldadura de fuertes espesores a una sola pasada de materiales tales como titanio,
cobre, níquel y aleaciones cromo-níquel utilizando la técnica de Key-hole llegando a
obtenerse valores de 15 mm en el caso de las aleaciones de titanio.
 Soldadura de convertidores catalíticos de tubos de escape para automoción

216
 Figura 4.16 Macrografía de unión realizada con plasma en aleación base Titanio de 17 mm. de
espesor (1 sola pasada).

Recargue por plasma de arco transferido (PTA)

El principio de funcionamiento del procedimiento de recargue por Plasma de Arco

Transferido (PTA) con aportación de aleación micro-pulverizada está basado en la formación
entre el cátodo refractario y la pieza a recargar de una columna de plasma de Argón mantenida
por un arco eléctrico.

El arco eléctrico así creado libera una alta densidad de energía que permite alcanzar
temperaturas lo bastante elevadas como para controlar la fusión de las aleaciones que se
utilizan como recubrimiento y depositarias en la superficie de la pieza, reduciendo al mínimo
la dilución entre ambos materiales.

Tanto el arco de plasma como la aleación depositada están protegidos durante el

proceso por una atmósfera de gas reductor que mejora las características del recubrimiento.

Figura 4.17 Recargue por Plasma de Arco Transferido (PTA)

217
Soldadura por Puntos.

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa

en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente
eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas.
Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente
entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por
resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se
encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo
produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Características del proceso.

Figura 4.18 Imagen y Esquema soldadora de punto.

Máquinas de soldadura

1. Con brazo oscilante : el electrodo inferior esta quieto y se mueve el superior, oscila
alrededor de un pivote
2. de presión: electrodo superior comandado por cilindro neumático; para trabajos pesados o
de alta producción; gran variedad de tamaños de máquinas.
3. portátil: transportable, usa una pistola conectada a la fuente de energía. La pistola puede
uno de sus electrodos para dar la presión necesaria. Muy utilizada en la industria por su alta
velocidad de producción
Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura con fusión del metal base a
soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, este
proceso provoca una altísima y repentina elevación de la temperatura que funde el metal en el
punto de unión, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre
las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

218
 El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con
objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una
presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina
secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a
que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que
debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.
Ejemplos de aplicación:
La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia eléctrica. De acuerdo
con este criterio, los diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:

 De elevada resistencia eléctrica y baja conductividad térmica, como los aceros, que se
sueldan con intensidades relativamente pequeñas y tiempos de paso largos.
 De baja resistividad eléctrica y elevada conductividad térmica, tales como el aluminio
y sus aleaciones y las aleaciones de cobre que se sueldan con altas intensidades y
tiempos muy cortos.
Los aceros suaves se sueldan fácilmente, al igual que los de bajo contenido en
elementos especiales. Los aceros de temple son soldables, pero precisan un recocido después
de soldar debido a que por el rápido enfriamiento la soldadura se vuelve frágil. Este recocido
se realiza automáticamente en algunas máquinas de soldar.
Los aceros inoxidables al cromo-níquel se sueldan muy bien con una corriente
moderada, fuerte presión y un tiempo de soldadura corto y preciso. El níquel y sus aleaciones
se sueldan fácilmente con una intensidad muy elevada.
El aluminio, el magnesio y sus aleaciones pueden soldarse a condición de que se
emplee una corriente muy intensa durante un tiempo muy corto y se controle rigurosamente la
cantidad de energía suministrada.
El latón se suelda más fácilmente que el aluminio aplicando una corriente elevada
durante un tiempo corto. El zinc y sus aleaciones son delicadas de soldar por su baja
temperatura de fusión. El cobre es imposible de soldar con cobre. En mejor de los casos, la
soldadura es muy mala. Las aleaciones rojas y los bronces fósforos se sueldan mejor.
Los metales y las aleaciones de distinta naturaleza son soldables por puntos si forman
una aleación y sus temperaturas de fusión no son muy diferentes.
Por lo tanto las aplicaciones pueden ser:
La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa, pero la más importante
se encuentra en la del automóvil. La soldadura por puntos también se utiliza en la ciencia de
la ortodoncia, donde el equipo utilizado es un soldador por puntos pero pequeña escala ya que
cambia el tamaño de metal. Otra aplicación es la unión por correas en la soldadura de pilas.

219
Soldadura por Haz de Electrones

Figura 4.19 Máquina de soldadura por haz de electrones.

La característica principal de la soldadura por haz de electrones (Electron Beam

Weiding, EBW) que la distingue de otros procesos de soldadura, es la posibilidad de
concentrar una mayor cantidad de energía en zonas más reducidas. Esta elevada densidad de
energía se consigue mediante la concentración de un haz de electrones de alta velocidad,
producido por un cañón de electrones. El impacto de los electrones de alta velocidad sobre la
pieza incremento la temperatura en la zona de impacto. Esta elevada temperatura puede ser
utilizada como fuente de calor en distintas aplicaciones (soldadura, fusión, tratamientos
térmicos, etc.) El proceso se realiza en una cámara de vacío para evitar la dispersión de los
electrones en la atmósfera normal.

Un equipo típico de haz de electrones consta de un cañón en el que se genera el haz de

electrones. El haz penetra en una cámara de vacío, por lo que es necesaria una instalación de
vacío asociada al equipo. En el interior de la cámara se encuentran las piezas a soldar, con la
consiguiente limitación de tamaño de las mismas y la necesidad de un tiempo adicional para
realizar el vacío.

La tecnología de Soldadura por Haz de Electrones tiene unas aplicaciones características,

entre las que destacan las siguientes:

 Soldadura de fuertes espesores (hasta 65 mm) de una sola pasada y sin aporte, lo cual
supone un ahorro de tiempo y material.
 Soldaduras libres de contaminación, dada la atmósfera de alto vacío en la que se
realiza el proceso.
 Soldaduras con deformaciones y tensiones mínimas debida a las reducidas dimensiones
del cordón de soldadura (4 mm de anchura para una penetración de 20 mm. en acero)

220
  Soldaduras de gran precisión en piezas reducidas; el pequeño diámetro del haz (0.5
mm) permite soldar zonas inaccesibles para cualquier herramienta.
 Se pueden soldar innumerables metales diferentes y metales refractarios (tungsteno,
molibdeno).
 El haz de alta energía permite realizar tratamientos térmicos superficiales, tanto de
temple, con el consiguiente endurecimiento de la superficie, como de refusión,
obteniéndose mejoras en diversas propiedades del material (comportamiento a fatiga,
desgaste, etc.)

En la soldadura citada se utiliza el calor generado en la superficie de impacto, para

fundir el material y conseguir la unión del mismo al solidificar.

La transformación de energía cinética en calor se efectúa en un volumen muy pequeño,

debido al pequeño diámetro del haz y a la escasa penetración de los electrones en el interior
del material.

La principal característica de esta aplicación es la alta densidad de energía de la fuente

de calor (no superada por ningún otro proceso).

Los cordones de soldadura ejecutados por haz de electrones presentan un aspecto

característico de los llamados " procedimientos de alta concentración energéticas ", y tienen
las siguientes ventajas:

 Cordones de soldadura muy estrechos, incluso en uniones de gran penetración.

 Posibilidad de unir piezas de gran espesor de una sola pasada

PARÁMETROS DEL PROCESO

Velocidad de soldadura:

Al incrementar la velocidad de soldadura se producirá un efecto opuesto, por ser menor

el aporte energético por unidad de longitud.

Tensión de aceleración:

Al incrementarla se reduce el tamaño de la huella del haz y produce una zona fundida
más pequeña y una soldadura más estrecha y profunda.

Intensidad del haz:

Al incrementar la corriente del haz, incrementamos la energía del haz y posibilita una
mayor penetración y una mayor velocidad de soldadura.

Diámetro del haz:

221
 Para la soldadura de grandes espesores es más adecuado el uso de un haz muy fino,
también podemos acceder a zonas muy estrechas y ejecutar uniones de gran precisión.

