Nombre:

Abel Moisés Aguasvivas Báez – A00101613

Asignatura:
Procesos Industriales II

Tema:
Práctica #1

Maestra:
Charmery Graciano Cabral
1- Describa en detalle el proceso general para diseño y desarrollo
de un nuevo producto. Grafique el proceso descrito.

La primera decisión que se debe tomar a la hora de diseñar un nuevo sistema de

producción es el diseño del producto o servicio que se va a fabricar. El desarrollo
de nuevos productos se ha convertido en un factor clave para lograr el éxito
empresarial: si en los años ochenta todos los esfuerzos se centraban en reducir el
ciclo de fabricación y en implantar sistemas de producción flexible, los años
noventa han venido acompañados de un cambio de perspectiva y una
preocupación por el proceso de diseño y desarrollo de nuevos productos. Y más
concretamente por la reducción del tiempo empleado en el diseño y desarrollo de
nuevos productos.

Surge de este modo una nueva forma de competir en el mercado, a la que se ha

denominado Competencia basada en el tiempo. La rapidez en la respuesta a las
necesidades del mercado exige ser un maestro en el aprovechamiento del tiempo.
Es lo que Kotler denomina “turbomarketing”.

Las implicaciones estratégicas de esta reducción del tiempo son muy significativas:

 Incrementos en la productividad: A medida que se reduce el tiempo

aumenta la productividad.

 Incrementos en los precios: Los clientes de empresas que compiten en

tiempo están dispuestos a pagar más por sus productos y servicios por
razones tanto subjetivas como económicas.

 Reducción del riesgo: Al comprimir el tiempo, las previsiones se hacen

más fiables, con lo que se reduce el riesgo de fracaso.

 Incrementos en la cuota de mercado: Cuando los clientes confían en la

capacidad de la empresa para cumplir con los plazos previstos, se
incrementa considerablemente su cuota de mercado.

Por lo tanto, desarrollar nuevos productos en poco tiempo, para que estén cuanto
antes disponibles en el mercado, se convierte en una de las principales
preocupaciones de las empresas actuales.

La importancia concedida al tiempo de desarrollo de nuevos productos, como

factor de ventaja competitiva, ha motivado que una de las principales
preocupaciones de los encargados de gestionar dicho proceso sea el encontrar una
serie de herramientas que ayuden a reducir dicho tiempo.
Este proceso conlleva la realización de un conjunto complejo de actividades, en las
que deben intervenir la mayoría de las áreas funcionales de la organización.
Generalmente este proceso de desarrollo se suele dividir en cinco fases o etapas:

1.- Identificación de oportunidades.

2.- Evaluación y selección.
3.- Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso.
4.- Pruebas y evaluación.
5.- Comienzo de la producción.

En la identificación de oportunidades, se obtiene información sobre las

necesidades y exigencias del mercado, identificando las oportunidades existentes,
los posibles movimientos y reacciones de la competencia, las posibilidades técnicas
y los requerimientos de fabricación. Esta información se combina para establecer
la arquitectura del nuevo producto. Durante esta fase se fija el diseño del concepto,
se seleccionan los mercados objetivo, el nivel de rendimiento, los recursos
necesarios y el previsible impacto financiero del nuevo producto.

Entre las principales fuentes de ideas para este proceso podemos señalar las
siguientes:

 Clientes: En un entorno competitivo en el que el mercado juega un papel

destacado parece evidente que el cliente debe jugar un papel activo en el
diseño de nuevos productos. La empresa debe contar con las canales de
comunicación adecuadas para que el cliente pueda aportar sus ideas al
proceso de diseño y desarrollo.

 Ingenieros y diseñadores: Pero no todas las ideas pueden proceder del

mercado, ya que en ese caso no existirían “innovaciones radicales”, es decir,
productos totalmente nuevos. Por ello, sólo el personal del departamento
de I+D puede conocer los últimos avances tecnológicos que pueden dar
lugar a nuevos productos innovadores.

 Competidores: En numerosas ocasiones los nuevos productos surgen de

ideas de la competencia que la empresa adopta como suyas, realizando un
proceso de imitación creativa, es decir, mejorando el producto de la
competencia pero basándose en su diseño inicial.

 Alta dirección y empleados de la empresa: Esta fuente de ideas es a

menudo despreciada por parte de los encargados del proceso de diseño y en
muchas ocasiones es una de las fuentes más eficaces.
  Universidades y centros públicos de investigación: La empresa debe
aprovechar la capacidad investigadora de estas instituciones para conseguir
nuevos desarrollos tecnológicos. En España, el papel de la Universidad en el
proceso de I+D es todavía muy bajo, especialmente si lo comparamos con la
situación existente en otros países como Alemania, Japón o Estados Unidos.

