CASO DE MEJORA CONTINUA

MODASA

Motores Diesel Andinos S.A., más conocida por MODASA, es una empresa de

fabricación de autobuses peruana con sede en Lima, Perú. Fue fundada en 1974,
incluyendo autobuses, autocares y turísticos. La compañía también produce generadores
y generadores móviles. Su sede y fábrica principal está ubicada en la Antigua
Panamericana Sur km 38.2, Lurín.

Es una empresa líder de fabricación y comercialización de buses y grupos electrógenos,

así como también servicios de reparación y mantenimiento de los mismos, actualmente
está financiada con capital privado 100% peruano.

El fortalecimiento del país impulsa las unidades de negocio de MODASA se producen

450 buses para el Proyecto vial "Metropolitano de Lima". Incursiona en nuevos
mercados como Chile, Ecuador y Colombia. Además, se consolida como uno de los
principales proveedores de grupos electrógenos en toda la región.

Política de calidad

La política de calidad de MODASA es producir buses, grupos electrógenos, y brindar

servicios de la más alta calidad, priorizando la mejora continua de sus procesos, la
capacitación permanente de sus colaboradores, la disponibilidad de repuestos, la
innovación, el uso de tecnología de ultima generación y el cumplimiento de los
requisitos aplicables para la satisfacción de los clientes y partes interesadas.

Mejora continua de la productividad de la empresa MODASA mediante la

metodología PHVA

El proyecto tiene como objetivo desarrollar e implementar un sistema de mejora

continua en la empresa MODASA., basado en procesos estables y productos de calidad.

El proyecto se desarrolló primero conociendo la empresa y sus procesos, luego se

evaluó la situación actual de la empresa utilizando herramientas estadísticas, tomando
en cuenta algunos indicadores. Una vez obtenido el diagnóstico se desarrolló la
metodología PHVA, ya que se ajusta en mayor magnitud a la problemática de la
empresa y será justificado posteriormente.
La metodología PHVA, permitió solucionar el problema identificado, atacando las
causas que lo originan, y además permitió desarrollar un sistema de mejora continúa
orientado a la productividad.

Debido a una baja productividad de la línea de Buses VTUG, que generan días de
producción más de lo debido, altos índices de reproceso, fue necesario desarrollar un
sistema de mejora continúa basado en la calidad de los productos y de los procesos, para
satisfacer las necesidades de los clientes externos e internos. Frente a esta situación, se
estableció el diagnóstico actual de la empresa, estableciendo las causas que originan
este problema y atacarlas mediante una metodología que se adecúe a las necesidades de
la empresa y que nos permita alcanzar la mejora continua.

Metodología

I. Metodología 5S

Mediante la implementación de la metodología 5S, se logró estandarizar el proceso,

estableciendo el orden y la limpieza en el área, logrando reducir la variabilidad.

Figura. Pasos para la implementación de 5S

II. Metodología PHVA

a) Planear

En esta etapa se definió el problema central, los objetivos del proyecto, las causas que
originan la situación problemática, además se identifican la línea de producción en
estudio y las necesidades de los clientes.
Definición del Problema

El problema central se determinó utilizando una lluvia de ideas en una reunión con los
participantes del proyecto, y posteriormente se realizó el Árbol de Problemas, en el cual
se determina lo siguiente:

- Baja producción del proceso productivo de Buses VTUG

Objetivo

- Implementar herramientas de mejora para la productividad en el área de

producción de Buses de la empresa MODASA.

b) Hacer

Analizando las causas que originan los problemas, la implementación del proyecto se
llevó a cabo realizando las siguientes acciones de mejoras:

 Capacitaciones al personal
 Estaciones de trabajo en paralela
 Distribución de la línea en forma de U
 Adquisición de maquinaria y equipo
 implementación de las 5Ss
 Manual de Operaciones
 Estandarización de operaciones
 Aplicación de la ergonomía para describir el estudio de las condiciones
físicas, junto con las herramientas que se utiliza.

c) Verificar

En esta etapa se verificó los resultados a través de los indicadores obtenidos. Luego de
realizadas las mejoras se obtuvieron los siguientes resultados:

Criterios Antes Después

Reducción del tiempo de ciclo 29.48 Bus/mes 32.88 Bus/mes
Costos de calidad 6.41% 3.85%
Mejora de productividad 59% 63.70%
Eficacia 42.02% 54.41%
Eficiencia 73.96% 83.39%
 Efectividad 31.08% 45.38%

d) Actuar

Después de capacitar a los operarios e implementar las acciones que se consideraron

como adecuadas para la mejora continua del proceso de ensamblaje de carrocerías
VTUG es importante seguir con estas acciones y mantenerlas en el tiempo, ya que esto
solo se puede conseguir con disciplina y compromiso por parte por todos los
involucrados en la mejora.

También se ha establecido que cada responsable tiene la facultad de realizar

inspecciones, auditorías, toma de fotos, realizar capacitaciones, colocar publicaciones y
lo demás que sea necesario para perpetuar la implementación del PHVA.

Conclusiones

 Mediante la estandarización de las operaciones, capacitación del personal,

estaciones de trabajo paralela, distribución de la línea en forma de U,
adquisición de maquinaria y considerando los mismos tiempos de la mano de
obra, se redujo significativamente las tareas y movimientos inútiles con lo cual
se redujo las horas de trabajo en curso, logrando una mejora del 6.8%.
 El proyecto genero una reducción de días de producción de un bus VTUG, de 33
días a 29 días, lo cual significa el logro hasta un 50% de los objetivos fijados por
la empresa.
 La implementación del proyecto y de las herramientas proactivas utilizadas,
generaron un ahorro del 10.16%, es decir ahora un bus VTUG cuesta fabricar $
84,105.71 lo que antes le costaba a la empresa $ 92,648.78 lo cual ha permitido
generar mayor ingreso a la empresa elevando así el índice de ventas.