Distancia entre pieza y cañón:

Una distancia de trabajo pequeña permite una mayor concentración del haz sobre la
superficie de la pieza.

Efecto de la presión en el haz:

Sólo en valores de presión por debajo de 10 –1 Pa podemos alcanzar la máxima

efectividad de la producción de soldaduras relativamente profundas y estrechas.

Soldadura por Rayo Láser

Figura 4.20 Soldadura por rayo láser a distancia con robot a control remoto.

La soldadura con rayo láser (LBW, laser-beam welding) usa un rayo láser de alto
poder como fuente de calor, y produce una soldadura por fusión. Como el rayo se puede
enfocar en un área muy pequeña, tiene gran densidad de energía y, por consiguiente,
capacidad de penetración profunda.

El rayo se puede dirigir, conformar y enfocar con precisión sobre la pieza. Por lo
anterior, este proceso es adecuado especialmente para soldar uniones profundas y delgadas,
con relaciones normales de profundidad-ancho entre 4 y 10.

222
 En la industria automotriz, la soldadura de componentes de transmisiones es la
aplicación más difundida. Entre muchas otras aplicaciones está la soldadura de piezas
delgadas para componentes electrónicos.

El rayo láser se puede pulsar (en milisegundos) para tener aplicaciones como en
soldadura por puntos de materiales delgados, con potencias hasta de 100 kW. Los sistemas de
láser continuo de varios kW se usan para soldaduras profundas en secciones gruesas.

Posibilidades del proceso. Los procedimientos de soldadura con rayo láser producen
soldaduras de buena calidad, con contracción y distorsión mínimas. Estas soldaduras tienen
buena resistencia y en general son dúctiles y libres de porosidades. El proceso se puede
automatizar, de tal modo que se use en diversos materiales con grosores hasta de 25 mm (1
pulg); es especialmente eficaz en piezas delgadas. En los metales y aleaciones que
normalmente se sueldan están el aluminio, titanio, metales ferrosos, cobre, superaleaciones y
los metales refractarios. Las velocidades de soldado van de 2.5 m/min hasta 80 m/min (8 a 250
pies/min), para metales delgados.

Por la naturaleza del proceso, la soldadura puede efectuarse en lugares inaccesibles por
otros medios. En la soldadura con rayo láser tiene especial importancia la seguridad, por los
riesgos extremos a los ojos y a la piel; los láseres de estado sólido (YAG) son especialmente
peligrosos.

Las principales ventajas del rayo láser sobre el haz de electrones son las siguientes:

a) No se requiere un vacío, así que el rayo se puede transmitir por el aire.

b) Los rayos láser se pueden conformar, manipular y enfocar ópticamente, usando fibras
ópticas, por lo que el proceso se puede automatizar con facilidad.
c) Los rayos no generan rayos X (y sí se generan con el haz de electrones).
d) Es mejor la calidad de la soldadura y tiene menor tendencia a fusión incompleta,
salpicaduras y porosidades, y produce menos distorsión.

Como en otros sistemas análogos de soldadura automatizada, es mínima la destreza que se

requiere en el operador.

223
Soldadura GMAG (Gas Metal Arc Welding)

Figura 4.21 Esquema e imagen de soldadura GMAG.

La soldadura GMAG es un tipo de soldadura que utiliza un gas protector

químicamente activo (dióxido de carbono, argón más dióxido de carbono o argón
más oxígeno). El material de aporte tiene forma de varilla muy larga y es suministrado
continuamente y de manera automática por el equipo de soldadura.
Se utiliza básicamente para aceros no aleados o de baja aleación. No se puede usar para
soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.
Es similar a la soldadura MIG (soldadura por arco con gas inerte), se distinguen en el
gas protector que emplean. Es más barata que la soldadura MIG debido al menor precio de gas
que utiliza.
Características específicas del equipo:
 Alimentación Monofásica
 Alimentación Trifásica
 Alimentación de Alambre
o 2 Rodillos
o 4 Rodillos
 Pistolas
o Enfriadas por Aire
o Enfriadas por Agua

224
Procesos de Soldadura
en Estado Sólido
4.4
Unión metalúrgica de las superficies de los metales bases (fusión localizada de las
superficies empalmantes se logra gracias a la presión que genera energía para este proceso) y
sus principales características son:

 Para unir metalúrgicamente dos metales similares o diferentes, debe establecerse un

contacto íntimo entre los dos metales para que sus fuerzas atómicas cohesivas se
atraigan una a la otra.
 Empleo de deformación o difusión o deformación limitada = producción alta calidad
 Coalescencia de superficies:

Solo presión

Presión y calor (no es producido por la fusión de la superficie de trabajo)

Temperatura hasta el 50%por debajo de la temperatura de fusión del metal base.

 No hay material de aporte

 Uniones metálicas distintas (propiedades, ej. Uso de 2 inoxidables diferentes
en transformadores de calor)
 Esto se determina gracias a los diagramas de fases, baja solubilidad (intermetálicos) la
soldadura puede ser aplicable
 En la unión producida o región interfacial sitio probable de falla.
 A+B la falla = propiedades individuales, pero deben ser sinergeticos.
 Entendimiento del comportamiento interfacial se debe a un estudio atómico
(microscopias)

Consideraciones generales en la soldadura de estado sólido.

En la mayoría de los procesos de soldadura de estado sólido se crea una unión

metalúrgica con muy poca o ninguna fusión de los metales base. Para unir metalúrgicamente
dos metales similares o diferentes, debe establecerse un contacto íntimo entre los dos metales
para que sus fuerzas atómicas cohesivas se atraigan una a la otra. En el contacto físico normal
entre dos superficies, la presencia de películas químicas, gases, aceites y similares prohíbe tal
proximidad. Para que tenga éxito la unión atómica, deben removerse estas películas y demás
sustancias. En la soldadura por fusión (al igual que en otros procesos de unión, tales corno la
soldadura fuerte y la soldadura blanda), las películas se disuelven o se queman mediante altas

225
temperaturas para establecer una unión atómica mediante la fusión y solidificación de los
metales en estos procesos. Pero en la soldadura de estado sólido, deben removerse las
películas y otros contaminantes mediante otros métodos para permitir que ocurra la unión
metalúrgica. En algunos casos, se hace una completa limpieza de las superficies justo antes del
proceso de soldadura; en otros casos, la acción de limpieza se realiza como un parte integral
del acercamiento de las superficies de las partes. En resumen, los ingredientes esenciales para
una soldadura de estado sólido exitosa son que las dos superficies deben:
1) estar muy limpias y
2) ponerse en contacto estrecho una con la otra para permitir la unión atómica.

Los procesos de soldadura que no implican una fusión tiene varias ventajas sobre los
procesas de soldadura por fusión. Si no ocurre la fusión, no hay una zona afectada por el calor,
por lo que el metal que rodea la unión conserva sus propiedades originales. Muchos de estos
procesos producen uniones soldadas que incluyen toda la interfase de contacto entre en las dos
partes, y no solo en puntos o engargolados señalados, como en la mayoría de las operaciones
de soldadura por fusión. Asimismo, algunos de estos procesos son aplicables pana unir
metales distintos, sin tomar en consideración las expansiones térmicas relativas, las
conductividades y los problemas que surgen normalmente durante la fundición y solidificación
de distintos metales.

Dentro de la soldadura por fusión observamos los siguientes tipos:

 Soldadura por forja
 Soldadura en frío CW
 Soldadura con rodillos
 Soldadura en caliente con presión.
 Soldadura por difusión
 Soldadura explosiva
 Soldadura por fricción

El grupo de soldadura de estado sólido incluye el proceso de unión más antiguo, al

igual que algunos de los más modernos. Todos los procesos en este grupo tienen una forma
singular de crear la unión en las superficies empalmantes. El análisis empieza con el soldado
por forja, el primer proceso de soldado.

Soldado por Forja.