En la segunda fase (Evaluación y selección) se seleccionan aquellas ideas que

presentan mayores posibilidades de éxito. Este proceso de evaluación implica un
análisis de la viabilidad del producto desde diferentes puntos de vista:

- Viabilidad comercial: Consiste en analizar si existe un mercado para

ese producto.

- Viabilidad económica: Se realiza un análisis coste-beneficio que nos

permita estimar si ese producto proporcionará un margen adecuado,
teniendo en consideración su coste estimado de producción, así como el
precio al que podrían venderse.

- Viabilidad técnica: Es necesario comprobar que la empresa cuenta con

la capacidad técnica y tecnológica adecuada para la fabricación en serie
del producto.

- Valoración de las reacciones de la competencia: Se hace necesario

valorar la posible reacción de la competencia ante nuestro lanzamiento.
Ya que en algunas ocasiones nuestra empresa no contará con los
recursos suficientes para una “guerra abierta” con nuestros
competidores, por lo que en estos casos, quizás la estrategia más
adecuada es no continuar con el proceso de diseño.

- Ajuste a los objetivos de la organización: Los nuevos productos deben

respetar la estrategia de la organización, contribuyendo a alcanzar los
objetivos establecidos.

Una vez aprobado, el proyecto pasa a la Ingeniería del producto y del proceso. En
esta tercera fase se realizan la mayoría de las actividades de diseño de detalle y de
desarrollo del producto, así como de los procesos productivos necesarios para la
fabricación y posterior lanzamiento al mercado. En muchas ocasiones, de forma
paralela o simultánea, comienza la cuarta fase (Pruebas y evaluación), en la que se
realizan las pruebas y evaluación correspondiente a los diseños resultantes de la
tercera fase, para lo cual se procede a la fabricación de prototipos y a la simulación
del proceso de fabricación, tratando de detectar posibles deficiencias tanto del
nuevo producto como de su proceso de fabricación.
Posteriormente se procede a la realización de pruebas de mercado que permiten
simular las condiciones reales de mercado, bien sea en un laboratorio (pretest de
mercado) o bien en una pequeña zona del mercado al que se va a dirigir el
producto (pruebas alfa de mercado), con objeto de seleccionar la estrategia de
lanzamiento más adecuada y realizar una previsión de la cifra de ventas.

Por último, si la evaluación realizada en la fase anterior es favorable, el producto

pasa a la quinta fase en la que se inicia la fabricación a gran escala; se produce el
lanzamiento al mercado del nuevo producto, su distribución inicial y las
operaciones de apoyo al mismo.

El proceso de desarrollo descrito se realiza de forma iterativa hasta alcanzar el

diseño más adecuado a las exigencias de los consumidores. En cada iteración se
aprende sobre el problema a resolver y las alternativas existentes hasta que se
converge al diseño final y se completan las especificaciones detalladas
inicialmente. A este proceso iterativo se le conoce como Ciclo de diseño-
fabricación-prueba o design-build-test cycle.

2- Explique en qué consiste un diagrama de flujo, para qué se utiliza,

cuáles son sus símbolos principales y los criterios para elaborar un
diagrama de flujo.
Un Diagrama de Flujo representa la esquematización gráfica de un algoritmo, el
cual muestra gráficamente los pasos o procesos a seguir para alcanzar la solución
de un problema. Su correcta construcción es sumamente importante porque, a
partir del mismo se escribe un programa en algún Lenguaje de Programación

El primer símbolo que se muestra es la flecha, un símbolo de conexión utilizado

para indicar una interconexión entre otros dos símbolos, y la dirección del flujo.

A continuación, vamos a mostrar varios diseños de formas con el respectivo

significado de estos símbolos en el diagrama de flujo del proceso.
Terminación. Significado del símbolo en diagramas de flujo que indica el
comienzo o el final de un flujo en el diagrama de procesos.

Proceso. Significado del símbolo en diagramas de flujo que indica un determinado

proceso y sus funciones y actividades.

Decisión. Significado del símbolo en diagramas de flujo, esto demuestra que se

debe tomar una decisión y que el flujo del proceso va a seguir cierta dirección
según esta decisión.

Retardo. Significado del símbolo en diagramas de flujo que significa que pasará un
tiempo antes de que el flujo del proceso continúe.

Datos. Significado del símbolo en diagramas de flujo que representa cualquier tipo
de dato en el diagrama de flujo.
Documento. Significado del símbolo en diagramas de flujo, es un tipo de dato o
información que las personas pueden leer, como un informe impreso, por ejemplo.