El soldado por forja tiene importancia histórica en el desarrollo de la tecnología de

manufactura. El proceso data de alrededor del año 1000 a.c, cuando los herreros del mundo
antiguo aprendieron a unir dos piezas de metal. El soldado por forja es un proceso en el cual
los componentes que se van a unir se calientan a altas temperaturas de trabajo y después se
forjan juntos por medio de un martillo u otro medio. Se requiere bastante habilidad del
artesano que lo realiza para obtener una buena soldadura bajo las normas actuales. El proceso
tiene interés histórico; sin embargo, actualmente posee una importancia comercial menor.

226
Soldadura en Frío CW.

La soldadura en frío, SF (cold welding. CW), es un proceso en estado sólido que se

realiza aplicando alta presión entre superficies en contacto limpias a temperatura ambiente.
Las superficies empalmantes deben estar excepcionalmente limpias para que funcione la
(CW), y generalmente esta limpieza se hace mediante un desengrasado y pulido con cepillo de
alambre inmediatamente antes de la unión. Asimismo, al menos uno de los metales que se van
a soldar, y de preferencia ambos, deben de ser muy dúctiles y libres de endurecimiento por
trabajo. Los metales como el aluminio suave y el cobre pueden soldarse en frío con facilidad.
Las fuerzas de compresión aplicadas en el proceso producen el trabajo en frío de las partes
metálicas y reducen el grosor hasta en un 50%, pero también producen deformación plástica
localizada en las superficies que hacen contacto, produciendo coalescencia. Para partes
pequeñas, las fuerzas se aplican mediante herramientas sencillas operadas en forma manual.
Para trabajo más pesado se requieren prensas poderosas para ejercer la fuerza necesaria. En la
CW no se aplica calor de fuentes externas, pero el proceso de deformación eleva de alguna
forma la temperatura del trabajo. La aplicación de la soldadura en frío incluye la fabricación
de conexiones eléctricas.

Soldadura con Rodillos.

La soldadura con rodillos es una variación de la soldadura por forja o de la soldadura

en frío, dependiendo de si se obtiene o no el calentamiento externo delas partes del trabajo
antes del proceso. La soldadura con rodillos, SR (roll welding, ROW), es un proceso en estado
sólido en el cual se aplica una presión suficiente para producir coalescencia mediante rodillos,
ya sea con o sin aplicación externa del calor. El proceso se ilustra en la siguiente figura.

Figura 4.22 Soldadura con rodillos (ROW).

Si no se proporciona calor externo, el proceso se denomina soldadura en frío con

rodillos si se proporciona calor, se usa el término soldadura en caliente con rodillos. Las
aplicaciones de la soldadura con rodillos incluyen el revestimiento con acero inoxidable para
aleaciones medias o bajas para conseguir resistencia a la corrosión, la fabricación de tiras
bimetálicas para medir la temperatura y la producción de monedas acuñadas.

Soldadura en Caliente con Presión

227
 La soldadura en caliente con presión, SCP (hot pressure welding, HPW), es otra
variable de la soldadura por forja, en el cual ocurre la coalescencia por la aplicación de calor y
presión suficientes para producir una deformación considerable de los metales base. La
deformación rompe la película de óxido de la superficie y deja limpio el metal para restablecer
una buena unión entre las dos partes. Debe permitirse que pase un tiempo para que ocurra la
difusión a través de las superficies empalmantes. Por lo general, la operación se realiza en una
cámara de vacío o en la presencia de un medio protector. Las aplicaciones principales de la
HPW están en la industria de la aeronáutica y el espacio.

Soldadura por Difusión

La soldadura por difusión, SD (difusión welding, DFW), es un proceso en estado

sólido resultado de la aplicación de calor y presión, por lo general en una atmósfera
controlada, el tiempo suficiente para que ocurra la difusión y la coalescencia. Las temperaturas
están bastante abajo de los puntos de fusión de los metales y la deformación plástica en la
superficie es mínima. El mecanismo principal de coalescencia se lleva a cabo mediante la
difusión en estado sólido, que implica la migración de átomos a través de la interfase entre las
superficies que hacen contacto. Las aplicaciones de la DFW incluyen la unión de metales
refractarios y de alta resistencia en las industrias de la aeronáutica, la aeroespacial y la nuclear.
El proceso se usa para unir metales similares y diferentes y, en este último
caso, con frecuencia se introduce entre los metales distintos una capa de relleno para promover
la, difusión de los dos metales base. Una limitación del proceso puede ser el tiempo requerido
para que ocurra la difusión entre las superficies empalmantes; este tiempo puede variar de
segundos a horas.

Soldadura Explosiva

La soldadura explosiva, SE (explosion welding, EW), es un proceso de estado sólido

en el cual se produce una rápida coalescencia de dos superficies metálicas mediante la energía
de un explosivo detonado. Por lo general se usa para unir dos metales distintos, en particular
para revestir un metal sobre una base metálica en áreas grandes.
Las aplicaciones incluyen la producción de materias primas de láminas y placas
resistentes a la corrosión destinadas a la fabricación de equipo de procesamiento en las
industries química y del petróleo. En este contexto se emplea el término revestimiento por
explosión.
En la EW no se usa un metal de relleno ni se aplica calor externo. Asimismo, durante
el proceso no ocurre difusión (el tiempo es muy corto). La naturaleza de la unión es
metalúrgica, en muchos casos combinada con, un entrelazado mecánico producido por otra
interfase ondulada o rizada entre los metales.

228
 Figura 4.23 Soldadura explosiva (EW): (1) disposición en la configuración paralela y
2) durante la detonación de la carga explosiva.

Soldadura por Fricción

La soldadura por fricción es un proceso comercial muy difundido y es conveniente

para los métodos de producción automatizada. El proceso fue desarrollado en la ex Unión
Soviética, e introducido en Estados Unidos alrededor de 1960. La soldadura por fricción, SFR
(friction welding, FRW), es un proceso en estado sólido en el cual se obtiene la coalescencia
mediante una combinación de calor por fricción y presión. La fricción se induce mediante el
frotamiento mecánico entre las dos superficies, generalmente por la rotación de una parte con
respecto a la otra, a fin de elevarla temperatura en la interfase de unión hasta un rango de
trabajo caliente para los metales involucrados. Enseguida, las partes se dirigen una hacia la
otra con suficiente fuerza para formar una unión metalúrgica.

La secuencia para soldar dos partes cilíndricas, una aplicación común del proceso.
Como muestra la ilustración, la fuerza de compresión axial recalca las partes y se produce un
reborde por el material desplazado.

Figura 4.24 Soldadura por fricción (FRW)parte rotatoria, sin contacto; (2)establecimiento de contacto entre
las partes para generar calor por fricción; (3) rotación detenida y presión axial aplicada; y (4) soldadura
creada

229
 Los instrumentos computacionales y experimentales que comienzan a proporcionar
la idea en estos niveles sólo recientemente han sido desarrollados. La interfase de diversas
combinaciones por el interés y objetivo del ingeniero todas las combinaciones de metales,
cerámica, semiconductores, cristales, y polímeros de conducción).

En el contacto físico normal entre dos superficies, la presencia de películas químicas,

gases, aceites y similares prohíbe tal proximidad. Para que tenga éxito la unión atómica, deben
removerse estas películas y demás sustancias. En resumen, los ingredientes esenciales para
una soldadura de estado sólido exitosa son que las dos superficies deben:

1) estar muy limpias y

2) ponerse en contacto estrecho una con la otra para permitir la unión atómica. Diferencias
solido(puede ser difusión)

230
Unidad 5

Métodos Alternos
de Manufactura

231
Pulvimetalurgía
5.1
La usaron por primera vez los egipcios, 3000 años A.C.para fabricar herramientas de
hierro. Una de las primeras aplicaciones modernas fue a principios del siglo XX, para fabricar
los filamentos de tungsteno para lámparas incandescentes.

La disponibilidad de una gran variedad de formulaciones en polvo, la posibilidad de

producir partes con sus dimensiones finales (a forma neta) y la economía de la operación en
general hacen atractivo este proceso para muchas aplicaciones.