Varios documentos. Significado del símbolo en diagramas de flujo que indica que
son varios documentos.

Sub-rutina o proceso predefinido. Significado del símbolo en diagramas de flujo

que es un proceso que ya está definido previamente.

Preparación. Significado del símbolo en diagramas de flujo, esto indica que hay
que hacer, ajustar o modificar algo en el proceso antes de proceder.

Display. Significado del símbolo en diagramas de flujo que indica que se exhibirá
alguna información o dato para leer en una pantalla u otra forma de visualización.
Entrada manual. Significado del símbolo en diagramas de flujo, esto indica que
una persona hará un procedimiento manualmente.

Loop manual. Significado del símbolo en diagramas de flujo que indica que una
secuencia de comandos ocurrirá, repitiéndose continuamente hasta que una
persona la detenga manualmente.

Límite del loop. Significado del símbolo en diagramas de flujo que muestra el
comienzo de un proceso de loop.

Datos almacenados. Significado del símbolo en diagramas de flujo, esto muestra

que existen datos almacenados.

Conector. Significado del símbolo en diagramas de flujo, indica que habrá una
inspección en este punto.
Conector para otra página. Significado del símbolo en diagramas de flujo, esto
indica que hay una referencia cruzada y un enlace de este proceso, a otro proceso
diseñado en otra página.

Sumador. Significado del símbolo en diagramas de flujo que se utiliza para indicar
la “y” lógica.

Agrupar. Significado del símbolo de diagrama de flujo que indica una etapa en la
que se organizan los datos de una manera estándar.

Clasificar. Significado del símbolo en diagramas de flujo: Esto indica que en este
punto se generará una lista que organiza elementos en un orden determinado.
Mezclar. Significado del símbolo en diagramas de flujo que indica un paso en el
que se combinarán diversos conjuntos en uno solo.

Base de datos. Significado del símbolo en diagramas de flujo que una lista de
información con una estructura estandarizada que permite la investigación y la
clasificación.

Almacenamiento interno. Significado del símbolo en diagramas de flujo que

indica un dispositivo de almacenamiento interno.

3- Explique qué es un diagrama de Gozinto y para qué se utiliza.

El diagrama de Gozinto funciona a partir del despiece del producto final, donde lo
dividimos en los componentes que lo conforman y la cantidad de cada uno por el
cual está compuesto, y la cantidad de materia prima que constituyen dichos
componentes del producto final. Se utiliza para obtener un perfil en el tiempo de
los requerimientos de los componentes comprados y fabricados teniendo una
mejor gestión para los procesos a seguir.
4- Establezca la diferencia entre un diagrama de flujo y un
diagrama de Gozinto. Describa qué otras herramientas hay para
representar un proceso.

El diagrama de Gozinto se utiliza para pronosticar las piezas que se usarán en el

artículo a producir, mostrando además los diferentes sub-ensambles que, algunas
piezas requieren así como la cantidad de los mismos. El diagrama de Gozinto posee
la cualidad de poder ser representado como una matriz, donde las partes
detalladas son la columna vertical. El diagrama de Gozinto es más complicado de
entender puesto que es usado para operaciones más grandes y que generalmente
manejan fórmulas matemáticas para su resolución.

Mientras que, el diagrama de Flujo muestra la secuencia de operaciones y

decisiones que se toman a lo largo de un proceso, y los diferentes caminos por las
que dichas decisiones te llevan. El diagrama de flujo es más fácil de asimilar, puesto
que solo muestra las posibles decisiones que tomas (Si/No), y el camino o la ruta
por la que la decisión te llevará.

Ambos son utilizados para la toma de decisiones, aunque en diferentes situaciones

cada uno; pues uno nos detalla más lo que puede ocurrir de tomar ciertas opciones
y el otro nos da una perspectiva general del costo de dichas decisiones.
5- Elabore el diagrama de flujo de los siguientes procesos:
 Atención al usuario. Solicitud póliza privada de vehículo de motor.

INICIO

Explicar tipos
de pólizas
disponibles al
cliente

Pedir identificación
al cliente una vez
haya hecho una
elección

Registrar al
cliente en el
sistema

Pedir matricula
y licencia de
conducir

Completar
datos del
vehículo

Entregar
carnet del
seguro

Enviar
cliente a caja FIN
a realizar el
pago
 Atención al usuario. Cancelación de línea móvil en empresa telefónica.

INICIO

Pedir
identificación
del cliente

Buscar
información del
servicio del
cliente

Verificar si
Cancelar ¿No? tiene pagos
servicio pendientes

¿Sí?