Los productos que se suelen fabricar con técnicas de metalurgia de polvos (MP) van
desde esferas diminutas para bolígrafos, engranjes, levas y bujes, productos porosos, como por
ej. Filtros, hasta una diversidad e partes de automotores (que hoy forman el 70% del mercado
de la metalurgia de polvos).

232
 Figura 5.1 Automóvil francés.

Como ejemplo tenemos que un automóvil común contiene hoy, en promedio, 11kg de
parte metálicas de precisión fabricadas por metalurgia de polvos, y se estima que la cantidad
aumentará en breve hasta 22 kg.

Figura 5.2 Micrografía Cermet Matriz Fe-Cr.

Los metales que más se usan en metalurgia de polvos son:

• Hierro

• cobre

• aluminio

233
 • estaño

• níquel

• titanio

• metales refractario

La metalurgia de polvos se ha vuelto competitiva con procesos como fundición,

forjado, y maquinado, en especial para piezas relativamente complejas hechas de aleaciones de
alta resistencia y duras.

Casi todas las piezas pesan menos de 2.5 kg, aunque pueden llegar hasta los 50 kg.

Actualmente el avance de la tecnología permite fabricar partes estructurales de aviones,

como por ejemplo:

1. Trenes de aterrizaje

2. Soportes para motores

3. Compartimientos de motores

Producción de Metales en Polvo.

La metalurgia de povos consiste, básicamente, en las siguientes operaciones,

mencionadas en su orden:

1. Producción de polvo

2. Mezclado

3. Compactación

4. Sinterización

5. Operaciones de acabado.

Para mejorar la calidad y la exactitud dimensional, o en aplicaciones especiales, se

pueden llevar a cabo procesos adicionales,como acuñado, dimensionamiento, forjado,
maquinado, infiltración y resinterización.

Procesos y operaciones para fabricar productos mediante metalurgia de polvos

(EsquemaMetódos de producción de polvos)
234
 Figura 5.3 Procesos y operaciones de MP

Hay varios métodos para producir metales en polvo, y en la mayor parte de los casos
los polvos metálicos se pueden producir con más de un método. La elección depende de los
requisitos del producto final.

Los tamaños de partícula van de 4μpulg a 0.04 pulg. Las materias primas metálicas
suelen ser metales y aleaciones a menas, sales u otros compuestos.

La forma, tamaño, distribución, porosidad, pureza química y las características a granel

y superficiales depende del proceso que se use en especial.

Estas caracteristicas son importantes porque afectan: el flujo y la permeabilidad

durante la compactacion, y las operaciones siguientes de sinterización.

Métodos Para Producir Polvos

Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo no todos
cumplen con las características necesarias para poder conformar una pieza. Los dos metales
más utilizados para la producción de polvo para la fabricación de piezas son el cobre y el
hierro. Como variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latón
para pequeñas piezas de máquinas. También se llegan a utilizar otros polvos de níquel, plata,
tungsteno y aluminio.

Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo de las

características físicas y químicas de los metales utilizados:

Con maquinado se producen partículas gruesas y se usan principalmente para producir

polvos de magnesio.

235
 En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos y por
estampado rompiendo los metales, por este método los materiales frágiles pueden reducirse a
partículas irregulares de cualquier finura.

El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz y enfriarlo

dejándolo caer en agua. En este proceso se obtienen partículas esféricas o con forma de pera.
La mayoría de los metales pueden perdigonarse, pero el tamaño de las partículas es demasiado
grande.

La pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en aire o en agua.

Es un excelente método para la producción de polvo de casi todos los metales de bajo punto de
fusión como el plomo, aluminio, zinc y estaño.

Algunos metales pueden convertirse en polvo con una agitación rápida del metal
mientras se está enfriando. Este proceso se le conoce como granulación.

Otro procedimiento para la producción de polvo de hierro, plata y algunos otros

metales es el de depósito electrolítico. Consiste en la inmersión del metal a pulverizar, como
ánodos, en tinas con un electrolito, los tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a
pulverizar se mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que
puede posteriormente utilizarse con facilidad.

Figura 5.4 Formas de partículas de polvos metálicos y procesos para producirlas.

236
Proceso para producción de Polvos Metálicos.

Atomización .
La atomización produce una corriente de metal líquido inyectando un metal fundido en
un orificio pequeño (ver figura). La corriente se desintegra con chorros de gas inerte, aire o
agua. El tamaño de las partículas que se forman depende de la temperatura del metal, el
caudal, el tamaño de boquilla, y la características de los chorros.

Figura 5.5 Proceso de atomización.

Reducción.

La reducción de oxidos metálicos requiere gases como hidrógeno o monóxido de

carbono, como agentes reductores. Con este método los óxidos metálicos muy finos se
reducen y pasan al estado metálico. Los polvos producidos por este método son esponjosos y
porosos, y tiene formas esféricas o angulares, de tamaño uniforme.

Carbonilos

Los carbonilos metálicos, como el carbonilo de hierro y el de níquel se forman

haciendo reaccionar hierro y níquel con monóxido de carbono. Los productos de reacción se
descomponen a continuación para obtener hierro y níquel, en forma de partículas pequeñas

Pulverización
237
 La pulverización mecánica implica la fragmentación, molido en molino de bolas, o
esmerilado de metales frágiles o menos dúctiles para obtenerlos en pequeñas partículas.

NANOPOLVOS

Entre los nuevos desarrollos está la producción de nanopolvos, de cobre, aluminio,

hierro, titanio y otros metales. Como estos polvos son pirofóricos(se encienden
espontáneamente) o se contaminan con facilidad al exponerlos al aire, se embarcan en forma
de lodos espesos bajo hexano gaseoso (que en sí es muy volátil y combustible).

POLVOS MICROENCAPSULADOS

Estos polvos metálicos están totalmente recubiertos con un aglomerante. Para

aplicaciones eléctricas como fabricación de componentes magnéticas de bobinas de ignición y
otras donde se usan impulsos de ca y cd, el aglomerante funciona como ailador, evitando que
la electricidad pase ente las partículas, reduciendo así las pérdidas por corrientes parásitas. Los
polvos se compactan con prensado en tibio.

TAMAÑO

El tamaño de partículas se suele medir cribando, mientras mayor es el tamaño de malla, la

abertura en la criba es menor. Además del análisis de mallas también hay otros métodos para
analizar el tamaño de partícula:

1. Sedimentacion; que implica medir la rapidez con que se asientan als partículas en un
fluído

2. Microscopía;

3. Dispersión de luz;

4. Metódos ópticos;

5. Suspensión de partículas en un líquido.

Proceso para Mezclado.

El mezclado de polvos es el segundo paso en la metalurgia de polvos. Se lleva a cabo
con los siguientes objetivos:

238
 a. Como los polvos fabricados por diversos procesos tienen distintos tamaños y formas,
se deben mezclar para obtener uniformidad. La mezcla ideal es aquella en la que todas
las partículas de cada material se distribuyen uniformemente.

b. Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales, para impartir

propiedades y características físicas y mecánicas especiales al producto.

Se pueden mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus características de flujo.
Se obtiene una menor fricción entre las partículas metálicas, mejor flujo de los metales en
polvo hacia los moldes, y mayor vida de las matrices.

El mezclado de los polvos se debe hacer bajo condiciones controladas, para evitar
contaminaciones o deterioro. El deterioro se debe a mezclado excesivo, que puede modificar
la forma de las partículas y endurecerlas por trabajo, dificultando así la siguiente operación de
compactación.

Los polvos se pueden mezclar en aire, en atmósferas inertes o en líquidos, que

funcionan como lubricantes y hacen más uniforme la mezcla. Se dispone de varios tipos de
equipo de mezclado. Para mejorar y conservar la calidad, estas operaciones se controlan cada
vez más con microprocesadores

RIESGOS

Por su gran relación de superficie a volumen, los polvos metálicos son explosivos, en
especial el aluminio, magnesio, titanio, circonio y torio. Se debe tener gran cuidado durante el
mezclado, en el almacenamiento y el manejo.