Enviar cliente
a caja a
realizar pagos

FIN
  Atención al usuario. Entrega e instalación de un aire acondicionado
INICIO residencial.

Usar detector de
Verificar metales para
Despachar Llevar A/C a espacio confirmar que no hay
A/C su destino donde será cables ni tuberías en
instalado el espacio que vamos
a taladrar

Marcar orificio al Introducir Perforar en

Colocar soporte
lado de la placa, Fijar la tacos de en la pared,
los puntos
para sacar los placa en la expansión en nivelar y marcar
con un
pared perforaciones puntos con un
tubos de conexión taladro
lápiz

Abrir agujero Instalar Ensanchar

Introducir tubo canaleta en
usando una broca Fijar A/C tubos de
de PVC de el lado
extra larga. en la cobre. Se
longitud igual al
Utilizar ayuda de placa exterior, por puede usar un
grosor del muro
un martillo de ser donde irán abocardador
en el agujero
necesario los cables

Introducir Enroscar tubo al

cables eléctricos Forrar tubos conducto de gas Hacer un sifón en el
con y conectar otro tubo de aspiración.
y los dos tubos
manguera tubo al conducto Se puede usar un
en la canaleta y
aislante del líquido tuerce tubos
poner la tapa refrigerante

Vaciar los tubos

Hacer empalmes de Sellar tubo Comprobar Encontrar
los tubos en el
de aire
de plástico si funciona
¿No?
(purgarlos) luego falla y
exterior y con la arreglarla
de haber hecho
conexiones espuma instalación
todas las
eléctricas
conexiones ¿Sí?

Limpiar el
área e irse

FIN
  Atención al usuario. Instalación de un aerogenerador.

INICIO

Atravesar la
Conectar
Comprobar torre con los Apretar
aerogenerador a
que la tensión cables tornillos de
los cables y aislar
apropiados fijación con
en la batería es conexiones con
para la
la necesaria cintas la torre
turbina

Deslizar las Conectar un

Colocar una
Comprobar Repetir latiguillo para
palas del de las palas en
que las aspas proceso asegurar la
montaje en el el puerto del
giran con las conexión de
eje del rotor y concentrador
libremente palas tierra entre la
colocar la y sujetarla con
restantes torre y
tuerca en el eje tornillos
turbina

Colocar el cono de
la nariz sobre la
línea central del Fijar
cableado a Levantar la
conjunto de torre y fijarla
cuchillas y encaje la batería
el cono de la nariz
en su lugar

FIN
6- Elabore el diagrama de flujo para el sistema de producción de:

 Fabricación de cerveza lager.

INICIO

FIN
 Ensamblaje de un computador
 Tratamiento y embotellado de agua potable en 3 tamaños.
 Fabricación de joyas para exportación.
7- Imagine que usted trabaja en la Unidad Técnica de Proyectos del
Banco Interamericano de Desarrollo y le han encomendado la
formulación de un proyecto para la instalación de paneles solares
en las escuelas públicas de Santo Domingo. Elabore el diagrama
de flujo para la implementación del proyecto.
8- Describa brevemente las siguientes herramientas utilizadas
para el levantamiento, control y protección de un proceso: DFM,
DFT, AIR, NCMR, 8D, PDCA, QIP, QFD. Para cada herramienta, es
necesario explicar en qué consiste, para qué se utiliza y cómo se
aplica.

DFM, Diseño de manufactura. Se trata de un conjunto de técnicas, herramientas y

métodos que se usan en los procesos de fabricación o transformación a cada uno
de los elementos que componen un producto, bien sea de forma manual, con
equipos o máquinas en un proceso industrial o la combinación de ambos.
El diseño para manufactura es uno de los puntos claves y fundamentales en la
creación de procesos suficientemente eficientes para generar productos de manera
consistente y que permita a una empresa llegar al mercado y obtener rentabilidad.
Sin embargo, existen ciertos puntos que hay que tomar en cuenta para construir un
proyecto de esta clase y que le proporcione a la organización los lineamientos
sobre tamaño, materiales, funcionalidad, entre otros, con el fin de optimizar sus
actividades relacionadas a la fabricación.

Principios de DFM

 Reducir el número total de partes.

 Desarrollar un diseño modular.

 Usar materiales y componentes estandarizados.

 Diseñar partes multifuncionales.

 Diseñar para fácil fabricación.

 Evitar partes separadas.

 Minimizar las operaciones de manipulación.

 Utilizar tolerancias amplias.

 Minimizar el número de operaciones.

 Evitar operaciones secundarias.

 Rediseñar componentes para eliminar pasos de proceso.

 Minimizar las operaciones que no añadan valor.