PRECAUSIONES

A) Conexión del equipo a tierra

B) Prevención de chispas (usando herramientas que no las produzcan y evitando

fricciones, que son fuentes de calor),

C) Prevención de nubes de polvo, llamas descubiertas y reacciones químicas

Proceso para Compactación

Compresibilidad

Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final
de la pieza comprimida. Esta propiedad varía considerablemente en función del tamaño de las
partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.

239
Figura 5.6 Partícula de un acero inoxidable 17-4 PH tratado por HIP (Compactación Isostática en caliente).

Conformación

Consiste en la acción de comprimir al polvo que fluyó a un recipiente con la forma

deseada de la pieza a producir. Existen varios métodos de conformación, a continuación se
presentan algunos de ellos:

Prensado. Los polvos se prensan en moldes de acero con la forma requerida, la presión
varía entre 20 y 1400 Mpa. Los polvos plásticos no requieren de altas presiones, como los que
son más duros. La mayoría de las prensas que fueron diseñadas para otros fines pueden ser
utilizadas para la producción de piezas de polvo. Pueden utilizarse prensas hidráulicas sin
embargo es más común que se usen las mecánicas debido a su alta capacidad de producción.

Compactación centrífuga. Los moldes se llenan con polvos metálicos pesados y luego
se centrifugan para obtener presiones de hasta 3 Mpa. Con lo anterior se obtienen densidades
uniformes producto de la fuerza centrífuga en cada partícula de polvo. Posteriormente se
extraen las piezas de los moldes y se sinterizan con lo que adquieren su dureza final.

Conformación por vaciado. Las piezas para tungsteno, molibdeno y otros polvos se
hacen algunas veces por compactación por vaciado. Este procedimiento consiste en hacer una
lechada con el polvo del metal que se va a utilizar, esta se vacía en un molde de yeso. Como el
molde de yeso es un material poroso drena gradualmente dejando una capa sólida del material
metálico. Después de transcurrido el tiempo suficiente para tener una capa lo suficiente
gruesa, se sinterizan las piezas de manera normal. Para objetos huecos es muy útil este
procedimiento.

Compactación

240
 Esta operación tiene por objeto conformar el polvo metálico en la forma y dimensiones
deseadas, dándole la resistencia y consistencia necesaria para su manipulación cuidadosa hasta
la sinterización.

La cohesión del producto comprimido, se puede considerar como una verdadera soldadura en
frío de los puntos de los polvos en contacto debido a:

1. La rotura de la película gaseosa que envuelve las partículas del polvo.

2. Al ensamblaje facilitado por las irregularidades de las superficies de los polvos.
3. A los calentamientos locales provocados por la presión que se pueden traducir en
verdaderas soldaduras en caliente.
4. A la soldadura en frío debido a la captura de valencias superficiales libres y a las
fuerzas de Van der Valls.
5. A las fuerzas de atracción interatómicas que no empiezan a manifestarse hasta que
los centros de dos átomos pertenecientes a dos partículas diferentes se encuentran a
una distancia del orden del diámetro atómico

La compresión se realiza introduciendo el polvo en una matriz fabricada con un metal

muy duro, generalmente de carburo de Tungsteno. El polvo se somete a una presión que puede
variar entre 800 y 5000 kg/cm2 (lo más usual es de 4000kg/cm2).

La fuerza de las prensas varía de 4 a 80 toneladas en prensas mecánicas y de 80 a 200

en prensas hidráulicas.

Debido a que la pulvimetalurgia debe su rentabilidad a la producción de grandes series,

necesita matrices fáciles de fabricar y de gran resistencia al desgaste, por eso se suelen hacer
de aceros indeformables y de carburos de aglomerados.

Extrusión

Para la fabricación de piezas largas producidas a partir de polvos metálicos, deben

producirse a través del proceso de extrusión. Los métodos a utilizar para este proceso
dependen de las características del polvo; algunos se extruyen en frío con un aglutinante y
otros se calientan hasta la temperatura de extrusión. Generalmente el polvo se comprime en
forma de lingote y posteriormente se calientan y sinterizan antes de pasarlos a la prensa para la
extrusión.

Compactado por explosivos. Como su nombre lo indica la fuerza necesaria para

compactar a un polvo en su molde adecuado puede ser producto de una explosión. El
procedimiento es sencillo y económico sin embargo además de peligros puede que su control
no sea del todo satisfactorio.

241
Proceso para Sinterizado

Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las partículas de los
cuerpos sólidos se unen por fuerzas atómicas. Con la aplicación de calor, las partículas se
prensan hasta su más mínimo contacto y la efectividad de las reacciones a la tensión
superficial se incrementan. Durante el proceso la plasticidad de los granos se incrementa y se
produce un mejor entrelazamiento mecánico por la formación de un lecho fluido. Cualquier
gas presente que interfiera con la unión es expulsado. Las temperaturas para el sinterizado son
menores a la temperatura de fusión del polvo principal en la mezcla utilizada.

Existe una amplia gama de temperaturas de sinterizado, sin embargo las siguientes han
demostrado ser satisfactorias.

Hierro 1095 °C

Acero inoxidable 1180 °C

Cobre 870 °C

Carburo de tungsteno 1480 °C

El tiempo de sinterizado varia entre los 20 y 40 minutos.

Sinterización

Es la operación pulvimetalúrgica principal y tiene por objeto dar cohesión y resistencia

al producto comprimido.

Consiste en dar un calentamiento a la masa de polvo a una temperatura inferior a la de

fusión (la temperatura de fritado es del orden de 2/3 a 4/5 de la temperatura de fusión) durante
el tiempo suficiente para que las partículas se suelden y el componente resultante, muchas
veces poroso, adquiera la suficiente resistencia mecánica. Todo esto realizado en atmósfera
protectora para evitar la oxidación ya que el compactado puede pasar parcial pero nunca
totalmente al estado líquido.

242
Proceso para Operaciones Secundarias y Acabados.

Algunos productos fabricados por este procedimiento

 Filtros metálicos
 Carburos cementados
 Engranes y rotores para bombas
 Escobillas para motores
 Cojinetes porosos
 Magnetos
 Contactos eléctricos

Figura 5.7 Productos de MP

En la actualidad tiene un gran campo de aplicación como pueden ser:

1. Piezas de aleaciones de hierro, cobre, etc. para las que factores técnicos y económicos
aconsejan este método por la supresión del mecanizado y el máximo aprovechamiento del
metal.
2. Para cojinetes autolubricantes con un 30% de poros en bronce sintetizado, estos cojinetes se
impregnan de aceite o de teflón(politetracloro...).

3. Pseudoaleaciones de metales con temperaturas de fusión muy dispares, como por ejemplo:
cobre-wolframio, plata-wolframio, plata-molibdeno, etc. se emplean en los contactos
eléctricos en la zona donde se produce la chispa de ruptura ya que en este sitio necesitamos la
buena conductividad del cobre y de la plata y la buena resistencia al desgaste del wolframio o
el molibdeno, de aquí la importancia de este tipo de aleaciones y hoy en la actualidad se
utilizan contactos de plata endurecida con un 10% de cadmio.
4. Preparación de metales pesados o pseudoaleaciones con un contenido 85-95% de
243
wolframio, 3-10% de níquel y 2-5% de cobre. Estos materiales se caracterizan por tener una
altísima densidad y se utilizan para la fabricación da giróscopos, pantallas para rayos x y rayos
gamma, apantallamiento de centrales nucleares, etc.

5. Fabricación de filtros resistentes a los golpes y a las variaciones bruscas de temperatura por
ejemplo filtros de aceite para las válvulas de inyección en los motores diesel, filtros para
refrigeradores, etc... que se fabrican en metal monel (acero inoxidable y titanio).

6. Preparación de carburos de wolframio, titanio, etc. y pseudoaleaciones de wolframio-acero,

estos compuestos se caracterizan porque tienen una dureza elevada, buena resistencia a la
abrasión, debido a su alto punto de fusión sólo se pueden fabricar por este procedimiento
utilizando cierta cantidad de cobalto que actúa de cemento.