 Diseñar para el proceso.

 DFT, Demand Flow Technology. Es una estrategia completa de negocios que
se ajusta en una técnica de implantación muy particular, donde engloba todos
los procesos de manufactura para ajustar el producto de acuerdo al volumen y
variedad de modelos, para atender los requerimientos de los clientes. La
tecnología del flujo de demanda maneja cada aspecto del ciclo del producto a
partir del tiempo que se pide el producto, hasta que se envía. Sus
procedimientos sofisticados aseguran una mezcla ancha de productos están
disponibles en una tarifa diaria flexible para resolver demanda de cliente.
Se basa sobre productos rápidamente constructivos al pedido del cliente. Se
basa sobre productos rápidamente constructivos al pedido del cliente. Ajusta el
producto de acuerdo al volumen y variedad de modelos para el cliente. Ajusta
el producto de acuerdo al volumen y variedad de modelos para el cliente.
Reduce inventarios Reduce inventarios Este proceso se asegura de que los
clientes reciban disponibilidad rápida de una selección amplia de los productos
estándares de la automatización así como los de encargo y modificados. Este
proceso se asegura de que los clientes reciban disponibilidad rápida de una
selección amplia de los productos estándares de la automatización así como los
de encargo y modificados.

NCMR, Listado de no conformidad.

La funcionalidad Listado de no conformidad (NCR) permite listar el material no
conforme identificado durante la inspección de artículos o material (Control de
calidad o Inspección de almacén) durante el movimiento de los materiales o cuando
el material está en stock.
El material se inspecciona para verificar que los artículos cumplen las
especificaciones o los diseños pertinentes. Durante el proceso de inspección de
material, si se detecta una no conformidad, el material se aísla inmediatamente.
Este proceso se aplica al material que se compra, al que se entrega para una orden
de fabricación, al que se entrega para una orden de venta, a las mercancías
terminadas de una orden de fabricación, etc.
8D, Método para la resolución de problemas. Las Ocho disciplinas para la
resolución de problemas (en inglés Eight Disciplines Problem Solving) es un
método diseñado para encontrar la causa raíz de un problema, idear una solución a
corto plazo e implementar una solución a largo plazo que evite la recurrencia del
mismo. También es conocida como metodología de las 8 o de forma abreviada
como 8D.

El origen de esta metodología se atribuye a Ford Motor Company, en 1987, quien

estandarizo el proceso para resolver problemas complejos en una secuencia de 8
pasos sistemáticos en el manual titulado «Team Oriented Problem Solving», dicho
documento cambio las perspectivas de resolución de los problemas, de un enfoque
correctivo, a un enfoque más preventivo. El objetivo del método es eliminar o
minimizar el riesgo de la reincidencia de los errores, al tomar acciones tanto en
los efectos evidentes de los problemas, como en sus causas raíces.

Cada paso es denominado “disciplina”, pues el éxito de proceso depende de la

sinergia y compromiso de cada una de las personas involucradas. Si bien surgió
como una estrategia para disminuir las no conformidades de procesos y productos
que se hacían repetitivas con el paso de los años, hoy por hoy es un método
efectivo lograr mejoras sustanciales en todos los procesos.

8D parte de la premisa de ¿cómo se debe resolver un problema?, y no solo en cómo

se resuelve, en este sentido el ciclo de la resolución se subdivide en dos ciclos, un
ciclo de detección y un ciclo de prevención.

El ciclo de detección comprende la creación del equipo de mejora, el análisis

descriptivo del problema y la planificación y ejecución de soluciones temporales
que eliminan los efectos materializados del error, este ciclo buscar una respuesta
inmediata (pasos del 1 al 3).

El ciclo de la prevención, va un poco más al origen del problema y a las acciones

que pueden tomarse para prevenir su reaparición, para ello implica un análisis
más holístico del problema, su contexto, los factores de variabilidad que generaron
dicho efecto, por ello incluye un paso de análisis de causas raíces, en donde se
verifica la correlación de los métodos, maquinas, medio ambiente, materiales,
mediciones y el factor humano en el problema a prevenir, y en base a estos
resultados se planifican y ejecutan las acciones que eliminen esos focos de errores
(causas raíces), este ciclo busca una solución sostenible que prevenga la
reincidencia de los errores
PDCA, El ciclo de Deming. Es un sistema que busca la optimización constante de
las actividades empresariales a través de cuatro etapas. Una vez que se llega a la
última etapa, la empresa debe volver a comenzar, promoviendo así una
autoevaluación continua que le permita identificar oportunidades de mejora en
cada proceso.
A continuación, explicamos cada una de las etapas del ciclo de Deming:
 Planificar, es la primera etapa del ciclo de Deming y es donde se identifica el
problema, se crean objetivos para solucionarlo (como los SMART) y se
designan los deberes para lograr dichos objetivos.