7. Tratamiento de metales rebeldes a la forja o al moldeo como puede ser las aleaciones
especiales de tipo álnico (20% manganeso, 63% hierro, 12% aluminio, 5% cobalto) que se
utilizan mucho para imanes permanentes y para imanes sintetizados de naturaleza cerámica.
8. Tratamiento de metales refractarios, como wolframio, molibdeno y niobio, ya que el
elevado punto de fusión hace prohibitivo el darles forma por moldeo.

9. Fabricación de cermets, que son aglomeradores obtenidos por sinterización de un metal con
elevado punto de fusión y óxidos muy refractarios y se utilizan para la fabricación de
turborreactores.
10. Para evitar las segregaciones en los aceros de alta aleación, como es el caso de los aceros
rápidos que segregan bandas de carburos.

11. Para la fabricación de termistores de óxido de cinc con curva de tensión-intensidad no

lineal, a base de envenenar lo límites de grano con óxido de bismuto.

12. Para la obtención de aleaciones oxidadas interiormente, como el aluminio con óxido de
aluminio.

Ventajas y limitaciones del proceso de producción por la metalurgia de los polvos:

Ventajas

 La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas

moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.
 Porosidad controlada
 Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad
 Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también piezas de
alta pureza.
 No hay pérdidas de material
 No se requieren operarios con alta capacitación

244
Limitaciones

1. Los polvos son caros y difíciles de almacenar

2. El costo del equipo para la producción de los polvos es alto
3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más económicamente
4. Es difícil hacer productos con diseños complicados
5. Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con
los materiales de bajo punto de fusión.
6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.
7. Es difícil fabricar productos uniformes de alta densidad.

245
Maquinado
5.2
La mayoría de los procesos tradicionales de maquinado quitan material formando
virutas, o lo hacen por abrasión. No obstante, existen numerosos casos en que estos procesos
no son satisfactorios o simplemente no son posibles por alguna de las siguientes razones:

 El material tiene dureza o resistencia muy elevada, o el mismo es demasiado frágil

 La pieza es demasiado flexible o resulta difícil sujetar las partes
 La forma de la pieza es compleja
 El acabado superficial y la tolerancia dimensional son muy rigurosos
 El aumento de la temperatura y los esfuerzos residuales en la pieza no son deseables
ni aceptables.

Dado que el uso de procesos avanzados de maquinado ofrece mayores ventajas

técnicas y económicas que los convencionales, se procederá a describir los métodos avanzados
más importantes utilizados en la actualidad.

5.2.1. Químico y electroquímico

Este método se basa en que algunas sustancias como soluciones ácidas (para aceros) o
alcalinas (para el aluminio) corroen al metal por disolución química y le quita pequeñas
cantidades de material de su superficie. En la figura 5.8 se puede observar el esquema del
proceso. Es importante notar que no intervienen fuerzas ni herramientas como si ocurre en las
técnicas convencionales.

El maquinado químico se aplica en la industria aeroespacial para eliminar capas

superficiales de material en partes grandes de aviones o cubiertas de misiles. También se
utiliza para fabricar dispositivos microelectrónicos como tarjetas de circuito impreso o chips
de microprocesadores. Este proceso tiene la característica de que los costos de herramientas y
equipos son bajos y es adecuado para corridas cortas de producción.

Figura5.8 Esquema del proceso de maquinado químico(a)Equipo (b)Proceso

246
 En el fresado químico se producen cavidades superficiales de hasta 12 mm sobre
placas o láminas con el objetivo de reducir el peso total. El ataque es selectivo y se logra
agregando capas removibles (enmascaramiento con cintas, pinturas o plásticos) o por
inmersión parcial del reactivo.

El troquelado fotoquímico es una modificación del fresado químico y el material se

elimina de una lámina delgada y plana mediante técnicas fotográficas. Posee la ventaja de
poder troquelar formas complicadas sin rebabas. Se utiliza para fabricar laminaciones de
motores eléctricos, mascarillas para televisión a color y para grabar superficies. Los costos de
herramienta con bajos, el proceso se puede automatizar y es económico para volúmenes
medianos a altos de producción. El inconveniente principal del troquelado químico son los
desechos de los subproductos químicos.

Maquinado electroquímico

El principio de funcionamiento de esta técnica es el de electrodepositación invertida y se

puede apreciar en la figura 5.9 Un electrolito (sal inorgánica muy conductora) funciona como
portador de corriente y la gran rapidez de movimiento del electrolito en el espacio entre la
herramienta y la pieza, arrastra y retira los iones metálicos de la pieza (ánodo) antes de que
tengan oportunidad de depositarse sobre la herramienta (cátodo). La velocidad de penetración
de la misma es proporcional a la densidad de corriente y no se afecta por la resistencia, dureza,
o la tenacidad de la pieza.

Figura 5.9 Esquema del proceso de maquinado electroquímico

247
 El maquinado electroquímico se utiliza en la industria aeroespacial, para la producción
en masa de álabes de turbinas y partes de motor de reacción y toberas. Tiene las ventajas de no
causar daños térmicos en la pieza, no produce desgaste de herramienta, y puede producir
formas complicadas con cavidades profundas en materiales duros. En la actualidad existen
centros de maquinados controlados numéricamente que logran la mayor rapidez de remoción
de material entre todos los procesos no tradicionales de maquinado.

Como desventaja, este método posee herramientas y equipos costosos y consume

mucha energía. Asimismo, éste no es conveniente para producir esquinas agudas ni fondos
planos ya que el electrolito tiende a erosionar y quitar perfiles agudos.

5.2.2. Por Electrodescarga

El maquinado por electrodescarga (EDM) es un proceso para remoción de metal por

la acción de una descarga eléctrica de corta duración y alta densidad de corriente (amperaje)
entre las herramientas y la pieza de trabajo. El proceso EDM se podría comparar con un rayo
diminuto que choca contra una superficie, crea un intenso calor local y funde la superficie de
la pieza de trabajo. El maquinado por electrodescarga es de especial utilidad para maquinar las
aleaciones súper duras y conductoras de la era espacial que habría sido muy difícil de trabajar
con métodos convencionales. El EDM ha facilitado el corte de formas complejas, lo cual
resultaría imposible con herramientas de corte convencionales.

Figura 5.10 Esquemas del proceso de maquinado por Electrodescarga.

248
Principios del EDM

El maquinado por electrodescarga (EDM) es un proceso para la remoción controlada

de un metal, en el cual se usa una chispa para cortar o erosionar la pieza de trabajo, por medio
de un electrodo que es la ―herramienta‖ de corte.

El electrodo se hace con material conductor de electricidad, por lo general con carbón.
Tanto el electrodo, que tiene la forma de cavidad requerida, como la pieza de trabajo se
sumergen en un líquido dieléctrico que suele ser un aceite delgado. El liquido dieléctrico debe
ser no conductor o mal conductor de la electricidad (para el maquinado por electrodescarga se
requiere un electrodo (―herramienta‖) conductor y un liquido dieléctrico no conductor). Un
servomecanismo mantiene una separación de más o menos 0,001 pulgadas (0,002 milímetros)
entre el electrodo y la pieza de trabajo para que no se toquen.

Se aplica una corriente continua de bajo voltaje y alto amperaje al electrodo a razón de
20.000 impulsos eléctricos por segundo mediante un capacitor (condensador). Estos impulsos
de corriente conducen chispas que saltan la abertura, entre el electrodo y la pieza de trabajo, a
través del dieléctrico. En el sitio en donde choca la chispa se produce un calor intenso, se
funde el metal y se desprende una partícula de metal de la superficie de la pieza de trabajo (el
metal se remueve por la erosión de la chispa eléctrica). El liquido dieléctrico que está en
circulación constante, arrastra las partículas erosionadas en el metal y también ayuda a disipar
el calor ocasionado por la chispa.

VENTAJAS DEL PROCESO EDM.

El maquinado por la electrodescarga tiene muchas ventajas sobre los procesos

convencionales.

 Se puede cortar cualquier material conductor de electricidad cualquiera que sea su

dureza. Es de especial utilidad para carburos cementados y las nuevas aleaciones extra
duras que son sumamente difíciles de cortar con metros convencionales.
 Se pueden trabajar materiales endurecidos, con lo cual se elimina la deformación
ocasionada por el proceso de endurecimiento.
 Las brocas o machuelos rotos se pueden extraer con facilidad de las piezas de trabajo.
 No produce esfuerzo en la pieza de trabajo porque el electrodo nunca hace contacto
con ella.
 Este proceso no deja rebabas.
 Se pueden maquinar secciones delgadas y frágiles sin deformación.
 Por lo general, se eliminan las operaciones secundarias de acabado en muchos tipos de
piezas de trabajo.
 Se pueden cortar formas complicadas en la pieza de trabajo que son imposibles de
lograr con métodos convencionales.

249
  Se pueden producir mejores troqueles y moldes a menor costo.
 Se puede utilizar un dado o troquel de punzar para reproducir su forma en la placa de
troquel correlativa y dejar la holgura necesaria.

5.2.3. Por rayo láser

En este caso, la energía luminosa proveniente de una fuente láser se concentra sobre la
superficie fundiendo y evaporando de forma controlada la pieza (figura 5.11). Los parámetros
relevantes son la reflectividad y la conductividad térmica de la pieza, así como sus calores
específicos y latentes de fusión y evaporación.

figura 5.11 Esquema del proceso de maquinado con láser

El maquinado con rayo láser se usa para taladrar y cortar metales, materiales no
metálicos, cerámica y materiales compuestos y pueden cortar placas hasta de 32 mm. También
se usan para soldar, para hacer tratamientos térmicos localizados y para marcar partes. Esta
técnica se usa cada vez más en las industrias automotriz y electrónica compitiendo con el
maquinado por electroerosión.

Como desventaja, se ve que la superficie obtenida por este método es áspera y tiene
una zona afectada por el calor, que luego habrá que remover o tratar térmicamente.
Además, los equipos involucrados son muy costosos y consumen mucha energía.

5.2.4. Por haz de electrones y plasma

La fuente de energía está formada por electrones de alta energía que chocan con la
superficie de la pieza y generan calor (figura 5.12). Se usan voltajes del orden de los 100kV
para llevar a los electrones a velocidades de casi el 80% de la velocidad de la luz. En términos
de aplicaciones es muy parecido al maquinado por rayo láser con la diferencia que necesita de
un vacío.

250
 Figura 5.12 Esquema y Equipo del proceso de maquinado con haz de electrones

Este proceso realiza cortes muy exactos para una amplia gama de metales. Como se
mencionó antes, tiene la gran desventaja de necesitar de un vacío para trabajar. También es
importante resaltar que la interacción del haz de electrones con la superficie produce rayos X
los cuales son perjudiciales. Por tanto, estas máquinas deben ser manipuladas por personal
altamente capacitado.

En el corte con arco de plasma se usan chorros de gas ionizado (plasma) para cortar
rápidamente placas y láminas metálicas. Se trabaja con temperaturas que pueden llegar hasta
los 10 000°C, y gracias a las altas velocidades de operación, el acabado superficial es muy
bueno. Otras ventajas son la de poder cortar placas hasta de 15 cm con buena reproducibilidad
y más rápido que con procesos de electroerosión. La desventaja mayor de este método es su
necesidad de tener una cámara de vacío que limita los tamaños de las piezas a cortar.

5.2.5. Maquinado por Jet de agua y abrasivo.

En este método se utiliza la fuerza debida al cambio de la cantidad de movimiento del

chorro en operaciones de corte y desbarbado. El chorro funciona como una sierra y corta una
ranura angosta en la pieza (figura 5.13).

251
 figura 5.13 : Esquema y Equipo de maquinado con chorro de agua

Se pueden cortar materiales como madera, telas, ladrillos, cuero y papel de hasta 25
mm de espesor. Se usa para cortar tableros de instrumentación en automóviles, y algunas
láminas de carrocería. Es una operación eficiente y limpia, y por eso se utiliza en la industria
de alimentos para cortar productos alimenticios.

Este procedimiento muestra numerosas ventajas. Es adecuado para materiales flexibles

(ya que no se producen flexiones) y las rebabas producidas son muy pequeñas. La pieza se
humedece muy poco y puede iniciarse el corte en cualquier lugar sin necesidad de un hueco
pretaladrado. Por último, no produce calor, y es un proceso seguro para el ambiente (aunque es
muy ruidoso).

Si al chorro de agua se le agregan partículas abrasivas, se puede aumentar

notablemente la velocidad de remoción del material. Recordemos que un abrasivo es una
partícula dura, pequeña y no metálica que tiene aristas agudas y forma irregular. Este
procedimiento es adecuado en especial con los materiales sensibles al calor que no se pueden
maquinar con procesos que involucren generación de calor.

figura 5.14 : Esquema y Equipo del proceso de maquinado con chorro de agua con partículas abrasivas.

El método de maquinado con chorro abrasivo tiende a redondear las aristas agudas en
esquinas. Otra desventaja que presenta es el riesgo causado por las partículas abrasivas
suspendidas en el aire.

252
Conformado
5.3
5.3.1. Formado por explosión

PROCESO DE FORMADO DE LAMINAS CON EXPLOSIVOS

Involucra el uso de una carga explosiva para formar una lámina o placa de metal dentro
de la cavidad de un dado. El formado con explosivos se reserva para partes grandes, típicas de
la industria aeroespacial. El tamaño de la carga explosiva y la distancia a la que debe colocarse
sobre la parte es más bien materia de arte y experiencia.

El formado por explosión fue utilizado por primera vez a principios del siglo XX. La
lámina bruta se aprisiona sobre un dado, se coloca a cierta altura una carga explosiva y se hace
detonar. La conversión rápida de la carga explosiva en gas genera una onda de choque. La
presión de esa onda es suficiente para dar forma a los metales laminados.

Con este proceso se pueden fabricar distintas formas siempre que el material sea dúctil
a las grandes tasas de deformación, características de la naturaleza explosiva del proceso. El
formado por explosivos es versátil, casi no hay límite al tamaño de la pieza, y se adapta en
especial para corridas de producciones cortas, para piezas grandes, como las que se encuentran
en las aplicaciones aeroespaciales.

Figura 5.15 Placas de intercambiador de calor conformadas por explosión

El conformado por explosión utiliza la elevada presión dinámica de una onda de

choque para presionar una chapa de metal contra la forma de una matriz y conformarla, todo
ello a gran velocidad.

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 Normalmente este proceso se lleva a cabo con la carga explosiva en agua, a una cierta
distancia de separación de la pieza que va a conformarse. La onda de choque actúa como
punzón.

En comparación con otros métodos de conformado más convencionales, las ventajas del
conformado por explosión hacen posible:

 trabajar con chapas de gran tamaño (gracias al uso de explosivos)

 utilizar espesores de chapa elevados (> 10 mm en el caso de aleaciones de Ni)
 producir formas elaboradas (reduciendo las operaciones tales como soldadura y
 tratamiento térmico)
 productos con una elevada resistencia mecánica
 dimensiones muy precisas

Intercambiadores de calor de placas de gran tamaño

Figura 5.16 Esquema intercambiador de calor de placas.

Los intercambiadores de calor de placas (pHE) soldadas de gran tamaño se encuentran

normalmente en las refinerías de petróleo y en la industria petroquímica.

Los exigentes requisitos del intercambio de calor precisan de una superficie de

contacto grande, combinada con una transferencia térmica eficaz a elevadas temperaturas.

Si la superficie de contacto es superior a varios miles de metros cuadrados, un único

pHE de este tamaño resultará más económico que un único intercambiador de calor de placas

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tipo casco (o incluso una serie de ellos). Normalmente un pHE está formado por cientos de
láminas de acero inoxidable conformadas por explosión. Estas láminas tienen un espesor entre
0,8 y 1,5 mm y pueden tener hasta 2 m de anchura y 15 m de longitud. Tras el conformado por
explosión lámina a lámina, éstas se apilan y sueldan juntas en grupo. Las ondulaciones en
forma de V de las placas crean un patrón de flujo turbulento que asegura una elevada eficacia
de la transferencia térmica.