 Hacer, en la segunda etapa del ciclo PHVA los empleados empiezan a trabajar
en los cambios para lograr los objetivos planteados, bajo instrucciones previas.
En este proceso es recomendable mantener al equipo supervisado y, de ser
necesario, hacer una prueba piloto.

 Verificar, transcurrido un periodo de tiempo previamente definido desde que

se comienzan a hacer las actividades, en la tercera etapa del ciclo de Deming se
procede a evaluar los resultados con base en los KPI seleccionados para cada
objetivo. De este análisis se comprueba la eficiencia y eficacia de las acciones
tomadas.

 Actuar, en la “última” etapa del ciclo de Deming se toman decisiones con base
en el aprendizaje obtenido. Si hubo fallas, se definen acciones correctivas. Si,
por el contrario, los resultados fueron óptimos, se documenta dicho cambio y
se integra dentro de los procesos empresariales.

QIP, Proceso de Mejora de la calidad. La mejora de la calidad o mejora en la

calidad es un proceso, de filosofía anglosajona, asociado a un sistema de gestión
de la calidad, y orientado a la búsqueda continuada del nivel de excelencia
sobre la base de un contrato entre el candidato y un organismo comercial de
certificación.
La filosofía de este proceso se distingue y se opone a las normas oficiales de
calidad, a los concursos, a las emulaciones, a los diplomas, y a las etiquetas oficiales
acordadas unilateralmente por alguna autoridad pública. El término mejoramiento
en la calidad con frecuencia designa las tentativas y las acciones desarrolladas en
vistas de la obtención de una certificación o a efectos de conservar la misma, por
ejemplo, la certificación ISO 9001.
Las certificaciones de calidad obtenidas a través de este proceso, su
correspondiente símbolo y su denominación, son contempladas y sentidas como
un interesante elemento de marketing, y como una forma de mejoramiento del
perfil de una institución o de un producto en el seno de la clientela y de la
población en general.
QFD, Despliegue de la función calidad. Puede definirse como un sistema
estructurado que facilita el medio para identificar necesidades y expectativas de
los clientes (voz del cliente) y traducirlas al lenguaje de la organización, esto es, a
requerimientos de calidad internos, desplegándolas en la etapa de planificación
con la participación de todas las funciones que intervienen en el diseño y
desarrollo del producto o servicio.

Tiene dos propósitos:

 Desplegar la calidad del producto o servicio. Es decir, el diseño del servicio

o producto sobre la base de las necesidades y requerimientos de los
clientes.

 Desplegar la función de calidad en todas las actividades y funciones de la

organización.

La cuestión es qué método utilizar para que esa traducción del mundo del cliente al
mundo de la organización sea lo más correcta posible. En este sentido, el QFD
(Quality Function Deployment) supone una metodología que permite sistematizar
la información obtenida del usuario hasta llegar a definir las características de
calidad del servicio, adaptándolo a las necesidades y expectativas detectadas.
Significa por tanto una herramienta para el diseño del producto o servicio.

Finalmente, obtendremos una idea precisa de cuáles deben ser las especificaciones
del servicio, en qué elementos hay que invertir y de qué manera, para conseguir
acercarnos a las expectativas del cliente, y ajustar así el servicio de modo que se
consigan clientes satisfechos.
9- Imagine que usted es encargado de I+D+I en una fábrica de
bebidas gaseosas. El gerente de mercadeo plantea la creación de
un nuevo producto, basado en una sustancia controlada en el país.
El producto será fabricado para exportación, a ser comercializado
en países donde la sustancia no está prohibido ni controlado.
Realice el diseño del producto y proponga las fases para el
desarrollo del mismo, basado en el esquema general e
incorporando QFD.

Entre los requerimientos del cliente

por las características químicas del
mismo se encuentra la permanencia del
gas, este es, La composición del dióxido
de carbono responsable del gas de la
bebida gaseosa, así como los
conservantes y el sodio.

Entre las propiedades de los productos

los clientes prefieren que este sea
refrescante, que mantengan una buena
refrigeración y por cuestiones de
impacto ambiental se prefiere una
presentación de vidrio y personal, Así como un precio económico y un buen sellado
para garantizar la calidad del producto a consumir.
Para cumplir con los diferentes requerimientos del cliente la empresa se debe
orientar hacia la integración de los equipos de diseño y fabricación de productos, A
continuación la matriz de calidad que integra estas áreas y permite que la voz del
cliente sea parte del proceso de la empresa:

10- Tomando en cuenta los siguientes datos:

INFORME DE COSTOS DE PRODUCCIÓN DEL PERÍODO
INVENTARIO
INICIAL DE PRODUCTOS EN PROCESO
Materia Prima 25,000
Mano de Obra 18,000
Costos generales de Fab. 12,000
Total 55,000
COSTO DEL MES:
Materia Prima 140,000
Mano de Obra 36,000
Costos generales de Fab. 12,000
Total 188,000

Costo acumulado 243,000

INFORME DE CANTIDAD DE PRODUCCIÓN

UNIDADES INGRESADAS AL PROCESO
Volumen al iniciarse el mes 2,000
Volumen en el proceso del mes 18,000

UNIDADES RESULTANTES DEL PROCESO

Producción terminada y entregada 16,000
Producción en proceso 4 ,000

Suponiendo que la producción en proceso se encuentre con el

40%, Calcular:
 Producción Equivalente

Producción terminada y entregada 16,000

Producción en proceso (4,000 x 0.40) 1,600
Producción equivalente ante el mes 17,600
  Costos Unitarios

Concepto Inventario Costo del Costo Producción Costo

inicial mes total equivalente unitario

Materia Prima 25,000 140,000 165,000 17,600 9.38

Mano de Obra 18,000 36,000 54,000 17,600 3.07

Costos Generales 12,000 12,000 24,000 17,600 1.36

Costo total 55,000 188,000 243,000 17,600 13.81

 Distribución de Costos para productos terminados y en

proceso.
PRODUCTOS TERMINADOS
Materia Prima 16,000 x 9.38 = 150,080
Mano de Obra 16,000 x 3.07 = 49,120
Costos generales 16,000 x 1.36 = 21,760
Total 220,960

PRODUCTOS EN PROCESO
Materia Prima 1,600 x 9.38 = 15,008
Mano de Obra 1,600 x 3.07 = 4,912
Costos generales 1,600 x 1.36 = 2,176
Total 22,096

COSTO DE PRODUCCION DE PROCESO EN EL MES 243,056

11- SOLEADOS, S.A. es una empresa dedicada a la elaboración de
bronceadores. La plantilla es de 10 trabajadores, con una jornada
laboral de 1.400 horas anuales cada uno de ellos. En el año 2000,
la empresa obtuvo un volumen de producción de 380.000
unidades. En el año 2001, contrató a 2 nuevos trabajadores, y el
volumen de producción fue de 420.000 unidades.
A) Obtener la productividad de la mano de obra en el año 2000
y en el año 2001.
Año 2000: Productividad = 380,000 unidades/14,000hrs. = 27.1 = 27 unidades
por cada hora.
Año 2001: Productividad = 420,000 unidades/16,800hrs. = 25 unidades por cada
hora.

B) ¿Cuál ha sido la variación porcentual de la productividad del

año 2000 al 2001?
Variación porcentual = 1 - (380,000/420,000) = 9.52%

12- La empresa FARMACALSA que fabrica diferente material

quirúrgico tiene previsto crear una nueva empresa para fabricar
jeringuillas desechables, y en su primer año espera producir
4.550.000 unidades. ¿Para alcanzar este objetivo se le presentan
estas tres alternativas, Cual es mejor?:
Alternativa 1: emplear a 22 trabajadores a tiempo completo, con
una jornada laboral de1650 horas al año por trabajador.
 4,550,000 unidades/36,300 horas = 125.34 = 125 unidades por hora.

Alternativa 2: emplear a 13 trabajadores a tiempo completo, con

una jornada laboral de1850 horas al año por trabajador.

 4,550,000 unidades/24,050 horas = 189.18 = 189 unidades por hora.

Alternativa 3: emplear a 8 trabajadores a tiempo completo y 5

trabajadores a tiempo parcial (60%), con una jornada laboral de
2150 horas al año por trabajador (en jornada completa)

 17,200 horas de tiempo completo + 6,450 horas a tiempo parcial =

23,650 horas 4,550,000 unidades/23,650 horas = 192.39 = 192
unidades por hora.
13- La empresa CHOCOLSA, cuya actividad es la elaboración de
chocolate, tenía en el año 2003 una plantilla de 80 trabajadores. La
producción del año fue de 850.000 kilogramos de chocolate,
empleándose 1.920 horas de mano de obra por trabajador.
Durante el año 2004, la empresa ha tenido que reducir su
plantilla en un 50%. La producción del año ha sido de 910.000
kilogramos y el número de horas de mano de obra por
trabajador fue el mismo que el año anterior. Con los datos
anteriores se pide:

 Calcular el valor de la productividad de la mano de obra de

Chocolsa en los dos años.