El grupo se inserta en una vasija a presión. La conexión entre el grupo y la vasija se

efectúa mediante juntas de dilatación.

Figura 5.17 Esquema intercambiador de calor de placas.

5.3.2. Otros Procesos

Procesos de conformado de alta velocidad.

En esta gama de procesos de conformado encontramos:

 Conformado Electromagnético
 Conformado Electrohidráulico

La principal característica que nos permite diferenciar estos dos procesos se basa en que en
el conformado electromagnético la deformación es generada por una repulsión magnética, en
el conformado electrohidráulico es la generación de una onda de choque en el interior de un
fluido

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Conformado Electromagnético.

Una nueva posibilidad para la deformación en la industria automotriz.

Figura 5.18 Proceso de conformado electromagnético.

La técnica del Conformado Electromagnético, o Electro Magnetic Forming (EMF)

radica en almacenar una energía en forma eléctrica para posteriormente realizar una descarga
en un corto periodo de tiempo (20-150 μs) a través de una bobina. La pieza de chapa a
conformar (tubular o plana) se coloca a pocos milímetros (1-4 mm) de la bobina que al recibir
la corriente de descarga genera unas corrientes inducidas en ella. Al tratarse de corrientes de
direcciones opuestas y variables en el tiempo, se generan entre ellas unas fuerzas de repulsión
magnética que hacen que la pieza a conformar se deforme.

El Conformado Electromagnético es un proceso de transformación de chapa

enmarcado dentro de los denominados métodos de alta velocidad. Con el término ―alta
velocidad‖ se hace referencia a la velocidad de deformación que toma la pieza durante su
proceso de conformado. Mientras las velocidades de deformación en los procesos tradicionales
de conformado mecánicos o en prensa no superan los 5 m/s, para estos procesos de
conformado a alta velocidad pueden oscilar entre 50 y 350 m/s.

A pesar de ser una técnica conocida ya desde los años 1930 y empleada desde los años
60, es ahora, a raíz de la implantación de políticas de seguridad y eficiencia que orientan las
pautas globales de desarrollo, cuando se le está dando un nuevo impulso.

Las principales ventajas de esta tecnología con respecto a los procesos convencionales de
estampación son:
1. Cambio en el modo de deformación del material debido a la alta velocidad de
deformación. Los efectos inerciales derivados conducen a:

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 - Reducción de arrugas
- Mejora de los límites de deformación
- Cambio de los caminos de deformación.
2. Grandes presiones locales. De lo que se deriva:
- Reducción del springback
- Mejora en la reproducción final de huella o matriz
3. Mejora de costos:
- Reducción del costo del utillaje al necesitar sólo una huella
- No hay contacto entre útil y pieza, por tanto reducción de desgaste.

A pesar de aportar grandes ventajas también presenta una serie de desventajas:

 No resulta muy apropiada para grandes alturas de embutición

 Limitado ciclo de vida de las bobinas
 Apropiada para materiales de elevada conductividad eléctrica.

SIMULACIÓN Y DISEÑO INNOVADOR: CONFORMADO ELECTROMAGNÉTICO

La técnica del conformado electromagnético se basa en la generación de campos

magnéticos transitorios de alta intensidad mediante una descarga rápida (20-150 s) de energía
eléctrica sobre una bobina especialmente diseñada. El campo magnético transitorio induce
corrientes de Eddy en la pieza (material buen conductor eléctrico); la interacción entre las
corrientes de bobina y las inducidas en la pieza generan fuerzas de repulsión que aceleran la
pieza y la obligan a deformarse. Esta técnica de conformado presenta importantes ventajas
respecto a técnicas convencionales como son, entre otras, la reducción de la recuperación
elástica y la velocidad del proceso.

La naturaleza del proceso, en el que se desarrollan fenómenos electromagnéticos,

mecánicos y térmicos en régimen transitorio, implica la necesidad de utilizar herramientas de
cálculo mediante el método de los elementos finitos durante las etapas de diseño del proceso.

La simulación permite evaluar la eficiencia electromagnética de la bobina, obteniendo

la evolución de los campos y fuerzas electromagnéticas desarrolladas durante la descarga
eléctrica. Este análisis, resuelto conjuntamente con el análisis térmico y mecánico, permite
determinar la evolución temporal de la distribución de esfuerzos, temperaturas y
deformaciones, tanto de la pieza como de la bobina.

Los resultados que se obtienen en la simulación, juntamente con la correcta selección de

materiales, permiten un diseño robusto y adecuado de los útiles de proceso junto con la
deformación y forma final de la pieza.

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 Figura 5.19 Simulación del proceso

El conformado electromagnético, basado en el principio de inducción magnética, se

enmarca dentro de los procesos de conformado a alta velocidad. Puede ser utilizado tanto para
la deformación y unión de chapa como de tubo. Algunas de las ventajas más destacables frente
a la embutición tradicional son: mejora de la formabilidad, reducción de arrugas, reducción de
la recuperación elástica (Springback), alta repetibilidad de piezas, así como la reproducción de
pequeños micro detalles. La técnica de conformado electromagnético se encuentra
actualmente en estado de investigación pre-competitiva. Algunos usos excepcionales que se
llevan a cabo en el ámbito industrial son para la unión de componentes, pertenecientes en su
mayoría al sector militar o aeroespacial.

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Conformado Electrohidráulico.

El conformado electrohidráulico se basa en aplicar una descarga de un potencial

eléctrico a través de electrodos sumergidos. Como resultado se desarrollan grandes fuerzas,
debido a la onda de choque, el flujo hidráulico y la expansión de burbujas de gas, que
deforman la chapa contra el troquel.

Es un proceso de alta energía en el cual se genera una onda de choque para deformar el
trabajo en la cavidad de un dado a través de una descarga eléctrica entre dos electrodos
sumergidos en un fluido de transmisión (agua). Debido al principio de operación, este proceso
se llama también formado por descarga eléctrica. La instalación para este proceso se muestra
en la siguiente figura.

Figura 5.20 Proceso de conformado electrohidráulico

La energía eléctrica se acumula en grandes capacitores y luego se transmite a los

electrodos. El conformado electrohidráulico es similar al formado por explosión. Las
diferencias están en la forma de generar la energía y en menores cantidades de energía que se
manejan. Esto limita el formado electrodhidráulico a piezas de mucho menor tamaño.

La investigación se está dirigiendo en determinar la magnitud y la fase de cada una de

esas fuerzas y sus efectos en las chapas con el fin de ser capaces de optimizar el diseño de las
cámaras de descarga para una determinada geometría.

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 Figura 5. Aplicaciones del proceso

Por lo tanto es un proceso novedoso y que resulta de mayor eficiencia que los procesos
de conformado convencionales como el estampado, puesto que entrega un producto final
mucho más liviano pero conservando la dureza y rigidez conseguida en un proceso
convencional. No obstante, propiedades como la dureza pueden ser mejoradas durante el
hidroconformado dependiendo de los requerimientos para el uso y distribución del producto
fina.

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LECTURAS ADICIONALES

1. METALS HANDBOOK edición Vol. 5 “ Forging and Casting, American society for
Metals

2. KALPAKJIAN, S. SCHMID, S; "Manufactura, ingeniería y Tecnología"; Prentice

Hall, México, 2002

3. SCHEY, John, "Procesos de Manufactura", Mc Graw Hill, México, 2001

4. MIKELL, P. Groover, “Fundamentos de manufactura moderna” , Mc Graw Hill,

2007, México

5. DONALD, R. Askeland, “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Ediciones

Paraninfo S.A., 2001, México

6. BRALLA James “Manual de diseño de productos para manufactura”, Mac

Graw Hill, México

7. LEHNERT ROB “La construcción de herramientas” Reverte S.A. 1979

8. PAQUIN J.J.,“Diseño de matrices” Montaner y Simón 5 A. Barcelona 1979

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