Año 2003
Productividad de la mano de obra = Producción/ (Número de trabajadores x
Hora de trabajo)
- P. mano de obra = 850,000/ (80 x 1920)

- P. mano de obra = 5.53

Año 2004
Productividad de la mano de obra = Producción/ (Número de trabajadores x Hora
de trabajo)
80 trabajadores x 50% = 40 Trabajadores
- P. mano de obra = 910,000/ (40 x 1920)
- P. mano de obra = 11.85
  Analizar la evolución de la productividad de la mano de
obra.

Evolución = (x1 – x0 / x0) (100%)

Evolución de la productividad = (Prod.2004 – Prod.2003 / Prod.2003) (100%)
Evolución de la productividad = (11.85 – 5.53 / 5.53) (100%)
Evolución de la productividad = 114.29 %
La productividad de la mano de obra de la empresa ha aumentado un 114.29% en
el último año, esto indica que con menos trabajadores la empresa tiene una
evolución mayor.

14- El gerente de la empresa MUEBILITY CXA, tiene previsto

poner en marcha para primeros del año próximo una nueva línea
de montaje de sillas de oficina, y en su primer año espera producir
900.000 unidades. Para conseguir este nivel de producción está
analizando cuatro alternativas:
Alternativa 1: emplear a 7 trabajadores a tiempo completo, con
una jornada laboral de 2100horas al año por trabajador.
Alternativa 2: emplear a 11 trabajadores a tiempo completo, con
una jornada laboral de 1850 horas al año por trabajador.
Alternativa 3: emplear a 5 trabajadores a tiempo completo y 4
trabajadores a tiempo parcial (55%), con una jornada laboral de
2000 horas al año por trabajador. (Jornada completa)
Alternativa 4: contratar a 20 trabajadores a tiempo parcial
(50%), con una jornada laboral de 1950 horas al año por
trabajador. (En jornada completa)
Asesore al agente de la empresa para que se elija la alternativa
que presenta unaproductividad más favorable
La mejor opción es la alternativa 1, ya que estaría produciendo alrededor de 62
unidades por hora.
 Alternativa 1
Trabajadores 7
horas 2100

Alternativa 2
Trabajadores 11
horas 1850

Alternativa 3
Trabajadores Tcompleto
5
horas 2000
Trabajadores medioT
4
horas 1100

Alternativa 4
Trabajadores medioT
20
horas 1950

15- Usted es ingeniero de manufactura de una Planta envasadora

de agua cuya demanda ha aumentado 300% en los últimos 6
meses. Dado que no existen posibilidades de expandir la
infraestructura física de la planta, solo es posible adquirir
tecnología para satisfacer la demanda, que se espera continúe
creciendo. Elabore una propuesta para la adquisición de
tecnología a ser presentada al dueño.
Las empresas embotelladoras de productos de consumo masivo se encuentran
enfocadas en adecuar su cartera de productos a las nuevas tendencias de mercado
que busca productos naturales o energéticos. Esto significa que la planta
embotelladora debe generar sus propios recursos para los proyectos de mejora que
debe desarrollar. El análisis realizado para mejorar la eficiencia fue orientado a
definir las causas que originaban la mayor cantidad de parada de planta y plantear
herramientas de mejora con presupuestos de bajo impacto y rápida
implementación.
Se planteó mejorar la eficiencia a 75%, un nivel inicial considerado aceptable, se
identificó que las oportunidades de mejora era reducir los tiempos de cambios
de formato, preparación de equipos, calibración y la introducción de un equipo
envasador más rápido y eficiente, sienda estauna maquina horizontal HFFS.
Cabe destacar los aspectos técnicos que definen a los nuevos modelos las
máquinas horizontales (HFFS):
 Total independencia entre fases, procesos y estaciones de trabajo en las
máquinas. Se acabó el eje único, y el tiempo fijo.

 Corrección inmediata de tiempo, presión y soldadura para cada velocidad,

aspecto este imposible en una máquina de levas.

 No más defectos en la formación de sobres y bolsas, tanto en corte como en

soldadura, ‘facing’ limpio sin picos ni descentrados, haciendo muy difícil su
diferenciación con sus iguales preformados.
Estos equipos se fabrican para condiciones clean y ultraclean totalmente en acero
inoxidable, pudiendo ir provistos opcionalmente de flujo laminar para mantener la
zona de envasado libre de partículas, de luz UV de media presión, para la limpieza
del film, y de desinfección por peróxido en tapones o válvulas para conseguir el log
adecuado.